-
Bekannterweise ist die Herstellung von Zahnersatzteilen, z. B. Kronen,
Inlays, Brücken usw., aus Kunststoff, die nur als ein winziges Stück gebraucht werden,
bis jetzt nur möglich durch ein sehr umständliches und zeitraubendes Verfahren,
wie Herstellung eines Wachsmodells, Einbetten desselben in eine zweiteilige Gipsform,
Ausbrühen der Gipsform, Einlegen des Kunststoffteiges, Polymerisieren desselben,
Ausbetten und Ausarbeiten bzw. Politur des Formkörpers.
-
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, dieses umständliche
und zeitraubende Verfahren zu vereinfachen. Insbesondere bestand die Aufgabe darin,
die Herstellung eines Wachsmodells und die daran anschließenden Arbeitsschritte
zu vermeiden.
-
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, das
dadurch gekennzeichnet ist, daß man halbflüssige oder plastisch verformbare polymerisierbare
Massen oder Gemische solcher Massen auf einer Unterlage mittels Spatel, Pinsel oder
Sprühdose schichtenweise aufträgt und jede Schicht einzeln bis zur Erreichung einer
tragfähigen Konsistenz polymerisiert und diese Arbeitsweise so lange wiederholt,
bis der Formkörper die beabsichtigte Gestalt und Größe erhalten hat, worauf man
den Formkörper aushärtet und schließlich durch Schleifen, Polieren und/oder ähnliche
Bearbeitung nacharbeitet.
-
Von den im Absatz 1 genannten sieben Operationen werden durch das
Verfahren gemäß der Erfindung vier überflüssig, und der ganze Vorgang wird auf das
Auftragen der Masse, das Polymerisieren und die endgültige Fertigstellung des Formkörpers
(Beschleifen und anschließendes Polieren) reduziert, wodurch sich ein wesentlicher
technischer Fortschritt ergibt.
-
Als Bestandteile für die zur Herstellung von Zahnersatzteilen gemäß
der Erfindung verwendeten Massen kann man Monomere der verschiedensten Arten verwenden.
Die Massen müssen halbflüssig oder plastisch verformbar sein, so daß man sie auf
eine Unterlage, z. B. aus Gips, Metall oder Kunststoff aufformen kann, z. B. mittels
Spatel, Pinsel oder Sprühdose auftragen kann.
-
Wenn die polymerisierbaren Verbindungen, insbesondere der Acryl-
und Methacrylsäure, in den Auftragmassen zu dünnflüssig sind, vermischt man sie
mit trockenen pulverförmigen Polymerisaten, Copolymerisaten oder Polymerisatgemischen,
insbesondere solchen aus Verbindungen mit olefinischen Doppelverbindungen, z. B.
der Acryl- und/oder Methacrylsäure zu halbflüssigen oder plastisch verformbaren
Massen. Unter flüssigen polymerisierbaren Verbindungen versteht man auch solche
Verbindungen, die etwas oberhalb Raumtemperatur schmelzen.
-
Man kann aber auch die weiter unten aufgeführten flüssigen polymerisierbaren
Verbindungen oder analoge polymerisierbare Verbindungen, z. B. Ester mehrwertiger
Alkohole oder Polyalkohole von Vinylverbindungen, insbesondere der Acryl- und Methacrylsäure
zu zähflüssigen oder plastisch verformbaren Massen vorpolymerisieren und sie dann
für den schichtenweisen Aufbau der Formkörper verwenden.
-
Um die Teilpolymerisationen beim Aufbau zu beschleunigen, kann außer
der Zuführung von Wärme und/oder Bestrahlung auch von Katalysatoren, insbesondere
von radikalbildenden Katalysatoren, wie Peroxyden, Gebrauch gemacht werden.
-
Geeignete flüssige polymerisierbare Verbindungen
zur Herstellung der
vorpolymerisierten Massen bzw. zur Vermischung mit den trockenen pulverförmigen
Polymerisaten, Copolymerisaten und Polymerisatgemischen sind z. B.
-
Diallylfumarat, Cyclohexylmethacrylat, Tetrahydrofurfurylmethacrylat,
Tri-, Tetra-, Poly-äthylenglykoldimethylacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat,
1,3-Butylenglykoldimethacrylat, Diallylphthalat, Cyanursäuretriallylester.
-
Diese Verbindungen müssen, wenn sie als Zusätze zu den pulverförmigen
Polymerisaten verwendet werden, einen Siedepunkt von über 2000 C und einen Flammpunkt
von nicht unter 1000 C besitzen, damit der schichtenweise Auftrag störungsfrei und
ohne Schwierigkeiten verläuft. Sie sollen durch Zuführung von Wärme und/oder Strahlung
und/oder Beifügung von Katalysatoren, z. B. Peroxyden, leicht polymerisierbar sein
und als fertiges Polymerisat die notwendige mechanische Festigkeit und chemische
Inertheit, wie sie für Zahnersatz notwendig sind, aufweisen. Sie müssen auch Polymerisate
ergeben, die völlig homogen sind und nicht etwa beim Gebrauch Verfärbungen oder
Abblätterungen zeigen.
-
Selbstverständlich kann man diese Massen, und das wird häufig der
Fall sein, mit Füllstoffen, Farbstoffen und ähnlichen Hilfsstoffen ausrüsten. Man
kann auch z. B. die Färbung und die Härte von Schicht zu Schicht variieren, um dadurch
zu einem künstlichen Zahnersatz zu gelangen, der in seinem Aussehen und in seinem
Verhalten dem natürlichen Zahn außerordentlich nahekommt.
-
Wegen der häufig erwünschten optischen Eigenschaften wird in vielen
Fällen ein Kunststoff auf Acrylatbasis den Vorzug verdienen, welcher den oben angeführten
Forderungen genügt, wie etwa die Ester mehrwertiger Alkohole oder Polyalkohole der
Acrylsäure oder Methacrylsäure, oder Kombinationen solcher Ester mit Polymerisaten
verschiedenster Art oder mit Füllstoffen, wodurch die Möglichkeit gegeben ist, den
vielfältigen Ansprüchen zu genügen.
-
Auch kann, gerade um die Eigenschaften des fertigen Polymerisats den
jeweiligen Anforderungen an den Zahnersatz anzupassen, die Dosierung der Peroxyde
oder sonstigen Katalysatoren in den einzelnen Schichten unterschiedlich sein.
-
Die erhaltenen Rohlinge können entweder vor oder nach dem Fertigpolymerisieren
in die endgültige gewünschte Form übergeführt werden. Wenn man erst dem fertigpolymerisierten
Rohling die endgültige Gestalt gibt, so kann dies in beliebiger Weise durch Schleifen
oder Polieren erfolgen.
-
Im allgemeinen wird folgende Arbeitsweise angewendet: Auf eine aus
Gips, Kunststoff, Metall usw. bestehende Unterlage von zweckmäßiger Gestaltung wird,
wenn erforderlich, eine geeignete Trennschicht aus einem inerten Material mit Pinsel
aufgetragen, z. B. ein Silicontrennmittel. Auf diese Trennschicht wird das polymerisierbare
Gemisch in dünnen Schichten aufgelegt und dann bei einer bestimmten, je nach Art
des Monomers festzulegenden Temperatur durch Wärme, Strahlung oder Hochfrequenz,
z. B. durch kurzes Einbringen unter eine Infrarotlampe oder in eine Flamme oder
in Heißluft, durch Teilpolymerisation zum Erstarren gebracht. Sofort wird mittels
Pinsel oder Spatel die nächste Schicht aufgetragen
und teilpolymerisiert
und so fortgefahren, bis der Rohling im Laufe von meist wenigen Minuten aufgebaut
ist. Dabei ist es durchaus möglich, durch Verwendung verschiedener Zusammensetzungen
Schichten mit verschiedenen Eigenschaften, etwa Färbung, Transparenz usw., zu erhalten,
die besondere Effekte ermöglichen. Jetzt erst wird der Gegenstand fertigpolymerisiert
und hierbei homogenisiert, was meist mit den oben angeführten einfachen Hilfsmitteln
(Flamme, Heißluft, Infrarotlampe u. dgl.) geschehen kann, geschliffen und eventuell
poliert.
-
Beispiel In vorgewärmten Schälchen werden für den schichtenweisen
Aufbau einer Jacketkrone verschieden gefärbte pulverförmige Polymerisatmischungen
aus Metacrylsäurestern jeweils mit Triäthylenglykoldimethacrylat im Verhältnis 1
: 1 angeteigt. Die Polymerisatmischungen bestehen aus 80 Teilen Polymethacrylsäuremethylester
und 20 Teilen eines Copolymerisats, hergestellt aus 90 Teilen Methacrylsäuremethylester
und 10 Teilen Methacrylsäureallylester.
-
Die Schälchen mit den verschieden gefärbten Teigmassen werden bei
einem Druck von 15 mm Hg 5 Minuten entlüftet. Dann wird der halbflüssige Teig mit
einem spitzen Pinsel auf ein vorbereitetes Stumpfmodell für eine Jacketkrone, welches
mit einer Silicontrennschicht versehen wurde, in dünner Schicht aufgetragen. Diese
Schicht wird in einem Heißluftstrom zum Erhärten gebracht, was in wenigen Sekunden
geschehen ist. Anschließend wird dieser Vorgang (Auftragen und im Heißluftstrom
Erhärten) so lange mit weiterer Masse mit der jeweils gewünschten Färbung wiederholt,
bis die für eine Jacketkrone erforderlichen drei Schichten, nämlich Hals, Dentin
und Schneide aufgebaut sind. Anschließend werden Modell und Aufbau in einer Heizkammer
bei 1350 C während 8 Minuten ausgehärtet (auspolymerisiert).
-
Hierauf wird die Krone vom Modell abgezogen und in üblicher Weise
geschliffen und poliert. Die physikalischen und chemischen Eigenschaften sowie die
Farbgenauigkeit der auf diesem Wege hergestellten Krone steht einer nach dem üblichen
Preß-Koch-Verfahren in Küvette hergestellten Krone in keiner Weise nach.
-
Nach demselben Verfahren können auch Schalenkronen unter Verwendung
eines nachträglich zu einer Frontschale ausgeschliffenen fabrikmäßig hergestell-
ten
Kunststoffzahnes hergestellt werden. Die Verbindung der aufgetragenen Schichten
mit der Schale ist so innig, daß beide Teile nicht voneinander getrennt werden können.
-
Auch hier sind die erforderlichen Korrekturen in Form und Farbe jederzeit
durch Auftragen neuer Schichten und Behandlung wie oben möglich.