DE1515208B2 - Verfahren zur herstellung einer elektrischen heizscheibe - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her- , wird. Bei den bekannten Verfahren haftet der Nachstellung einer durch ein Heizleitersystem elektrisch teil an, daß trotz des Verlötens der Heizdrähte mit beheizbaren durchsichtigen Schichtenscheibe, die den Stromleitern oft, zumindest an einzelnen Stellen, zwischen zwei Schichten mit Abstand voneinander schlechte elektrische Verbindungen hergestellt werparallelliegende, an ihren Enden jeweils mit einem 5 den. Dieses liegt zum Teil daran, daß die Heizdrähte flachen Stromzu- und -ableiter verbundene dünne aus einem Werkstoff bestehen, der sich von Natur Heizdrähte aufweist, bei welchem vor dem Zusam- aus schlecht verlöten läßt, aber auch daran, daß beim menbringen der beiden Schichten die Leiter und die Verlöten die auf die Stromzuleiter aufgelegten Heiz-Heizdrähte auf der einen Schicht übereinandergelegt drähte leicht verrutschen können, wenn sie nicht und anschließend miteinander in Verbindung ge- ίο beim Löten besonders gehalten werden. Die Schwiebracht werden. rigkeit, die Heizdrähte und die Stromzuleiter verläß-

Es sind elektrische Heizscheiben bekannt, bei lieh miteinander zu verbinden, wächst mit abnehmen-

denen das Heizleitersystem zwischen zwei Scheiben der Stärke der Heizdrähte. Heizdrähte für beheizbare

aus anorganischem Glas (Glasscheiben) oder Acryl- Windschutzscheiben müssen so dünn wie möglich

glasschichten unmittelbar oder unter Zurhilfenahme 15 gehalten werden, da dicke Heizdrähte die Sicht be-

einer Kunstharz- oder Kunstglaszwischenschicht ein- hindern, Reflektionen hervorrufen und den Fahrer

gebettet sind. ■ veranlassen könnten, das Auge an diese zu akkom-

Bei dem eingangs genannten, aus der USA.-Patent- modieren, statt auf die Gegenstände, die beobachtet schrift 2222742 bekannten Verfahren zur Herste!- werden sollen. Es wird daher angestrebt, nur Heizlung des Heizleitersystems, also der parallel zwischen 20 drähte mit einem Durchmesser von weniger als einem Stromzuleiter und einem Stromableiter lie- 0,075 mm zu verwenden. Um zu verhindern, daß bei genden Heizdrähte, werden die Stromzu- und -ab- Bruch eines einzigen Heizdrahtes eine ganze Scheibe . leiter auf eine Schicht der Schichtenscheibe und dann unbrauchbar wird, schaltet man entweder alle oder die Heizdrähte mit ihren Enden quer über diese ge- größere Gruppen parallel und für die elektrische legt, so daß an den Kreuzungsstellen eine Linien- 25 Energie jedem Draht von beiden Enden über die berührung entsteht. Wenn nicht besondere Vorkeh- bandförmigen Stromzu- und -ableiter zu, deren Dicke rungen getroffen werden, führt dieses Herstellungs- in der Größenordnung der der Heizdrähte liegt. Hierverfahren zu einer Reihe schlechter Kontaktstellen, bei sind die Schwierigkeiten der einwandfreien elekso daß die entsprechenden Heizdrähte nicht oder nur trisch leitenden Verbindung der Heizdrähte mit den schlecht mit Heizstrom versorgt werden können. Hin- 30 Stromleitern besonders groß.

zu kommt, wenn die zweite Schicht der Schichten- Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe Scheibe nur aufgelegt wird, daß im Gebrauch eine besteht nun darin, das eingangs genannte Verfahren Verschlechterung der Kontaktgabe auftritt, was ins- dahingehend zu verbessern, daß in einfacher und zubesondere bei Fahrzeug-Heizscheiben auf Grund der verlässiger Weise dünne Heizdrähte und Stromleiter Vibrationen möglich ist, und zwar auch dann, wenn 35 elektrisch leitend miteinander verbunden werden,
zwischen zwei Glasscheiben noch eine Zwischen- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch geschieht vorgesehen ist, zwischen der und einer der löst, daß zunächst die Heizdrähte auf die eine Schicht Glasplatten das Heizleitersystem eingebettet ist. für die Schichtenscheibe aufgelegt und dann die

Bei einem anderen gebräuchlichen Verfahren wird Stromzu- und -ableiter auf deren Enden abgelegt jeder Stromzu- oder -ableiter in der Weise her- 40 werden, worauf man die Leiter unter Anwendung gestellt, daß man einen Teil der Oberfläche der einen von Druck derart verformt, daß sie die Heizdrähte in Platte oder Schicht unter Benutzung einer Schablone inniger Berührung bogenförmig formschlüssig überzunächst mit einem Sandstrahl aufrauht und dann decken. Im Gegensatz zu dem ■ eingangs erwähnten Zinn oder ein anderes geeignetes Metall auf die sand- bekannten Verfahren werden die Heizdrähte zunächst gestrahlten Flächen spritzt. Nach dem Auflegen der 45 auf die eine Schicht der Schichtscheibe, z. B. eine Heizdrähte, die sich quer zu den so gebildeten Strom- Glasscheibe, aufgelegt und dann erst die Stromzu- und -ableitern erstrecken, werden die Heizdrähte zuleiter auf deren Enden abgelegt. Daraufhin werden mit den Stromleitern verlötet. Bei einem anderen die Zuleiter unter Anwendung von Druck so auf die ebenfalls bekannten Verfahren wird jeder Stromzu- Heizdrähte gepreßt, daß sie sich verformen und und -ableiter durch einen ersten verzinnten Kupfer- 50 bogenförmig die einzelnen Drahtenden formschlüssig streifen gebildet, der mit der ersten oder unteren umschließen, so daß der Berührungsbereich zwischen Schicht verkittet wird und unter den Heizdrähten den Heizdrähten und den Stromleitern einem Zylinliegt. Auf die Heizdrähte wird ein zweiter verzinnter derabschnitt entspricht und damit erheblich größer Kupferstreifen aufgelegt, worauf man mit einem Löt- als in denjenigen Fällen ist, in denen die Heizdrähte kolben über den zweiten Kupferstreifen fährt, um 55 nur auf dem Stromleiter aufliegen und gegen diesen eine Lötverbindung herzustellen. Jeder Kupferstreifen durch die darüberliegende Schicht der Schichtenhat eine Breite von etwa 3 mm und, um die Verarbei- scheibe gepreßt werden. An der elektrischen Verbintung zu erleichtern, eine Dicke von etwa 0,125 mm. dung zwischen den Stromleitern und den Heizdrähten Bei der Durchführung dieser beiden bekannten Ver- nimmt also ein verhältnismäßig großer Oberflächenfahren wird jede Heizdrähteschar nach dem Auflegen 60 abschnitt der Heizdrähte an der Kreuzungsstelle teil, dadurch zeitweilig in ihrer Lage gehalten, daß man Das erfindungsgemäße Verfahren läßt die Verarbeieine schwache Lösung des Materials, aus dem eine tung erheblich dünnerer Heizdrähte als die bekannanschließend auf die erste Schicht aufzubringende ten Verfahren zu. Es ist noch anwendbar für leicht Zwischenschicht besteht, in einem flüchtigen Lö- brechende Heizdrähte aus Wolfram mit einem Durchsungsmittel gelöst aufspritzt, wobei dieses Klebe- 65 messer von nur 0,02 mm. Das erfindungsgemäße Vermittel, das die sich mit den Stromleitern kreuzenden fahren läßt es ferner zu, daß auch erheblich dünnere Teile der Heizdrähte überdeckt, danach durch die Stromzu- und -ableiter verwendet werden als bisher, während des Lötens zugeführte Wärme verdrängt so daß die bekannten Schwierigkeiten beim Zusam-

menbringen und Schließen der Schichten der Schichtenscheibe entfallen. Unerwünschte Luftblasen treten in den fertigen Schichtenscheiben nicht mehr auf.

Aus der bereits erwähnten USA.-Patentschrift 2 222 742 und aus der österreichischen Patentschrift 185 906 ist es bereits bekannt, das Heizleitersystem in eine als Klebemittel wirkenden Zwischenschicht einzubetten. Das bei der Herstellung solcher Schichtenscheiben und der Verarbeitung sehr dünner Heizdrähte auftretende Verschiebungsproblem währenddes Verbindens der Heizdrähte mit den Stromleitern läßt sich vermeiden, wenn gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung die Heizdrähte vor dem Ablegen der Stromzu- und -ableiter durch Aufbringen einer dünnen Klebeschicht in ihrer Lage fixiert werden, worauf vor dem Verformen der Leiter die zwischen diesen und den Drähten vorhandene Klebemenge durch Anwendung von Wärme und gegebenenfalls Druck verdrängt wird. Es hat sich überraschender Weise gezeigt, daß das vorherige Aufbringen eines Klebers auf die Kreuzungsstellen zwischen den Heizdrähten und den Stromleitern kei-

|j nerlei nachteiligen Einfluß auf die elektrische Verbindungsmöglichkeit hat. Hierdurch ist die Handhabung der Heizdrähte erleichtert. Diese Maßnahme erweist sich besonders dann als vorteilhaft, wenn die Heizdrähte auf sehr glatte Flächen, wie beispielsweise auf Silicatglasoberflächen, aufgelegt werden. In diesen Fällen können bereits Luftbewegungen ein Verschieben der Heizdrähte bewirken. Es hat sich gezeigt, daß es nicht erforderlich ist, die Heizdrähte nur in einem mittleren, außerhalb der Stromleiter liegenden Bereich mit Kleber zu fixieren.

Die Verformung der Heizleiter läßt sich zweckmäßig durch ein Verformungswerkzeug vornehmen, das unter Anpressung fortschreitend über die Leiter hinweggeführt wird. Hierzu kommen beispielsweise nachgiebige Andrückwalzen in Frage. Dadurch wird sichergestellt, daß jede Verbindungsstelle korrekt ausgebildet wird. Jeder Bogen eines Stromleiters kann einzeln ausgebildet werden, so daß der Werkstoff, aus welchem die Stromleiter bestehen, sich plastisch etwas dehnt, um dadurch die Bogenform zu erzeugen,

I oder daß die Stromleiter bei der Ausbildung der Bögen nachgezogen werden, um ausreichend Werkstoff an die Kreuzungsstellen heranzuführen, an denen die Stromleiter ja zunächst flach waren.

Bei dieser Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung wird jeder Stromzu- und -ableiter durch ein unter Anpressung fortschreitend über ihn hinweggeführtes Werkzeug verformt. Viele Heizdrähte weisen von Natur ein störendes Reflektionsvermögen auf. Es ist aus der deutschen Patentschrift 876 874 bekannt, dieses durch Mattierung herabzusetzen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es günstig, die Heizdrähte nur im Bereich zwischen den Leitern zu mattieren, da die Mattierung im allgemeinen auf chemischem Wege unter Oxydation der Drahtoberfläche vorgenommen wird, was die Leitfähigkeit und damit Kontaktgabe verschlechtert. Um eine hohe Güte der elektrischen Verbindung zwischen den Heizdrähten und den Stromleitern sicherzustellen, unterläßt man das Mattieren im Verbindungsbereich.

Es ist auch bekannt, die Heizdrähte bereits vor dem Auflegen auf die erste Schicht der herzustellenden Schichtenscheibe in die relative Zuordnung zu bringen, die sie in der Schichtenscheibe aufweisen werden. In diesem Falle ist es vorteilhaft, das Mattieren nach dem Zuordnen und vor dem Auflegen auf die erste Schicht vorzunehmen. Dadurch können die zu mattierenden Teile der Heizdrähte ohne Gefahr der ersten Schicht der herzustellenden Schichtenscheibe mattiert werden. Außerdem können die Heizdrähte von allen Seiten zugänglich gehalten werden, um dem Mattierungsmittel einen guten Zugang zu

' ermöglichen. Würde man die Drähte nach dem Auflegen auf die erste Schicht mattieren, wäre die einwandfreie Mattierung der Heizdrähte an ihren Auflagestellen mit der ersten Schicht erschwert.

Viele Heizdrähte bestehen aus einer Nickel-Chrom-Legierung. Da diese von Natur aus glänzend sind, ist bei ihnen eine Mattierung unbedingt erforderlich; dabei erhalten sie auch eine dunkle Farbe. Vorteilhafter sind Heizdrähte aus einer Kupfer-Nikkel-Legierung. Hier ist der spezifische Widerstand niedriger, so daß man entgegen der bisherigen Praxis bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens nunmehr auch dünnere Heizdrähte verwenden kann. Außerdem lassen sich Kupfer-Nickel-Heizdrähte leichter verlöten. Schließlich lassen sie sich leichter mattieren, z. B. durch eine Behandlung mit Ammoniumsulphid, bei der ein dunkler Überzug aus Kupfersulphid entsteht, oder durch Erhitzen in Luft oder einem anderen Gas, damit eine Oxydation erfolgt oder durch eine anderweitige Behandlung. Während Kupfer-Nickel-Heizdrähte vornehmlich in Draht stärken bis zu 0,075 mm, insbesondere etwa 0,04 mm, verwendet werden, lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Wolfram-Heizdrähte mit einem Durchmesser von nur etwa 0,02 mm verarbeiten. Da Heizdrähte aus Wolfram weriiger stark reflektieren und dünner als solche aus Kupfer-Nickel-Legierungen sind, ist deren Mattierung zur Verminderung des Reflektionsvermögens nicht erforderlich. Mit dem Verfahren nach der Erfindung lassen sich Schichtenscheiben mit und ohne Zwischenschicht aus beispielsweise Acrylglas zwischen zwei Silicatglasschichten herstellen. Wird unter Verwendung von Zwischenschichten aus organischem Glas gearbeitet, so werden diese durch Erwärmen relativ nachgiebig gestellt, und die Heizdrähte und Stromzuleiter werden

.45 in die Oberfläche der Zwischenschicht gedrückt, wenn die beiden äußeren Schichten miteinander vereinigt werden. In der fertigen Schichtenscheibe liegen die Heizdrähte und die Stromleiter an der ebenen Fläche der einen äußeren Schicht an.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Heizscheiben mit einer Heizleistung von etwa 400 bis 450 Watt je qm herstellen.

Die Erfindung ist an Hand einer schematischen Zeichnung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert, in der zeigt

^: F i g. 1 die perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäß hergestellten Schichtenscheibe,

F i g. 2 einen vergrößerten Teilschnitt längs der Linie 2-2 in F i g. 1,

F i g. 3 die schematische Seitenansicht einer zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung,

Fig. 4 die Vorrichtung nach Fig. 3 im Grundriß,

F i g. 5 die Vorrichtung nach F i g. 3 in einer anderen Arbeitsstellung,

F i g. 6 eine abgewandelte Ausbildungsform der Vorrichtung nach F i g. 3,

Fig. 7 eine vereinfachte Vorrichtung ähnlich der gemäß F i g. 3, die zur Anwendung kommt, wenn auf eine Mattierung der Heizdrähte verzichtet werden kann,

Fig. 8, 9 und 10 schematische Teilschnitte durch eine teilweise fertiggestellte Schichtenscheibe, wobei die Schnittansicht gemäß Fig. 10 rechtwinklig zur Schnittebene gemäß den F i g. 8 und 9 verläuft und ein späteres Stadium des Herstellungsverfahrens veranschaulicht.

Die in den F i g. 1 und 2 gezeigte Schichtenscheibe besteht aus drei Schichten und kann z. B. als Kraftfahrzeug-Heckfenster verwendet werden. Die äußeren Schichten werden durch Scheiben aus anorganischem Glas (Glasscheiben) 20 und 21 gebildet, während die Zwischenschicht 22 aus einem anderen geeigneten Werkstoff, beispielsweise Vinylbutylaldehydharz besteht. Die Glasscheiben sind im Vergleich zu der relativ nachgiebigen Zwischenschicht verhältnismäßig hart. Mehrere unter sich parallel, elektrisch leitende Heizdrähte 23 erstrecken sich zwischen zwei ihnen gemeinsamen Stromleitern 24 nahe den beiden Seiten der Schichtenscheibe. Durch die Verbindung mit diesen sind die Heizdrähte 23 elektrisch parallel geschaltet. Der Durchmesser jedes Heizdrahtes beträgt nicht mehr als etwa 0,075 mm. Die streifenförmigen Stromleiter 24 bestehen aus weichem und geschmeidigem Kupfer und haben ebenfalls eine Dicke von nicht mehr als etwa 0,075 mm. Gemäß F i g. 2 liegen die Heizdrähte 23 an der ebenen und glatten Oberseite der unteren Glasscheibe ebenso wie die streifenförmigen Stromleiter 24 an, bis auf die Abschnitte, welche sich oberhalb der Heizdrähte befinden, diese berühren und gegenüber der unteren Glasscheibe 20 nach oben ausgewölbt sind. Die über den Stromleitern und Heizdrähten liegende Zwischenschicht 22 weist Aussparungen zum Aufnehmen der Heizdrähte 23 und der Stromleiter 24 auf. Diese Aussparungen in der Zwischenschicht 22 entstehen durch die .Heizdrähte 23 und Stromleiter 24 durch Eindrücken in die Zwischenschicht, wenn die drei Schichten zur Schichtenscheibe vereinigt werden.
. Ein Verfahren zum Herstellen einer Schichtenscheibe nach Fig. 1 und 2 wird an Hand der Fig. 3 bis 5 beschrieben. Die in diesen dargestellte Vorrichtung weist Drahtspulen 25 auf, von denen Heizdrähte 26 abgezogen werden können, sowie zwei Führungskämme 27 und 28, zwischen denen zwei Filzschichten 29 vorgesehen sind. Jenseits des Führungskammes 28 befindet sich die untere Glasscheibe 20, auf welche die Heizdrähte 26 gelegt werden sollen. Ferner sind zwei Klemmeinrichtungen aus jeweils zwei Klemmbalken .zu beiden Seiten der Glasscheibe20 vorgesehen, zwischen denen die Schar Drähte 26 eingespannt werden können.

Es können bis zu 25 Drahtspulen mit beispielsweise Kupfer-Nickel-Draht vorgesehen sein. In der Zeichnung sind der Deutlichkeit wegen weniger Spulen dargestellt. Jeder Heizdraht 26 hat einen Durchmesser von etwa 0,04 mm. Die Heizdrähte werden gleichzeitig so durch den ersten Führungskamm 27 gezogen, daß sie eine waagerechte Drahtschar mit einer Breite von etwa 50 mm bilden. Diese Drahtschar erstreckt ' sich auch durch den zweiten Führungskamm 28, dessen, Abstand vom ersten Kamm größer ist als die Länge der Heizdrähte in der fertigen Schichtenscheibe. Die Heizdrähte werden von der unmittelbar jenseits des zweiten Führungskammes 28 angeordneten Klemmeinrichtung 30 erfaßt. Die Filzplatten 29 zwischen den beiden Führungskämmen sind mit Ammoniumsulphid getränkt und werden gemäß F i g. 5 kurzzeitig aufeinandergedrückt, so daß die dazwischenliegenden Heizdrähte einen dunklen, nicht reflektierenden Überzug aus Kupfersulphid erhalten. Die Länge der Filzplatten 29 in Vorschubrichtung der Heizdrähte ist so gewählt, daß die Länge des mattierten Abschnittes der Heizdrähte etwas kleiner ist

ίο als der Abstand zwischen den Stromleitern in der fertigen Schichtenscheibe. Nachdem die Filzplatten wieder voneinander abgehoben worden sind, um die Heizdrähte 26 freizugeben, wird die dem zweiten Führungskamm 28 benachbarte Klemmeinrichtung von diesem Kamm aus so bewegt, daß die Drahtschar über die Oberseite der Glasscheibe gezogen wird, bis dich der mattierte Teil auf den mittleren Teil der Glasscheibe befindet. Mit einer zweiten Klemmeinrichtung 31 wird die Drahtschar unmittelbar jenseits des zweiten Führungskammes 28 erfaßt, so daß der auf der Glasscheibe 20 liegende Teil der Drahtschar durch die beiden Klemmeinrichtungen in fester Anlage mit der Glasscheibe 20 gehalten wird.

Der auf der unteren Glasscheibe liegende Teil der Drahtschar wird mit einer verdünnten Lösung des Werkstoffs für die Zwischenschicht in einem flüchtigen Lösungsmittel gespritzt. Besteht die Zwischenschicht z. B. aus Vinylbutylaldehydharz, kann es in Chloroform gelöst sein. Für den Spritzvorgang ist die in F i g. 3 schematisch angedeutete Spritzpistole 32 vorgesehen. Nach dem Aufspritzen des Klebemittels und Festlegen der Heizdrähte wird die Heizdrahtschar entlang den Kanten der Glasscheibe 20 durchgetrennt. Die Glasscheibe wird anschließend mit den auf ihr befestigten Heizdrähten um eine Strecke in Richtung des Pfeils 33 in F i g. 3 verschoben, die gleich der Breite der Drahtschar ist. Diese Arbeitsgänge wiederholen sich, bis die ganze gewünschte Fläche der Glasscheibe mit Heizdrähten bedeckt ist.

Bei einer Abwandlung dieses Herstellungsverfahrens für beheizbare Schichtenscheiben erfolgt die Mattierung der Heizdrähte zwischen den Stromleitern mit einer Vorrichtung, wie sie in F i g. 6 dargestellt ist. Die hierbei für das Mattieren benutzte Vorrichtung tritt an die Stelle der Führungskämme 27 und 28 sowie der Filzplatten 29 gemäß den F i g. 3 bis 5. Die beiden Führungskämme sind durch abgewandelte Führungskämme 34 und 35 ersetzt, deren Basis jeweils aus Metall besteht. Sie beide bilden ein Teil eines schalenförmigen Unterteils 36 eines Behälters. Der Führungskamm 35 ist gegenüber dem verbleibenden Teil des Behälters durch eine Zwischenschicht 37 elektrisch isoliert. Der obere Teil 38 des Behälters bildet eine nach unten offene Glocke. Er besteht im wesentlichen aus Metall, umfaßt jedoch außerdem einen nicht leitenden Teil 39, durch den eine dem Führungskamm 35-. benachbarte Kontaktleiste 40 gegenüber dem verbleibenden Teil des Behälters isoliert ist. Der obere Teil 38 des Behälters umfaßt ferner eine dem Führungskamm 34 benachbarte Kontaktleiste 41. Beim Betrieb dieser Mattierungsvorrichtung ist der Führungskamm 34 geerdet, wie es in F i g. 6 bei 42 angedeutet ist. Der Führungskamm 35 kann über einen Schalter 44 an eine Strom- quelle in Form einer Batterie 43 angeschlossen werden. Der obere Teil 38 des Behälters wird zum Schließen gegen den unteren Teil 36 nach unten bewegt. Hierbei wird die Drahtschar am einen Ende

vom Führungskamm 34 und der Kontaktleiste 41 und am anderen Ende vom Führungskamm 35 und der Kontaktleiste 40 erfaßt. Der Schalter 44 wird geschlossen, so daß Strom durch die Heizdrähte fließt und diese sich erhitzen, so daß sie an ihrer Oberfläche in dem sie umgebenden Gas oxydieren. Dieses Gas enthält Sauerstoff und kann zweckmäßig Luft sein. Für die angegebene Drahtschar mit den angegebenen Abmessungen reicht ein Strom von 20 A von 5 Sekunden Dauer. Die Länge des auf diese Weise erhitzten Abschnitts der Drahtschar richtet sich natürlich nach dem Abstand der beiden seitlichen Behälterbegrenzungen. Dieser ist daher etwas kleiner als der Abstand zwischen den Stromleitern in der fertigen Schichtenscheibe gewählt.

Nach dem Auflegen der Heizdrähte 23 auf die Glasscheibe 20 werden die Stromzu- und -ableiter 24 angebracht. Jeder Streifen besteht aus einem verzinnten Streifen aus weichem und geschmeidigem Kupfer mit einer Dicke von etwa 0,05 mm und einer Breite von etwa 3 mm. Diese Stromleiter werden quer zu den Heizdrähten 23 derart angeordnet, daß sie die nichtmattierten Teile der Heizdrähte an deren Enden berühren. Hierauf werden die Stromleiter mit etwas Lösungsmittel für den Werkstoff der Zwischenschicht 22 bestrichen, das um sie herum schließt und auf deren Unterseite gelangt, um den dünnen Film der Klebeschicht aus dem Werkstoff der Zwischenschicht zu lösen, durch den die Stromleiter andernfalls von den Drähten getrennt gehalten würden. Gegebenenfalls kann man einen erhitzten Lötkolben über die Stromleiter führen, um ein vollständiges Lösen des Films und ein Verlöten der Stromleiter mit den Heizdrähten zu erzielen. Mit dem Lötkolben werden die Stromleiter mindestens teilweise verformt, so daß sie sich an die Oberfläche der Glasscheibe anlegen und oberhalb der Drähte von der Glasscheibe weg bogenförmig gekrümmte Abschnitte bilden. Ein Ende jedes Stromleiters reicht über den Rand der unteren Glasscheibe hinaus, um gemäß Fig. 1 eine Anschlußfahne 45 zu bilden. Die Anordnung der genannten Teile zu diesem Stadium des Verfahrens ist in F i g. 8 schematisch dargestellt.

Wie in F i g. 9 schematisch angedeutet, werden die Heizdrähte 23 mit Hilfe eines Schneidwerkzeuges 46 anschließend längs der Außenkanten der Stromleiter 24 abgetrennt. Die Zwischenschicht 22 wird dann auf die Glasscheibe 20, die Heizdrähte 23 und die Stromleiter 24 gelegt, worauf die obere Glasscheibe 21 gemäß Fig. 10 aufgebracht wird, so daß sich der aus Fig. 10 ersichtliche Aufbau ergibt.

Die Schichten werden dann in üblicher Weise einer vorbereitenden Behandlung unterzogen, um sie miteinander zu verbinden, bevor die endgültige Bindung in einem Autoklav mit Hilfe von Wärme und Druck herbeigeführt wird. Dabei werden die Schichten aufeinandergedrückt und entstehen in der Zwischenschicht 22 die Aussparungen, welche die Heizdrähte und Stromleiter aufnehmen. Gleichzeitig wird die Zwischenschicht gegen die Stromleiter gedrückt, und wenn diese mit dem Lötkolben nur ungenügend verformt worden sind, jetzt so verformt, daß sie zwischen den Heizdrähten 23 fest an der unteren Glasscheibe 20 anliegen und dort, wo sie sich über die Heizdrähte 23 hinwegerstrecken, nach oben ragende bogenförmig gekrümmte Abschnitte bilden. Somit wird jeder Stromleiter über eine ausreichende Fläche fest an sämtliche Heizdrähte angedrückt. Bei dieser Verformung können sich die Stromleiter etwas ausdehnen. Die anfängliche Verbindung kann in bekannter Weise auch dadurch hervorgerufen werden, daß man die Ränder der aufeinandergeschichteten Teile in ein kanalförmiges Profilgummi einlegt, wobei zwischen den Kanten der Teile und der Basis des Profilgummis ein Spalt verbleibt, woraufhin man während der Erwärmung des Schichtenverbandes die Luft aus diesem Spalt und damit auch aus dem Raum zwischen

ίο den Schichten absaugt.

Gegebenenfalls kann man am Rand der oberen Glasscheibe 21 oberhalb der Anschlußfahnen 45 der Stromleiter 24 jeweils einen Ausschnitt vorsehen, so daß man die Stromleiter innerhalb der äußeren Begrenzung der Schichtenscheibe mit nach außen führenden Anschlußdrähten verbinden kann.

In F i g. 7 ist eine vereinfachte Vorrichtung zum Auflegen der Heizdrähte 23 schematisch dargestellt, die dann zur Anwendung kommt, wenn die Heiz-

ao drähte nicht mattiert werden müssen, wie dies bei sehr dünnen Wolframdrähten der Fall ist. Daher sind die beiden Führungskämme 27 und 28 der Vorrichtung nach den F i g. 3 bis 5 durch einen einzigen Führungskamm 47 ersetzt.

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer durch ein Heizleitersystem elektrisch beheizbaren durchsichtigen Schichtenscheibe, die zwischen zwei Schichten mit Abstand voneinander parallelliegende, an ihren Enden jeweils mit einem flachen Stromzu- und -ableiter verbundene dünne Heizdrähte aufweist, bei welchem vor dem Zusammenbringen der beiden Schichten die Leiter und die Heizdrähte auf der einen Schicht übereinandergelegt und anschließend miteinander in Verbindung gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Heizdrähte auf die eine Schicht aufgelegt und dann die Stromzu- und -ableiter auf deren Enden abgelegt werden, worauf man die Leiter unter Anwendung von Druck derart verformt, daß sie die Heizdrähte in inniger Berührung bogenförmig formschlüssig überdecken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizdrähte vor dem Ablegen der Stromzu- und -ableiter durch Aufbringen einer dünnen Kleberschicht in ihrer Lage fixiert werden, worauf vor dem Verformen der Leiter die zwischen diesen und den Drähten vorhandene Klebermenge durch Anwendung von Wärme und gegebenenfalls Druck verdrängt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stromzuleiter durch ein unter Anspressung fortschreitend über ihn hinweggeführtes Werkzeug verformt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Reflektionsvermögen der Heizdrähte durch Mattierung herabgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizdrähte nur im Bereich zwischen den Leitern mattiert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Heizdrähte bereits vor dem Auflegen auf die erste Schicht in die relative Zuordnung gebracht werden, die sie in der Schichtenscheibe aufweisen werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Mattieren nach dem Zuordnen und vor dem Auflegen auf die erste Schicht vorgenommen wird.

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