DE1494312C

DE1494312C - Verfahren zur Herstellung von wässrigen Dispersionen aus synthetischen Elastomeren

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Publication number: DE1494312C
Authority: DE
Original assignee: Rhein Chemie Rhemau GmbH, 6800 Mann
Publication date: 1971-09-09

Description

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Synthesekautschuklatizes, wie sie ζ. B. bei der Die deutsche Patentschrift 854 573 schließlich Emulsionspolymerisation anfallen, sind in großen beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von wässe-Mengen im Handel. Die Anwendung solcher unge- rigen Dispersionen von Polyisobutylen, wobei unter füllter Latizes ist jedoch beschränkt, da die daraus Einwirkung von Scherkräften dem Polyisobutylen hergestellten Bindemittel, Filme, Überzüge oder son- 5 große Mengen (bis zu 30%) an Emulgatoren und stigen Gegenstände schlechte kautschuktechnische Schutzkolloiden einverleibt werden und anschließend Eigenschaften haben. diese Mischung ohne Verwendung von Lösungs-Synthesekautschukvulkanisate mit guten physika- mitteln in Wasser dispergiert wird. Es werden keinerlischen Eigenschaften werden dagegen erhalten, lei Füllstoffe verwendet. Von Nachteil ist hierbei, wenn man Synthesekautschuk auf der Mischwalze io daß man keine gebrauchsfertigen Dispersionen erhält, oder in einem Innenmischer mit hellen aktiven Füll- Die anfallenden Dispersionen müssen erst in einem stoffen sowie Vulkanisiermitteln und weiteren Kau- weiteren Arbeitsgang durch verhältnismäßig auftschukhilfsstoffen homogen vermischt und diese wendige Maßnahmen, wie Zentrifugieren, Aufrahmen, praktisch wasserfreien Mischungen vulkanisert. Die Ausfrieren, durch Elektrophorese od. dgl., von«inem Herstellung solcher verstärkter Synthesekautschuk- 15 Großteil des Emulgators und Schutzkolloids befreit vulkanisate aus entsprechenden Synthesekautschuk- werden, sollen sie technisch brauchbar sein. Es ist mischungen über die Form einer wässerigen Disper- · nämlich eine bekannte Tatsache, daß die kautschuksion war jedoch bisher nicht möglich. technischen Werte von hieraus hergestellten Fertig-Bekannt sind lediglich Verfahren, welche die Her- artikeln sich mit steigendem Schutzkolloidgehalt der stellung von wässerigen Dispersionen von synthe- ao Dispersionen verschlechtern.

tischen oder natürlichen Elastomeren durch Disper- Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum gieren von festen Elastomerenmischungen in Wasser Herstellen von wässerigen Dispersionen aus syntheunter der Einwirkung von Scherkräften beschreiben, tischen Elastomeren durch Dispergieren einer festen welche Schutzkolloide, wie Casein, Elain, Leim u. ä., Elastomerenmischung, die Füllstoffe, Netzmittel. Netzmittel, Kautschukhilfsstoffe od. dgl., jedoch keine as alkalisch wirkende Stoffe und Schutzkolloide sowie aktiven Verstärkerfüllstoffe enthalten. Elastomeren- > gegebenenfalls Vulkanisiermittel und weitere Kaumischungen, welche nur einen Gehalt an inaktiven tschukhilfsstoffe enthält, in Wasser unter der AnFüllstoffen besitzen, begünstigen die D.ispergierung wendung von Scherkräften, doch ohne Verwendung dieser Mischungen in Wasser. von organischen Lösungsmitteln, das dadurch ge-Versucht man dagegen gemäß diesen bekannten 30 kennzeichnet ist, daß solche festen Elastomeren-Verfah'ren derartige Dispersionen, die jedoch einen mischungen verwendet werden, die als Füllstoffe Gehalt an hellen aktiven Verstärkerfüllstoffen besitzen pyrogene oder gefällte Kieselsäuren, gefällte Calciumsollen, herzustellen, so erhält man keine technisch silikate, gefällte Aluminiumsilikate, Tonerdegel oder brauchbaren, beständigen Dispersionen, welche die deren Gemische (im folgenden helle aktive Füllstoffe Verstärkerfüllstoffe im Elastomerenanteil der Disper- 35 genannt) und als Schutzkolloide wasserlösliche oder sion homogen und feinverteilt enthalten. Da das . wasserquellbare Salze der Polyacrylsäure oder wasser-Wasser von der Mischung nicht aufgenommen wird, lösliche oder wasserquellbare . Polyacrylsäureamide werden hierbei lediglich grießige Suspensionen oder enthalten.

schwammartige Massen erhalten, welche technisch Mit Hilfe dieser Dispersionen ist es erstmals mögunbrauchbar sind. Für Dispersionen von synthe- 40 lieh, mit den in der Latexindustrie üblichen Vertischen Elastomeren mit einem Gehalt an hellen arbeitungsmethoden verstärkte Vulkanisate aus synaktiven Verstärkerfüllstoffen besteht jedoch aus thetischen Elastomeren herzustellen, die in ihrer, weiter unten genannten Gründen ein erhebliches kautschuktechnischen Eigenschaften denjenigen VuI-technisches Interesse. kanisaten nicht nachstehen, die aus helle aktive Füll-In der britischen Patentschrift 538 505 wird ein 45 stoffe enthaltenden, wasserfreien Elastomeren-Verfahren zur Herstellung von künstlichen Disper- mischungen hergestellt worden sind. Die aus den sionen aus Kautschuk oder synthetischen kautschuk- erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen erhalteähnlichen Polymeren beschrieben, wobei man relativ nen Vulkanisate übertreffen in ihren kautschuktechgroße. Mengen einer kationischen Seife, z. B. Ceryl- nischen Werten und in ihren Gebrauchseigenschaften ammoniumbromid als Dispergator, gegebenenfalls 5° die aus üblichem Elastomerenlatex hergestellten zusammen mit Vulkanisationsmitteln, Pigmenten, Vulkanisate.

Füllstoffen od. dgl., welche mit dem Dispergator Die Dispersionen gemäß der Erfindung werden

verträglich sind, unter Einwirkung mechanischer wie folgt hergestellt:

Kräfte in den Kautschuk einverleibt und die Mi- Aus.einem Elastomeren oder einem Gemisch aus schung sodann in Wasser dispergiert. Es gelangen 55 zwei öder mehreren Elastomeren, das gegebenenfalls hierbei keine aktiven Verstärkerfüllstoffe zur Ver- noch Naturkautschuk enthalten kann, und hellen wendung. . , aktiven Füllstoffen wird auf einem Mischwalzwerk Gemäß der österreichischen Patentschrift 120 863 oder in einem Innenmischer durch Einwirkung starist es bekannt, wässerige Dispersionen von vulkani- ker Scherkräfte in an sich bekannter Weise eine siertem oder unvulkanisiertem Kautschuk, Regenerat, 60 Mischung hergestellt, welche die üblichen Kautschuk-Faktis od. dgl. herzustellen, indem man diese festen hilfsmittel, wie Alterungsschutzmittel, Lichtschutz-Massen unter der Einwirkung von Scherkräften und mittel oder Weichmacher, enthält. Unter weiterer unter Verwendung von Alkalien sowie verhältnis- Einwirkung starker Scherkräfte werden in dieser mäßig große Mengen an Schutzkolloiden, wie Casein, Mischung Netzmittel, alkalisch wirkende Stoffe sowie Elain od. dgl., unter Ausschluß organischer LÖsungs- 65 die nach dem beanspruchten Verfahren zu verwenmittel in Wasser dispergiert. Hierbei gelangen keiner- denden Schutzkolloide und gegebenenfalls auch noch lei Füllstoffe als Mischungskomponenten zur Ver- Vulkanisationschemikalien gleichmäßig verteilt und wendung. der ganze Ansatz so lange durchgearbeitet, bis eine

vollkommen homogene Mischung entstanden ist. Aus praktischen Gründen ist es zweckmäßig, die Bestandteile der Elastomerenmischung in der hier genannten Reihenfolge zuzugeben. Dieser Mischung wird unter weiterer Einwirkung von Scherkräften, vorzugsweise in einem Innenmischer, Wasser in kleinen Anteilen allmählich zugesetzt.

Das Wasser wird hierbei von der Mischung aufgenommen, wobei sich "zunächst eine Dispersion vom Typ Wasser-in-Öl bildet. Bei weiterer allmählicher Zugabe von Wasser in kleinen Anteilen tritt schließlich Phasenumkehr ein, und es bildet sich eine Dispersion vom Typ Öl-in-Wasser. Von diesem Augenblick an wird die Mischung schnell immer, weicher-und schließlich flüssig. Von hier ab kann das Wasser schneller und in größeren Anteilen zugegeben werden. Die entstandene Dispersion ist äußerst feinteilig und enthält 90% Partikelchen mit einem Durchmesser bis zu 1,5 μ, während nur 10% der Partikelchen Durchmesser von 1,5 bis 3 μ aufweisen. Die Partikeln dieser Dispersion enthalten die hellen aktiven Füllstoffe und die anderen Bestandteile in völlig homogener Mischung mit dem Kautschuk. Diese Dispersionen sind gegen Temperaturschwankungen und gegen mechanische Einflüsse stabil und können durch Zugabe von Wasser beliebig verdünnt werden, ohne daß dabei Koagulation auftritt.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Dispersionen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, sämtliche Vulkanisationschemikalien mit Ausnahme des Schwefels in die praktisch wasserfreie Mischung aus Polymerisat, hellen aktiven Füllstoffen, Kautschukhilfsmitteln und Dispergiermitteln einzuarbeiten. Getrennt und unabhängig hiervon wird der Schwefel durch geeignete Maßnahmen in eine wässerige Suspension übergeführt, beispielsweise durch Vermählen mit Wasser und Netzmitteln in einer Kugelmühle oder durch Ausfällung in wässeriger Phase in Gegenwart von Schutzkolloiden. Diese wässerige Schwefelsuspension, beispielsweise sogenannter Kolloidschwefel, wird der fertigen wässerigen Dispersion, die alle übrigen Bestandteile enthält, beigemischt, vorteilhafterweise erst kurz vor deren Verwendung. Durch diese Maßnahme des Getrennthaltens der 'Schwefelsuspension wird vermieden, daß der Schwefel auf das Elastomere in der wässerigen Dispersion vorzeitig vulkanisierend einwirken kann.

Auf diese Weise wird die Lagerbeständigkeit der Dispersion, insbesondere bei erhöhter Temperatur, verbessert.

In manchen Fällen kann es jedoch vorteilhaft sein, sämtliche Vulkanisationschemikalien einschließlich des Schwefels nicht in die trockene Mischung der Hauptbestandteile der Elastomerenmischung einzuarbeiten und mit dieser zusammen in Wasser zu dispergieren, sondern getrennt hiervon diese Vulkanisationschemikalien und den Schwefel gemeinsam in Wasser zu suspendieren.

Als Elastomere, die gemäß der Erfindung verwendet werden können, kommen Polymerisate aus konjugierten Dienen, wie Butadien-(1,3), Isopren, 2,3-Dimethylbutadien-(l,3), Chloropren, Cyanbutadien-(l,3), sowie Mischpolymerisate dieser konjudierten Diene miteinander oder mit anderen ungesättigten, mit ihnen mischpolymerisierbaren Verbindungen in Frage, ferner cis-l,4-Polymerisate des Butadiens oder Isoprens, Mischpolymerisate aus . Äthylen und Propylen, Polyäthylensulfochloride, , Polyalkylenpolysulfide, bzw. Mischungen der oben angegebenen.Polymerisate, gegebenenfalls zusammen mit einem Anteil Naturkautschuk. Auch Regenerate aus Synthesekautschuk- oder Naturkautschukvulkanisaten können mitverwendet werden. Der Anteil des ■ Naturkautschuks am Gesamtelastpmeren soll 49 % nicht übersteigen.

Je nach den Anforderungen, die an das Erzeugnis gestellt werden, können auch weitere Füllstoffe, wie ίο Kaolin, Kieselerde, Kreide, oberflächenbehandelte Kreide, Zinkoxyd oder Magnesiumoxyd, mitverwendet werden.

Den ernndungsgemäß hergestellten fertigen Dispersionen können ferner in der Kautschuktechnik übliche Hilfsmittel, wie Verdickungsmittel und sensibilisierend wirkende Stoffe, z. B. Polyglykoläther, Silicofluoride, Zinksalze, sowie Puffersubstanzen zugesetzt werden. Als Netzmittel sind anionaktive und nichtionogene kapillaraktive Stoffe geao eignet. Als besonders vorteilhaft hat sich die Ver- - wendung von Kaliumoleat, wasserlöslichen Harzseifen, Polyalkylenoxydderivaten sowie Fettalkoholsulfaten, Alkylbenzolsulfonaten mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen, ferner von Dialkylestern von Sulfoberns5 steinsäure erwiesen.

Von den Netzmitteln werden 0,5 bis 10%, vorzugsweise 2 bis 5 %, bezogen auf die disperse Phase, d. h. bezogen auf die zu dispergierende Elastomerenmischung, verwendet.

Als Schutzkolloide werden erfindungsgemäß in Wasser lösliche oder zumindest in Wasser quellbare Salze der Polyacrylsäure oder wasserlösliche oder wasserquellbare Polyacrylamide in Mengen von 0,5 bis 10%, vorzugsweise 1 bis 5%, bezogen auf die zu dispergierende Elastomerenmischung, verwendet.

Eine 10%ige wässerige Lösung der erfindungsgemäß verwendbaren Polyacrylsäureamide zeigt bei 25° C, gemessen im Höppler-Viskosimeter, eine Viskosität von 10 000 bis 250 000 cP. Bevorzugt werden solche Polyacrylamide verwendet, deren 10%ige Lösung eine Viskosität von 50 000 bis 100 000 cP hat. Als wasserlösliche Salze der Polyacrylsäure werden solche verwendet, deren 10%ige wässerige Lösung bei 25° C, gemessen im Höppler-Viskosimeter, eine Viskosität von 200 bis 270 00OcP aufweist, vorzugsweise 200 bis 50 000 cP. Diese Salze von Polyacrylsäuren enthalten als Kationen Alkalimetall- bzw. Ammonium- und substituierte Ammoniumionen. Als alkalisch wirkende Stoffe werden vor allem Alkalihydroxyde, Ammoniak oder Amine,verwendet. Die Menge hängt von der Füllstoffart und Füllstoffmenge ab, beträgt jedoch normalerweise 1 bis 10%, vorzugsweise 2 bis 6%, bezogen auf die disperse Phase.,

Ferner können die gemäß vorliegender Erfindung zu dispergierenden Kautschukmischungen weitere übliche Zusatzstoffe, wie Vulkanisationschemikalien, Alterungsschutzmittel, Lichtschutzmittel, Ozonschutzmittel, Weichmacher, Blähmittel, Farbstoffe, Pigmente, Desinfektionsmittel od. dgl., enthalten.

Die Wirksamkeit dieser Hilfs- bzw. Zusatzstoffe ist, wenn man sie erfindungsgemäß der praktisch wasserfreien Kautschukmischung zusetzt und gemeinsam mit dieser in Wasser dispergiert, besser als wenn die gleichen Stoffe in der gleichen Menge in Synthesekautschuklatex eingearbeitet werden. Diese Verbesserung der Wirksamkeit der Hilfs- oder Zusatzstoffe kommt daher, daß sie sich bei der Verarbei

tung im Inneren der Kautschukpartikeln der wässerigen Dispersion befinden und dort ihre volle Wirksamkeit entfalten können. Beim Zugeben der Hilfsund Zusatzstoffe zu Synthesekautschuklatex dagegen verteilen sich diese in der wässerigen Phase des Latex und können ihre volle Wirksamkeit in den . Kautschukpartikeln des Latex nicht entfalten.

Als Vulkanisationschemikalien können außer Schwefel gegebenenfalls auch Peröxyde sowie die üblichen Beschleuniger allein oder in Mischung miteinander verwendet werden.

Die nach dem beanspruchten Verfahren hergestellten Dispersionen haben einen pH-Wert, der vorzugsweise zwischen 8 und 10 liegt. Sie sind sehr feinteilig; mindestens. 90 °/o der Teilchen haben einen Durchmesser von weniger als 1,5 μ, der Rest hat einen Durchmesser bis 3 μ.

Die Viskosität der Dispersionen ist abhängig von den Ausgangsstoffen und der Menge des zugesetzten Wassers. Es können dicke pastenförmige Dispersionen hergestellt werden, die mit Wasser verdünnbar sind, ohne daß Koagulation eintritt. Auch gegen mechanische Einflüsse, Scherwirkung und Temperatureinflüsse sind die Dispersionen beständig.

Es hat sich ferner gezeigt, daß sich die nach dem beanspruchten Verfahren hergestellten Dispersionen mit elektroneutralen sowie mit negativ geladene Partikeln enthaltenden synthetischen Latizes und künstlich hergestellten Dispersionen anderer Art mischen lassen.

Die erfindungsgemäßen Dispersionen können auf vielen Gebieten der Technik nutzbringend eingesetzt und vor oder nach der Formgebung vulkanisiert werden.

Die in den nachstehenden Beispielen angegebenen Teile der Elastomerenmischungen sind Gewichtsteile, bezogen auf 100 Teile der Elastomeren. Die ver- · wendete Netzmittel-, Schutzkolloid- und Alkalimenge wird bezogen auf 100 Teile der dispersen Phase, d.h. auf 100 Teile der zu dispergierenden Elastomerenmischung.

Beispiel 1

Auf einer Mischwalze wurden folgende Mischungen mit wechselndem Kieselsäuregehalt bei einer Walzentemperatur von 60 bis 100° C hergestellt:

100 Teile Butadien-Styrol-Mischpolymerisat

(Styrolgehalt30%),

,·. 50 bis 90 Teile gefällte Kieselsäure,
2 Teile Stearinsäure,
7 Teile Magnesiumoxyd,
1,5 Teile Zinkdiäthyldithiocarbämat,
0,3 Teile Zinksalz des Mercaptobenzthiazols, 5 Teile Zinkoxyd aktiv. :

In diese Mischungen wurden in einem Innenmischer bei 60° C homogen eingearbeitet:

Phasenumkehr zugegeben und die Dispersion auf einen Feststoffgehalt von 50 °/o eingestellt.

Die erhaltenen Dispersionen hatten folgende Kennzahlen:

pH-Wert ...... 9 bis 9,5 '

Teilchengröße.. 90% bis 1,5 μ 10% 1,5 bis 3 μ

Viskosität η .... gemessen mit einem Rotationsviskosimeter bei 20° C und einem

Schergefälle von 22 see-¹ 2500 bis 300OcP

Vor der Herstellung der Prüffilme wurden in die Dispersionen je 3 Teile Schwefel, als 50%ige Schwefelsuspension, eingerührt.

Die so hergestellten Dispersionen wurden mit 10 %

Wasser verdünnt, entschäumt, entlüftet und je

.25 cm³ auf einer waagerechten, mit einem umlaufen-

»o den Rand versehenen, 200 · 200 mm großen Glasplatte gleichmäßig verteilt und 24 Stunden an der Luft getrocknet. Die Filme hatten eine gleichmäßige Dicke von durchschnittlich 0,3 mm. Sie wurden anschließend 20 Minuten bei 100° C in Heißluft vulka-

a5 nisiert.

Um die aus der wässerigen Dispersion hergestellten Vulkanisate mit solchen Vulkanisaten vergleichen zu können, die aus der gleichen Kautschukmischung, jedoch ohne Dispergierung in Wasser, hergestellt worden sind, wurden aus einer entsprechenden, praktisch wasserfreien, 90 Teile gefällte Kieselsäure enthaltenden Kautschukmischung Proben hergestellt und in einer Vulkanisierpresse erhitzt. Die Zerreißfestigkeit und die Zerreißdehnung der Proben wurden nach DIN 53504, die Weiterreißfestigkeit nach DIN 53507 bestimmt. Die erhaltenen gummitechnischen Werte sind in der Tabelle zusammengefaßt.

Gefällte	Zerreiß-	Zerreiß	Weiter	Bemer
Kieselsäure (Gewichts	dahnung	festigkeit	reißfestigkeit	kun gen*)
teile)	(Vo)	(kg/cm²) ■	(kg/cm)
0	240	24	0,8	L, F
50	620	40	4,0	D, F
60	480	58	4,0	D, F
: 80	500	84	28,2	D,F
90	500	98	33,8	D, F
90	470	101	35	Μ,Ρ

2 Teile Oleylhexaäthylenglykoläther,

3 Teile Kaliumhydroxyd, als 40%ige wässerige Lösung,
1,5 Teile Polyacrylamid, in Form einer

10°/oigen wässerigen Quellung.

Dann wurde unter weiterer mechanischer Bearbeitung langsam Wasser in kleinen Portionen bis zur *) L = Latex,

D = nach dem beanspruchten Verfahren hergestellt.

F = frei geheizt,

M = aus der trockenen Kautschukmischung hergestellt, · P = in der Presse geheizt.

Beispiel 2

Auf einer Mischwalze wurde bei 60 bis 100° C folgende Mischung hergestellt:

100 Teile Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisat

(Acrylnitrilgehalt: 30%), 30 Teile gefällte Kieselsäure, 30 Teile Dioctylphthalat,
1,5 Teile Stearinsäure,
1,0 Teil Triäthanolamin.

In diese Mischung wurden in einem Schraubenkneter folgende Stoffe der Reihe nach homogen eingearbeitet:

2 Teile Aminsalz der Tetrapropylenbenzolsulf on-

säure,
5 Teile Morpholin,

3 Teile Polyammoniumacrylat, als 20%ige wäs

serige Quellung.

Dann wurde unter weiterer Einwirkung von Scherkräften langsam Wasser in kleinen Portionen zugegeben und die Dispersion auf einen Trockengehalt von 40 % eingestellt.

Vor der Herstellung der Prüffilme wurden

2 Teile Zinkdiäthyldithiocarbamat,
2 Teile Zinkoxyd aktiv,
2 Teile Schwefel

in Form einer 50%igen wässerigen Paste zugegeben.

Die kautschuktechnische Prüfung der 20 Minuten

bei 150° C vulkanisierten Filme ergab folgende Werte:

Zerreißdehnung 480 %

Zerreißfestigkeit 73 kg/cm²

Weiterreißfestigkeit , 5,3 kg/cm

Beispiel 3

Unter den im Beispiel 2 angegebenen Bedingungen wurde eine Mischung folgender Zusammensetzung mit Wasser zu einer Dispersion mit einem Trockengehalt von 50 % hergestellt:

Die 20 Minuten bei 150° C vulkanisierten Prüffilmes zeigten folgende kautschuktechnischen Werte:

Zerreißdehnung 270 °/o

Zerreißfestigkeit ..'... 70 kg/cm²

Weiterreißfestigkeit 10 kg/cm

Beispiel 5:

Es wurde, wie im Beispiel 2 angegeben, eine Dispersion folgender Zusammensetzung mit Wasser auf einen Feststoffgehält von 50 °/o eingestellt:

00 Teile	Butylkautschuk	Schwefel,
	(Isobutylengehalt: 97%),	Zinkoxyd aktiv.
30 Teile	gefällte Kieselsäure,
20 Teile	Polypropylenadipat,
5 Teile	Titandioxyd,
2 Teile	Stearinsäure,
2 Teile	Triäthanolamin,
2 Teile	Oktadecenylschwefelsäureester
	(Na-SaIz),
4 Teile	Morpholin,
3 Teile	Polyammoniumacrylat, als 2O°/oige
	wässerige Quellung,
1,5 Teile Zinkdiäthyldithiocarbamat,
1,5 Teile Tetramethylthiuramdisulfid,
2 Teile
5 Teile

51 Teile	Butadien-Styrol-Mischpolymensat
	(Styrolgehalt: 3O°/o),
49 Teile	Naturkautschuk,
75 Teile .	gefällte Kieselsäure,
2 Teile	Stearinsäure,
7 Teile	Magnesiumoxyd,
1,5 Teile	; Zinkdiäthyldithiocarbamat,
0,3 Teile	i Zinksalz des Mercaptobenzthiazols,
5 Teile	Zinkoxyd, aktiv,
3 Teile	Schwefel,
3 Teile	Kaliumoleat,
5 Teile	Morpholin,
3 Teile	Polyammoniumacrylat, als 2O°/oige
	wässerige Quellung,
1,0 Teil	Natriumalginat.

Die 20 Minuten bei 160° C vulkanisierten Filme hatten folgende kautschuktechnischen Werte:

Zerreißdehnung 850 %

Zerreißfestigkeit 100kg/cm²

Weiterreißfestigkeit 18 kg/cm

Beispiel 6

Es wurde, wie im Beispiel 2 angegeben, eine Dispersion folgender Zusammensetzung mit Wasser auf einen Trockengehalt von 50% eingestellt:

Die kautschuktechnische Prüfung der 20 Minuten bei 100° C vulkanisierten Filme ergab folgende Werte:

Zerreißdehnung . 450%

Zerreißfestigkeit ......:..... 100 kg/cm²

Weiterreißfestigkeit 31,7 kg/cm

Beispiel 4 > ■

Es wurde, wie im Beispiel 2 angegeben, eine 40%ige wässerige Polychloroprendispersion mit folgender Zusammensetzung hergestellt:

Teile . Polychloropren,
30 Teile gefällte Kieselsäure,
10 Teile gefälltes Aluminiumsilikat,
10 Teile Zinkoxyd aktiv,
0,5 Teile 2-Mercaptoimidazolin,

4 Teile Nonylphenyldecaäthylenglykoläther,

5 Teile Morpholin,

1,0 Teil Triäthanolamin,
4 Teile Polyammoniumacrylat, als 10%ige
wässerige Quellung.

40 Teile	Butadien-Acrylnitril-Mischpolymensat
	(Acrylnitrilgehalt: 30%),
60 Teile	ölgestreckter Butadien-Styrol-
	Kautschuk,
40 Teile	pyrogene Kieselsäure,
5 Teile	gefälltes Aluminiumsilikat, / ;
2 Teile	Stearinsäure,
2 Teile	Kaliumsalz des Kolophoniums,
1,0 Teil	Triäthanolamin,
5 Teile	Morpholin, ■
4 Teile	Polyammoniumacrylat, als 10%ige
	wässerige Quellung, '
2 Teile	Zinkdiäthyldithiocarbamat,
2 Teile	Zinkoxyd aktiv, :
2 Teile	Schwefel.

Die 20 Minuten bei 150° C vulkanisierten Prüffilme hatten folgende kautschuktechnischen Werte:

Zerreißdehnung ., 440 %

Zerreißfestigkeit 73 kg/cm²

Weiterreißfestigkeit 20 kg/cm

Beispiel 7

Wie im Beispiel 1 angegeben, wurde eine Dispersion folgender Zusammensetzung hergestellt:

20

40 Teile Butadien-Styrol-Mischpolymerisat

(Styrolgehalt: 24%),
60 Teile chlorsulfoniertes Polyäthylen, 40 Teile gefällte Kieselsäure, _:

5 Teile gefälltes Aluminiumsilikat, 2 Teile Triäthanolamin,

2 Teile Octadecenylpentaäthylenglykoläther, 5 Teile Morpholin,

4 Teile Polyacrylsäureamid, als 10%ige wässerige Quellung.

Als Vulkanisiermittel wurden verwendet:

2 Teile Zinkoxyd,

2 Teile Zinkdiäthyldithiocarbamat,

2 Teile Schwefel, ■

bezogen auf 100 Teile Butadien-Styrol-Mischpolymerisat, ferner . . .

25,0 Teile Bleioxyd,

1,5 Teile Dipentamethylenthiuramtetrasulfid, 0,5 Teile Tetramethylthiuramdisulfid, 0,2 Teile Mercaptobenzthiazyldisulfid,

bezogen auf 100 Teile chlorsulfoniertes Polyäthylen.

Die kautschuktechnische Prüfung der 20 Minuten

bei 150° C vulkanisierten Filme ergab folgende Werte:

Zerreißdehnung .... .... 500%

Zerreißfestigkeit 85 kg/cm²

Weiterreißfestigkeit 14 kg/cm

Beispiel 8

Unter den im Beispiel 1 angegebenen Bedingungen wurde eine Dispersion folgender Zusammensetzung hergestellt:

51 Teile chlorsulfoniertes Polyäthylen, 49 Teile Naturkautschuk,

30 Teile gefällte Kieselsäure, 20 Teile Titandioxyd,

10 Teile Magnesiumoxyd,

10 Teile Zinkoxyd aktiv,

1,25 Teile hydriertes Kolophonium, 1,0 Teil Stearinsäure,

1,0 Teil Lichtschutzmittel auf Basis Paraffin, 1,25 Teile Mercaptobenzthiazyldisulfid, 0,2 Teile Tetramethylthiurammonosulfid, 0,75 Teile Schwefel,

2,0 Teile <x-(Na-sulfonyl)-bis-(äthyl-hexyl)-succinat,

1,0 Teil Triäthanolamin,

2,0 Teile Kaliumhydroxyd, als 40%ige wässerige Lösung,

5,0 Teile Polyacrylsäureamid, als 10%ige

wässerige Quellung, ,

55

mit Wasser auf einen Feststoff gehalt von 50% eingestellt.

35

45 Die 30 Minuten bei 150° C vulkanisierten Filme zeigten folgende kautschuktechnischen Werte:

Zerreißfestigkeit 125 kg/cm²

Zerreißdehnung 530%

Weiterreißfestigkeit 16 kg/cm

Beispiel 9

Es wurde, wie im Beispiel 1 angegeben, eine Dispersion folgender Zusammensetzung mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von 50% eingestellt:

Teile cis-l,4-Polyisopren,

40 Teile gefällte Kieselsäure,

2 Teile Stearinsäure,

3 Teile Triäthanolamin,

1,0 Teil Lichtschutzmittel auf Basis Paraffin,

2 Teile Zinkdiäthyldithiocarbamat,

2 Teile Zinkoxyd aktiv,

2 Teile Schwefel,

2 Teile Salz eines Naphthalinsulfonsäure-

Kondensationsproduktes,
5 Teile Kaliumhydroxyd, als 40%ige wässerige

Lösung,
1,5 Teile Polyacrylsäureamid, als 10%ige

wässerige Quellung.

Die 30 Minuten bei 100° C in Heißluft vulkanisierten Filme hatten folgende kautschuktechnischen Werte:

Zerreißdehnung 800%

Zerreißfestigkeit 130 kg/cm²

Weiterreißfestigkeit 19 kg/cm

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von wässerigen Dispersionen . aus synthetischen Elastomeren durch Dispergieren einer festen Elastomerenmischung, die Füllstoffe, Netzmittel, alkalisch wirkende Stoffe und Schutzkolloide sowie gegebenenfalls Vulkanisiermittel und weitere Kautschukhilfsmittel enthält, in Wasser unter Anwendung von Scherkräften, doch ohne Verwendung von organischen Lösungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß solche festen Elastomerenmischungen verwendet werden, die als Füllstoffe pyrogene oder gefällte Kieselsäure, gefällte Calciumsilikate, gefällte Aluminiumsilikate, Tonerdegel oder deren Gemische und als Schutzkolloide wasserlösliche oder wasserquellbare Salze der Polyacrylsäure oder wasserlösliche oder wasserquellbare Polyacrylsäureamide enthalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die elastomere Mischung bis zu 49 Gewichtsprozent Naturkautschuk, bezogen auf den Gesamtelastomerengehalt, enthält.