DE1489237B2 - Verfahren zum metallisieren eines leuchtschirms - Google Patents
Verfahren zum metallisieren eines leuchtschirmsInfo
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Description
Die bei diesen bekannten Verfahren erforderliche 20 Falle von Leuchtstoff schichten mit niedrigem PVA-Abkühlung
und Erhitzung bei der Bildung und Ent- Anteil.
Durch die vorliegende Erfindung soll dementsprechend ein Verfahren zum Metallisieren eines Leuchtschirms
angegeben werden, das sowohl einfacher ist als das oben als erstes erwähnte bekannte Verfahren als
auch auf Leuchtstoffschichten verschiedenster Art glattere und einwandfreiere Unterlageschichten für die
Bedampfung liefert als die bekannten Verfahren, bei
fernung der Unterschicht erfordern eine hohen apparativen Aufwand und machen das Verfahren sehr umständlich
und zeitraubend.
Es ist ferner aus der USA.-Patentschrift 2 888 361 bekannt, auf den luftgetrockneten Leuchtstoff schirm
einer Kathodenstrahlröhre eine wässerige Lösung von Oxypolymeren, insbesondere Zellulose- und Polyvinylverbindungen,
z. B. Natriumcarboxymethylzellulose, denen nur eine einzige Unterlageschicht aufgebracht
Methylzellulose, Polyvinylalkohol und Polyvinylacetat 30 wird,
aufzubringen, nach einiger Zeit abzugießen und die Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mit einem
aufzubringen, nach einiger Zeit abzugießen und die Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mit einem
verbliebene Lösung zu trocknen, um eine für das Aufdampfen von Aluminium geeignete Unterlage zu bil
Eine organische Unterlage dieser Art muß dünn genug sein, um ohne Blasenbildung und mit ausreichender
Rißbildung zu trocknen, so daß beim Ausheizen flüchtige Bestandteile aus dem Schirm entweichen können.
Gleichzeitig soll die Unterlage jedoch dick genug sein, um Vertiefungen in der Oberfläche der Leuchtstoffschichten
ausfüllen und/oder überbrücken zu können, Durch dieses Ausfüllen und Überbrücken
wird verhindert, daß sich die metallische Rückschicht um die Leuchtstoff teilchen an der Oberfläche legt, so
daß dann das durch diese Teilchen emittierte Licht nicht austreten könnte.
Bei gewissen Kathodenstrahlröhren, z. B. bestimmten Farbfernsehröhre^ enthält der Leuchtschirm ein
Mosaik aus Elementarbereichen, die aus verschiedenen Leuchtstoffen bestehen. Die verschiedenen Leuchtstoffe
können verschiedene Teilchengrößen aufweisen und unterschiedliche Anteile an organischem polymerem
Bindemittel, wie Polyvinylalkohol (PVA) enthalten. Wegen dieser Unterschiede reagieren die verschiedenen
Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die entfernbare Unterschicht
aus
a) einer Emulsion eines Copolymerisate von Vinylacetat, das zur Bildung hydrophiler Gruppen einen
geringen Anteil von Acrylamid oder sulfonierten Vinylgruppen enthält, oder
b) aus einer Emulsion eines Polyvinylacetats, das zur Verbesserung der Emulgierbarkeit mit einem
Emulgator oder einem seifenhaltigen Material gemischt ist, oder
c) aus einer Lösung von Polyvinylalkohol mit einem Befeuchtungsmittel und einem Bichromat oder
einem Aldehyd und mit einem Säurekatalysator, um den Polyvinylalkohol nach dem Trocknen unlöslich
zu machen, oder
d) aus einer Acrylharzemulsion, die zur Verringerung der hydrophoben Eigenschaften einen geringen
Anteil an wasserlöslichem Polymer enthält,
besteht, daß das Material der Unterschicht zu einem
Leuchtstoffbereiche des Mosaikschirms unter Um- 55 den Leuchtschirm durchgehend bedeckenden Film geständen
verschieden auf das Aufbringen der organi- trocknet wird und daß zur Bildung der Oberschicht
sehen Unterlageemulsion. Die Emulsion kann beispielsweise an den verschiedenen Leuchtstoff bereichen
unterschiedlich haften und dann
schiedlicher Dicke bilden. Diese
unterschiedlich haften und dann
schiedlicher Dicke bilden. Diese
Schichten unter-Unterschiede erschweren das Aufbringen der organischen Unterlage.
Bei Leuchtstoffschichten mit einem niedrigen Verhältnis von PVA : Leuchtstoff oder einem niederen
prozentualen Anteil an PVA und/oder mit großen Leuchtstoffteilchen ist das Aufbringen der organischen
Unterlage besonders schwierig. Leuchtstoffschichten mit einem geringen Anteil an PVA, der durch Wasser
quellbar ist, absorbieren dementsprechend wenig Wasauf den getrockneten Film eine Acrylharzemulsion
aufgebracht und zu einem spiegelglatten Film getrocknet wird.
Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläu tert.
Bei dem vorliegenden Verfahren wird also auf die Leuchtstoffschicht zuerst eine dünne Unterschicht
der angegebenen Art aufgebracht, die ein Material enthält, das bei relativ niederigen Temperaturen gute
Filmbildungseigenschaften aufweist. Die Unterschicht
3 4
braucht nach dem Trocknen keine glatte Oberfläche zu eignetes Additiv, wie ein Bichromat oder ein Aldehyd
bilden wie es hinsichtlich einer guten Lichtreflexion für mit einem Säurekatalysator, zu, um das Material nach
die Unterlage zum Aufdampfen der Aluminiumschicht dem Aufbringen auf die Leuchtstoffschicht wasserun-
erforderlich wäre, da auf die Unterschicht, wie er- löslich zu machen. Materialien wie PVA liefern zwar
wähnt, noch eine Deckschicht aus einem Material auf- 5 ausgezeichnete Unterschichten, sie haben jedoch eine
gebracht wird, das zwar bei der gewünschten relativ unter Umständen störend hohe Viskosität, die ein
niederigen Temperatur nicht vollständig filmbildend ist, Entfernen der Emulsion von den den Lumineszenz-
aber eine Schicht mit einer glatten Oberfläche bildet, schirm umgebenden Kolbenwänden, z. B. durch Ab-
die eine gute Lichtreflexion gewährleistet. spritzen, erschweren.
Als »filmbildend« soll hier ein Material bezeichnet io Dem Unterschichtmaterial kann ein Befeuchtungswerden, das nach dem Trocknen oder Schmelzen eine mittel, wie Äthylenglycol, Polyäthylenglycol oder
kontinuierliche Schicht oder Folie bildet, die in Flä- Glycerol zugesetzt werden, um die Filmbildung und/
chenbereichen einer Mindestbreite von etwa 0,25 bis oder die Wiederbenetzbarkeit der Unterschicht beim
0,37 mm frei von Rissen, Löchern oder größeren Un- anschließenden Aufbringen der Deckschicht zu verregelmäßigkeiten
ist. Das Gegenteil hierzu ist beispiels- 15 bessern. Solche Befeuchtungsmittel werden zweckweise
eine Schicht aus diskreten Teilchen, die nicht mäßigerweise in Konzentrationen bis zu 100 Gezusammenhängen.
Überzüge aus filmbildenden Ma- wichtsprozent und mehr des Feststoffanteils am Unterterialien
sind gewöhnlich verhältnismäßig weich und Schichtmaterial zugesetzt, je nach dem wie viel Beelastisch,
wodurch sie den Beanspruchungen beim feuchtungsmittel erforderlich ist und wie der Trock-Trocknen
ohne zu reißen widerstehen können. 20 nungsvorgang verläuft.
Allgemein gesagt, verbessern sich die Filmbildungs- Wenn als filmbildendes Unterschichtmaterial der
eigenschaften eines Materials mitsteigender Temperatur Unterlage eine weiche oder chemisch weichgemachte
beim Aufbringen und/oder- Trocknen, während die Acrylharzemulsion verwendet wird, wie Äthylacrylat,
Filmbildungseigenschaften im brauchbaren Dicken- Äthylmethacrylat, Methylacrylat, Msthylmethacrylat,
bereich mit zunehmender Schichtdicke schlechter 25 Butylmethacrylat oder Mischpolymerisate dieser Stoffe,
werden. Die Güte der Filmbildung hängt also von ge- ist hinsichtlich der verwendeten Materialmenge sowie
wissen Bedingungen ab. Unter Zugrundelegung der der Trocknung eine gewisse Sorgfalt nötig. Eine zu
praktischen Arbeitsbedingungen kann man ein Mate- weit gehende Trocknung und/oder eine zu schwere
rial jedoch ohne weiteres in die Kategorien filmbil- Acrylemulsionunterschicht kann eine wasserabstoßende
dend, nichtfilmbildend oder teilweise filmbildend ein- 30 Oberfläche zur Folge haben, die von der Deckschichtstufen,
emulsion nicht gleichmäßig benetzt wird. Um den
Das Unterschichtmaterial bildet also eine zusammen- wasserabstoßenden Eigenschaften der Acrylharze zu
hängende Schicht, die der Leuchtstoffschicht annä- begegnen, ohne die leichte und gründliche Entfernbar-
hernd folgt und ein tieferes Eindringen von auf- keit der Emulsion durch Abspülen mit Wasser zu be-
gedampftem Metall in die Leuchtstoff schicht verhin- 35 einträchtigen, kann man jedoch eine kleine Menge
dert. eines wasserlöslichen Polymerisats zusetzen, z. B. PVA
Das Material der Unterschicht soll filmbildend sein oder Hydroxyäthylcellulose.
und folgende Eigenschaften haben: (a) Es soll nicht Die filmbildenden Eigenschaften von Acrylharzen
entflammbar sein; (b) vor dem Aufbringen in Wasser können durch Zusatz eines Weichmachers verbessert
löslich oder dispergierbar sein; (c) nach dem Trocknen 40 werden. Materialien dieser Art, die das Harz weich
wasserunlöslich sein, so daß die Unterschicht beim an- machen, sind beispielsweise Dibutylphthalat, Butylschließenden
Aufgießen der Deckschichtemulsion nicht phthalat, Butylglycolat, Methylphthalat und Äthylgelöst und weggewaschen wird; (d) bei relativ niedrigen glycolat. Solche Weichmacher können dem Acrylharz
Temperaturen, z. B. 200C, filmbildend sein, d. h. ober- in Anteilen bis zu 10 Gewichtsprozent, bezogen auf
flächliche Vertiefungen der Leuchtstoff schicht auszu- 45 das Harz, zugesetzt werden. So verwendet, verleihen
füllen und/oder zu überbrücken ohne übermäßig die Weichmacher dem Acrylharz dieselben filmbildenrissig
zu werden, so daß eine einigermaßen kontinuier- den Eigenschaften, die es sonst erst bei einer höheren
liehe Überzugsschicht gebildet wird; (e) eine gewisse Temperatur haben würde. Ein hoher Anteil an Weich-Zeitspanne
nach dem Trocknen benetzbar bleiben, so macher setzt zwar unter Umständen die Glätte der
daß die anschließend aufgebrachte Deckschicht- 50 Oberfläche der getrockneten Harzschicht herab, dies
Wasseremulsion nicht abgestoßen wird; (f) ein gutes stört aber nicht, da anschließend ja noch eine Deck-Haften
des verwendeten Deckschichtemulsionsmate- schicht aufgebracht wird.
rials gewährleisten; (g) verflüchtigbar und damit durch Von den oben aufgezählten filmbildenden Unterübliche Ausheiz- und Evakuierungsverfahren ent- Schichtmaterialien wird ein Mischpolymerisat aus
fernbar sein, z. B. bei Temperaturen unterhalb von 55 Vinylacetat mit einer anderen Substanz, die hydro-4500C,
und (h) vorzugsweise eine relativ niedrige Vis- phile Gruppen enthält, bevorzugt. Copolymerisat, das
kosität in brauchbaren Konzentrationen besitzen, hauptsächlich aus Vinylacetat mit geringen Anteilen
so daß Teile, die über die Seitenwände des Röhren- an Acrylamid oder sulfonierten! Vinyl enthält, hat beikolbens
gelaufen sind, durch Wasserstrahlen entfernt spielsweise die wünschenswerte Eigenschaft, daß es
werden können. ■. 60 selbstemulgierend ist, während es gleichzeitig die
Materialien, die sich zur Verwendung als filmbilden- niedrigen Viskositätswerte von reinem Polyvinylacetat
des Unterschichtmaterial geeignet erwiesen haben, sind hat. Solche Vinylacetatcopolymerisate sind im Handel
unter anderem wäßrige Lösungen oder Dispersionen erhältlich.
von Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol (PVA) und Enthält ein Polyvinylacetat jedoch ein Schutzkolloid,
Acrylharz-Derivaten, die weich genug sind, um bei 65 das die Dispergierbarkeit des Materials stabilisiert und
den Anwendungstemperaturen Filme zu bilden. es unerwünscht viskos macht, so ist es schlecht durch
Wenn ein wasserlösliches Material, wie PVA, allein Abspritzen zu entfernen,
verwendet wird, setzt man zweckmäßigerweise ein ge- Wenn ein spezielles Polyvinylacetat verwendet wer-
den soll, das nicht in Form eines Copolymerisates mit einer Substanz, die geeignete hydrophile Gruppen hat,
wie Acrylamid oder sulfoniertes Vinyl, vorliegt, kann zur Verbesserung der Emulgierbarkeit ein Emulgator
oder ein seifenhaltiges Material und/oder zur Stabilisierung der Emulsion ein Schutzkolloid, wie PVA
oder Hydroxyäthylcellulose zugesetzt werden.
Die verwendete Konzentration des zur Herstellung der Unterschicht verwendeten filmbildenden Materials
hängt vom Material selbst und dem Zustand der Leuchtstoff schicht ab. Bei allen filmbildenden Materialien
wird man den Ansatz immer so wählen, daß eine einwandfreie Filmbildung gewährleistet ist. Bei Verwendung
des bevorzugten Vinylacetatcopolymerisats, das oben erwähnt wurde, ist eine Wasserelmusion geeignet,
die zwischen 2 und 10 Gewichtsprozent des Copolymerisates enthält.
. ,Das zur Herstellung der Deckschicht der Aufdampfunterlage
verwendete Material soll folgende Eigenschaften aufweisen: (a) Nicht entflammbar sein, (b)
einen niedrigen Gehalt sowohl an Bestandteilen, die die Emulgierung fördern, als auch an Schutzkolloid
aufweisen, so daß es in der Lage ist, eine glatte Oberfläche optischer Güte zu bilden, die eine einwandfreie
Lichtreflexion der aufgebrachten Metallschicht gewährleistet; (c) verdampf bar bzw. durch Wärmeeinwirkung
zersetzbar sein und damit im Verlaufe des üblichen Ausheizens und Pumpens bei Temperaturen
unter 4500C entfernbar sein; (d) bei den verwendeten
Konzentrationen, Schichtstärken und relativ niedrigen Anwendungstemperaturen von beispielsweise 30°C
nur teilweise filmbildend sein, d. h., die Schicht soll nach dem Trocknen an den dicksten Stellen Risse aufweisen;
(e) in Wasser vor dem Aufbringen entweder löslich oder dispergierbar sein; (f) vorzugsweise die
Dispergierbarkeit in Wasser beizubehalten, so daß gewünschtenfalls leicht eine Entfernung und Rückgewinnung
möglich ist; (g) vorzugsweise in den brauchbaren Konzentrationsbereichen eine relativ niedrige
Viskosität aufweisen, so daß eine Entfernung an unerwünschten Stellen durch Wasser leicht möglich ist,
und (h) vorzugsweise in, den gewünschten Konzentrationen von etwa 5 bis 15 Gewichtsprozent voll und
stabil emulgierbar sein.
Für die Deckschicht eignen sich z. B.. Acrylharze, wie Alkylacrylate, Alkylmethacrylat und Copolymerisate
hiervon. Bevorzugte Acrylharze sind unter anderem Äthylacrylat, Äthylmethacrylat, Methylacrylat,
Methylmethacrylat und Copolymerisate hiervon. Um eine Entfernung oder Wiedergewinnung zu erleichtern
soll die Konzentration an Acrylsäure und/oder Methacrylsäuregruppen
in den Harzpolymerisaten ausreichen, um eine Redispersion der gebildeten Unterlage
durch alkali sehe, wäßrige Harzlösungen zu ermöglichen.
Die Harzkonzentration beträgt bei den Deckschichtemulsionen aus den obenerwähnten Acryljharzen,
vorzugsweise 2 bis 15 Gewichtsprozent je nach der Zusammensetzung des Unterschichtüberzuges.
. Methyl- und Äthylacrylate und -methacrylate, die sich als Deckschichtmaterial eignen, sind in verschiedenen Härtegraden im Handel, erhältlich beispielsweise unter der Handelsbezeichnung Rhoplex B85, B-74, C72, D70 und B15 von der Firma Rohm & Haas Co. Von diesen Acrylmaterialien wird die Type B 74 bevorzugt. Das bevorzugte Material besteht vermutlich in der Hauptsache aus Äthylacrylat-Copolymerisat mit einem kleinen Anteil an Äthylmethacrylat, Methylläcrylat und/oder Methylmethacrylat, in Kombination mit kleinen Mengen Acrylsäure und/oder Methacrylsäure.
. Methyl- und Äthylacrylate und -methacrylate, die sich als Deckschichtmaterial eignen, sind in verschiedenen Härtegraden im Handel, erhältlich beispielsweise unter der Handelsbezeichnung Rhoplex B85, B-74, C72, D70 und B15 von der Firma Rohm & Haas Co. Von diesen Acrylmaterialien wird die Type B 74 bevorzugt. Das bevorzugte Material besteht vermutlich in der Hauptsache aus Äthylacrylat-Copolymerisat mit einem kleinen Anteil an Äthylmethacrylat, Methylläcrylat und/oder Methylmethacrylat, in Kombination mit kleinen Mengen Acrylsäure und/oder Methacrylsäure.
Wie bei den Acrylemulsionen für die schichtbildende Unterschichtmischung können auch den Acrylemulsionen
für die Deckschicht Weichmacher zugesetzt werden. Weichmacher, wie sie beispielsweise oben erwähnt
sind, können in Konzentrationen bis zu 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Acrylharz, verwendet
werden, um die Filmbildungsqualität der Acrylemulsion für eine gegebene Verarbeitungstemperatur zu verbessern.
Man muß jedoch darauf achten, daß man dem im speziellen verwendeten Acrylharz nicht soviel Weichmacher
zusetzt, daß die Glätte der Oberfläche der resultierenden Deckschicht, auf die schließlich die lichtreflektierende
metallische Rückschicht aufgebracht wird, leidet.
Bei einem praktischen Ausführungsbeispiel der Erfindung
wurden die erwähnte Unterschicht und Deck-. schicht auf einen Punktmosaikleuchtstoffschirm für
ao eine Lochmaskenbildröhre aufgebracht, die Leuchtstoffschichten
folgender Zusammensetzung enthielt: Blauemittierenden, silberaktivierten Zinksulfidleuchtstoff,
das Gewichtsverhältnis von PVA: Leuchtstoff betrug 0,14; grünemittierenden, silberaktivierten Zink-'
as cadmiumsulfidleuchtstoff, das Gewichtsverhältnis von
PVA: Leuchtstoff betrug 0,12; rotemittierenden, silberaktivierten Zinkcadmiumsulfidphosphor, das Gewichtsverhältnis
von PVA:Phosphor betrug 0,16.
Nach der Herstellung des Mosaikleuchtstoffschirmes auf einer Bildröhren-Frontplatte wird der Lumineszenzschirm mit einer organischen Unterschicht überzogen, indem man 40 bis 60 ml einer 6%igen Wasseremulsion von Polyvinylacetat in einer Lache in der Mitte des Bildschirmes aufbrachte. Die mit dem Lumineszenzschirm versehene Frontplatte wird dann gedreht und gekippt, um die Polyvinylacetatemulsion über den Lumineszenzschirm zu verbreiten und wird dann zum Entfernen der überschüssigen Polyvinylacetatemulsion ungefähr senkrecht gestellt, wobei nur etwa 10 bis 30% der ursprünglich aufgebrachten Menge zurückbleibt. Die Frontplatte mit dem Mosaikschirm und dem feuchten Überzug aus Polyvinylacetatemulsion wird dann unter Drehen etwa 2,5 bis 3 Minuten derart erwärmt, daß die Polyvinylacetatemulsionsschicht eine Temperatur von etwa 35 bis 40°C annimmt und trocknet. Ein Trimmen der Schicht mit.Wasser kann unmittelbar nach dem Abgießen der überschüssigen Polyvinylacetatemulsion und vor dem Trocknen des Überzuges auf der Leuchtstoffschicht vorgenommen
Nach der Herstellung des Mosaikleuchtstoffschirmes auf einer Bildröhren-Frontplatte wird der Lumineszenzschirm mit einer organischen Unterschicht überzogen, indem man 40 bis 60 ml einer 6%igen Wasseremulsion von Polyvinylacetat in einer Lache in der Mitte des Bildschirmes aufbrachte. Die mit dem Lumineszenzschirm versehene Frontplatte wird dann gedreht und gekippt, um die Polyvinylacetatemulsion über den Lumineszenzschirm zu verbreiten und wird dann zum Entfernen der überschüssigen Polyvinylacetatemulsion ungefähr senkrecht gestellt, wobei nur etwa 10 bis 30% der ursprünglich aufgebrachten Menge zurückbleibt. Die Frontplatte mit dem Mosaikschirm und dem feuchten Überzug aus Polyvinylacetatemulsion wird dann unter Drehen etwa 2,5 bis 3 Minuten derart erwärmt, daß die Polyvinylacetatemulsionsschicht eine Temperatur von etwa 35 bis 40°C annimmt und trocknet. Ein Trimmen der Schicht mit.Wasser kann unmittelbar nach dem Abgießen der überschüssigen Polyvinylacetatemulsion und vor dem Trocknen des Überzuges auf der Leuchtstoffschicht vorgenommen
werden. . · -
. In entsprechender Weise wird dann eine organische
Deckschicht, die eine hohe optische Güte gewährleistet, auf die Polyvinylacetatunterschicht aufgebracht.
Man gießt etwa 40 bis 60 ml einer 10%igen Wasser-
lösung von Äthylacrylatharz auf die beschichtete Frontplatte und verteilt diese Emulsion durch Drehen
auf der Unterschicht. Die Frontplatte wird dann wieder zum Entfernen der überschüssigen Harzemulsion gekippt,
wobei etwa 10 bis 20°/0 der ursprünglichen
Menge auf der Unterschicht verbleiben. Die Frontplatte wird dann etwa 2,5 bis 3 Minuten unter Drehen
auf eine Temperatur von etwa 30 bis 45° C erwärmt, um die Harzemulsion der Deckschicht zu trocknen.
Wie die Unterschicht kann auch die Harzdeckschicht unmittelbar nach dem Abgießen der überschüssigen
Harzemulsion mit Wasser in eine gewünschte Form gebracht werden. '.,.._.,■
" Anschließend wird dann auf die Deckschicht eine
" Anschließend wird dann auf die Deckschicht eine
geeignete lichtreflektierende metallische Rückschicht aufgebracht. Man kann sich hierbei bekannter Verfahren
bedienen und z. B. eine dünne elektronendurchlässige Aluminiumschicht im Vakuum auf die Acrylharzdeckschicht
der Unterlage aufdampfen. Die mit dem aluminisierten Leuchtschirm versehene Frontplatte
kann dann zusammen mit anderen Teilen zu einer Kathodenstrahlröhre zusammengesetzt werden,
die dann bei Temperaturen im Bereich zwischen 400 und 450° C gleichzeitig ausgeheizt und gepumpt wird,
um die organischen Stoffe einschließlich des Polyvinylalkohols in der Leuchtstoffschicht, des Polyvinylacetat
und seiner Additive in der Unterschicht und des Äthylacrylats und seiner Additive in der Deckschicht
zu verflüchtigen und zu entfernen.
Claims (4)
1. Verfahren zum Metallisieren eines Leuchtschirms, bei welchem auf den Leuchtstoff des
Schirmes eine durch' Erwärmung entfernbare Unterschicht zum Ausgleich der Kornzwischenräume
des Leuchtstoffs aufgebracht wird, auf diese Schicht eine weitere Schicht, die eine glatte Unterlage
für die Metallisierung bildet, aufgebracht wird, anschließend die Unterschrift entfernt wird und
schließlich die Metallisierung aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
entfernbare Unterschicht aus
a) einer Emulsion eines Copolymerisats von Vinylacetat, das zur Bildung hydrophiler Gruppen
einen geringen Anteil von Acrylamid oder sulfonierten Vinylgruppen enthält, oder
b) aus einer Emulsion eines Polyvinylacetats, das zur Verbesserung der Emulgierbarkeit mit
einem Emulgator oder einem seifenhaltigen Material gemischt ist, oder
c) aus einer Lösung von Polyvinylalkohol mit einem Befeuchtungsmittel und einem Bichromat
oder einem Aldehyd und mit einem Säurekatalysator,' um den Polyvinylalkohol nach dem Trocknen unlöslich zu machen, oder
d) aus einer Acrylharzemulsion, die zur Verringerung der hydrophoben Eigenschaften einen
geringen Anteil an wasserlöslichem Polymer enthält,
besteht, daß das Material der Unterschicht zu einem den Leuchtschirm durchgehend bedeckenden
Film getrocknet wird und daß zur Bildung der Oberschicht auf den getrockneten Film eine Acrylharzemulsion
aufgebracht und zu einem spiegelglatten Film getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Emulsion nach Punkt b) oder d)
ein Schutzkolloid oder ein wasserlösliches Polymer wie Polyvinylalkohol oder Hydroxyäthylzellulose
zur Stabilisierung der Emulsion oder Verringerung ihrer hydrophoben Eigenschaften zugesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchtungsmittel der Lösung
nach Punkt c) Äthylenglycol, Polyäthylenglycol oder Glycerol ist und in einer Menge bis zu 100 Gewichtsprozent
der Feststoffe dieser Lösung zugefügt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Acrylharzemulsion nach Punkt d)
Äthylacrylat, Äthylmethacrylat, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Butylmethacrylat oder Copolymere
dieser Stoffe enthält.
Applications Claiming Priority (1)
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DE1489237B2 true DE1489237B2 (de) | 1971-04-08 |
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ID=23012894
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
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1963
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