DE1482515B - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Zerkleinern und Veredeln von Kakao- und Schokoladenmassen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Zerkleinern und Veredeln von Kakaooder Schokoladenmassen, die in Verbindung mit Luft einer Zerkleinerungsvorrichtung zentral aufgegeben und nach Zerkleinerung unter Luftabscheidung ausgetragen werden, und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.

Geröstete, gebrochene und gereinigte Kakaokerne werden bisher auf sogenannten Kakaowalzen gemahlen und verfeinert oder zerkleinert und gemahlen, um die Kakaomasse für ein Abpressen der Kakaobutter geeignet zu machen oder zum Herstellen von Schokolade verwenden zu können. Um die Leistungsfähigkeit dieser Kakaowalzwerke zu steigern, ist man vielfach dazu übergegangen, mit Zerkleinerungsmaschinen die Kakaokerne vorher in einen fließfähigen Zustand zu versetzen.

Mit allen bekannten Zerkleinerungsvorrichtungen für Kakaokerne, wie Mühlen und Walzwerke, kann zwar, wenn auch sehr aufwendig, eine den Ansprüchen entsprechende Feinheit erreicht werden, aber die Ausscheidung von Feuchtigkeit, Säuren und unerwünschten Aromastoffen muß in allen Fällen einer langwierigen Conchierung vorbehalten bleiben, bei der die Massen in sogenannten Längsreibern oder Rundconchen einer intensiven Belüftung unterworfen werden.

Es war bisher auch nicht möglich, auf Zerkleinerungsmaschinen, bei denen umlaufende Zerkleinerungselemente mit einem Sieb zusammenarbeiten, schmierende, fetthaltige Stoffe zu zerkleinern und zu verflüssigen, und zwar insbesondere dann nicht, wenn hohe Anforderungen an die Endfeinheit gestellt wurden und dazu zwangsweise Siebe mit relativ engen Lochungen verwendet werden mußten, da sich diese Siebe im Augenblick der Plastifizierung und Verflüssigung derartiger Stoffe verschmieren und zusetzen.

Es ist beispielsweise nach der deutschen Patentschrift 1 038 387 auch bereits eine Anlage bekanntgeworden, mit der der langwierige Conchierungsprozeß ausgeschaltet werden soll, unter Beachtung der notwendigen Forderungen, daß einerseits die Zerkleinerung der Bestandteile ohne unerwünschte Veränderungen des verarbeiteten Gutes zustande kommt, daß aber andererseits die erwünschten Bearbeitungswirkungen eintreten. Mit dieser weitgehend geschlossenen Anlage wird trocken gearbeitet, wobei eine Hammermühle benutzt wird, die bekanntlich nur geringe Luftmengen ansaugen kann, so daß zusätzlich Kaltluft zugeführt werden muß. Diese Gegebenheiten machen es unmöglich, unerwünschte Geruchs- und Abbaustoffe, soweit sie überhaupt bei einer Trockenvermahlung frei gemacht werden können, in ausreichendem Maße bereits in der Zerkleinerungsphase aufzuschließen, abzutrennen und auszuscheiden. Aus diesen Gründen ist diese Anlage auch für die Herstellung von Gieß- und Überziehmassen bestimmt, an die bekanntlich keine allzu hohe Qualitätsanforderungen gestellt werden. Gleiches gilt im Prinzip für ein bekanntgewordenes kontinuierliches Herstellungsverfahren von Massen der hier genannten Art, veröffentlicht in einem Sonderdruck der Internationalen Fachschrift für die Schokoladenindustrie 1963, wobei mit einer Strahlmühle gearbeitet wird.

In beiden genannten Fällen ergibt sich nach der Zerkleinerung keine gleichzeitig gereinigte Masse, sondern der sich anschließende Aufschluß der Masse und die Abfuhr der Schadaromen, d. h. die Veredelungsphase, ist durch die anderen vorhandenen Massekomponenten belastet.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabenstellung zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Durchführung zu schaffen, mit dem Kakao- und Schokoladenmassen in einem Arbeitsgang auf die erforderliche Endfeinheit gebracht werden, bei

ίο gleichzeitiger Verflüssigung und intensiver Belüftung und damit Veredelung der behandelten Massen, unter Berücksichtigung einer Masse-Luft-Zuführung, die ständig einen direkten Weg der beteiligten Komponenten von der Aufgabe zum Austrag gewährleistet.

Diese Aufgabe ist nach der Erfindung mit einem Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die zu bearbeitende Masse in mindestens zwei aufeinanderfolgende konzentrische, rotierende Luftströmungen eingebracht und mit dieser Strömung zwischen rotierende Zerkleinerungselemente und diese umgebende, luftdurchlässige Sichteinrichtung unter Ausbildung eines flüssigen Masserings geführt ' wird, wonach die die Massepartikelchen vernebelt enthaltende abströmende Luft hinter der letzten Sichteinrichtung expandiert und mit der der Masse bei der Zerkleinerung entzogene Feuchte, den frei gewordenen Säuren und unerwünschten Aromastoffen von den aufbereiteten Massepartikelchen abgetrennt wird.

Für die Durchführung dieses Verfahrens wäre eine Mühle nach der deutschen Patentschrift 549 632 nicht geeignet, da eine Zweistufigkeit im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht zu verwirklichen ist, wobei es einerseits unmöglich ist, daß sich Masseringe ausbilden können, und andererseits ist zu erwarten, daß beim Bearbeiten von Kakao- oder Schokoladenmassen diese sich sogar bis hinter die Rotorscheibe stauen würden. Gleiches gilt praktisch auch für eine Mühle nach der deutschen Patentschrift 573 252.

Dieses Verfahren wird deshalb auf einer Vorrichtung durchgeführt, die aus mindestens einer zentral beschickbaren Gebläsemühle mit mindestens zwei Reihen konzentrisch angeordneter Zerkleine- ^ rungselemente, diese umgebende Sichteinrichtungen sowie mindestens einer Expansions- und Sammelkammer besteht und die nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, daß die Zerkleinerungselemente auf mindestens zwei Rotoren angeordnet sind, an der Aufgabenseite eine zusätzliche bekannte Lufteinzugsöffnung vorgesehen ist und die Expansions- und Sammelkammer in einen Entlüftungsschornstein mündet. Während der Vermahlung in der erfindungsgemäßen Vorrichtung unterliegt die Kakaomasse starken Scherströmungen, und sie wird gleichzeitig mit großen Luftmengen in Berührung gebracht, wodurch während des ganzen Vorganges die Temperaturen relativ niedrig bleiben, Feuchtigkeit, Säuren und unerwünschte Aromastoffe von der Luft abgeführt werden und die erwünschten Aromastoffe und Fette jedoch in der Masse verbleiben. Da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Ausbildung eines Masseringes vorgesehen ist, der einerseits ständig von den umlaufenden Zerkleinerungselementen durchfahren wird, zum Teil mit umläuft und andererseits am Sieb gebremst wird, ergeben sich in diesem Massering die obenerwähnten Scherströmungen, die wesentlich an der erzielten Zerkleinerung beteiligt sind.

Dieser Massering wird außerdem ständig von der großen, angesaugten Luftmenge durchsetzt, die mit den ausreichend feinen Partikelchen vernebelt hinter der Siebeinrichtung austritt und zwecks Teichenabscheidung expandiert wird.

Es hat sich gezeigt, daß durch die gleichzeitig mit der Zerkleinerung einhergehende intensive Belüftung die fertige Kakaomasse eine ganz erhebliche Geschmacksverbesserung aufweist und dadurch der Bearbeitungsaufwand für die Nachbehandlung der Masse gegebenenfalls ganz oder zu einem beträchtlichen Teil je nach den gestellten Anforderungen eingespart werden kann.

Je nach dem Grad der Röstung der Kakaobohnen, der gewünschten Geschmacksrichtung, dem Feuchtigkeitsgehalt und je nachdem, wieviel Nachbehandlungsaufwand eingespart werden soll, können gegebenenfalls die Verfahrensbedingungen bei grundsätzlich gleichbleibender Verfahrensführung durch Variation der Drehzahl, der Aufgabemenge, der Luft- ao temperatur und der Einrichtungstemperierung beeinflußt werden.

Praktische Versuche haben ergeben, daß bei der Aufbereitung vollgerösteter Kakaokerne eine Arbeitstemperatur von etwa 45° C zur Verflüssigung aus- reicht. Diese Temperatur erhöht sich bei weiteren Mahlgängen geringfügig auf etwa 47 ° C.

Bei der Verarbeitung schwach gerösteter Bohnen ergibt sich eine Verarbeitungstemperatur beim Durchgang durch eine erste Stufe von etwa 47° C und beim Durchgang durch eine zweite Stufe von etwa 49° C. Während nach der Mahlung in der ersten Stufe die Kakaomasse noch leicht säuerlich schmeckt, hat die Masse nach dem Durchgang durch die zweite Stufe den von der einschlägigen Industrie angestrebten Geschmack und enthält keine Säure mehr.

Bei vollgerösteten Kakaokernen tritt die Entsäuerung bereits nach dem Durchsatz durch die erste Stufe ein, und das Aroma ist nach dem Durchsatz durch die zweite Stufe bereits geschmacklich so verfeinert, daß es voll zur Geltung kommt und den Ansprüchen genügt. Sofern die Kakaomasse aus vollgerösteten Bohnen zum Abpressen von Fett benutzt werden sollen, kann man auf die sonst vielfach übliche Alkalisierung mit Pottasche od. dgl. verzichten.

Der aus den Preßkuchen hergestellte Kakaopuder hat die erforderliche Feinheit und ist auch vollaromatisch.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber nicht allein anwendbar für Kakaomassen, sondern auch für Schokolademassenansätze. Da für die Herstellung von Schokolade die Kakaomasse unter Zusatz von Kakaobutter, Puderzucker und gegebenenfalls Milchpulver in einen Melangeur eingetragen wird, können diese Massen nach kurzer Mischzeit wiederum im temperierten Zustand nach dem gleichen Verfahren wie die Kakaomasse behandelt werden, wobei die Schokoladenmasse aus dem Melangeur oder einem sonstigen Temperier- oder Mischgefäß der ersten Stufe zugeführt wird. Hierbei ergibt sich eine noch größere Verfeinerung der Masse und vor allen Dingen eine äußerst gute, intensive Durchmischung. Die Masse wird dann von der ersten zur zweiten Mühle gefördert und nochmals einem intensiven Mahl- und Mischvorgang unterzogen. Die Masse ist dann so fein versalbt, daß sie, je nach der gestellten Anforderung, als Schokoladenmasse weiterverarbeitet werden und beispielsweise eingetafelt werden kann.

Neben dieser Verfeinerung beim Durchsatz durch die vorerwähnten beiden Stufen wird die Schokoladenmasse nochmals so intensiv belüftet, daß alle Feuchtigkeit aus der Masse austritt und die Aromastoffe voll zur Geltung kommen. Je nach den gestellten Qualitätsansprüchen kann eine Conchierung in reduziertem Maße erfolgen oder ganz entfallen.

Durch die intensive Belüftung werden auf jeden Fall, ob es sich um vollgeröstete, wenig geröstete Kakaokerne oder auch Schokoladenmassen handelt, die Massen gewissermaßen vernebelt, so daß jedes Teilchen mit Luft umspült und deren Einwirkung voll ausgesetzt wird.

An Hand einer beispielsweisen zeichnerischen Darstellung werden nachfolgend das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtungen zu seiner Durchführung näher erläutert. In dieser Darstellung zeigt

F i g. 1 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Gebläsemühle, in der zwei Mahlstufen zusammengefaßt sind;

F i g. 2 die Ansicht einer zweistufigen Vorrichtung, bei der die Mahlstufen voneinander getrennt angeordnet sind, und

F i g. 3 die Ansicht einer zweistufigen Vorrichtung, bei der die zweite Stufe nochmals aufgeteilt ist.

Im Hinblick auf die erforderliche Zweistufigkeit des Verfahrens ist die Mühle gemäß F i g. 1 zweistufig ausgebildet, d. h., es sind zwei konzentrische Sichteinrichtungen 1, 1' mit Sieben 7, T und zwei konzentrische Rotoren 2, 2' vorgesehen, wobei der Rotor 2' zwischen dem ersten Siebkorb 1 und dem zweiten Siebkorb 1' umläuft. Das Mahlgut gelangt von einer Dosiervorrichtung 3 durch einen Aufgabetrichter 4 zentrisch in den Rotor 2, der zusätzliche Luft durch Öffnungen 5, die mit feinmaschigen Sieben abgedeckt sind, angesaugt. Das Mahlgut wird mit einer solchen Menge aufgegeben, daß sich zwischen den Rotormessern 6 und dem Sieb 7 der ersten Stufe ein Massering ausbilden kann und ebenso zwischen den Rotormessern 6' und dem Sieb T der zweiten Stufe. Die beiden Rotoren 2, 2' sitzen im gezeigten Ausfuhrungsbeispiel auf einer gemeinsamen Welle 8, wobei, am ersten Siebkorb 1 befestigt, ein Trennblech 9 zwischen den beiden Rotoren 2, 2' angeordnet ist. Hinter bzw. unter einem Feingutauffangraum 10 befindet sich eine in dieser Figur nicht dargestellte Expansions- und Sammelkammer, in der die mit Luft vernebelte Masse expandieren und eine Trennung von Luft und Masseteilchen erfolgen kann.

Bei der Vorrichtung gemäß F i g. 2 sind die beiden Mahlstufen auf zwei Gebläsemühlenil, 12 verteilt, die im Aufbau der Mühlenform gemäß F i g. 1 entsprechen, jedoch keinen zweiten Rotor und zweiten Siebkorb haben. Die verflüssigte Kakaomasse fällt hierbei, nachdem sie das den Mahlraum umgebende Sieb passiert hat, in einen Behälter 13, der unterhalb der Mühle 11 angeordnet ist und mit einem zur horizontalen Aufstellungsebene schräg verlaufenden Boden 14 und mit einer Temperiereinrichtung 15 versehen ist. Auch die seitlichen Behälterwände sind mit derartigen Temperiereinrichtungen ausgestattet. Die flüssige Kakaomasse wird an der tiefsten Stelle des Behälters 13 mit einer Pumpe 16 abgepumpt und durch eine Leitung 17, die mit einem Temperiermantel 17' umgeben ist, der Mühle 12 zugeführt. Da die Pumpe 16 aus dem Behälter 13 eine konstante Menge fördert, ist zur Regulierung des Zulaufs zur Mühle 12 in der Leitung 17 ein Ventil 18 angeord-

net. Unterhalb dieses Ventils 18 zweigt eine ebenfalls einen Temperiermantel 17" durchgreifende Rücklaufleitung 19 zum Behälter 13 ab, die ein Ventil 20 aufweist, das während des Betriebs nie ganz geschlossen ist, um einem Massestau in der Leitung 19 vorzubeugen. Diese Leitung 19 wird somit dauernd, wenn auch nur von einer geringen Menge Kakaomasse durchflossen. Wenn das Ventil 18 gedrosselt und das Ventil 20 weiter geöffnet wird, so gelangt weniger Masse in die Mühle 12, und die von der Pumpe 16 zuviel geförderte Menge fließt durch die Leitung 19 in den Behälter 13 zurück.

Der Einlauf der Mühle 12 ist im Bereich der Einmündung der Leitung 17 abgedeckt, aber mit zusätzlichen Luftansaugöffnungen 21 versehen. Die in der Mühle 12 weiter aufbereitete Kakaomasse gelangt in einen unterhalb dieser Mühle befindlichen Behälter 22, der ebenfalls mit Temperiereinrichtungen wie der Behälter 13 versehen ist. Die Masse wird ebenfalls von dessen tiefster Stelle aus durch eine Leitung 23 weiteren Verarbeitungsstellen zugeführt.

Damit die von den Mühlen 11 und 12 angesaugte Luft abströmen kann, haben die Behälter 13 und 22 Entlüftungsöffnungen mit Schornsteinen 24, 24'. Zur Regulierung der abströmenden Luftmenge sind in diesen Rohren verstellbare Drosselklappen 25, 25' angeordnet.

Zur Kontrolle der Temperaturen sind an den Mühlen und an den Zufuhrleitungen Thermometer angebracht. Die Temperiereinrichtungen können gegebenenfalls in Abhängigkeit der von den Thermometern angezeigten Temperaturen automatisch gesteuert werden. Vorteilhaft sind die Temperiereinrichtungen miteinander verbunden, so daß die Temperierflüssigkeit in einem geschlossenen Kreislauf fließen kann. Füllstandsanzeiger 26, 26' sind an den Behältern 13, 22 angeordnet.

Die beiden Mühlen 11, 12 können selbstverständlich auch übereinander angeordnet werden. Die Masse läuft dann aus dem ersten Sammelbehälter direkt und ohne Zwischenschaltung einer Pumpe der zweiten Mühle zu. Mit unwesentlichen Änderungen entspricht eine solche Vorrichtung der bereits zu Fig. 2 beschriebenen, so daß auf eine nähere Erläuterung verzichtet werden kann. Vorteilhaft kann sowohl bei der Anordnung gemäß Fig. 1 als auch bei der erwähnten, d. h. bei Ubereinanderanordnung der Mühlen, die zweite Mühle größer bemessen sein, so daß sich in der zweiten Stufe eine noch stärkere Luftbeaufschlagung der Masse ergibt als in der ersten Stufe.

In Fig. 3 ist eine Einrichtung dargestellt, bei der die zweite Stufe aus zwei nebeneinander geschalteten Mühlen 27, 28 besteht. Der aus der oberen Mühle

29 austretende Gutstrom wird an einer Zweigstelle

30 geteilt und den beiden darunter angeordneten Mühlen 27, 28 zugeführt. Eine Reguliermöglichkeit ist durch Ventile 31, 31' gegeben. Auch bei einer derartigen Anordnung wird jeweils nur die Hälfte der gesamten Aufgabemenge mit der von jeweils einer Gebläsemühle angesaugten Luftmenge beaufschlagt, wobei die Mühlen 27, 28 so bemessen sind, daß eine relativ größere Luftbeaufschlagung in der zweiten Stufe erfolgt. Die Mühle 29 der ersten Stufe kann beispielsweise in ihrer Ausbildung der Mühle gemäß F i g. 1 entsprechen, wobei sich in diesem Fall insgesamt drei Mahlgutstufen ergeben.

Bei einer Mühlengröße mit 350 mm Rotordurchmesser und etwa 2500 bis 3500 U/min ergeben sich etwa folgende Durchsätze:

Beispiell

500 kg Kakaokerne werden in einer Stunde während der Verflüssigung mit etwa 40 m³ Luft beaufschlagt, d.h., es werden in 1 Sekunde etwa 0,151 Kakaomasse mit etwa 6651 Luft vermischt. Die Luftgeschwindigkeit ist dabei so groß, daß die Masse hinter den Sieben vernebelt wird, sich aber bei nachlassender Luftgeschwindigkeit niederschlägt. Dieser Vorgang wiederholt sich je nach der Anzahl der Verfahrensstufen im kontinuierlichen Arbeitsverfahren noch ein- oder mehrmals. Die erzielbare Endfeinheit liegt bei etwa 25 bis 30 μΐη.

Beispiel 2

500 kg temperierte fertige Schokoladenmasse wird in einer Stunde während der Verflüssigung mit 40 m³ Luft beaufschlagt, d. h., es werden in einer Sekunde etwa 0,15 1 Schokoladenmasse mit 6651 Luft vermischt. Die aus der ersten Stufe anfallende, fließfähige Masse wird hälftig geteilt, so daß jeder Massestrom von 250 kg nochmals die gleiche Behandlung erfährt, d. h., in einer Sekunde werden in der zweiten Stufe nur etwa 0,071 Schokoladenmasse mit 665 1 Luft vernebelt. Bei Schokoladenmassen mit geringerem Fettanteil empfiehlt sich gegebenenfalls eine Vorwärmung der Luft.

Sonach ergibt sich, daß entgegen aller bisherigen Erfahrungen auch Stoffe, wie Kakaokerne und Schokoladenmassen auf Zerkleinerungsvorrichtungen, bei denen die Zerkleinerungselemente mit einem Sieb zusammenarbeiten, ausreichend zerkleinert und in einen fließfähigen Zustand überführt werden können, und zwar dank der gleichzeitig mit der Zerkleinerung durchgesetzten großen Luftmengen.

Als besonders vorteilhaft haben sich hierbei für das Siebelement Siebe mit dachförmigen Erhebungen gezeigt, an deren Spitzen das im Massering kreisende Mahlgut ebenfalls verfeinert wird. Es muß betont werden, daß die Sieböffnungen größer sind als die anzustrebende Endfeinheit.

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Zerkleinern und Veredeln von Kakao- oder Schokoladenmassen, die in Verbindung mit Luft einer Zerkleinerungsvorrichtung zentral aufgegeben und nach Zerkleinerung unter Luftabscheidung ausgetragen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die zu bearbeitende Masse in mindestens zwei aufeinanderfolgende konzentrische, rotierende Luftströmungen eingebracht und mit dieser Strömung zwischen rotierende Zerkleinerungselemente und diese umgebende luftdurchlässige Sichteinrichtung unter Ausbildung eines flüssigen Masserings geführt wird, wonach die die Massepartikelchen vernebelt anhaltende, abströmende Luft hinter der letzten Sichteinrichtung expandiert und mit der der Masse bei der Zerkleinerung entzogenen Feuchte, den frei gewordenen Säuren und unerwünschten Aromastoffen von den aufbereiteten Massepartikelchen abgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in der ersten Stufe be-

handelte und aufbereitete Masse in einer zweiten Behandlungsstufe mit einer größeren Luftmenge als der der ersten Stufe beaufschlagt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der ersten Behändlungsstufe anfallende Masse aufgeteilt und die Teiimassen jeweils mit der gleichen Luftmenge wie in der ersten Behandlungssrufe beaufschlagt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bestehend aus mindestens einer zentralbeschickbaren Gebläsemühle mit mindestens zwei Reihen konzentrisch angeordneter Zerkleinerungselemente, diese umgebende Sichteinrichtungen sowie mindestens einer Expansions- und Sammelkammer, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungselemente (6, 6') auf mindestens zwei Rotoren (2, 2') angeordnet sind, an der Aufgabenseite eine zusätzliche bekannte Lufteinzugsöffnung (5) vorgesehen ist und die Expansionsund Sammelkammer in einen Entlüftungsschornstein mündet.

5. Vorrichtungen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gebläsemühlenrotoren (2, 2') bei konzentrischer Anordnung unter Zwischenschaltung der Sichteinrichtung (7) dei vorangehenden Behandlungsstufe innerhalb eines gemeinsamen Gehäuses angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gebläsemühlenrotoren (2) jeweils mit den zugehörigen Sichteinrichtungen (7) in getrennten Mühlen (11, 12, 27, 29) angeordnet sind, wobei jeweils der Auslauf der Expansionskammer der vorhergehenden Behandlungssrufe mit dem Einlauf der folgenden verbunden ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslauf der Expansionskammer (32) der ersten Behandlungsstufe mit den Einlauföffnungen mindestens zweier unabhängig voneinander nachgeschalteter Behandlungsstufen in Verbindung steht.

8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungselemente (6') der zweiten Behandlungsstufe größer ausgebildet sind als die der vorgeschalteten Behandlungsstufe.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die zwischengeschalteten Expansionskammern mit einer Temperiereinrichtung ausgestattet sind.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 109543/24