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Dichtungsstreifen aus Kunststoffschaum und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen zum Abdichten von Fenstern, Türen o. dgl. dienenden
Dichtungsstreifen aus Kunststoffschaum, beispielsweise einen Dichtungsstreifen aus
geschäumtem Polyurethan, sowie ein Verfahren zur Herstellung solcher Streifen.
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Es sind Dichtungsstreifen aus Kunststoffschaum mit einer ebenen,
eine Kleberschicht tragenden Fläche und einer dieser abgewandten, mit dicht nebeneinander
liegenden Rippen versehenen Fläche bekannt. Diese bekannten Dichtungsstreifen haben
vor allem die Nachteile, daß in ihre der Kleberschicht abgewandte Fläche Wasser
einzudringen vermag und beim Aufwickeln der Streifen zu einer Spule der Klebstoff
der Kleberschicht in die Poren der mit den dichtneheneinander liegenden Rippen versehenen
Fläche eindringt und beim Abwickin der Spule teilweise in diesen Poren hängen bleibt.
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Die Erfindung sieht zur Vermeidung dieser Übelstände in erster Linie
vor, daß die Kleberschicht unmittelbar von der ebenen Fläche des Dichtungsstreifens,
deren Poren vorzugsweise weitgehend verschlossen sind, getragen wird, und die dieser
mit dem Kleber versehenen Fläche abgewandte, mit den dicht nebeneinander liegenden
Rippen, versehene Streifenfläche verledert ist, wobei unter der"Verlederung"einer
Schaumstoffbahnfläche vor allem eine solche kombinierte thermische und mechanische
Behandlung zu verstehen ist, bei der nach dem Plastifizieren der Fläche durch Wärmeeinwirkung
auf diese eine bügelnde mechanische Einwirkung vorgenommen wird, durch die die Poren
des Schaumstoffes auf der Oberfläche
verschlossen werden.. Durch eine solche Verlederung der Schaumstoffbahn-Oberfläche
wird das Eindringen von Wasser in den Dichtungsstreifen unmöglich gemacht.
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Ist auBerdem, wie dies die Erfindung vorsieht, die verlederte Fläche
des Dichtungsstreifens mit dicht nebeneinander liegenden Rippen versehen, so kommt
beim Aufrollen der Streifen der Kleber ihrer Unterseite nur mit den Scheiteln der
verlederten Rippen der Oberseite in Berührung, läßt sich also beim Abrollen der
Streifen sehr leicht wieder von den Rippen lösen, ohne das Teile des Klebers in
den Schaumstoff einzudringen vermögen.
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Beim Verledern und gleichzeitigen Prägen der Oberseite der aus Schaumstoff
bestehenden Dichtungsstreifen treten infolge der thermischen Vorbehandlung des Schaumstoffes
und der anschließenden mechanischen Druckeinwirkung vor allem bei dicken Schaumstoffstreifen
erhebliche Dickenverluste auf, während die Erfahrung gezeigt hat, daß bei der Verlederung
der Oberfläche verhältnismäBig dünner Schaumstoffstreifen der absolute Dickenverlust
wesentlich geringer ist. Die Erfindung sieht daher weiterhin vor, bei der Herstellung
der infrage stehenden Dichtungsstreifen statt der Verlederung und Prägung ihrer
Oberseite, also der der Kleberschicht abgewandten Streifenflächen, mit diesen einen
dünnen Schaumstoffstreifen festhaftend zu verbinden, der auf seiner Oberfläche verledert
oder gerippt ist, bzw. beim Verbinden mit dem eigentlichen Dichtungsstreifen verledert
und gerippt wird.
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Dies kann in an sich bekannter wQese dadurch geschehen, daß die zum
Beschichten des eigentlichen Dichtungsstreifens
dienende dünne Schaumstoffbahn
auf ihrer Oberseite und auf ihrer Unterseite durch Wärmeeinwirkung plastifiziert
und zusammen mit dem Dichtungsstreifen in den Spalt eines Prägekalanders zum Einkaufen
gebracht wird, wobei sich die plastifizierte Unterseite des Beschichtungsstreifens
mit dem Dichtungsstreifen fest verbindet und gleichzeitig die Oberseite eine Verlederung
und Prägung erfährt.
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Zur Herstellung von Dichtungsstreifen gemäB der Erfindung findet
vorzugsweise ein Verfahren erwendung, durch das gleichzeitig eine verhältnismäßig
große Anzahl Streifen in einem einzigen Arbeitsgang erzeugt werden kann.
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Gemäß diesem Verfahren wird eine Schaumstoffbahn, deren Breite ein
Vielfaches der Breite der herzustellenden Dichtungsstreifen beträgt, beim Durchlauf
durch den Spalt eines Prägekalanders auf ihrer einen SJLte durch eingeprägte Längskerbess
in über Trennbrücken zusammenhängende Streifen der gewünschten Breite unterteilt,
gleichzeitig die Oberfläche jedes dieser Teilstreifen sowohl verledert als auch
mit dicht nebeneinander liegenden Rippen versehen und anschließend die Kleberschicht
auf die ebene Flache der Schaumstoffbahn aufgetragen.
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Zur Vermeidung des vorerwkhnten Dickenverlustes des Dichtungsstreifens
empfiehlt es sich, dieses Verfahren so abzuwandeln, daB eine Schaumstoffbahn, deren
Breite ein
Vielfaches der Breite der herzustellenden Dichtungsstreifen
beträgt, beim Durchlauf durch den Spalt eines Prägekalanders auf ihrer einen Seite
mit einer dunnen Schaumstoffbahn festhaftend beschichtet, gleidzeitig die so beschichtete
Schaumstoffbahn durch eingeprägte Längskerben in über Trennbrücken zusammenhängende
Streifen der gewünschten Breite unterteilt wird, wobei eine Verlederung der Oberfläohe
der zum Beechichten verwendeten dünnen Schaumstoffbahn vorgenommen und diese verlederte
Oberfläche mit dicht nebeneinander liegenden Rippen versehen wird, und anschließend
die Kleberschicht auf. die ebene Fläche der Schaumstoffbahn aufgetragen wird. Dabei
ist unterstellt, daß die Rippen der Dichtungsstreifen in der gleichen Richtung verlaufen,
wie die die einzelnen Dichtungsstreifen unterteilenden Kerben.
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Läßt man die Rippen beispielsweise winklig zu den beersagten Kerben
kaufen, so wird das Verfahren vorzugsweise dahingehend abgeändert, daß eine Sohaumetoffbahn,
deren Breite ein Vielfaches der Breite der herzustellenden Dichtungsatreifen beträgt,
auf ihrer einen Seite mit einer auf ihrer Oberseite verlederten, dunnen Schaumstoffbahn
festhaftend beschichtet wird, die so beschichtete Schaumatoffbahn beim Durchlauf
durch den Spalt eines Prägekalanders auf ihrer beachichteten Seite durch eingeprigte
Längskerben in über Trennbrücken zusammenhängende Streifen der gewEnaohten Breite
unterteilt und gleichzeitig innerhalb dieser Streifen mit dicht nebeneinander liegenden,
winklig zuden Kerben verlaufenden Rippen
versehen wird, und anschließend
die Kleberschicht auf die ebene Fläche der Sohaumstoffbahn aufgetragen wird.
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Das Verschließen der Poren der zur Aufnahme der Kleberachicht dienenden
Fläche der Schaumstoffbahn erfolgt vorzugsweise zugleich mit dem Prägen der abgewandten
Floche der Schaumstoffbahn im Kalanderwalzenspalt.
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In der Zeichnung ist ein Dichtungastreifen gem§ß der Erfindung in
zwei Ausführungsbeiapielen dargestellt ; ferner veranschaulicht die Zeichnung das
Verfahren zur Heratellung solcher Dichtungsstreifen.
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Fig. 1 zeigt einen Dichtungsstreifen gemäB der Erfindung im Schaubild,
Fig. 2 zeigt eine andere Ausführungsform des Diohtungsstreifens, ebenfalls im Schaubild,
Fig. 3 zeigt den Dichtungsstreifen im aufgerollten Zustand im Schaubild, Fig. 4
veranschaulicht mehrere nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellte noch
zusammenhängende Diohtungsstreifen gemäß Fig. 1 vor dem Auftragen der Kleberschicht,
während Fig. 5 mehrere nach den Verfahron gemäß der Erfindung hergestellte nooh
zusammenhängende Dichtungsstreifen gemäß. Fig. 2 veranschaulicht, und zwar ebenfalls
vor dem Auftragen der Kleberachicht.
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Der in Fig. 1 dargestellte Dichtungestreifen besteht aus einem Kunststoffstreifen
1 aus geschäumtem Polyurethan.
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Die untere Floche 2 dieses Streifens ist eben und vorzugsweise durch
Wärme-und Druckeinwirkung so vorbehandelt, daB ihre Poren nahezu verachlossen sind.
Auf die Fläche 2 ist eine Schicht 3 aus einem üblichen Kontaktkleber aufgetragen.
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Die der Flache 2 abgewandte Fläche des Schaumstoffstreifens ist verledert
und mit dicht nebeneinander liegenden L§ngsrippen 4 versehen. Die Erzeugung dieser
Rippen und die Verlederung erfolgen in der vorstehend beschriebenen, an sich bekannten
Weise durch Plastifizierung der Oberfläche des Schaumstoffstreifens und ansch ießende
Druckeinwirkung, vorzugsweise in einem Prägekalander.
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Der in Fig. 2 dargesXllte Dichtungsstreifen unterscheidet sich von
dem in Fig. 1 dargestellten dadurch, daß nicht die der ebenen, die Kleberschicht
3 tragenden Fläche des Schaumstoffstreifens abgewandte Fläche verledert und mit
eingeprägten Rippen versehen ist, sondern auf diese Fläche eine dünne Schaumstoffbahn
5 aufgebracht ist, die ihrerseits eine verlederte und mit Rippen 6 versehereOberfläche
hat. Das Aufbringell der dUnnen Schaumstoffbahn 5 auf die Schaumstoffbahn und das
Verledern der Oberseite der dünnen Schaumstoffbahn. 5 sowie das E@npragen d@r Rippen
6 in diese erfolgen in der vorstehend beschriebenen Weise in einem Prägekalander.
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Die Kleberschicht 3 wird anschließend an die Verlederung und Prägung
der Schaumstoffstreifen der Fig. 1 und 2 aufgetragen.
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Dichtungsstreifen der in Fig. 1 und 2 dargestellten Art können zu
einer Rolle aufgewickelt werden, wie dies in Fig.3 veranschaulicht ist. Dabei haftet
die Kleberschicht an den Scheiteln der verlederten Rippen 4 (Fig. 1) bzw. 6 (Fig.
2) nur so schwach, daß sich beliebige Längen des Dichtungsstreifens von der gebildeten
Rolle leicht abziehen lassen.
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Infolge der Verlederung der gerippten Oberfläche der Dichtungsstreifen
kann kein Kleber in die Poren des Schaumstoffstreifens eindringen, so daß beim Abziehen
einer Länge des Dichtungsstreifens von der gebildeten Rolle (Fig. 3) kein Kleber
von den Poren des Schaumstoffes festgehalten wird. Außerdem verhindert die verlederte
Oberfläche des Schaumstoffstreifens das Eindringen von Wasser in den Dichtungsstreifen.
bur Herstellung non Dichtungssvreifen nach Fig. 1 wird eine Schaumstoffbahn, deren
Breite ein Vielfaches der Breite der herzustellenden Dichtungsstreifen ist, in den
Spalt eines die Verlederung seiner Oberseite bewirkenden Prägekalanders zum Einlauf
gebracht. Das Profil der Oberwalze des Pragekalanders ist derart gewählt, daß in
der Schaumstoffbahn Längskerben 7 (Fig. 4) gebildet werden,
die
die Schaumstoffbahn in Streifen 1 der gewünschten Breite derart unterteilen, daß
sie noch durch TrennbrUcken 8 zusmsenhängend bleiben. Außerdem ist die Walze so
profiliert, daß sie die noch ausammenhängenden Streifen 1 auf ihrer Oberseite mit
den dicht nebeneinander liegenden Längsrippen 4 versieht. Die zur Verlederung der
Oberfläche der Schaumstoffbahn erforderliche Bügelwirkung kann dadurch herbeigeftihrt
werden, daß man die Oberwalze des Kalanders mit einer etwas grdßeren Geschwindigkeit
umlaufen läBt als die Unterwalze.
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Zum Verschließen der Poren auf der Unterseite der Schaumstoffbahn
genügt es in der Regel, daß man die Unterwalze des Prägekalanders warm hält.
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Zur Herstellung von Dichtungsstreifen nach Fig. 2 werden eine Schaumstoffbahn,
deren Breite ein Vielfaches der Breite der herzustellenden Dichtungsstreifen betrSgt,
und ferner eine wesentlich dünnere Schaumstoffbahn gemeinsam in den Spalt eines
Prägekalanders zum Einlauf gebracht. Vor dem Einlauf in den Kalanderwalzenspalt
können die Oberseite und die Unterseite der dünnen Schaumstoffbahn durch Wärmeeinwirkung
plastifiziert werden, so daß beim Zusammenwalzen der Bahnen im Kalanderwalzenspalt
eine feste Verbindung zwischen ihnon zustande kommt und die Oberseite der dünnen
Schaumstoffbahn in der gleichen Weise verledert und mit Rillen versehen wird, wie
dies in Bezug auf Fig. 4 für die Oberseite der die
eigentlichen
Dichtungsstreifen bildenden Schaumstoffbahn beschrieben worden ist. Zugleich werden
durch die obere Kalanderwalze die die Diehtungsstreifen abteilenden Kerben 7 erzeugt.
Auch hieikönnen durch bloBes DurchreiBen der Trennbrücken 8 die einzelnen Dichtungsstreifen
voneinander getrennt werden. Die Lagerhaltung der Dichtungsstreifen kann in der
Weise erfolgen, daß die noch zusammenhEngenden Dichtungsstreifen, wie sie in Fig.
4 und 5 dargestellt sind, aufgerollt werden.