DE1479542A1

DE1479542A1 - Im Blasverfahren hergestellter plastischer Gegenstand sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE1479542A1
Application number: DE19621479542
Authority: DE
Inventors: Ninnemann Lawrence D; Santelli Thomas R
Original assignee: Owens Illinois Inc
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1961-10-17
Filing date: 1962-10-16
Publication date: 1969-05-08
Also published as: DE1479552A1; US3172929A; GB1024133A; GB1024132A; US3247304A; DE1479542B2; FR1346313A

Description

Im Blasverfahren hergestellter plastischer Gegenstand sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung desselben Die Erfindung bezieht sich auf einen geblasenen Gegenstand aus plastischem Material, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben sowie auf ein Verfahren und eine"orrichtung zum Anhäufen einer Besohickungsmenge aus plastischem Material und zum genauen Abmessen sowie zum Abgeben der Beschickungsmenge an eine Auslassöfnnung in einer Weise, welche bei der Herstellung eines plastischen Gegenstandes gemäss der Erfindung wie auch bei anderen Verwendungszwecken anwendbar ist. Insbesondere sieht die Erfindung ein Verfahren vor, bei welchem ein ursprünglich im Spritzgussverfahren hergestellter Rohling oder eine Vorform anschliessend in einer teilbaren Blasform eingesohlossen, in dieser Blasform verblasen und durch Verblasen einer solchen Vorform ein Gegenstand hergestellt wird, und zwar mit oder auch ohne die Verwendung der beschriebenen Mittel zum Abmessen oder zur Abgabe der Beschickungsmenge.
Beim Blasformen plastischer Gegenstände, wie beispielsweise Behälter oder dergleichen, kommt bei dem gegenwärtig wirtschaftlich angewendeten Verfahren ein Spritzgiessen eines rohrförmigen Rohlings aus einem in der Wärme erwichten plastischen Material, ein Schliessen einer in Abschnitte unterteilten Blasform um das Rohr herum zum Zusammenklemmen des einen Endes und schliesslich ein Einspritzen von Luft unter Druck durch das andere noch offene Ende des Rohres in Frage, um das zusammengeklemtte Rohr zur Annahme der Blasform aufzublasen. Es sind verschiedene Varianten dieses Verfahrens in Anwendung, beispielsweise das Strangpressen des Rohres als eine frei herabhängende Iänge und das Verblasen des ganzen Behälters in der Blasform, Schliessen, der"Klemmantel"-Formen, die in einer Reihe auf einem Drehtisch angeordnet sind, um aufeinanderfolgende Abschnitte eines in waagerechter Richtung stranggepressten Rohres herum, sowie Einspritzen von Luft durch Anstechen der innerhalb der Form befindlichen Rohrlänge mit einer Nadel oder Spritzgiessen eines Halsteiles des Behälters, woran sich das Strangpressen des Rohres in einem Stück mit dem Hals anschliesst, Zusammenklemmen des Rohres in einer Blasform, welche nur das Rohr einachliesst, und dann Verblasen des Rohres durch Luft, welche durch den vorher im Spritzgussverfahren hergestellten Hals eingeführt wird. In jedem Falle erzeugt das Schliessen des Rohres durch die Blasform unvermeidlich einen Abfall oder einen"Schwanz"-Abschnitt, welcher anschliessend von dem geblasenen Gegenstand entfernt werden muss. Wenn der Hals oder"Fertigteil"des Behalters ebenfalls geblasen wird, dann wwrden auch"Halagrat"-oder Abfallteile, welche durch die Verbindung des Halses entstanden sind, erzeugt, die später entfernt werden müssen.
Um solche Abfallabeohnitte auazuschliessen, ist die Verwendung von im Spritzgussverfahren hergestellten Vorformen oder Rohlingen in Vorschlag gebracht worden. Solche Verfahren erfordern im allgemeinen ein Wiederaufwärmen der im Spritzgussverfahren hergestellten Rohlinge vor dem Blasen, was den Herstellungstakt wesentlich verzögert. Was jedoch noch schwerwiegender ist, ist der Umstand, dass die Bildung r des Rohlings durch die bekannten Spritzgussformverfahren zu einem Rohling und fertigen Gegenstand mit unerwünschten Eigenschaften fort, was auf die Einführung des plastischen Materials in die Rohlingsform durch einen Einapritzkanal und eine vom Kanal zur Form führende Mkedung von erheblich vermindertem Querschnitt im Vergleich su den anderen Abmessungen der Form hervorgerufen wird. Die Verwendung derartig kleiner Öffnungen ist notwendig, um den im Spritzgussverfahren hergestellten Rohling von der Quelle pastifizierten Materials zu trennen, im allgemeinen von einem Giesstrichter oder einer Abstichrinne, die durch die verminderte Öffnung mit dem Spritzgussformrohling verbunden ist. Die thermischen Veränderungen, die bei der schnellen Verfestigung, in der Tat einem "Überkühlen" (übermässigen Abschrecken = super chilling) des Materials an der Mündun auftreten, führen in die im Spritzgussverfahren hergestellte Vorform ihr innewohnende Spannungakonzentrationspunkte ein, die zu einem Reissen unter Spannung, Verwerfen und baulichen Schwächen führen, die in den Bereich der Verbindung des Eingusses mit der Form konzentriert sind. Somit wird unvermeidlich bei jedem in einem bekannten Spritzgussverfahren hergestellten Rohling immer ein geschwächter Abschnitt vorhanden sein, der normalerweise während des nachfolgenden Verblasens des Rohlings reisst, oder-auch wenn er nicht reisst-in dem fertig geblasenen Gegenstand einen geschwächten Abschnitt hervorruft.
Die Erfindung bringt die Bildung eines geblasenen Gegenstandes durch ein Verfahren in Vorschlag, bei welche-m die unvermeidlichen Abfallschnitte der verschiedenen Rohrblaaverfahren und auch die unvermeidliche Schwächung des Rohlinges und/oder des Gegenstandes vermieden werden. Somit wird durch das Verfahren von einer in einem Spritzgussverfahren hergestellten Vorform zum ersten Male ein Gegenstand erzielt, der frei von Abfall und frei von baulichen Schwächen ist und die gesamten isotropischen Eigenschaften des plastischen Materials aufweist.
Insbesondere bringt die Erfindung die Formung eines abfallfreien im Spritzgussverfahren hergestellten und anschliessend verblasenen Rohlinges in Vorschlag, und zwar durch Bildung des Rohlinges in einer Spritzgussform, bei welcher das im Spritzgussverfahren zu verformende Material durch eine Öffnung erheblicher Grosse, die vorzugsweise im wesentlichen einer Abmessung, im allgemeinen der Abmessung des geschlossenen Bodens des im Spritzgussverfahren hergestellten Rohlinges entspricht, in den Formhohlraum eingeführt wird. Indem so eine anschliessend unterbrochene Verbindung über eine erheblich verminderte Öffnung mit der Quelle des plastischen Materials ausgeschlossen wird, fällt durch die Erfindung der unvermeidliche thermisch geschwächte Abschnitt der bekannten im Spritzgussverfahren hergestellten Rohlinge fort. Durch Verwendung des Blaskopfes als einen Teil der Spritzgussvorrichtung ist es möglich, den im Spritzgussverfahren hergestellten Rohling sofort zu verblasen, ohne dass ein nochmaliges Erwärmen erforderlich wäre. Wahlweise kann durch die sofortige Überführung des im Spritzgussverfahren hergestellten Rohlings zu einer Blasformstation ein getrennter Blaskopf in den Rohling eingesetzt und zum Verblasen des Rohlings zur Annahme seiner endgültigen Form ohne ein nochmaliges Erwärmen benutzt werden.
Der entstehende Gegenstand besitzt die gesamten, isotropischen Eigenschaften des plastischen Materials und ist frei von denjenigen thermischen Instabilitäten und eigentümlichen Spannungskonzentrationspunkten, die bei der Verwendung der früher in Vorschlag gebrachten Verfahren auftreten, bei denen verminderte Spritzgussöffnungen zur Anwendung kamen und anschliessend abzubrechende Verbindungsabschnitte erzeugt wurden, die im Vergleich zu dem Rohling und/oder fertigen Gegenstand einen verminderten Querschnitt aufweisen.
Das Merkmal der Abmessung und Abgabe der Beschickungsmenge gemäss der Erfindung richtet sich auf die Abgabe plastifizierten Materials von einer angehäuften Masse solchen Materials in einer Weise, dass eine äusserst genau abgemessene Menge an die Abgabeöffnung herangeführt werden kann, wobei die Beschickungemenge später einem Formvorgang, entweder einem Spritzguss-oder einem Strangpresavorgang, unterworfen wird, welcher bei einem durch einen Kolben oder dergleichen, der ausserhalb der jeweils verwendeten Vorrichtung angeordnet ist, oder bei einem innerhalb der jeweiligen Vorrichtung erzeugten Druck durchgeführt werden kann. In jedem Falle schafft die Erfindung eine einmalige und höchst kwünschenswerte Anlage für die Abgabe von Beschickungsmengen plastifizierten Materials zur Herstellung von Rohlingen in einem Spritzgussverfahren, die bei der Bildung geblasener plastischer Gegenstände oder für andere Zwecke verwendet werden, bei denen die Abgabe genau abgemessener Beschickungsmengen erforderlich ist.
Die spezielle Vorrichtung und das spezielle Verfahren bedienen sich einer Vorratskammer, innerhalb welcher das plastifizierte Material von einer Quelle, beispielsweise von einem Weichmacher vom Schneckentyp, unter Druck angehäuft wird, wobei dieser Buck vorzugsweise von dem Widerstand, eines allgemein in der Vorratskammer angeordneten und daran zur Veränderung des Kammervolumens beweglichen Kolbens gegenüber der Verdrängung erzeugt wird. Der Druck des in die Kammer eintretenden Materials, drückt den Kolben von der Kammer gegen einen einen Widerstand bietenden Gegendruck. Wenn der tolben in einem solchen Masse bewegt worden ist, dass ein vorher festgelegtes Volumen plastischen Materials angehäuft worden ist, dann wird die Verbindung zwischen der Materialquelle und der Vorratskammer unterbrochen. Die Kammer bleibe so lange gefüllt, bis an der Abgabeöffnung ein Bedarf fia angehäuftes Material auftritt. Beim Auftreten eines sole Bedarfs wird das Material von der Kammer an die Öffnung gegeben, an welcher das Material einen Vorformvorgang u : -zogen wird. Dieser Formvorgang kann bei einem Druck, der iurch einen ausserhalb befindlichen, kraftübertragenden Kolben oder unter einem Druck des im Vorratsbehälter befindlichen Kolbens ausgeführt werden.
In jedem Falle wird eine genau abgemessene Beschickungsmenge zum Formen an die Mündung herangeführt, wobei diese Genauigkeit der Abmessung durch eine Steuerung der jeweils aus der Vorratskammer abgegebenen Materialmenge erreicht wird.
Diese Abmessung des Volumes wird vor allen Dingen durch Mittel erreicht, die auf die Stellung des in der Kammer befindlichen Kolbens vor und nach der Abgabe der Bwschickungsmenge ansprechen. Eine zusätzliche Genauigkeit wird durch die Anwendung eines besonderen Ventils erreicht, bei welchem ein konstantes Materialvolumen zwischen der Vorratskammer und der Mündung eingefangen oder dieses Material zwischen der Wsmmer und der Mündung abgeblasen wird.
Eine weitere Genauigkeit und Vereinfachung des Verfahrens wird durch die Verwendung einer einfachen Ventilbauart erreicht, wobei das Ventil in drei verschiedene Stellungen verschoben werden kann, um die Vorratskammer und die Quelle des plastifizierten Materials miteinander zu verbinden, das plastifizierte Material in der Vorratskammer zu trennen und die Vorratskammer sowie die Abgabeöffnung miteinander zu verbinden. Vorzugsweise ist das Ventil in der Längsrichtung und d axial verschiebbar, und die Verschiebemöglichkeit des Ventils in drei verschiedene Stellungen wird durch die Verwendung eines Ventilbetätigungszylinders in Verbindung mit einem äusseren Haltezylinder erreicht.
Es ist daher eine wichtige Aufgabe der Erfindung, ein neuartiges Verfahren für die Herstellung eines geblasenen, plastischen Gegenstandes durch Verformen eines im Spritzgusaverfahren hergestellten Rohlinges durch Verblasen zu schaffen, der frei von Abfall und strukturellen Fehlern ist, die durch die früher in Vorschlag gebrachten Spritzgussverfahren verursacht werden. t Ein weiteres bedeutendes Merkmal der Erfindung besteht in der Schaffung eines verbesserten durch Blasformen hergestellten plastischen Gegenstandes, der die gesamten isotropischen Eigenschaften des plastischen Materials aufweist und frei von therisch erzeugten strukturellen Fehlern ist.
Die Erfindung erstrebt ferner die Schaffung eines Verfahrens für die Herstellung eines plastischen Gegenstandes durch Spritzgiessen eines Rohlinges oder einer Vorform in einem Spritzgussformhohlraum, dessen eine Abmessung im wesentlichen' durch ein druckerzeugendes Element gebremst wird, Entfernung der Vorform aus dem Spritzgussfermhohlraum und sofortiges Verblasen der Verform ohne eine Wiedererwärmung zur Annahme der endgültigen Form in Übereinstimmung mit derjenigen einer einschliessenden Blasform.
Ein weiteres bedeutendes Merkmal der Erfindung liegt in der Schaffung des Verfahrens zur Herstellung eines plastischen Gegenstandes durch die Schaffung eines Spritzgussformhohlraumes mit einer offenen Seite, bei gleichzeitiger Füllung des Einspritzguasformhohlraumes mit plastifizierten Material durch die offene Seite der Form, Schliessen der offenen Seite der Form zur Ausübung der Spritzgusaformdrüoke auf das plastifizierte Material, woran sich die Entfernung des im Spritzgussverfahren gebildeten Rohlings aus dem Hohlraum und ein sofortiges Aufblasen des Rohlings zur Annahme seiner endgültigen Form anachliesst.
Die Erfindung erstrebt ferner die Schaffung eines plastischen Gegenstandes, welcher ohne die Bildung eines angefor. mten Grates oder von Abfallteilen zur Annahme seiner endgültigen Form verblasen wird, und welcher gleichmässig frei von strukturellen Fehlern und thermisch erzeugten Bereichen konzentrierter Spannungen ist.
Soweit die Abmessung und die Abgabe der Beschickungmenge gemäss der Erfindung betroffen ist, besteht ein bedeutendes Merkmal darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur genauen Abmessung und Abgabe einer Beschickungsmenge plastifizierten Materials an eine Abgabemündung zu schaffen, wobei ein Merkmal der A'ess-und Abgabevorrichtung in einer Vorrichtung zum Abmessen und Abgeben einer Beschickungsmenge plastifizierten Materials von einer Vorratskammer besteht, in welcher ein Kolben zwischen zwei vorher festgelegten Stellungen beweglich ist, um ein vorbestimmtes Materialvolumen bei einem erwünschten Druck abzugeben.
Eine weitere Aufgabe des Verfahrens zum Abmessen und Abgeben einer Beschickungamenge besteht in der Schaffung einer verbeaserten Art zum Abgeben des plastifizierten Materials in Form einer genau abgemessenen Beschickungsmenge sus anschliessenden Verformung an eine Abgabemündung, wobei dieses Verfahren die Arbeitsgänge der Anhäufung einer vorbestimmten Materialmenge, des Ausstossens eines vorbestimmten Teiles des angehäuften Volumens und des Wiederanhaufens des vorbestimmten Volumes nach der Abgabe des einen Teiles einschliesst.
Eine weitere und nicht weniger wichtige Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer verbesserten Anhäuf-und Abgabevorrichtung, bei welcher das plastifizierte Material unter Druck angehäuft wird, um unter der Steuerung von Ventilen gespeichert und abgegeben zu werden.
Waltere Eigenschaften und Vorteile der Erfindung gehen aus der Beschreibung in Verbindung mit Zeichnungen hervor, in denen gleiche Bezugszeichen in den verschiedenen Darstellungen einander entsprechende Teile bezeichnen.
Es zeigen : Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch eine Spritzgussformvorrichtung, die in der Lage ist, den einleitenden Spritzgussformvorgang auszuführen, Figo 2 eine Darstellung ähnlich der Fig. 1, jedoch eine Vorrichtung während des Spritzgiessens des Rohlinges, Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch die Vorrichtung bei Anordnung zur Ausführung des Blasvorganges zum Verblasen des Rohlinges zur Annahme der Form des fertigen Gegenstandes, Fig. 4 einen waagerechten Schnitt zur Darstellung der Art und Weise, in welcher das Plastische Material dem Spritzgussformhohlraum zugeführt wird, Fig. 5 einen senkrechten SchF*t ähnlich demjenigen, der in Fig. 2 gezeigt ist, jedoch einer anderen Ausführungsform, Fig. 6 eine Darstellung der Vorrichtung nach Fig. 5, jedoch die Entfernung der Vorform aus der Spritzgussformvorrichtung, Fig. 7 die Vorrichtung nach Fig. 5 und 6 bei Beendigung g des Blasvorganges, Fig. 8, 9 unS lo ähnlihe Darstellungen, wie sie in den Fig. 5, 6 und 7 gezeigt sind, jedoch eine weitere abgewandelte Form der Vorrichtung, Fig. 11, 12 und 13 Darstellungen ähnlich denjenigen der Fig. 5, 6 und 7, jedoch. eine andere abgewandelte Form, wobei der Blasvorgang durch eineBlaakopf getrennt von der Spritzgussformvorrichtung ausgeführt wird. @@@@@@@@@@@@@ Fig. 14, 15 und 16 Darstellungen ähnlich denjenigen der Fig. 5, 6 un-7t jedoch eine noch weitere abgewandte Form, Fig. 17, 18, 19, 20 und 21 Darstellungen ähnlich denjenigen der Fig. 5, 6 und 7, jedoch eine weitere abgewandelte Form der Vorrichtung, Fig. 22 eine perspektivische Darstellung einer Maschine, die ganz besonders zur Durchführung des Verfahren nach den Fig. 17-21 geeignet ist, Fig. 23 einen Schnitt durch den Vorratsbehälter zur Speicherung und Abgabe des plastifizierten Materials, Fig. 24 eine eildarstellung nach der Linie 24-24 der Fig. 23, Fig. 25 einen Schnitt nach der Linie 25-25 der Fig. 23, Fig. 26-28 Teilschnitte ähnlich demjenigen der Fig. 23, jedoch beim Betrieb des Vorratsbehälters beim Speichern und Abgeben des plastifizierten Materials, Fig. 29 einen senkrechten Schnitt zur Darstellung des Spritzgusskolbens und der Betätigungsteile des Spritzgusskolbens nach der Linie 29-29 der der Fig. 22, Fig. 3o eine Darstellung ähnlich derjenigen der Fig. 29, jedoch eine abgewandelte Form der Vorrichtung, Fig. 31 einen Schnitt nach der Linie 31-31 der Fig. 30, Fig. 32 einen Schnitt nach der Linie 32-32 der Fig. 29, Fig. 33 eine Darstellung mit fortgebrochenen Teilen, teilweise im Schnitt, zur Darstellung der Kreuzkopfanordnung und des Külbelkolbens, Fig. 34 eine vergrdeserte Teildarstellung eines Teiles der Kreuzkopfanordnung nach der Fig. 33, Fig. 35 eine Darstellung der Kreuzkopfanordnung nach der Linie 35-35 der Fig. 31, Fig. 36 eine perspektivische Darstellung der Külbelformen und der Art ihrer Betätigung, Fig. 37 einen waagerechten Schnitt durch die Külbelform und die Betätigungsvorrichtung nach der Fig. 36, Fig. 38 eine Seitenansicht der Blasformen und der Blasaformbetätigungsvorrichtung, Fig. 39 und 40 eohematische Darstellungen des hydraulischen Steurkreises für die gesamte Maschine, Fig. 41 eine schematische Darstellung des pneumatischen Steuerkreises, Fig. 42 und 43 schematisch den gesamten elektrischen Steuerkreis für die Maschine.
Vor der Erläuterung der Erfindung im einzelnen, sei darauf hingewiesen, dass die Erfindung bei ihrer Anwendung nicht auf die Konstruktionseinzelheiten und die Anordnung der Teile in den Zeichnungen beschränkt ist, da die Erfindung auch für andere Ausführungsformen geeignet ist sowie auf verschiedene Arten zur Anwendung und Durchführung kommen kann. Es ist ausserdem zu beachten, dass die Ausdrucksform sowie die verwendete Terminologie nur der Beschreibung und nicht der Begrenzung dient.
Di@ Fig. 1 - 4 zeigen eine Form der Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens gemäss der Erfindung mit einer Spritzgussformvorrichtung, die allgemein mit 2o bezeichnet ist. Die in den Fig. 1-16 gezeigte Vorrichtung ist insbesondere geeignet, um Flaschen oder Behälter mit Hals-oder "Fertigteil"-Abschnitten (finish-portions) herzustellen, die auf dem Aussenumfang mit einem Gewinde versehen sind. Es ist zu beachten, dass die Vorrichtung sowie die Verfahren, die beschrieben werden, auch ebensogut bei der Herstellung anderer Gegenstände zur Anwendung kommen können, und dass die besondere Darstellung von Behältern nur als Beispiel dient.
Insbesondere besteht die Spritzgussformvorrichtung 20 aus einer in der Mitte angeordneten Rohlingsform 21 mit einem mittleren zylindrischen Formhohlraum 22. Die Form 21 ist vorzugsweise so ausgerichtet, dass die Achse des zylindrischen Hohlraums 22 sich senkrecht erstreckt, obwohl die Ahse des Hohlraums gegebenenfalls auch waagerecht ausgerichtet sein kan. Die mittlere Rohlingsform 21 ist mit einer oberen Ausnehmung 23 versehen, die konzentrisch mit dem axialen Hohlraum 22 verläuft und enganliegend einen unteren geprägten Teil 24 einer oberen Hals-oder"Fertigteil"-form 25 aufnimmt, welche in Querrichtung trennbare Formsegmente 26 umfasst. Die Verwendung solcher Formsegmente und verschiedener Betätigungsmittel zum Trennen derselben in Querrichtung sind in der Technik bekannt und brauchen nicht im einzelnen beschrieben zu werden.
Die Formsegmente 26 nehmen innere Blöcke 27 auf, die in Querrichtung mit ihnen beweglich sind und an ihren unteren Enden die oberen Enden eines im allgemeinen zylindrischen Halsformhohlraumes 28 begrenzen, welcher unter der Mitwirkung von halbzylindrischen Ausnehmungen in den anstossenden Flichen der Formsegmente begrenzt wird. Im geschlossenen Zustand sino diese Segmente 26 mit der Rohlingsform 21 eusgerichtet, so dass der Formhohlraum 22 mit dem HalEformhohlraum 28 zur Bildung der gesamten Aussenlinie der getünschten Vorform zusammenwirkt.
Der Innenumfang des Formhohlraumes wird durch ein,, v Rohr 3o gebildet, welches in axialer Richtung in den Halsformhohlraum 28 und den Formh@@raum 22 hinein vorsteht, wobei der zylindrische Umfang 31 desselben über den Umfang von dem Hohlraum 28 und dem Hohlraum 22 auf Abstand gehalten ist, um einen vollkommenen Formhohlraum 33 zu bilden. Das untere axial Ende des Rohres 3o ist mit einer inneren Abschrägung 34 versehen, um einen Vantilaitz zu bilden, gegen den ein Blasvantilalamant 35 zum Aufitz kommt und einen unteren erwsiterten Kopf 36 aufweist, dessn kegelstumpfförmiger Aussenumfang mit der Abschrägung 3f zusammenwirkt, um den Durchfluaa der Luft durch einen ringförmigen Durchflusakanal 37, der zwischen dem Ventilelement 35 und dem Innnumfang 38 das Rohres 3o gebildet ist, zu steuern.
In axialer Ausrichtung mit dem Formhohlraum 33 ist yin materialvorratsblock 40, der einen mit dem Formhohlraum axial ausgerichteten, axialen Kanal 41 aufmeist, unter dem Formblock 21 angeordnet, Der Vorratskanal 41 nimmt aine Laufbuchaa 42 auf, welche einen ringformigan Querschnitt mit einer Innenbohrung 43 hat, welche dbrch den rohrförmigen Körper 44 und einen oberen radial erweiterten Kopf 45 gebildet wird, der die Verbindung zwischen dem Vorratsblock 4a und dem Formblock 21 verdeckt. Im einzelnen ist der radial erweiterte Kopf 45 enganliegend in der Ausnchmung 46 im unteren Abschnitt des Formblockes 21 angeordnet. Zusätzlich zu der Funktion der Uberbrückung der Lücke zwischen dem Formblock 21 und dem Vörratablock 4o begrenzt der erweiterte Kopf 45 den untersten Abschnitt des Formhohlraumes 33 durch gebogene Innenkanten 47, um die Notwendigkeit aines Fräsens oder anderweitigen Verformens dieser mit glatten Konturen versehenen Kanten in einem verhältnismässig schwor zugänglichen Teil des Blockes 21 zu vermeiden.
Innerhalb des Vorratsblockes 4o ist ein senkrecht beweglicher Einspritzkolben 5o hin-und herbeweglich.
Dieser Kolben 5o passt genau in die Bohrung 43 des Vorratsblockes hinein und weist eine obere ebene kreisrunde Fläche 51 auf, die an dem Ende eines Kolbenkopfes 52 gebildet ist, der mit einer Betätigungsstange 53, die beispielsweise durch einen strömungsmittelbetätigten Zylinder (nicht gezeigt) bewegt wird, verbunden und mit dieser Stange bowaglich ist.
Das plastische Material wird durch einen querverlaufenden Zufuhrkanal 55, innerhalb dessen ein hin-und herbeweglicher Zufuhrkolben 56 arbeitet, zu der Innenbohrung 43 hingeführt. Wie am besten aus Fig. 4 hervorgeht, steht dieser querverlaufende Zufuhrkanal 55 über eine Verbindungsöffnung 57 mit einem querverlaufenden Zufuhrkanal 58 in Verbindung, welcher das plastifizierte Material 6o beispielsweise von einem Weichmacher 61 vom Schnckentyp aufn-ehmen kann, Vorzugsweise ist der Zufuhrkanal 58 mit einer Abzweigung beispielsweise durch die Hülse 62 versehen, um in zwei Offnungen 57 auf entgegengesetzten Seiten des Zufuhrkanals 55 einzumünden. Das Material wird durch die Öffnung 57 gedrängt und durch einen hin-und herbeweglichen Förderkolben 63, der in dem Zufuhrkanal 55 beweglich ist und von einem mit geringerem Strömungsmitteldruck arbeitenden Zylinder 64 betätigt wird, in den Zufuhrkanal 55 hineingedrängt. Die führende Seite 65 des Kolbens 63 ist bogenförmig, so dass sie sanft in die Kontur der Bohrung 43 übergeht.
Hinsichtlich der Zufuhr des Materials 6o zum Formhohlraum ist leicht ersichtlich, dass das unter dem Druck des Weichma-chers 61 durch den Kanal 58 herangeführte Material in die Offnung 57 und in den Zufuhrkanal 55 eintritt. Das Material in dem Kanal 55 wird dann durch den Förderkolben 63 in Querrichtung in die Bohrung 43 und von dort in den Formhohlraum 33 hineinverdrängt, wenn sich der Einspritzkolben 5o nach oben bewegt.
Nachdem das plastifizierte Material 6o der unteren Zufuhrkammer oder der Innenbohrung 43 durch den Zufuhrkolben 63 zugeführt worden ist, wird der Einspritzkolben 5o durch die Innenbohrung 43 weitergeschoben, dieser nimmt das plastische Material vom Zufuhrkolben 56 auf und verdrängt das Material nach oben in den Spritzformhohlraum 33 hinein.
Der Spritzgusavorgang ist in Fig. 3 dargestellt. Aus dieser Figur ist ersichtlich, dass im wesentlichen eine ganze Flächenauadehnung des Spritzgussformraumes von der Fläche 51 des Kolbens 5o gebildet ist und das Material innerhalb des Spritzformraumes nicht mit irgendeiner Quelle plastifizierten Materials oder irgendeiner Druckquelle durch irgendeine eingeschnürte Öffnung oder dergleichen verbunden ist.
Es können thermische Steuerelemente, z. B. Kanäle zum Umwälzen eines Kühlmittels oder auch elektrische Widerstandheizvorrichtungen in der Rohlingsform 21, der Halsform 26, dem Rohr 3o und/oder dem Kolben 5o vorgesehen werden, um für die thermische Steuerung des plastifizierten materials innerhalb des Formhohlraumes 33 Sorge zu tragen, ohne unzulässige oder nachteilige Unterschiede in dem Ausmate der Kühlung zwischen den verschiedenen Abschnitten des im Spritzgussverfahren hergestellten Gegenstandes zu veruraschen.
Somit wird der im Spritzgussverfahren hergestellte Gegenstand ohne thermische oder strukturelle Schwächen hergestellt, die einem Kühlen bei stark unterschiedlichen Verhältnissen derjenigen schwachen Stellen, die durch die Verbindung der Form mit einer Druckquelle oder einer Quelle plastischen Materials durch eine eingeschnürte Öffnung, wie es bei den bekannten unter hohem Druck durchgeführten Spritzgussformverfahren üblich ist, anhaften. Ferner ermöglicht die Verwendung einer mehrteiligen Form mit dem Einsatzrohr 30, dem Kolben 50, der Hülse 42 zur Begrenzung der Kanten, der Rohlingsform 21 und der Halsform 25 die Bildung von im Spritzgussverfahren hergestellten Vorformen oder Rohlingen von komplizierter Gestalt, ohne das Formen solcher Vorformen bei verhältnismässig geringen Drücken zu stören, und ermöglicht auch die thermische St@@erung des plastifizirten Materials, welches die Vorform bildet, ohne dass hierbei wesentliche thermische Unterschiede auftreten.
Im Anschluss an die Bildung der Vorform gemäas der Darstellung in Fig. 2 wird die im Spritzgussverfahren hergestellt Vorform von der Rohlingeform 21 enttarnt, wobei diese Entfernung chne Entfernung des Blaercchres 30 und ohne Entfernung der zusammengesetzten Halsform 25 durchgeführt wird, sino eolohe Entfernung der im Spritzgueeverfehren hergertelltn Vorforz konn durch ein Zurückziehen do eue Vorform, Heleform und Blaschr bestehenden Einbaus axial noch oben durchgeführt werden. Wahlweise kann eine in Segmente unterteilts Spritzgueeformvorriohtung 20 vorghchn werden, wodurch dann die Formsegmente seitwärts trennbar sind, um die Entfernung der im Spritzgussverfahren hergeetellte Vorform leichter vorzunehmen.
In jedem Falle wird die Vorform vorzugsweise in eenkreohter Richtung von der Rohlingform 21 entfernt und der Hsupttoll der Form in zwei trennbere Bl@aformesgmente 70 singeschlossen, welche gegeneinander etoeeende eenkreohte Flächen 71 und einen Innenhohlraum begrenzende Flaches 72 aufweisen, die zusammen die fertige Form des geblassnen Abschnittes des Gegenstandes bilden.
Bei der Herstellung von Behältern oder ähnlichen Gegenetänden, wobei ein im SPritzgussverfahren hergestellter Abschnitt den fertigen Gegenstandes bevorzugt wird, welcher nicht in seine endgültige Gestalt verblasen wird, werden die formszgnte 70 nur um denjenigen Teil der Vorform herum geschlossen, welcher in seine endgültige Form vorblasen werden all, wobei der verbleibende Teil des Gegenstandes vorzugesweise in einen angameeeenen Teil der Spritzguaaform nolang é eingeschlossen wird, bis der Blasvorgang durchgeführt worden ist. Es ist ferner ersichtlich, dass die Höhe der im Spritzgussverfahren hergestellten Vorform geringer als die Höhe des fertigen Gegenstandes und geringer als die Höhe des Blasformhohlraums 72 ist. Daher klemmt ein Schliessen der Blasformsegmente 7o um die Vorform diese nicht zusammen und formt keinerlei Abfallabschnitte, die anschliessend zu entfernen mären.
Bei Verwendung der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung wird das Blasventilulement 35 senkrecht nach unten betätigt, um die durch die Abschrägung 34 gebildete Vantilöffnung zu öffnen und den Durchstrom von Blasluft durch den zwischen dem Blasrohr 3o und dem Uentilelement 35 gebildeten ringförmigen Durchflusskanal 37 hindurch und von dort zwischen dem Kopf 36 und die Abschrägungen 34 zu ermöglichen. Die auf diese Weise in die Vorform eingeh führte Luft bläst die Vorform letht in Richtung gegen die Formhohlraumoberflächen 72 auf, so dass endgültige geblasene Teile des Gegenstandes gebildet werden. Infoge des Fhlens struktureller oder thermischer Schwächen in der Vorform besteht nicht die Gefahr, dass bei der Vorform infolge der Einführung von Luft bei Blasrücken von etwa 7,0 kg/cm2 und mehr ein "Ausblasen" auftritt.
Im Anschluss an das Verblasen des endgültigen Gegenstandes werden die trennbaren Blasformen geöffnet. Die trennbaren Blaoformsegmante 7o worden seitwärts getrennt und die Formsegmente 26 der Halaform 25 werden gleichfalls getrennt, um die Entfernung des fertig geblasenen Gegenstandes aus der zusammengesetzten Form zu ermöglichen. Im Anschluss an eine solche Entfernung wird die Halsform 25 nach unten bewegt, so dass sie mit der Rohlingsform 21 zur Durchführung des nächsten Spritzgiessvorganges zur Zusammenwirkung kommt.
Der beschriebene Zyklus wird dann wiederholt.
In der abgewandelten Form der Vorrichtung, die in den Fig. 5-7 dargestellt ist, ist der gesamte Vorgang der gleiche wie der von der Vorrichtung nach den Fig. 1-4 ausgeführt wird, jedoch sind in der Vorrichtung gewisse Abweichungen vorgesehen. Zum Beispiel kommt die Spritzgussformvorrichtung 2o in Fortfall und es wird ein kombinierter Uorrats-und Hauptformblock 8o verwendet.
Dieser kombinierte Block 80 ist mit einer senkrechten Bohrung 81 versehen, in welche ein konzentrischen Futterstück oder eine Hülse 82 eingesetzt ist, deren Bohrung 83 mit dem seitlichen Zufuhrkanal 55 für plastisches ffiaterial durch eine in Querrichtung verlaufende Hülsenöffnung 84 u in steht. Die Hülse ist mit einem angeformten va radial nach aussen verlaufenden Flansch 85 versehen, der eine obere Ausnehmung 86 aufweist, in welche die Halsform 25 enganliegend hineinpasst. Der Kolben 5o passt enganliegend in die Bohrung 83 hinein, um in senkrechter Richtung darin verdrängt zu werden und die Druckquelle für das Spritzgussverfahren zu bilden.
Der Betrieb gemäss der Ausführungsform nach den Fig. 5-7 ist in wesentlichen der gleiche, der in Verbindung mit den Fig. 1-4 beschrieben wurde, indem der Spritzgueevorgang in der zueemmengeaetzten Form etattfindet, die durch die Haleforn 25, den Bleurchr 30, die Hülsenbohrung 83 und den Kolben So begrenzt wird. Alle-Vorteile, die beim Spritzgueewerfehren ohne wesentliche Temperaturunterschiede und ohne @das Hindurchführen von Material durch eine eingeachnürte uffnung vorhanden sind, werden hierbei erreicht.
In nchlue an das Spritzgieeeen des Rohlings oder der Dörfern) wird die Halsform 25 gleichzeitig mit der Verschiebung des Kolbene 5o ge der Darstellung in Fig. 6 nach oben angehoben, so dass der Kolben beim Abetreifen der in Spritzgu@@verfahren hergestelltn Vorform von der Hüleenbohrung 83 unteretUtzend mitwirkt. In Anschluss an des Hertz drUcken der Vorforn aus der Hülae 82 werden die unteren Abeohnitte der VorCorm in die Bleaformeagmente 70 eingeschlossen und das Blasen durch da Blasrchr 3o du@@geführt, wobei die Vorgänge im wesentlichen genaueo vor sich gehen, wie es bereits beschrieben wurde.
Bei der Ausführungsform der Erfindung nach den Fig.
8 - 10 ist die Halaform 25 etwas abgewendelt worden, indem die Halsformeagmente 26 einen zylindriechen oberen Stöpael 9o umgeben, welcher Jeweile mit deo Formsegmenten 26 beweglich iet und eine Unterseite 92 besitzt, welche des obere Ende des Spritzgusaformhohlraumes 33 begrenzt. Die Stopeelsegmente weisen auch halbzylindrische nach aussen gerichtete Flanachen 93 auf, welche die Halsformaegmente 26 überlagern.
Di Rohlingefora) 21 ist in wssentlichen die gleiche, wie die borrit in Verbindung mit den Fig. 1-4 beschriebene, mit der Ausnahme, dass der Formhohlraum 33 nach unten und nach innen ebgeechragt ist, um eine dadurch entstehende kegeltumpfförmige Vorform zu bilden, deren offenes oberee oder Halsende einen gröeseren Durchmeser hat als des geschlossen@ untere Ende. Der Materialevorratsblock 40, die Lauf-< bouchez 42 der Eineprithkolben Se und der Forderkelben 63 für die Zufuhr de pleetieohen « eteriele sind elle im wesentlichen die gleichen wie in Verbindung mit den Fig. 1-4 dargestellt und beschrieban.
Ein weiterer Unterschied liegt in den Bleerohr 95.
Inabesondere ist der untere Abschnitt do Blasrchres nit einer dusren Uafengefleche 96 vereehen, welche nach unten und noch innen verjüngt ist, um mit der Abschrägung das Formhohlraumes 33 übereinzustimmen. Das Blaarchr ist mit einer zylindrichen @chrung 97 verschen, durch welche eine Ventiletengt 98 vorsteht, um einen mit dem ringförmigen unteren Ende los des @laschres 95 zusammenwirkenden Ventilkopf zur Steuerung des Luftetromes dort hindurch aufzunehmen.
Gamäss der Darstellung in Fig. 9 kann das Bleerohr 95 in Anschluse an das Spritzigesen des Rohlin@@ oder der Vorform mit Bezug auf den übrigen Teil der vorrichtung vor zen Abetreifen der in Spritzugssversfahren hergestellten Vorforn von der Rohlingeforn 21 nach oben ?bewegt worden.
Wahlweise kann den Blaarohr gegebenenfalls solange in der in Fig. 8 gezeigten Stellung mit Bezug auf den verbleibenden Teil der Vorrichtung gehalten werden, bis die im Spritzgussverfahren hergestellte Vorform vollkommen abgestreift ist. In jedem Falle tritt beim Schliessen der Blasformsagmente 7o um die Vorform das durch die Bohrung 97 des Blasrohrea unter Druck eingaführte Strömungsmittel frei in die im Spritzgussverfahren hergestellte Vorform yin, um dieselbe in Richtung gegen die Hohlraumflächen 72 der Blasformsegmente ? o aufzublasan.
In ainigen Fällen wird eine wünschenswerterer Verteilung der Blasluft während des Aufblasens der Vorform erzielt, da ein sich im wesentlichen axial zur spritzgegossenen Vorform erstreckender Raum weit geöffnet werden kann. Auch der Halsteil der im Spritzguaavarfahran hargestellten Vorform liegt mit seiner Innenfläche so, dass die Blasluft innerhalb der Vorform darauf zur Einwirkung kommen kann, während er noch in dem Halsformsegment 26 eingeschlosssen und an seinem Aussenumfang von ihm gestützt wird. Auf diese Weise kann eine verbeserte Luftverteilung und Kühlung des geblasenen Gegenstandes durch dia Blaaluft und sogar aine innere Kühlung des im Spritzgussverfahren geformten Halsteiles erreicht werden.
In jadar der drei beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung wurde das Blasen durch ein rohrförmiges Elamant durchgeführt, welches während das Spritzgiesevorganges einen Teil der Spritz§uasform bildet. Ferner wird die Vorform während ihrer Entfernung von der Spritzgussform und während ihrer Anordnung in der Blasform durch das Blasrohr oder das damit verbundene Ventilelement gestützt.
Die Fig. 11 bis 13 zeigen eine Vorrichtung, welche eine erhebliche Abweichung von den bereits beschriebenen darstellt, insofern als ein getrennter Blaskopf zur Anwendung kommt.
Im einzelnen ist die Spritzgiessvorrichtung nach Fig. 11 derjsnigen, die in Fig. 8 gezeigt und beschrieben wurda ähnlich, mit der Ausnahme, dass der Innenkörper oder der Dorn la5 des Spritzformhohlraumes von einer massiven Stange oder einem massive Dorn anstatt von einem Blasrohr gebildet wird. Auf Wensch kann natürlich der Dorn mit Kühlkanälen oder, falls erforderlich, mit Widerstandsheizvorrichtungen ausgestattet werden.
Nach der Bildung der im Spritzgussverfahren hergestellten Vorform 106 wird diese Vorform von der Rohlingsform 21 abgestreift. Die Vorform lo6 wird von den Halsformsegmenten 26 oder gegebenenfalls zusätzlich entweder durch den Dorn loS oder den Einapritzkolben 50 oder durch beide gestützt.
Im Anchluss an eine solche Entfernung wird der Dorn lu5 axial von der Vorform fortbewegt, wie es am besten aus Fig. 12 ersichtlich ist, wobei die Vorform le6 noch immer durch die Halatoregnte 26 und durch den Stdpeel 9o gestützt wird.
Es set ersiohtlich, dass der Stöp@@l 9o mit einer inneren allgemein zylindrischen Verlängerung 107 ver@@chen ist, welche nach unter in den im Spritzgussverfahren hergestellten Hals oder den fertigen Abschnitt 108 der Worforw hinein vorateht.
Auch die Verlängerung 7 arbeitst mit dem Innenumfang der Halsformmegmente 26 zusamen, un die oberen Abschnitte der Verforn lo6 einzuschliesen und dadurch die Lagerung der Vorform nur von den Halsformsegmenten 26 und den Stöpsel 9o her zu ermöglichen, was am beeten aus Fig. 12 hervorgeht.
Im Anschluss an das Abtreifen der Vorform werden die unteren Abaohnitte llo der Vorform in die Blaaforaeegmente 70 eingeschlossen, und en wird in den Stöpaal 9o yin Blasakopf 111 eingesetzt. Dieser Bleakopf oder dieses Bleerohr 111 besitzt einen Aussendurchmeser, der erheblich geringer als @@@ Innendurchmesser des Stöpsele 9o ist. Um das Blaarohr 111 innerhalb des Überwurfes 9o abzudichten, wird von den @laerchr 111 ein elastischer, vorzugeweise aus einem elastomeren Material bestehender Dichtungering 112 aufgenommen, so denn er einen Mittelabschnitt daaaalban umgibt. Wenn dieser Dichtungaring 112 in enger Anlage zwischen dem Ausaanunfang de Blaarohres und dem Innenunfang des Stöpsel @@ in Dichtungaaingriff angeordnet ist, anchdem das Blaschr eingesetzt wurde, kann die Vorform zur Annahma ihrer endgültigen Gestalt verblasen werden. Ein solches Blasen stört den oberen oder Halsteil des fertigen Gegenstandes nicht, da dieser Hals loB zwischen den segmentartigen Halaforwen 25 und der unteBn Verlängerung lo7 des Stöpsels 9o begrenzt ist.
Vorzugsweise wird das Verblasen der im Spritzguasverfahren hergestellten orform lo6 mittels des getrennten Blaskopfes 111 vorzugsweise unmittelbar nach dem Spritzgiessen der Vorform und vor dem ausreichenden Kühlen der Vorform zum Abbinden und Härten in solchem Manne durchgeführt, dass ein Verblasen nicht mehr möglich ist. Jedoch kann, falls ein Härten auftritt, die Vorform zum Verblasen wieder erälrmt werden, ohne von dem Grundgedankten der Erfindung abzuweichen.
Durch die Verwendung eines getrennten Blaskopfes lässt sich bei der Vorrichtung und dem Verfahren ein grösseres Maas an Biegsamkeit erreichen, und das Verfahren läset sich besser hintereinander ausgeführten Spritzgiess-, Abstreif-und Blasvorgängen beispielsweise auf einem Drehtisch angleichen.
In der Ausführungsform der Erfindung, die in den Fig.
14-16 im einzelnen. dargestellt ist, ist die Vorrichtung nach den Fig. 8-lo so abgewandelt worden, dass sie in Verbindung mit einem im wesentlichen zylindrischen Rohling oder einer im wesentlichen zylindrischen Vorform verwendet worden kann, wobei sich das Blasen nicht auf den Hals oder den fertigen Abschnitt des Behälters auswirkt.
Insbesondere kommt ein genau zylindrisches Blasrohr 115 zur Verwendung und nicht das abgeschrägte Blasrohr 95, welches in der bereits beschriebenen AusfBhrungsform benutzt wird.
Ferner wird die Hülse 82 nach den Fig. 5-7 als die Hauptspritzgussform verwendet, in welcher die Vorform hergestellt wird. Es kommt eine Uentilstange 116 mit einem unteren zylindrischen Ventilkopf 117 zur Anwendung, welcher mit dem unteren ringförmigen Ende 118 des Blaarohres 115 zusammenarbeitet. Das Spritzgiessen wird im wesentlichen gemäse der Beschreibung in Verbindung mit der Fig. 5 ausgeführt und das Abstreifen der Vorform kann entweder gemäss der Beschreibung in Verbindung mit Fig. 6 oder in Verbindung mit Fig. 9 durchgeführt worden, d. h. entweder in der Form, dass der Ventilkopf 117 das untere Ende 118 des Rohres 115 berührt oder das Rohr senkrecht nach oben aus seiner Berührung mit dem Ventilkopf harausgeäogen wird.
In jedem Falle wird das Blasrohr im Anschluss an den Einschluss der Vorform in die Blasformsegmente 7o und während des folgenden Blasvorganges nur in einem solchen Masse zurückgezogen, dass es mit dem unteren Ende der Halsform fluchtet, so dass der obere oder fertige Abschnitt des endgültigen Gegenstandes während des Verblasens ununterbrochen zwischen der Halsform und dem Blasrohr eingescdlossen ist.
In der Ausführungsform der Erfindung nach den Fig. 17 -21 wird ein bevorzugtes Verfahren der Anmeldung dargestellt.
Wie in Fig. 17 gezeigt, wird ein in einem Spritzgussverfahren hergestellter Rohling oder eine Vorform 12o in einem Formhohlraum gebildet, der durch zwei trennbare Spritzgusaformhälften 121 begrenzt wird, welche um das zylindrische obere Ende der Spritzguss-Laufbuchse 42, die über die Begrenzungelinion des Blockes 4o hinaus vorsteht, geschlossen worden kann. Oberhalb der Spritzgusshälften 121 sind-zwei seitwärts trennbare Halsformen 122 angeordnet, deren zueinander passenden Oberflächen zur Begrenzung des Halses mit Konturen 123 versehen sind, um den fertigen Halsabschnitt des Behälters zu bilden.
Diese Halsformen umgeben die Halsbuchse oder Hülse 125 mit einer inneren zylindrischen Oberfläche 126 und einer äusseren Unterseite einschliesslich eines oberen zylindrischen Abschnittes 127, der die innere zylindrische Oberfläche des Halses begrenzt, und eines unteren abgeschrägten Abschnittes 128. Durch die Halshülse 125 steht in axialer Hichtung eine Spritzßussformkernhülse 13o vor. Diese Kernhülse ist mit einem oberen zylindrischen Abschnitt 131 versehen, der sich eng an den Umfang der zylindrischen Oberfläche 126 der Halsbuchse anlegt, und mit einem abgeschrägten unteren Abschnitt 132, der eine Verlängerung des abgeschrägten Abschnittes 128 der Halshülse bildet. Diese Halshülse ist mit einer zylindrischen unteren Öffnung versehen, welche durch eine Endseite 133 begrenzt wird, die gegen den vergrösserten Kopf 134 des Kernstiftes 135 anstösst.
Dieser Kernstift 135 und insbesondere der Kopf 134 arbeiten mit der Kernhülse 13o zusammen, um den inneren Kern des Spritzgussformraumes zu bilden, innerhalb dessen die Vorform 12o gebildet wird. Die Aussenfläche der Vorform wird durch den verjüngten Hohlraum begrenzt, der durch die Innenseiten 124 der Spritsgussformhälften 121 gebildet wird. Der Boden der Spritzgusaform wird durch den Einspritzkolben 50, der durch das in den Formhohlraum eingeführte Material von dem Kopf 134 auf Abstand gehalten wird, gebildet. Ausserdem werden, wie bereits bei den früheren Ausführungsformen beschrieben, die abgerundeten unteren Kanten der Vorform 12o durch die oberen Innenflächen 42a der Laufbuchse 42 begrenzt.
Wenn die Formhälften 121 in ihrer in Fig. 17 gezeigten Stellung geschlossen sind, dann verdrängt der Kolben 5o das vorher in die Laufbuchse 42 eingeführte plastifizierte Material nach oben, und dieses Material wird in die Form hinein verdrängt.
Im Anschluss daran wird, wie es in der Fig. 18 gezeigt ist, die im Spritzgussverfahren hergestellte Vorform von den Formhälften 121 entfernt. Dieses kann durch ein Offnen der trennbaren Formhälften 121 oder durch senkrechte Verdrängung der Vorform relativ zu dem Block 4o und den Formhälften 121 erfolgen. In jedem Falle wird die Vorform noch durch die Halsformen 122 und die Halsformhülse 125 gestützt.
Nach dem Trennen der Vorform 12o von den Formhälften 121 wird vom Innern der Kernhülse 13o durch Zurückziehen der Kernhülse in die Vorform 12o Luft eingeführt. Bei der anfänglichen Aufwärtsverschiebung der Kernhülse werden die unteren Endseiten 133 der Hülse aus ihrer abgestützten Stellung mit Bezug auf den Kernstiftkopf 134 herausbewegt. und die innerhalb der Kernhülee befindliche Luft strömt in die Vorform 12o hinein.
Infolge der Abschrägung der Kernhülse und der entsprechenden Abschrägung der Vorform bringt die Anfangsbewegung der Kernhülse den gesamten Aussenumfang der Kernhülse von dem Innenumfang der Vorform auf Abstand, z. B. um <.
Zwischenraum 136. Die in die Vorform eingeführte Luft tritt in diesen Raum ein und veMndert ein Zusammenfallen der Vorform beim Zurückziehen der abgeschrägten Kernhülse.
Ferner trägt die Luft erheblich zum Abstreifen der Kernhülse vom Innern der Vorform 12o bei. Es ist zu beachten, dass die Zurückziehbewegung der Eernhülse nach oben keine Bewegung des Kernstiftes hervorbrir und der Kernstiftkopf 134 bleibt mit dem Boden der Vorform in Berührung. Somit wird sowohl die Vorform 12o am Innenumfang als auch am Aussenumfang ihres Halsabschnittes gestützt, wobei die untere Innenseite der Vorform auaserdem durch den Kernstiftkopf 134 gehalten wird. Auch bleiben die innere. zylindrische Oberfläche 126 der Hülse 125 und der obere Bylindrische Abschnitt 131 der Kernhülse trotz der Aufwärtsverschiebung der Kernhülse in voller Umfangsberührung und verhindern dadurch ein Durchsickern der Luft vom Innern der Kernhülse ausgenommen in das Innere der Vorform hinein.
Beim weiteren Zurückziehen der Kernhülse werden die sich auf die Figl9 beziehenden Stellungen erreicht, aus denen ersichtlich ist, dass die Vorform durch die in ihr Inneres eingeführte unter geringem Druck stehende Luft teilweise aufgeblasen ist und woraus ferner hervorgeht, dass die Innenfläche der Vorform jetzt von dem abgeschrägten Abschnitt 128 der Halshülse 125 frei ist. Gleichzeitig g bleibt die Vorform sowohl innerhalb als auch ausserhalb ihres Haisabachnittes und an ihrem unteren Ende durch den Kernstiftkopf gestützt.
Als nächstes werden die trennbaren Blasformsegmente 137 unterhalb der Halsformen 122 um die Vorform geschlossen, und die Vorform wird durch unter hohem Druck stehende Gebläseluft, welche durch die Kernhülse 130 in Richtung gegen die Innenwandflächen 138 der Blasformsegmente 137, die einen Hohlraum entsprechend der endgültigen Form des Gegenstandes bilden, einführt wird, aufgeblasen. Während des Blasens wird der untere Abschnitt der Vorform endgültig von der Oberseite des Kernkopfes 134 abgestreift.
Es ist zu beachten, dass die Unterseite des Kernstiftkopfes nur etwas von den Bodenwandflächen 139 der Blasformsegmente auf Abstand gehalten ist und das Material, was vorher den Kernstiftkopf berührte, sich nur über eine sehr kurze Strecke in Berührung mit diesen Blasformwandflächen 139 bewegt. Auf diese Weise wird das Blasformen des Gegenstandes im wesentlichen beendet, bevor die Vorform von dem Kernstiftkopf abgestreift wird, und die Vorform wird in einer genau senkrechten Lage gelagert und zentriert (durch ihre Lagerung auf dem Kernstiftkopf zusammen mit ihrer dauernden Lagerung an ihrem Halsabschnitt) bis der Blasformvorgang im wesentlichen beendet ist. v Schliesslich wird die Halsformhülae 125. die Kernhülse 130 und der Kernstift 135 vollständig aus dem inneren des fertigen Gegenstandes zurückgezogen und der Gegenstand nur durch die Halsformen 122 gehalten, bis diese geöffnet werden. Zu diesem Zeitpunkt wird der fertige Gegenstand vollständig von der Vorrichtung freigegeben.
Die Fig. 22-43 zeigen eine Vorrichtung, die in der Lage ist, die beschriebenen Verfahren auszuführen. Diese Vorrichtung wird in Verbindung mit dem Verfahren nach den Fig. 17-21 beschrieben.
Die Fig. 22 zeigt eine Gesamtdarstellung der Vorrichtung.
Die Vorrichtung besteht im allgemeinen aus einem Sammelbehälter für plastifiziertes Material zum Abmessen des plastifizierten Materials und zur Übergabe an einen Ein-spritzstössel, den Einspritzstössel zur Verdrängung des plastifizierten Materials in die Spritzgussformen hinein, welche aus trennbare Umfangsvorformen, Halsformen und d Spritzgusskernteilen zur Bildung eines Külbelhohlraums bestehen, wobei Mittel zur Verschiebung der im Spritzgussverfahren gebildeten Vorform zu einer Blasformstation und an dieser Blasformstation Blasformen vorgesehen sind.
Die gesamte Vorrichtung befindet sich unter der Steuerung hydraulischer, pneumatischer und elektrischer Einrichtungen fUr die richtige Abstimmung der verschiedenen Vorgänge des Verfahrens aufeinander und zur Überschneidung bestimmter Vorgänge des Verfahrens zur Verminderung der Gesamtzeit eines Arbeitstaktes.
Wie am besten aus den Fig. 23-31 ersichtlich, wird das plastifizierte Material mittels einer Plastifizierschnecke 150, die innerhalb einer Plaetifisiertrömmel 151 wirksam ist, um das zu Kugeln verformte oder in anderer fester Form vorliegende Material bis zu der Zeit, zu welcher das Material das Ausgangsende der Schnecke erreicht, in einen fliesafähigen plastifizierten Zustand zu überführen, an die Maschine gemäss der Erfindung herangeführt.
Das Auogangsende der Schnecke steht mit einem länglichen Materialkanal 152 in Verbindung, der innerhalb eines zylindrischen Zufuhrrohres 153, welches durch auf dem Aussenumfang angeordnete elektrische Widerstandheizelemente erwärmt werden kann, gebildet ist. Der Materialkanal 152 stdt durch eine Öffnung 158 mit einer querverlaufenden Bohrung 155 in Verbindung, in welcher eine Ventilhülse 156 mit einer Axialbohrung 157 angeordnet ist, die mit der senkrechten Bohrung 16o einer Stösselhülse 161, in welcher ein Einspritzkolben auf-und abbewegt wird, frei in Verbindung steht. Die Hülse 161 kommt in einer in einem Sammelbehälterblock 163 gebildeten konzentrischen senkrechten Bohrung 162 zum Aufsitz. Derselbe Block ist mit einer Bohrung g versehen, um die Querbohrung 155 und das äusserste Ende der Öffnung 158 des Materialkanals 152 vorzusehen.
Ein Ventil 165 zur Steuerung des Durchflusses des plastischen Materials ist zur Ausführung eir hin-und hergehenden Bewegung in der Längsrichtung oder in axialer Richtung in der Bohrung 159 der Ventilhülse 156 angeordnet.
Dieses Ventil 165 ist zylindrischer Form und mit einer mittleren Nut 166 verminderten Durchmessers versehen, deren axiale Ausdehnung ausreicht, um den Raum zwischen dem Materialeinlasskanal 152 und einem Sammelbehältereinlasskanal 167, der in dem Block 163 gebildet ist, zu überbrücken, wenn sich das Ventil in der in Fig. 23 gezeigten Stellung g befindet. Das Ventil 165 besitzt ein bogenförmiges Führungs-<. ende 168, das mit einem Radius gleich dem der senkrechten Bohrung 16o geschlagen ist, so dass das Ende. 168 des Ventils 165 sanft in die Bohrung 16o übergeht, wenn das Ventil sich in der in Fig. 23 gezeigten Stellung befindet. Swohl die Ventilhülse 156 als auch das Ventil 165 sind gegenüber einer Drehbewegung festgesillt.
Der Sammelbehältereinlasskanal 167 steht mit einem allgemein zylindrischen Raum 17o in Verbindung, wobei dieser Raum in Richtung auf sein Auslassende hin verjüngt und an diesem Ende ein Auslasskanal 171 vorgesehen ist.
Dieser Auslasskanal 171 steht mit der Bohrung 159 der Ventilhülse 156 zwischen der Öffnung 158 und der senkrechten Bohrung 16o in Verbindung.
In dem Raum 17o ist zur Ausführung einer axialen Verschiebebewegung ein Kolben 172 mit einer abgeschrägten Nase 173 angeordnet, deren Form dem abgeschrägten Ende des Raumes 17o entspricht. Der Kolben 172 ist in der Führuhgshülse 174 geführt, die konzentrisch zum Einlassabschnitt des Raumes 17o angeordnet ist und ihn teilweise begmnzt und z. B. durch Schrauben 175 an dem Sammelbehälterblock 163 befestigt ist.
Der Kolben 172 ist mit einem mittleren zylindrischen Abschnitt 176 versehen, der ausserhalb des Raumes 17o sowie des Sammelbehälterblockes 163 liegt und in axialer Richtung in einem Zylinderblock 177 hinein vorsteht, welcher einen inneren Zylinderhohlraum 178 von etwas grösserem Durchmesser als dem des mittleren Abschnittes 176 des Kolbens 172 aufweist. Der Abschnitt 176 ist mittels einer verjüngten sich in Achsrichtung erstreckenden rlängerung 179 mit einem Gewindeabschnitt 18o verbunden, welcher auf eine einstellbare Mutter 181 zur Einwirkung kommt. Diese Mutter stösst gegen das hintere Ende 182 einer Hülse 183 an, welche die Verlängerung 179 einschliesst und führt.
Der Kolben 172 ist zur Ausführung einer axialen oder in Längsrichtung verlaufenden Schiebewegung von seiner am weitesten vorgeschobenen, in Fig. 23 und 26 gezeigten Stellung in seine am weitesten zurückgezogene in Fig. 27 gezeigte Stellung gelagert. Eine solche Axialverschiebung des Kolbens wird durch die Führungsbuchse 174 neben dem vorderen Ende des Kolbens und durch die zylindrischen Hülse 183, die die zylindrischen Verlängerung 179 im Bereiche ihres hinteren Endes erfasst, geführt. Der Zylinderhohlraum 178 nimmt durch eine Leitung 184 ein hydraulisches Strömungsmittel auf, wobei die Einführung des Strömungsmitteldrutckes in den Raum 178 durch die Zeitung 184 den Kolben 172 nach rechts (in seine in Fig. 23 gezeigte Stellung) verschiebt, und zwar durch die Einwirkung des Strömuljgpmitteldurckes auf die hintere radiale Fläche 185 des Abschnittes 176 des Kolbens 172. Die Einführung des plastifizierten Materials in den Raum 17o wirkt sich auf die abgeschrägte Nase 173 des Kolbens 172 aus und verschiebt den Kolben nach hinten in seine in Fig. 27 gezeigte Stellung.
Die hintere Führungshülse 183 ist mit einem Zuftkanal 186 (Fig. 25) versehen, der mit einer Druckluftquelle verbunden ist, und zwar durch einen bekannten membranbetätigten Druckschalter mittels Luftleitungen 187, so dass die Membran des Druckschaltrs einem Betätigungsluftdruck ausgesetzt wird, wenn die Mutter 181 das Ende des Kanals 186 schliesst, welches zum hinteren Ende 182 der Hülse 183 öffnet, sonst entweicht die in der tung 186 vorhandene Luft frei aus dieser heraus. Die Leitungen 187 sind mit einem als PS1 bezeichneten Druckschalter verbunden. Eine Betätigung dieses Schalters PS1 zeigt einen Anstoss zwischen der Mutter 181 und der Hülse 183 an, wodurch angedeutet wird, dass sich der Kolben 172 in seiner am weitesten nach vorn geschobenen Stellung befindet und der Raum 17o entleert ist (Dargestellt in den Fig. 23, 26 und 28) Eine Anzeige, dass die Sammelbehälterkammer gefüllt ist, wird durch einen vergrösserten Bund 188 gegeben, der an dem vorderen Ende des Abschnittes 176 des Kolbens 172 angeordnet ist und gegen die freie Fläche 189 der Buchse 19o anstöest, welche sich an dem vorderen Ende des Zylinderhohlraumes 178 befindet. pie Buchse 19o ist mit einem Zuftkanal 191 versehen, der mit einem Druckschalter PS 2 für luftleitungen 192 in Verbindung steht. Somit tritt eine Betätigung des Druckschalters PS 2 bei einem Anschlag zwischen dem Bund 188 und d der Fläche 189 der Buchse 19o statt, wodurch angezeigt ist, dass sich der Kolben in seiner Lage gemäss der But 27 befindet, wobei der Sammelbehälter mit plastifiziertem Material gefüllt ist.
Das Füllen und Entleeren des Sammelbehälters geschieht unter der Steuerung des Ventils 165 für das plastifizierte Material. Dieses Ventil 165 wird durch einen Kolben 195, der durch eine Stange 196 mit dem Ventil verbunden ist, betätigt, wobei der Kolben innerhalb einer in dem Zylinderblock 177 gebildeten Zylinderauenehmung 197 gehalten wird. Das offene hintere Ende der Ausnehmung 197 wird durch einen Haltezylinder 198 geschlossen, welcher einen inneren Zylinderhohlraum 199 bildet, der durch einen Hohlraumanschlusstöpsel 199a geschlossen wird.
Innerhalb des Zylinderhohlraumes 199 befindet sich ein Kolben 2oo mit einer Kolbenstange 201, die zum Anschlag an den Kolben 195 unter bestimmten Betriebsbedingungen in die Zylinderausnehmung 197 hineinragt. Mittels des Kolbens 195 kann in Verbindung mit dem Anschlagkolben 2oo das Ventil 165 in die drei in den Fig. 26-28 gezeigten Betriebsstellungen bewegt werden. In den Fig. 23 und 26 ist das Ventil 165 in seiner am weitesten nach vorn geschobenen oder"geschlossenen"Stellung gezeigt, in welcher durch die Öffnung 2o2 unter Druck stehendes Strömungsmittel in den hinteren Teil des Haltezylinderhohlraumes 199 und durch die Öffnung 2o3 in den hinteren Teil der Betätigungszylinderausnehmung 197 eingeführt wird. Demzufolge wird der Kolben 2oo nach vorn verschoben und der Kolben 195 wird ebenso aus seiner Berührung mit der Kolbenstange 2ol des Kolbens 2oo nach vorn verschoben. Somit wird das Ventil 165 so eingestellt, dass es die Öffnung 158 für das plastifizierte Material und den Einlasskanal 167 t durch die Umfangsnut 166 des Ventils miteinander verbindet.
Unter diesen Umständen strömt das plastifizierte Material in den Sammelbehälter hinein und verschiebt den Kolben 172 entgegen dem hydraulischen Strömungsmittelwiderstand in dem Raum 17o nach hinten. Wenn der Kolben 172 nach hinten verschoben worden und der Sammelbehälter gefüllt ist, dann wird der Druckschalter PS 2 betätigt. Durch die Steueranlage wird der Fluas des unter Druck stehenden Strömungsmittels durch die Öffnung 2o3 in Abhängigkeit von der Betätigung des Schalters PS 2 unterbrochen und das unter Druck stehende Strömungsmittel durch die Öffnung 2o4 eingeführt, um den Kolben 195 nach hinten zu vadrängen.
Es ist ersichtlich, dass die Kolbenstange 196 sich an die vordere oder rechte Seite des Kolbens 195 anschliesst. Daher ist die einzige Fläche des Kolbens 195, die dem durch die Öffnung 2o4 eintretenden, unter Druck stehenden Strömungsmitteldruck ausgesetzt ist, die Fläche des Kolbens 195 minus der Fläche der Stange 196. Diese Unterschiedsfläche ist kleiner als die Fläche der gesamten freigelegten Rückseite des Kolbens 200. Demzufolge hält ein Druck in dem Zylinderhohlraum 199, der auf den Kolben 2oo zur Einwirkung kommt, den Kolben 200 in seiner rechten oder vorderen Stellung, auch wenn der Kolben 195 nach rückwärts verschoben wird.
Daher wird das Ventil 165 in einer mittleren Stellung (derjenigen, die in Fig. 27 gezeigt ist) angehalten, in welcher die Ventilnut 166 links vom Kanal 152 angeordnet ist, so dass kein weiteres Material in den Raum 17o eingeführt werden kann. Gleichzeitig ist das vordere freie Ende des Ventils 165 noch zwischen der senkrechten Bohrung 16o und dem Auslasskanal 171 angeordnet, da das plastifizierte Material nicht aus dem Raum 17o entweichen kann.
Wenn ein Bedarf an plastifiziertem Material in der Bohrung 16o besteht, dann wird der Durchfluss des unter Druck stehenden Strömungsmittels durch die Öffnung 2o2 unterbrochen und die Öffnung zur Wanne hin gelüftet, wodurch eine Verschiebung des Kolbens 2oo nach Links zum Anschlag gegen den Stöpsel 199a ermöglicht wird. Dieses Zurückziehen der Kolbenstange 201 ermöglicht eine Bewegung des Kolbens 195 unter dem Druck des durch die Öffnung 2o4 eingeführten Strömungsmittels nach hinten, wobei das Ventil 165 in seine in Fig. 28 dargestellte Lage bewegt wird, welches die"geöffnete"Stellung ist.
In dieser geöffneten Stellung wird das bogenförmige de 168 des Ventils 165 zurückgezogen, um den Auslasakanal 171 freizulegen, und das plastifizierte Material kann von dem Itaum 17o entwlchen und durch die Bohrung 159 der Ventilbülse 156 in die Bohrung 16o eintreten. Zur gleichen Zeit verdrängt der Strömungsmitteldruck in dem Zylinderhohlraum 178,-der durch die Leitung 184 in sie eingeführt wurde, den Kolben 172 nach vorn, um den Raum 17o unter dem Druck des Kolbens 172 zu entleeren.
Um die Bewegung des Ventils 165 mit dem übrigen Teil der Vorrichtung abzustimmen, nimmt die Kolbenstange 196 einen in der Querrichtung vorstehenden Bügelarm 2o5 auf, der mit einem m sich in Rückwärtsrichtung erstreckenden Betätigungsarm 2o6 versehen ist. Dieser Betätigungsarm ist an seinem äussersten rückwärtigen Ende mit-einem einstellbaren Anschlag 2o7 zur Betätigung eines Grenzschalters LS-4 vom Schiebetyp versehen, der auf einem an dem Zylinderblock 177 befestigten Bügel 2o8 angeordnet ist. Der Betätigungsarm 2o6 nimmt auch zwei in Längsrichtung einstellbare Betätigungsnocken 209, 21o auf, um zusätzliche Grenzschalter ES 5 und LS6 vom Schiebetyp, die ebenfalls von dem Zylinderblock 177 aufgenommen werden, zu betätigen.
Die beschriebene Sammelbehälteranordnung ermöglicht eine sehr genaue Abmessung des von dem Sammelbehälter kommenden Materials in die Bohrung 16o hinein. Die Schraubeneinstellung der Mutter 181 auf dem Gewindeabschnitt 18o des Kolbens 172 bietet ein Mittel für die genaue Einstellung des Kolbens 172 innerhalb des Raumes 17o am vorderen oder Abgabeende des Kolbenstösselhubes. Wenn diese genaue Einstellung mit der aussergewöhnlichen Genauigkeit des Druckechalters PS1 verbunden wird, dann ist leicht einzusehen, dass die Stellung des Kolbens 172 mit äusserst grosser Genauigkeit eingestellt werden kann.
Zweitens ist zu beachten, dass der Kolben 172 die Seitenwände des Raumes 17o nicht berührt, sondern sich auslegeartig frei in den Raum hineinbewegt und dadurch die Notwendigkeit eines Dichteingriffes des heissen plastifizierten Materials mit Bezug auf einen abgedichteten Kolben umgangen wird.
Somit werden Leckwirkungen an dem Kolben vorbei vermieden und ein häufiges Austauschen der Dichtungen ist nicht erforderlich.
Ferner wird bei Beendigung des Vorwärtshubes des Kolbens 172 das Ventil 165 in seine in Fig. 25 bezeigte Stellung bewegt, so dass jegliches zwischen dem Führungsende 168 des Ventils und der Bohrung 16o eingefangene Material durch das Führungsende in die Bohrung hinein verdrängt wird. Die Formgebung g des Führungsendes 168 entsprechend dem Umfang der Bohrung-16o stellt sicher, dass das Material durch den Einspritzkolben gänzlich von der Ventilfläche abgekratzt wird.
Es ist ausserdem zu beachten, dass der Fluas des Materials von dem Kanal 152 und der Öffnung 158 für das plastifizierte Material durch die Nut 166 und in den Raum 17o hinein sowie von dem Raum in die Bohrung 16o hinein immer in Vorwärtsrichtung stattfindet. Es sind keinerlei Taschen oder Toträume vorhanden, in denen sich das angehäufte Material sammeln könnte. Die Verwendung des Materials von der Plastifizierungsschnecke 150 zur Bewegung des Kolbens 172 gegen den Gegendruck nach hinten stellt sicher, dass das innerhalb der Ventilnut 166, dem Einlasskanal 167 und zwischen dem Kolben und den Wänden des Raumes 17o vorhandene Material nach vorn verdrängt wird, so dass sich der Kolben beim Füllen des Raumes für den nächsten Abgabevorgang vorwärtsbewegt.
Bei der in Fig. 3o und 31 gezeigten Abwandlung der Vori richtung sind der Block163, der Kolben 172, das Ventil 165, die Ventilhülse 156 und die Verbindungskanäle im wesentlichen die gleichen wie bei der in den Fig. 29 bis 29 gezeigten Ausführungsform der Erfindung.
Es sind jedoch gewisse bedeutende Unterschiede vorhanden.
Es is Xunächst zu beachten, dass die Querbohrung 155 gemäss der Darstellung bei 615 in axialer Richtung zur anderen Seite der Bohrung 162 hin verlängert ist, dass die Ventilhülse 156 eine Verlängerung 616 aufweist, und zwar über die Bohrung 162 hinaus und dass das Ventil 165 mit einer abschliessenden Verlängerung 625 versehen ist, die sich. in die Verlängerung 616' der Hülse 156 hineinerstreckt.
Die Ventilverlängerung 625 besteht aus mehreren Ventilstegen 626, die hinter der Bohrung 162 liegen und sich an den Ventilkörper 165 über einen verjüngten Abschnitt 627 anschliessen, der ungeachtet der axialen Einstellung der Bohrung 162 diese überbrückt. Dieser verjüngte Abschnitt 627 bildet in Verbindung mit der Bohrung 157 eine Nut 628.
Aus Fig. 3o geht hervor, dass der das Material verdrängende Kolben 223 (Fig. 29), dessen Kopf 225 in der Bohrung 16o angeordnet ist, durch eine feste Hülse 63o ersetzt worden ist. Diese Hülse 63o steht durch den Tisch 213 vor und nimmt an ihrem vorderen Ende einen Verbindungsblock 631 auf, der die Hülse an einem Mündungsblock 632 befestigt, welcher mit einer mittleren, axialen Bohrung 633 versehen ist, die mit einem Spritzgussformhohlraum 634 in Verbindung steht.
Die Bohrung 633 steht mit einem axialen Materialkanal 635 in der Hülse 63o in Verbindung, und zwar mittels eines ähnlichen, in dem Verbindungsblock 631 vorhandenen Verbindungskanal 636. Dieser Materialkanal 635 steht wieder durch einen radialen Kanal 637 in der Hülksenverlängerung 616 mit der zwischen dem verjüngten Abschnitt 627 der Wentilverlängerung 625 und der Hülsenverlängerung 616 gebildeten Ventilnut 628 in Verbindung.
Somit tritt das von dem Raum 17o durch den Auslasskanal 171 und durch die Nut 628 austretende Material bei einer Zuxitkziehbewegung des Ventils 165 nach links-in seine in Fig. 28 dargestellte Relativlage hinein-durch den Ventilkanal 637, die Kanäle 635 und 636 und die Bohrung 633 auf, um in den Hohlraum 634 einzutreten. Ferner tritt dieses Material unter den von dem Kolben 172 ausgeübten Druck in den Hohlraum 694 ein.
Aus der Fig. 3o ist ersichtlich, dass das vordere Ende der Hülse 630, der Verbindung-block 631 und der mündungsblock 632 auf dem Umfang von einem Wärmeaustauscherblock 64o umgeben sind, in welchem ein Kanal 641 für die Aufnahme eines wärmeaustauschenden Strömungsmittels zur Verminderung der t Temperatur des mündungsblockes 632 vorgesehen ist, um das in der Bohrung 633 befindliche Material nach dem Füllen des Hohlraumes 634 lu verfestigen. Ausserdem wird festgestellt, dass der Uerbindungsblock 631 mit einer in eine in dem mündungsblock 632 vorgesehbne entsprechend geformte Aunehmung 643 eingesetzten verlängerten Nase 642 versehen ist.
Jedoch ist die Ausnehmung 643 so bemessen, dass zwischen der Nase 642 und den Wänden der Ausnehmung 643 ein bogenförmiger Raum oder Spalt vorhanden ist. Dieser Raum wird beim anfänglichen Füllen des Hohlraumes 634 mit plastifiziertem Material gefüllt und dient als Wärmeisolator zur Verhinderung einer Verfestigung des plastifizierten Material in dem Verbindungskanal 636 infolge der durch Wärmeaustausch bewirkten Abschrekkung des Mündungsblockes 632.
Ausserdem ist ersichtlich, dass das äusserste Ende der Hülse 63o mit einem Gewinde 645 versehen ist, um darauf eine Mutter 646 zur genauen Einstellung der Hülse 63o in der Bohrung 162 aufzunehmen, wobei die Mutter dazu dient, einen Anschlag für einen vergrösserten radialen Flansch 647 auf der Hülse 63o gegen eine entsprechende radiale Schulter 648 vorzusehen, die als Teil eines Befestigungsblockes 649 ausgebildet ist, der sich mit seinem Boden auf dem Tisch 213 abstützt.
Der Betrieb der beiden beschriebenen Ausführungsformen des Sammelbehälters gemäss der Darstellung in den Fig. 23 bis 31 ist leicht werstindlich. Jedoch wird die Betriebsweise im folgenden kurz zusammengefasst.
Das aus der Plastifizierungsschnecke 15o austretende plastifizierte Material bewegt sich von der Trommel 151 durch den Kanal 152 und die Hülsenoffnung 158 in die Hülsenbohrung 157 hinein, und zwar immer dann, wenn sich das Ventil 165 in der Stellung befindet, die in den Fig. 23, 26 und 31 gezeigt ist. Dieses Material fliesst dann durch die Uentilnut 166 und den Kanal 167 in den Rauml7o hinein.
Wenn das Ventil 165 in der bezeichneten Lage angeorchst ist, dann wird der Ausgangskanal 171 von dem Raum 17o her geschlossen. Ja das Material sich unter dem durch die Schnecke 15o ausgeübten Druck befindet, drückt dieser Druck den Kolben 172 von seiner in den Fig. 23, 26 und 31 gezeigten Stellung entgegen dem in den Zylinderraum 178 vorhandenen Gegendruck in die in Fig. 27 gezeigte Stellung hinein, bis der Bund an 188 gegen die Fläche 18/stösst und den Druckschalter PS 2 schliesst.
Wenn diese Stellung erreicht ist, dann befindet sich der Kolben 172 in seiner in Fig. 27 gezeigten Stellung und es wird durch die üffnung 2o4 in die Zylinderausnehmung 197 Druck eingeführt. Zur gleichen Zeit wird in den Zylinderhohlraum~199 unter Druck stehendes Strömungsmittel eingeführt, so dass das Ventil 165 nach links in seine mittelstellung gem. Fig. 27 bewegt wird. In dieser Stellung wird die Öffnung 158 durch da Ventil 165 blockiert, indem das Ventil zwischen die Zufuhr das plastifizierten Materials und den Raum 17a eingeschoben wird. Jedoch ist das Ventil noch nicht genügend zurückgezogen worden, um den Auslasakanal 171 freizulengen. Somit wird da aterial in dem -Raum 170 unter dem Druck des in dem Zylinderhohlraum 178 vorhandanan Strömungsmittels gehalten, der auf den zylindri-< chen Abschnitt 176 einwirkt.
Wenn es erwünscht iat, den Sammelbenhälter zu entleeren, dann ist es nur erforderlich, den Stromungamittaldruck in dem Zylinderhohlraum 199 aufzuheben und es so dam Kolben 2oo zu ermöglichen, sich nus seiner Sparratallung nach rückwärta zu bewegen. Das unter Druck stehende Strömungsmittel, welches von der Öffnung 2o4 kommt, bewegt den Kolben 195 innerhalb der Auanahmung 197 nach hinten, und des antil 165 wird. in seine vollkommen zurückgezogene Stellung gémis Fig. 28 verschoben, Gleichzeitig bewegt sich der Kolben 172 unter den ständig durch das in dem Zylindarhohlraum 178 bafindliche Strömungsmittel darauf auagaUbtan Druck nach vorn und der Sammelbehälter wird entleert, um das Material von dem Kanal 171 in die Axialbohrung 157 und von dort in die Bohrung 16o zu befördern. Bei der Vorwärtsbewegung des Kolbens 172 setzt sich seine Bewegung solange fort, bis die Mutter 181 den Druckschalter PS 1 betätigt, wodurch angezeigt iat, dann der Sammelbehälter gänzlich entleert worden ist.
Gleichzeitig wird unter Druck stehendes Strömungsmittel durch die Öffnung 2o3 in den Zylinderhohlraum 197 eingeführt, um das Ventil 165 in seine in den Fig. 23 und 26 gezeigte Stellung nach vorn zu verschieben. Diese Bewegung des Ventilkörpera verschiebt das restliche plastifizierte Material innerhalb der Axislbohrung 157 in die Bohrung 16o hinein. Die Vorwärtsbewegung des Ventils reinigt somit die Bohrung 157 und stellt sicher, dass das gesamte vorher angehäufte Material in den Bewegungepfad des Kolbenkopfes 225 hineingefördert wird. Der Kolbenkopf 2Z5 bewegt sich dann innerhalb der Bohrung 16o nach Vorn oder nach oben und führt das plastifizierte Material in die über der Bohrung 16o angeordnete Formkammer hinein.
Wie bereits in Verbindung mit den Ausführungsformen nach den Fig. 3o und 31 beschrieben, ist der Einspritzkolben 223 in Fortfall gekommen, und eine Verdrängung de Ventils 165 nach vorn nach der Entleerung des Sammelbehälters verhindert nur jegliche weitere Abgabe aus dem Sammelbehälter und fängt das Material in den Kanälen 637, 635 und 636 sowie der Bohrung 633 unter dem vorher durch den Kolben 172 ausgeübten Druck ein. Dieses ist die Funktion der verlängerten Nut 828.
Wenn der Sammelbehälter entleert ist, dann ist der erste Steg 626 an dem Kolbenkopf 625 des Ventils 165 so angeordnet, dass die Nut 628 den Raum zwischen dem Auslasskanal 171 und dem radialen Hülsenkanal 637 überbrückt. Somit kann das Material von dem Sammelbehälter leicht in den Kanal 635 hinein fliessen, um in den Hohlraum 634 einzutreten.
Nach der vollständigen Entleerung des Sammelbehälters wird des Ventil 165 nur in seine in Fig. 31 gezeigte Stellung verschoben. Das Volumen des Materials innerhalb der Ventilnut 628 verändert sich nicht, sondern das Material in dem Kanal 635 wird unter dem vorher durch den Kolben 172 darauf ausgeübten Druck eingefangen. Der Zweck der Ventilstege 626 besteht darin. jegliches Lecken plastischen Materials unter Druck durch das offene rechte Ende der xialbohrHng 1% zu verhindern.
Es ist somit leicht ersichtlich,. dass ein Teil der Erfindung eine neue Vorrichtung zur äusserst genauen Abmessung plastifizierten Materials für einen Formvorgang schafft. Dieser Formvorgang kann ein Spritzgussformvorgang sein, ein Strangpressvorgang oder ein beliebiger anderer Vorgang, bei welchem eine genau abgemessene Beschickungsmenge erforderlich ist.
Der Formvorgang kann unter dem durch einen getrennten Einspritzkolben oder dergleichen ausgeübten Druck durchgeführt werden, wie es in den Fig. 23 bis 28 gezeigt ist, oder der Spritzgussvorgang oder dergleichen kann auch unter dem durch den Kolben 172 ausgeübten Druck ausgeführt werden, wie es in den Ausführungsformen nach den Fig. 3o und 31 gezeigt ist. In jedem Falle wird die äussarst genau abgemesene Beschickungsmenge plastifizierten Materials genau und gänzlich an die Formstation abgegeben.
In den Ausführungaformen naoh den Fig. 23 bis 28 wird diese Abgabe durch einen Einapritzkolben durchgeführt, welcher die gesamte Beschickungsmenge in den Formhohlraum hinein verdrängt. In der Ausführungsform der Fig. 3o und 31 wird diène Förderung unter de Druck des Kolbens 172 durchgeführt, wobei ein ge@@@@@ Volumen plastifizierten Materials vorhanden ist, welches die Kanäle von konstantem Volumen, die zu dem Hohlraum 634 führen, und die Ventilnut 638 von konstanten Volumen füllt.
Die beschriebene Sammelbeh-älteranordnung ermöglicht ein sehr genaues Abmessen des Materials von dem Sammelbehälter in die Bohrung 16o hinein. Die Einstellung der Mutter 181 auf den Gewindeabschnitt 181 des Kolbens 172 bistet ein Mittel für die genaue Einstellung des Kolbens 172 innerhalb des Raumes 1 ? o an dem vorderen oder dem Abgabeende des Kolbenhubes. Wenn die Genauigkeit der Einstellung mit der äussersten Empfindlichkeit des Druckschalters PS 1 zusammenfällt, dann ist leicht verst4ndlich, dass die Stellung des Kolbens 172 mit busserzter Genauigkeit eingestellt werden kann. Da das während seines Hubes durch den Kolben verdrängte Volumen von seiner Stellung vor und nach der Husführung seines Hubes abhängig ist, kann diese Genauigkeit der Einstellung der Genauigkeit der Volumenförderung gleichgestellt werden.
Zweitens ist zu beachten, desa der Kolben nicht die Seitenwände den Raumes 17o berührt, sonderns ich auslagertig frei in den Raum hineinbewegt und dadurch die Notwendigkeit ein Dichtungseingriffes des heieeen Plastifizierten Meteriele mit Bezug auf den ebgedichteten Kolben uwgengen wird. Somit werden Undiohtigkeiten an dem Kolben vorbei vermieden und ein häufiges Auswechseln der Dichtungen ist nicht erforderlich.
Ferner wird bei Beendigung des Vorrtehubes des Kolbens 172 des Ventil 165 in eine in Fig. 26 gezeigte Stellung bewegt, so des* Jegliohee zwischen der Führungafläche 168 da Ventile und der Bohrung 16o eingefengene a Material durch die Führungefleche 168 in die Bohrung hinein verdrängt wird. Die Formgebung der Fuhrungefleche 168 entepreohend dem Umfang der Bohrung stellt sicher, dass das Katerial vollständig durch den Einspritzkolben von der Führungefleche ebgekretzt wird, Es ist aueeerdew ersichtlich, dass der Du@@@fluss des Wateriele von dem Kanal 152 und der Üffnung 158 für das plastifizierte Zatsrial durch die Nut 166 hindurch und in den Raum 17o hinein und von de Raum in die Bohrung 16o hinein immer in Vorwärteriohtung stattfindet. Ea sind keinerlei Taschen oder Toträume vorhanden, in denen sich das angehäufte Material sammeln kann. Die Benutzung des von der Plastifizierungsschnecke 15o kommenden Materials zum Bewegen des Kolbens 172 und gegen den Gegendruck nach hinten, etellt sicher, dass das innerhalb der Ventilnut 166, daa Einlaaakanala 167 und zwischen dam Stdssel und den Mändan des Raumes 17o befindliche Watarial naoh vorn in den Vorachubweg des Kolbens hinein verdrängt wird, wenn sich der Raum für den nächsten Abgabevorgang füllt.
Nach der Darstellung in den Fig. 29 und 32 besteht die Maschine aus einer Maschinengrundplatte 211, die mit senkrechten Säulen oder Stützen 212 versehen ist, welche einen Tisch 213 tragen. Uon diesem Tisch 213 hängt der Sammelbehälter block 163 herunter und ist daran befestigt. Dieser Block 163 ist mit der senkrechten Bohrung 162 versehen, um die Stösselhülse 161 aufzunehmen, deren Bohrung 16o durch eine Bohrung 159 mit dem Raum 17o in Verbindung steht. Die Hurle 161 ist somit an dem Tisch 213 befestigt, um durch den 3ammelbehälterblock 161 von ihm herabzuhängen.
Won dem Tisch 213 wird auch eine senkrecht angeordnete Führungastange 214 getragen, die an der Grundform 211 bsfestigt ist, um ein senkrecht hin-und herbewagliohos Stüsuslqurhaupt 215 aufzunehmen. Dieses Querhaupt wird bei dieser senkrechten Bewegung durch zusätzliche Führungsstangen 216, die mit noch unten gerichteten Anschlagachultern 217 ausgestattet sind, geführt.
Das Wuerhaupt 215 wird zur Ausführung seiner senkrechten Verdrängungsbewegung durch einen strömungsmitteldruckbetätigten Ifotor 28 betätigt, dessen Kolbenstange 219 z. B. durch Gewinde 22o an dem Querhaupt 215 befestigt. ist.
In der Mitta des Querhauptes 215 ist ein Bafeatigungablock 221 angeordnet, der von einer Kappe 222 umgeben ist, welche das untere Ende einer Kolbeneinrichtung 223 begrenzend in sich aufnimmt. Diose Einrichtung 223 besteht aus einem länglichen rohrförmigen Kolben 224, der von einem hohlen Kolbenkopf 225 umgeben ist.
Durch den Kolben 224 erstreckt sich ein Strömungsmitteleinlassrohr 226 in axialer Richtung hindurch, welche durch oins Einlaaaleitung 227, die von der Kappe 222 aufgenommen wird, mit einer Kühlmittelquelle, beispielsweise unter Druck stehendem Wasaer, in Verbindung ist. Von der Kappe 222 wird auch ein Strömungsmittelauslassrohr 228 aufgenommen, welches mit dem Ringraum zwischen dem rohrförmigen Kolben 224 und dem Einlassrohr 226 in Verbindung steht. Aus dieser Bauweise geht hervor, dass das durch die Einlassleitung 227 eingeführte Strömungsmittel durch das Einlassrohr 226 nach oben atrömt, um auf die Unterseite des hohlen Kolbenkopfes 225 aufzutreffen, wonach dann das Wasser zwischen dem Einlassrohr 226 und dem Kolben 224 nach unten strömt, um durch das Auslassrohr 228 auszutreten.
Es piat ersichtlich, dass in der unteren Stellung des Querhauptes 215 der Kolbenkopf 225 sich in dem unteren Ende der Pulse 161 befindet, insbesondere in der Bohrung 16o dieser Hülse. Bei Betätigung des Motors 218 wird die Kolbenstange 219 durch den Zylinder ausgezogen, um das Querhaupt 215, das durch die Führungsstange 214 geführt ist, anzu-# heben, um den Kolben in eine erhöhte Lage zum Druchgang durch die Bohrung zu bringen, so des er des durch die Bohrung 159 in die Bohrung 16o eingeführte plastifizierte Material aufnimmt. Diese Be@@gung des kolbens wird ferner durch eine Führungshülse 229 gelenkt, die von de Ss behälterblock 263 herunterhängt. und an ihrem unterern Ende eine FPhrungebuchee 23o aufweist welche den Kolben 224 eng anliegend umfasst.
Wenn des Querhaupt 215 sich in seiner untersten Stellung befindet, denn berrührt ein einstellbarer Anschlag 231 einen festen Grenzschalter LS3, der durch einen Arm 232 an der maschinengrundplatte 211 befestigt ist. Wenn das Querhaupt 215 sich in seiner höchsten Lage befindet, dann wird durch einen einstellbaren Nocken 233, cbr von einer herabhängenden Lagerstange oder einem Arm 234 auf dem Querhaupt gehalten wird, ein Grenzschalter LS1 (Fig. 32) betätigt, der ebenfalls an dem Arm 232 gehalten wird. Die Anschlagechul@ern 217 auf den Stangen 216 dienen als Sicherheitaanechläge zur Verhinderung einer übermässigen Bewegung der Kolbeneinrichtung 223.
Über dem Tisch 213 ist mit Abstand ein unteres oder Halsformquerhaupt 235 (Fig. 33) angeordnet, das von den senkrechten Stangen 212 aufgenommen wird. Dieses Querhaupt besteht aus einem rechteckigen Stahlblock mit einer mittleren senkrechten Bohrung 236 und senkrechten Seitenbohrungen, welche die senkrechten Führungselemente 244 aufnehmen, so dass das Querhaupt in senkrechter Richtung verschiebbar ist.
An der Unterseite des Querhaupte 235 ist ein in der Querrichtung verlaufender Lagerblock 237 angeordnet, der sich zu beiden Seiten der senkrechten Achse der Bohrung 236 erstreckt. An jedem dieser Blöcke ist ein Betätigungszylinder 238 für die Halaform befestigt, wobei die Zylinder Je eine nach innen ragende Kolbenstange 239 aufweist, die an die Halaforman aufnehmenden Blöcken 24o Enden, auf denen die sikh ergänzenden Haleformeagmante 241 aufgenommen werdenr wobei diese Sogmente sich ergänzende Innenflächen 242 aufweisen, die mit den entsprechenden Konturen versehen sind, um gemeinsam den Aussenumfang de zu formenden Behälterhelaee zu bilden. Es wird besonders darauf hingewiesen, dass die Betätigungszylinder 238, wenn sie zurückgezogen werden die Haleformeagnente 241 öffnen und, wenn sie geschlossen werden, den Auasenumfang der Halsformhohlräume bilden. Die Halsformsegmente 241 werden beim Schliessen durch eine Bruches 235a, welche von dem Querhaupt 235 in der Bohrung 236 aufgenommen wird, auf dem Umfang angeordnet.
Das Halsformquerhaupt 235 ist mit eine Hauptquerhaupt 243 verbunden, um sich mit ih gemeinsam auf den an dem Tisch 213 beftigten senkrechten Führungsstangen 244 zu bewegen. Dieses Hauptquerhaupt 243 und das Halsforquerhaupt 235 können auf den Führungsstangen 244 durch einen einzigen grossen oberhalb angeordneten Zylinder 245, aenkr@ht auf-und abbewegt werden, wobei dieser Zylinder von oberen schwerden Rahmenquerträgern 246, die an den senkrechten Stangen 212 befestigt sind, und diese überlagern, aufgenommen wird, wie es am besten aus der Fig. 22 ersichtlich ist.
Zwischen dem Hauptquerhaupt 243 und dem Halsformquerhaupt 275 ist ein Kernquerhaupt 25o angeordnet. Dieses Kernquerhaupt 25o kann auf senkrechten Führungen 251 senkrecht auf-und abbewegt werden, und zwar durch zwei sich in senkrechter Richtung erstreckende Zylinder 252, deren Kolbenstangen 253 beispielsweise durch Blöcke 254 i em Querhaupt 25o befestigt sind, wobei diese Zylinder 252 ebenso von den Hauptrahmenquerträgern 246 aufgenommen werden, was am besten aus der Fig. 22 ersichtlich ist. Es wird wieder betont, dass das Halsformquerhaupt 235 und das Hauptquerhaupt 243 sich zusammen bewegen und durch den Zylinder 245 betätigt werden, während das Kernquerhaupt 25o sich unabhängig von den anderen Querhäuptern bewegt, wie es durch die Betätigung eines Zylinderpaares 252 bestimmt wird. von dem Hauptquerhaupt 243 wird ein senkrechter, zylindrischer Kernstift 255 aufgenommen, der von ihm herunterhängt. Dieser Kernstift ist am besten in der Fig. 34 der Zeichnungen dargestellt und ist aus Stangenmaterial gefertigt. Dieser Kernstift weist an seinem unteren Ende einen radial usrgröss-tsn Kopf 256 mit einer oberen ebenen Fläche 257, einer leicht konischen äusseren Umfangswand 258 und einer unteren flachen Oberfläche 259 auf. Obwohl der Kernstift mit dem Hauptquerhaupt 243 senkrecht verschoben werden kann, ist er auch für eine geringe relative Bewegung dazu gelagert, wobei die Bewegung durch eine zu einer Wendel gewickelten Druckfeder 26o hervorgerufen wird, welche sich in einer in dem Querhaupt gebildeten Ausnehmung 261 abstützt und gegen eine geflanschte Kappe 262 anliegt, welche mit dem Stift fest verbunden ist.
Das Kernquerhaupt 25o ist mit einer mittleren senkrechten Bohrung 263 versehen, welche das Hindurchführen des Kernstiftes 255 durch sie hindurch gestattet. Diese Bohrung 263 ist an ihrem oberen Ende durch eine Kappe 264 abgeschlossen, welche den Kernstift, z. B. durch einen 0-Ring 265 dichtend erfasst und eine mit der Bohrung in Verbidung stehende, nach unten führende Ausnehmung 266 besitzt. In diese Bohrung ragt das freie obere Ende einer inneren Kernhülse 268, die konzentrisch zu dem Kernstift 255 und mit Umfangsabstand von ihm angeordnet ist, hinein und wird durch einen 0-Ring 267 darin abgedichtet, um einen eingeschnürten Ringraum 3o2 dazwischen zu bilden. Konzentrisch zu der Kernhülse 268 sist eine mittlere Kernhülse 269 angeordnet, die ebenfalls zu dem Kernstift 255 konzentrisch ist und sich an dem unteren Ende der Kappe 264 mittels einer aufgewickelten Druckfeder 27o abstützt.
Die Hülse 269 wird von der Innenhülse 268 radial auf Abstand gehalten, um einen ringförmigen Durchflusskanal 3o3 dazwischen zu bilden.
Die Kappe 264 dient zur Einführung von Luft in den Ringraum 302, der zwischen der Innenhülse 268 und dem Kernstift 255 gebildet ist, wobei die von der Kappe aufgenommenen Dichtringe 265 und 267, welche den Kernstift und die Hülse 268 berühren, die Gebläseluft auf die ringförmige Zone beschränken.
Der Kanal 303 dient als Kühlmittelkanal und nimmt das Kühlmittel von einer in dem Querhaupt 25o gebildeten Bohrung 305 auf, was am besten aus Fig. 34 ersichtlich ist. Das in dem Kanal 3o3 eingeführte tEhlmittel strömt zwischen der mittleren Hülse 269 und der inneren Hülse 268 nach unten. Der Austritt dieses Kühlmittels wird durch den zwischen dem Aussenumfang der mittleren Hülse 269 und dem Innenumfang einer Dichtungshülse 271 gebildeten Kanal 3o4 ermöglicht, wobei die Dichtungshülse 271 mit einer Gegenbohrung 272 in dem Querhaupt 25o einen Dichtungseingriff bildet, beispielsweise durch den Dichtring 273, und dadurch abgedichtet mit dem Wasseraustrittskanal 274 in Verbindung steht.
Die Dichtungshülse 271 wird von einer äusseren Kernhülse 275 umgeben und hat einen nach aussen gebogenen radial vergrösserten Umfangsflansch 276, der sich beispielsweise durch unterschnittene Befestigungsbügel 277 an der Unterseite des Kernquerlaufes 25o abstützt und daran befestigt ist. Diese äussere Kernhülse ist mit einem mittleren genau zylindrischen Umfangsabschnitt 278 versehen, der ganz über die unteren Ende-n der Halsformen 241 hinweg vorsteht und unterhalb dieser Formen bei 279 in einen Konus 28o übergeht, wobei der Konus in ebene waagerechte Endflächen 281 übergeht, die sich enganliegend auf der Fläche 257 des Kernstiftkopfes 256 abstützen (Fig. 34).
Es ist zu beachten, dass die äussere oder Dichtungshülae 271 innerhalb des zylindrischen Abschnittes der äusseren Kernhülse 275 bei 282 endet. Die mittlere Hülse 269 hängt in den Konus 28o der Kernhülse 275 hinein, wobei das untere Ende dieser Hülse 269 mit radialen Schlitzen 283 ausgestattet ist, um eine Verbindung zwischen dem Ringraum, der sich zwischen den Hülsen 269 und 268 befindet und dem inneren der Kernhülse 275 herzustellen. Die innere Eülse 268 endet im Bereiche des Kernstiftkopfes 256, wobei das untere Ende der Hülse 268 dichtend auf den in der äusseren Kernhülse 275 gebildeten Schultern 284 zum Aufsitz kommt.
Der zylindrische Umfang 278 der Kernhülse 275 wird von einem zylindrischen Wassermantel 285 in enger Anlage umgeben, welcher innerhalb der zylindrischen Buchse 235a des Querhauptes 235 angeordnet ist und an seinem Innenumfang eine nach innen ud nach unten öffnende Ausnehmung 286 aufweist, innerhalb derer die Halsformhülse 287 angeordnet ist. Diese Halsformhülse 287 besitzt einen nach oben vorspringenden zylindrischen Flansch 288, der in der Ausnehmung 286 angeordnet ist, und einen radialen mittleren Flansch 289, der radial unterhalb des Wassermantels 285 vorspringt. Die Halsformhülee 287 besitzt einen herabhängenden Flansch 29o, der sich in enger Anlage an dem unteren Umfang des zylindrischen Abschnittes 278 der Kernhülse 275 abstützt, Dieser Flansch 29o geht in einen unteren Messerrand über, der sich über eine konische Obdrfläche 291 an den Flansch 29o anschliesst. Diese Oberfläche 291 hat die gleiche Neigung wie der Konus 28o der Kernhülse 275, um gemeinsam eine glatte kegelatumpfförmige Oberfläche zu bilden.
Der seitawärts vorspringende oder radiale Flansch 289 der Halsformhilse 287 ist mit einer nach oben vorspringenden Anachlusachulter 292 versehen, welche sich mit ihrem Boden an dem Wassermantel 285 abstützt und daran befestigt ist. Dieser Wassermantel ist mit einer radial vergrösserten Schulter 293 versehen, die sich an einem Zufuhrblock 296 abstützt, welcher Wassereinlass- und Auslaekupplungen 297 aufnimmt, deren Kanal 295 mit einem Kanal 294 in Verbindung steht, der sich durch den Mantel 285 nach unten erstreckt und eine Strömungsmittelverbindung mit den Flanachen 289 aufnimmt.
An den Zufuhrblöcken sind mehrere Abstreifstifte 298 befestigt, welche sich nach oben in Richtung auf das Hauptquerhaupt 243 zuerstrecken (siehe Fig. 34). Zwischen dem Hauptquerhaupt 243 und den Abstreifstiften 298 sind mehrere Dmckfedern 299 angeordnet. Die tote Höhe der Federn 299 ist so gewählt, dass die Bewegung des Kernquerhauptes 250 mit Bezug auf das Hauptquerhaupt 243 nach oben durch die von den Federn 299 ermöglichte Bewegung der Halsformhülae ee 287, inabesondere den unteren Flansch 29o von dem eingespritzten Hals des Gegenstandes, der von den Haleformeegmenten 241 zurückgehalten wird, abstreift. Dieser Betrieb wird durch eine Berührung der freien Oberweite des Kernquerhauptes 25o mit der Unterseite der auf den Stiften 298 gebildeten Erhöhungen 30o erreicht, welche die Federn 299 an der Unterseite des Hauptquerhauptes 243 festhalten.
Um die Bewegung der Querhäupter kurz zu wiederholen, wird noch einmal darauf hingewiesen, dass das Hauptquerhaupt 243 und das Halsformquerhaupt 235 sich zusammen bewegen und durch den oberen Zylinder 245 betätigt werden.
Das Kernquerhaupt 25o wird unabhängig von den anderen Querhäusern durch die Zylinder 252 bewegt. Das Hauptquerhaupt nimmt einen Kernstift 255 auf, das Halsformquerhaupt 235 nimmt die Halaformsegmente 241 auf, welche unabhängig von ihren eigenen Zylindern 238 betätigt werden und das Kernquerhaupt 25o nimmt die äussere Kernhülse 275 zusammen mit der inneren Hülse 268 auf, sowie die mittlere Hülse-269 und die Dichtungshülse 271, welche alle das Innere der äusseren Kernhülse unterteilen. Die Halsformhülse 281 stösst normalerweise gegen die Oberseite der Halsformsegmente 241 an und wird zur Ausübung einer Bewegung durch den Mantel 285 aufgenommen. Wie es am besten aus der Fig. 35 ersichtlich ist, ist die Kappe 264, welche das Kernquerhaupt 25o überragt, mit einer Öffnung 301 versehen, um von einer Quelle Luft aufzunehmen.
Diese Luft tritt in die Ausnehmung 266 ein und setzt den Ringraum 3o2 zwischen der Innenhülse 268 und dem Kernstift 255, der von der Öffnung 301 kommenden Luft aus. Diese Luft wird durch Berührung zwischen dem Kernstiftkopf 256 und der Unterseite 281 der Hülse 275 geleitet. Das dem Wärmeaustauach dienende Strömungamittel, welches in den Durchflusskanal 303 eingeführt wird, flieset von diesem Kanal 3o3 in die äussere Hülse 275 und von dort nach oben durch die Schlitze 283 im Bodenabschnitt der mittleren Hülse 269, um durch den Kanal 3o4 zwischen der Dichtungshülse 271 und dem Aussenumfang der mittleren Hülse 269 zurückzukehren und durch den Austrittskanal 274 auszutreten. Wie es am besten aus der Fig. 34 ersichtlich ist, wird das in die Bohrung 263 eingeführte Strömungsmittel zum Wärmeaustausch durch die Bohrung 305 eingeführt.
Wie in Fig. 35 gezeigt, nehmen die Querhäupter 243 und 235 mehrere senkrecht vorstehende Einstellstangen 308 auf, welche Betätigungsnocken 309 für Grenzschalter LS11 bis LS 14 tragen. Die Grenzschalter LS11, LS12 und LS13 werden von dem Keraquerhaupt 25o getragen, während der Grenzschalter LS14 an dem Lagerrahmen befestigt ist.
Zur Anzeige der Einstellung des Querhauptes 25o in seinen Extremstellungen wird der Druckschalter PS 6 betätigt, wenn das Querhaupt sich in seiner unteren Lage befindet, und der Druckschalter PS 7 wird betätigt, wenn das Querhaupt oben ist. In ähnlicher Weise zeigt der Druckschalter PS8 an, wenn sich die Querhäupter 243 und 235 in ihren gänzlich nach unten verschobenen Stellungen befindet, und der Schalter PS 9 wird betätigt, wenn die Querhäupter oben sind. Diese Schalter PS6, PS7, PS 8 und PS9 sind so ähnlich ausgebildet wie die Schalter PS 1 und PS2.
Unter der Annahme, dass die Querhäupter 243, 25o und 235 sich in ihren unteren Stellungen befinden, in welchen die vollständige Spritzguesform gebildet wird, dann ist die Bewegung der Querhäupter wie folgt : 1. Zunächst bewegen sich alle dei Querhäupter 235, 243, 250 gemeinsam nach oben, um das im SpritzgusBverfahren geformten Külbel in die Blasstation zu überführen.
2. Während die drei Querhäupter gemeinsam verschoben werden, bewegt sich das Kernquerhaupt 25o mit Bezug auf die anderen beiden nach oben. Tatsächlich bewegt sich das Kernquerhaupt 25o aus seiner in Fig. 33 gezeigten Stollung heraus, bewegt die Kernhülee von dem Kernstiftkopf 256 fort und streift die Kernhülse vom Inneren des im Spritzgussverfahren verformten Külbels herunter.
Zu dieser @eit bewirkt die von der Öffnung 301 in der Kappe 264 kommende. und durch den Ringraum 3o2 strömende Luft ein Aufblasen des im Spritzgussverfahren gebildeten Külbels im begrenzten Masse. Das innerhalb der Kanäle 3o3 und 3o4 befindliche wärmeauatauschende Strömungsmittel ist innerhalb des Kernes vollkommen abgedichtet gehalten und kann zur Steuerung des Wärmeaustausches dort verbleiben.
Während dieser Bewegung des Kernquerhauptes bleiben das Hauptquer-haupt 243 und das halsormquerhaupt 235 fest stehen.
3. An der Blasstation werden die Blasformen um das Külbel herum geschlossen, beblasen und das Külbel wird sur Annahme seiner endgültigen Gestalt verblasen.
4. Im Anschluss an die Beendigung des Blasformvorganges werden die Blaeformen geöffnet und das Kernquerhaupt 25o bewegt sich nach oben, um den Kern 255 vollkommen von dem Külbel zu entfernen. Zu dieser Zeit berührt das Kernquerhaupt 25o die Unterseiten der Erhöhung 3oo auf den Abstreifstiften 298 und zieht den Wassermantel 285 und die Halsformhtlse 287 vom Inneren des im Spritzgussverfahrens geformten Halsee nach oben. Im Anschluss an diesen Vorgang werden die Halsformsegmente 241 durch Betätigung ihrer Zylinder 238 geöffnet und der im Blasformverfahren hergestellte Gegenstand freigegeben.
Wie am besten aus den Fig. 36 und 37 ersichtlich, sind zwei in Iängsrichtung hin-und herbewegliche Külbeliormen 31a vorgesehen.
Diese Külbelformen bestehen aus je einem Lagerblock 311 mit in der Mitte angeordneten, sich in senkrechter Richtung erstreckenden Bohrungen 312, in denen Külbelformeinsätze 313 angeordnet sind, welche die jeweiligen Külbelformhohlraumabschnitte 314 begrenzen. Die Einsätze 313 werden z. B. durch Schrauben 315 in den Blöcken 311 gehalten.
Die Blöcke 311 sind auf waagerechten Führungsstangen 316, die beispielsweise durch Lagerblöcke 317 an den berkrechten Maschinenstützen 212 befestigt sind,in waagerechter Richtung von ihren geöffnsten Stellungen (in Fig. 36 gezeigt) in ihre geschlossene Stellung (in Fig. 37 gezeigt) gleitbar. Diese Lagerblöcke 317 sind beispielsweise durch Spannbolzen 318 und Muttern 319 an den Külbelformzylindern 32o befestigt. Diese Külbelformzylinbr 32o sind mit ihren Kolbenstangen 321 z. B. durch Tragbügel 322 an den Lagerblöcken 311 befestigt, Eine Betätigung der Zylinder 32o öffnet und schliesst die Külbelformeinsätze 313, wobei die Einsätze auf senkrechten Anstossflächen 323 der Einsätze 313 von verminderter Breite entlang gegeneinander stossen.
Zu einer der Oberflächen 323 führt ein verjüngter Zuftkanal 324 hin, der mit. einem Luftzufuhrkanal 325 in Verbindung steht, welcher zu einem Druckschalter PS3 hinführt, welcher gleich den Druckschaltern PS 1 und PS2 ist.
Der Schalter PS 3 wird betätigt, wenn die Külbelformeinsätze 313 gegeneinander anstossen, so dass der Druckschalter die Bildung des Külbelhohlraums anzeigt. Die Formeinsätze 313 werden durch das wärmeaustauschende Strömungsmittel, welches durch die in den Blöcken 311 und mit in den Einsätzen 313 gebildeten sekundären Durchflusskanälen 327 in Verbindung stehenden Hauptwärmeaustausch-Durchflusskanäle 326 eingeführt wird, auf einer geregelten Temperatur gehalten.
Von den Lagerblöcken 311 wird jeweils ein Grenzschalter-Betätigungsarm 33o aufgenommen, welcher einen Betätigungsnocken 331 im Bereiche seines hinteren Endes aufnimmt, m wobei dieser Nocken zur Betätigung des Grenzschalters mit dem entsprechenden lagerblock 311 verschiebbar ist. Einer der Grenzschalter ist als Grenzschalter LS8 bezeichnet, während der andere Block 311 mit einem Grenzschalter BS7 versehen ist. Diese beiden Grenzschalter werden jeweils von einem Bügelarm 332 aufgenommen, der an den Lagerblöcken -317 befestigt ist.
Allgemein oberhalb der gtilbelformen 31o sind zwei miteinander in Zusammenwirkung stehende Blasformsegmente 34o angeordnet. Diese Blasformsegmente sind auf pcallelen Gliedern 341 und 342 angeordnet, die an ihren oberen Enden 343 bzw. 344 drehbar mit der Unterseite des oberen Rahmenträgers 246 verbunden sind, welcher die senkrechten Stützen 212 überlagert. Die Glieder 341 und 342 sind jeweils einzeln an ihren unteren Enden 345 bzw. 346 an Abschnitte der unteren Blasformeegmente angelenkt, die in waagerechter Richtung um denselben Abstand voneinander entferntsind wie die oberen Enden 343 bzw. 344.
An den senkrechten Stützen 212 sind querverlaufende Stützrahmen 347 befestigt und besitzen nach hinten vorstehende und voneinander auf Abstand gehaltene Lagerzapfenbügel 348, welche zwischen sich herabhängend Drehzapfen 349 aufnehmen, auf denen die Blasformbetätigungszylinder 350 drehbar gelagert sind. Die Zylinder 35o sind mit BetAtigungastangen 351 ausgestattet, welche atschen den Stützrahmen 347 nach vorn vorstehen, um drehbar an der Rückseite der Blasformsegmente 34o befestigt zu werden. Somit verschwenkt eine Betätigung der Zylinder 35o zur Verschiebung der Stangen 351 nach vorn die Blasformsegmente 34o in eine geschlossene Eingriffsstellung, wie sie in Fig. 38 durch die ausgezogene Umrisslinie dargestellt ist, während das Zurückziehen der Stangen 351 durch die entgegengesetzte Betätigung der doppelt wirkenden Zylinder 35o die Blasformsegmente inihre geöffnete Stellung verschwenkt, die in Fig.
38 gestrichelt gezeigt ist.
Die Blasformsegmente 34o arbeiten derart zusammen, dass sie einen inneren Hohlraum bilden, der mit der Gesamtaussenlinie des geblasenen Abschnittes des Behälters oder eines anderen darin verblasenen Gegenstandes identisch ist.
Die Glieder 342 betätigen die Grenzschalter LS9 und LSlo, welche die jeweiligen Tragbügel überragen, wobei die Grenzschalter eine Anzeige für das Offnen der Blasformen geben. Ausserdem ist ein Blasformsegment mit einer Druckschalterleitung versehen, wie es bereits in Verbindung mit den Eülbelformen beschrieben wurde. Diese Leitung bewirkt eine Betätigung eines Druckschalters PS 4, wenn sich die Blasformsegmente in ihrer geschlossenen Stellung befinden, die in Fig. 38 in ausgezogenen Linien dargestellt ist.
Wie in den Fig. 39 und. 4o der Zeichnungen dargestellt, wird die Vordchtung durch die gezeigte hydraulische Anlage gesteuert und betrieben. Ausserdem kommt eine pneumatische Steueranlage gemäss der Darstellung der Fig. 4 zur Anwendung. Die Fig. 42 und 43 zeigen die elektrische Steueranlage der verschiedenen hydraulischen und pneumatischen Vorrichtungen.
Zur Vereinfachung der Fig. 39 und 4o ist die Pumpenanordnung zur Heranführung des hydraulischen Strömungsmittels an die gesamte hydraulische Anlage ausgelassen worden. Wie es bei bekannten grossen hydraulischen Steueranlagen der in Frage stehenden Art üblich ist, kommen mehrere Pumpen veränderlicher Leistung zur Anwendung, um ein hydraulches Strömungsmittel bei unterschiedlichen Drücken (durch bekannte Relaisventilanordnungen) und unterschiedlichen Volumen (durch bekannte Durchflussregler und Messblenden) vorzusehen. Da der Zweck der Darstellung der hydraulischen. : elektrischen und pneumatischen Anlage darin besteht, die Reihenfolge der Arbeitsweise zu erläutern, sind die besonderen hydraulischen und elektrischen Versorgungsanordnungen ausgelassen worden, und die Strömungsmitteldruckleitung 40o sowie die elektrischen Zuführungsleitungen 399 sind schematisch angedeutet.
Bei der folgenden Betriebsweise ist vorausgesetzt, dass der vorausgegangene Arbeitstakt beendet ist, so dass der Raum 17o mit plastifiziertem Material gefüllt ist, das Ventil 165 für das plastische Material sich in seiner Mittelstellung gemäss Fig. 27 befindet, die Halsform-, die Külbelfor. m- und die Blasformsegmente geöffnet sind, das Formkernquerhaupt und das Hauptquerhaupt der Maschine sich in der angehobenen Stellung befinden und der Einspritzkolben in seine unterste Stellung nach unten zurückgezogen ist.
Offensichtlich besteht der erste Schritt darin, das plastifizierte Material in den Kolbenhohlraum einzuführen, wobei das fliessfähige Material sorgfällig durch die in den Fig. 26, 27 und 28 gezeigten Vorrichtungen dort hinein abgemessen wird. Zunächst tritt die in Fig. 27 gezeigte Bedingung auf, d. h. das Zuteilventil für das plastische Material befindet sich in seiner Mittelstellung und schliesst die Verbindung zwischen der Plastifiziereinrichtung und dem Sammelbehälterraum sowie die Verbindung zwischen dem Sammelbehälterraum und dem Kolbenzylinder oder der Messhülse ab. Wenn das Ventil sich in seiner Mittelstellung befindet, dann wird durch die Öffnung 2o2 entgegen dem Druck in der Zylinderausnehmung 197, der aus der Öffnung 204 stammt, ein Strömungsmitteldruck auf den Zylinderhohlraum 199 ausgeübt. In Fig. 39 ist das Ventil 165 in seiner entregten oder neutralen Lage gezeigt.
Der erste Schritt besteht daran, das Ventil 165 für das plastische Material zu öffnen, was durch eine Erregung des in Fig. 39 gezeigten Ventils V1 und Entregung des Ventils V2 geschieht. Im einzelnen wird der Magnet F erregt, so dass er den Ventilkörper Vl nach links verschiebt und dadurch den Ventilkanal V1-1 mit der Strömungsmitteldruckquelle, d. h. dem hydraulischen Strömungsmittel in der hydraulischen Leitung 4oo in Verbindung bringt. Das hydraulische Strömungsmittel wird somit auf die Öffnung 2o4 und dann in die Zylinderausnehmung 197 des Ventilzylinders 4o3 für das plastische Material übertragen. Der Gegendruck vom hinteren Ende des Zylinders 4o3, d. h. in der Zylinderausnehmung 197 wird durch die Öffnung 203 und den Ventilkanal Vol-2 zur Pumpe S geführt. Gleichzeitig wird der Druck von dem Zylinderhohlraum 199 am hinteren Ende des Zylinders 403 durch die Öffnung 2o2 hindurch und in den mittleren Ventilkanal V2-1 des Ventils V2 hinein zur Pumpe S geführt, indem der Magnet D entregt wird und das Ventil 165 sich von seiner Mittelstellung aus in seine dargestellte Stellung verschieben kann.
Es folgt jetzt eine Beschreibung der Fig. 42, welche zeigt, dass das Solenoid F des Ventils V1 durch das Relais CRlo erregt wird und dieses Relais wiederum durch den Druckschalter PS 2 betätigt wird. Dieser Druckschalter PS 2 wird in Richtung auf seinen oberen Kontakt bdwegt, und zwar durch den'"olben 172, wenn der Raum 17o gefüllt ist.
Somit wird das Relais CRlo so lange erregt, wie der Raum 17o gefüllt ist und das Ventil V2 befindet sich in der in Fig. 39 gezeigten Stellung, der Magnet F wird erregt, und das Ventil V1 wird betätigt, so dass es das Ventil 165 in seine"offene"8tellung bewegt, die in Fig. 28 dargestellt ist, d. h. eine Stellung, in welcher eine Verbindung zwischen dem Raum 17o und der Einspritzstösselhülse 161 hergestellt wird.
Als nächstes wird der Raum 17o von plastischem Material entleert. Dieser Vorgang wird durch Betätigung des Ventils V2 erreicht, insbesondere durch den Magneten C des Ventils V2, welcher eine Verdrängung des Ventils V2 nach rechts bewirkt, um die Strömungsmittelveraorgungsleitung 40o über den Ventilkanal V2-2 mit der Strömungsmittelleitung 404 zu verbinden, welche in den Zylinderhohlraum 178 des Raumes 17o hineinführt, Zur gleichen. Zeit wird die Verbindung g der Öffnung 2o2 mit dem Ablass oder der Wanne S durch den Ventilkanal V2-3 fortgesetzt. Die Einführung von unter Druck stehendem Strömungsmittel in den Raum 17o verdrängt den Kolben 172 nach rechts und verdrängt das Material daraus durch das geöffnete Ventil 165 und die Axialbohrung 157 für plastisches Material in die Einspritzstösselhülse 161 hinein.
Aus Fig. 42 geht hervor, dass der Magnet 0 durch die hintereinanderliegenden Relais CR9, CR37 und CR13 erregt wird. Das Relais CR9 bildet eine der Hauptverbindungen des elektrischen Steuerkreises gemäss der Erfindung und sein Betrieb muss vollständig klar sein. Es ist zu beachten, dass eine Betätigung des Relais CR9 eine Einstellung des Ventils 165 auf seine Mittelstellung (durch BS5) und das Schliessen des automatischen Taktes der Maschine während des Anlassens des Relais CR9 erforderlich macht.
Jedoch ist das Relais CR9 mit einem Haltekontakt versehen, welcher den Grenzschalter LS5 und den automatischen Takt überbrückt, so dass das Relais erregt bleibt, wenn der Grenzschalter LS5 geöffnet ist.
Ausserdem verlangt das Relais CR9 für seine einleitende und fortgesetzte Betätigung die Betätigung des Relais CRlo (in Abhängigkeit von dem gefüllten Sammelbehälter), CR17 (in Abhängigkeit von den Külbelformen 31o, welche gemäss Anzeige durch die Grenzschalter LS7 und LS 8 geöffnet sind) des Relais CR26 (in Abhängigkeit von der Anordnung des Kernstiftes in seiner oberen Xage gemass der Anzeige durch den Druckschalter PD7), des Relais CR 35 (in Abhängigkeit von der Offenstellung der Blasformen gemäss der Anzeige durch die Grenzschalter LS 9 und LSlo) des Relais CR 36 (in Abhängigkeit von der Anordnung des Hauptquerhauptes 243 in seiner oberen Lage gemäss der Anzeige durch den Druckschalter PS9) und des Relais CR 37 {in Abhängigkeit von der Lage der Kolbeneinrichtung 223 nach dem Zurückziehen) durch den Grenzschalter LS3.
Somit bildet das Relais CR9 eine Hauptverbindung, um sicherzustellen, dass die Einzelteile der Maschine zur Formung des Kulbels offen sind. Es ist zu beachten, daes die elaiskontakte des Relais CR9 den Grenzschalter LS 5 umgehen und somit die Bewegung des Ventils 165 in seine geöffnete Stellung das Relais CR9, nachdem es einmal erregt worden ist, nicht ausser Betrieb bringt.
Der Magnet 0 kann auch durch das Relais CR12 gehalten werden, als Alternativlösung zu CR9, jedoch erfordert das Relais OR12 eine vorherige Betätigung von CR9. Der Zweck der Betätigung von OR12 besteht in der fortgesetzten Betätigung des Magneten C und der Relais CR12 und CE 11 mit ihm, trotz der Ausserbetriebsetzung des Relais CR9.
Trotzdem wird das Relais'CR9 im Anschluss an eine Anfangsbetäti gung desselben und Srtgesetzter Betätigung des Relais'a2 nicht benötigt, wobei das Relais CR 37 eine Lage der Kolbeneinrichtung 223 erforderlich macht, und zwar durch den Grenzschalter LS3, welcher in einem direkten Stromkreis mit dem Magneten C liegt. Ebenfalls in direktem Stromkreis mit dem Magneten C liegt das Relais CR13, welches von dem Urenzschalter LS4 betätigt wird, der nur dann betätigt wird, wenn das Ventil 165 sich in seiner geöffneten Stellung gemäss Fig. 28 befindet und dadurch die versuchte Abgabe von Material aus dem Raum 170 durch Betätigung des Kolbens 172 verhindert, wenn das Ventil 165 sich nicht in der richtigen Stellung befindet, um eine solche Abgabe zu ermöglichen. Dieses Erfordernis der Betätigung des Relais'CR 13 trifft auch auf die Betätigung des Relais'CR11 zu, welches einen Haltekontakt parallel zu einem sich um das Relais CR13 herumerstreckenden Kontakt aufweist.
Aus einer Betrachtung der Wirkungsweise des Magneten C geht hervor, dass dieser so betätigt wird, dass er den Sammelbehälter entleert, wenn das Ventil 165 durch das Steuerventil V1 in seine geöffnete Stellung bewegt und der Grenzschalter LS4=geschlosaen wird. Das Halten des Kontaktes des Relais'Rll ermöglicht eine spätere Bewegung des Ventils 165 aus seiner geöffneten Stellung heraus, ohne den Magneten C zu entregen, bis zu einem solchen Zeitpunkt, zu dem der Magnet D für das Ventil V2 erregt wird.
Das Schliessen des Druckschalters PS1 beim Entleeren des Sammelbehälterraumes erregt das Relais CR14. Das Relais CR14 erregt gemeinsam mit dem Relais CR lo (welches durch das Offnen des Druckschalters PS 2 entregt wird) den Magneten E. PS2 ist ein Zweistellungschalter. In der einen Stellung wird CRlo erregt. In seiner anderen Stellung kann der Haltekreis von CR1 benutzt werden.
Zu gleichen Zeit wird der-Magnet F durch die Entregung des Relais'CRlo entregt. Somit wird das Ventil V1 nach rechts verschoben. Eine solche Bewegung des Ventils V1 verbindet die hydraulische Strömungamittelleitung 4oo durch den Ventilkanal Vl-3 mit der Öffnung 203, um das Ventil 165 nach rechts zu verschieben, d. h. in seine geschlossene Stellung (Fig. 26), während der Ventilkanal l Vol-4 die Öffnung 2o4 mit der Wanne S verbindet, um eine solche Bewegung des Ventils zu ermöglichen.
Im wesentlichen gleichzeitig mit der Verschiebung des Ventils 165 aus seiner vollkommen geöffneten Stellung nach rechts wird der Magnet D erregt, um das Ventil V2 nach links zu verschieben.
Eine solche Erregung des Magneten D verbindet die Strömungsmitteldruckleitung 4oo mit der Öffnung 202, die zu dem am rs weitesten hinten gelegenen Zylinderhohlraum 199 des Ventilzylinde : führt und verbindet den Zylinderhohlraum 178 über den Ventilkanal V2-5, die Leitungen 4o7 und 184 mit der Wanne S. t Das Schliessen des Grenzschalters LS 6 durch die Bewegung des Ventils 165 nach rechts erregt das Relais CR8, und die Verbindung von CR14 und CR8 erregt CR1, um den Strangpressmotor anzulassen. Wenn sich der Sammelbehälterraum füllt, dann wird der Kolben 172 nach links bewegt, wodurch die Mutter 181 den Luftkanal 186 nicht mehr schliesst, so dass der Druckschalter PS 1 sich öffnet, um das Relais CR14 zu entregen.. und die Kontakte des Relais CR 14 zu öffnen. CR1 wird jedoch durch den Haltekreis einschliesslich des Kontaktes des Relais CR1 und des Schalters PS 2 erregt gehalten, um das Füllen des Sammelbehälterraumes zu gestatten. Wenn der Sammelbehälter gefüllt ist, dann wird der Motor durch das Relais OR1. angehalten, welches entregt wird, wenn PS2 in seine Stellung, in der es in einer Reihe mit dem Relais CRlo liegt, bewegt wird.
Somit wird der Sammelbehälterraum mit plastischem Material unter Druck gefüllt, wobei dieser Druck durch den gegen das Ventil 405 entwickelten Gegendruck bestimmt wird, wobei dieses Ventil in die Leitung 4o4 eingebaut und mit einer Nebenleitung versehen ist, die ein darüber angeordnetes Rückschlagventil 4o6 enthält.
Es folgt jetzt eine Beschreibung der Betätigung des Magneten D, um das Ventil V2 nach links zu bewegen. Hierbei wird auf die Fig.
42 Bezug genommen, aus welcher ersichtlich ist, dass der Magnet D wahlweise durch normalerweise geschlossene Kontakte für das Relais CR12 (in Abhängigkeit von dem Relais CR9) oder durch das Relais CR14 (in Abhängigkeit von der Entleerung des Sammelbehälters durch den Druckschalter PS1) erregt werden kann.
Gleichzeitig wird der Magnet C entregt. Dieses tritt ein, wenn das Relais CR14 betätigt wird, um auch das Relais OR1 zum Anlassen der Strangpressform zu erregen. Somit kann der zylindrische Abschnitt 176 durch das plastische Material nach links bewegt werden.
Nach dem Entleeren des Sammelbehälters in die Einspritzhülse hinein oder gleichzeitig mit dieser Entleerung werden die Halsformsegmente 241 durch die Betätigungszylinder 238 (Fig. 40) zusammengeklemmt. Diese Zylinder 238 stehen unter der Steuerung eines Vierwegeventils V3 und die Betätigung des Ventilmagneten 0 verbindet die hinteren Enden der Zylinder 238 durch die Strömungsmittelleitung 41o und den Ventilkanal V3-1 mit der hydraulischen Strömungsmittelleitung 4oo. Gleichzeitig verbindet der Ventilkanal V3-2 die vorderen Enden der Zylinder über die Leitung 411 mit der Wanne S.
Der Magnet für die Betätigung des Ventils V3 wird gemäss der Darstellung in Fig. 42 durch das Relais CR 26 (in Abhängigkeit von der Schliessung des Druckschalters PS7 durch die Anordnung g des Kernstiftes 255 in seiner oberen Stellung), durch das Relais CR9 und durch das nichtbetätigte Relais OR21 erregt, wobei dieses Relais jeder Zeit bei Nichtbetätigung irgendeinen der drei Relais CR38, CR29, CR35 und dem Relais CR26 nicht betätigt wird. Das Relais CR38 spricht hauptsächlich auf die Nicht-Betätigung des Relais CR9 an. Das Relais CR29 spricht hauptsächlich an, wenn die Blasformen sich in ihrer geschlossenen Stellung befinden und ein Zeiteinstellkontakt TM 2 geschlossen wird, während das Relais CR 35 darauf ansprtcht, wenn die Blasformen geöffnet werden (wie das durch die Grenzschalter LS9 und LS lo bei deren Öffnung angezeigt ist). Solange das Relais CR 21 nicht erregt ist, wird das Relais CR 2o betätigt und bleibt durch die geschlossene Stellung der Kontakte der Relais CR9 und OR 26 erregt, welche durch den Haltekontakt CR2o erregt werden und dadurch den Magneten 0 erregt halten.
Die nächstfolgenden Schritte des Betriebes schliessen das Schliessen der Külbelformen 31o durch die Külbelformzylinder 32o ein (Fig. 39). Diese Zylinder werden durch die Ventile V4 und Y5 betätigt, wobei die Betätigung der Zylinder vorzugsweise die Einführung des plastifizierten Materials in den Spritzgusszylinder überschneidet.
Der einleitende Schritt bei der Betätigung der Zylinder besteht in der Betätigung des Magneten H des Ventils V4. Dieser Magnet H schaltet bei seiner Betätigung das Steuerventil PV1 nach links, so dass die Speiseleitung 4oo für das hydraulische Strömungsmittel durch den Steuerventilkanal PV1-1 und die Steuerleitung 415 mit dem Betätigungazylinder 416 für das Steuerventil verbunden t, ird.
Daher wird das Steuerventil V4 nach links verschoben, UN Leitung 4oo über den Steuerventilkanal V4-1 mit der Leitung 417 zu verbinden. Die Leitung 417 verzweigt sich in die hydraulischen Leitungen 418, 419, wobei sich die Leitung 419 an dem Mittelabschnitt des Steuerventils PV2 für das Steuerventil Vß totläuft unc die Leitung 418 sich in die Leitungen 42o und 421 verzweigt, und zwar durch einen Ventilkanal V5-1 in dem Mittetbschnitt des Steuerventils V5. Die Leitung 42o steht mit den hinteren Enden jedes der Külbelformmylinder 32o in Verbindung und dient zum Weiterschieben des Külbelkolbens innerhalb der Zylinder. Die Leitung 422 dient als Abfluss für die Vorderenden der Zylinder 32o.
Durch den Steuerventilkanal V5-1 wird eine regenerative Umwälzung erzielt, wodurch eine schnelle Uberquerung der Külbelkolben in ihren Einwärtsrichtungen sichergestellt wird. Im einzelnen werden die rückwärtigen Enden der Kolben mit ihren Oberflächen dem durch die Leitungen 42o dort eintretenden unter Druck stehenden Strömungsmittel ausgesetzt, während die Vorderseiten der Külbelkolben nur mit dem Teil ihrer Oberflächen, der nicht durch die Kolbenstangen verdeckt ist, dem in der Leitung 421 herrschenden Strömungsmitteldruck ausgesetzt sind. Demzufolge besteht eine Nutzkraft, welche die Külbelkolben nach inneryErerdrängt.
Das abgelassene Strömungsmittel von den vorderen Enden der Zylinder strömut durch die Leitungen 422 und 421, den Steuerventilkanal V5-1 und zurück in die Leitung 42o. Daher braucht das gesamte Strömungsmittel zur Verdrängung der Külbelkolben nicht von der Strömungsmittelleitung 400 zu kommen, und die Kolben werden unter einer Kraft, die gleich der Nutzkraft ist, welche auf die blinde bzw. Kolbenstangenfläche des Kolbens ausgeübt wird, schnell nach innen verschoben. Daraus geht hervor, dass die Külbelformabschnitte nur durch die betätigung des Magneten H in ihre geschlossenen Stellungen hineinbewegt werden.
Dieser Magnet H wird, wie am besten aus Fig. 4o ersichtlich, durch das Relais CR 15 erregt. Dieses Relais CR 15 wird wiederum durch die Relais CR 9, CR 36 (welches auf die Anordnung des Hauptquerhauptes in seiner oberen Stellung durch den Druckschalter PS 9 anspricht) und durch CR 37 (welches auf die Stellung des Binspritzkolbens in seiner Abwärtsstellung, die durch den Grenzschalter ES 3 bestimmt wird) erregt. Daher wird das Schliessen der Külbelformabschnitte durch die Betätigung des Magneten H in Abhängigkeit von der Betätigung des Relais CR 15 bestimmt.
Nachdem die Külbelformen in ihre geschlossenen Stellungen bewegt worden sind, wird das Relais CR 19 in Abhängigkeit von dem Druckschalter PS 3 erregt, wobei dieser Druckschalter geschlossen wird, wenn die Külbelformhälften gegeneinander anstossen. Zu dieser Zeit wird der Magnet K betätigt, um das Steuerventil V5 nach rechts zu verschieben.
Im einzelnen verschiebt der Magnet K das Steuerventil PV2 nach links, um die Strömungsmitteldruckleitung 419 über den Ventilkanal PV2-1 mit der Steuerleitung 425 zu vertinden und den Steuerventilzylinder 426 zu betätigen, wodurch das Steuerventil V5 nach links verschoben wird. Auf diese Weise wird die Strömungsmi-tteldrucrleitung 418 durch den Steuerventilkanal V5-2 mit der Leitung 42o verbunden, und die Zylinderabflussleitungen 422 und 421, die von den Vorderenden der Külbelformzylinder 32o kommen, werden durch den Steuerventilkanal V5-3 mit der Wanne S verbunden. Zu dieser Zeit unterliegen die äusseren Undseiten der Külbelkolben dem vollen Leitungsdruck durch die Leitung 420, und die Innenseiten der Kolben werden zur Wanne S hin gelüftet, so dass die Külbelformen 31o unter der vollen hydraulischen Kraft zugeklemmt werden. um die Spritzguss-oder Külbelform zu bilden, muss das Kernquerhaupt 25o durch die Zylinder 252 abgesenkt werden (Fig. 40).
Dieser Vorgang wird durch Betätgng des Magneten P des Steuerventils 2V3 erreicht. Der Iagnet P bewegt das Steuerventil PV 3 nach Rochts, so dass die Hauptstromungsmitteldurckleitung 40o durch den uteuerventilkanal PV3-1 mit einer Steuerleitung 430 zur Betitisuns des Steuerventilzylinders 430 verbunden wird. Vaher wird das Steuerventil V6 nach rechts verschoben und verbindet dabei die Leitung 4oo durch den Ventilkanal V6-1 mit der hydraulischen Leitung 432, welche zu den oberen Enden der Zylinder flirt.
Auch hier stehen die oberen Enden der Zylinder 252 mit der gesagten Nndseite der Kolben in Verbindung, während die Unterseiten der Kolben infolge des Vorhandenseins der Kolbenstangen 253 eine verrninderte Fläche aufweisen. Somit ist eine Nutzkraft vorhanden, welche abw. rtsgerichtet auf die Zylinder einwirkt, auch wenn auf beiden Seiten der Kolben derselbe Druck vorhanden ist. Die Unterseiten der Kolben geben durch Leitungen 433 in eine Leitung 435 hinein ab, wobei ein Sicherheitsventil 436 ein Ablassen durch die Leitung 437 und den Ventilkanal V6-2 zur ianne S verhindert. Ein wahlweise möglicher Ablasskanal wird durch die Leitung 438 und das Ventil V7 geboten.
Der Magnet P'wLrd durch das Verbindungsrelais CR9 und durch den normalerwese geschlossenen Kontakt des Relais CR 25 erregt, Somit ist der Magnet P erregt, solange das Relais CR25 nicht erregt ist. Das Relais CR 25 spricht auf das Relais CR 40 an (welches in erster Linie in Abhängigkeit von dem Relais CR 17 arbeitet), welches bei einer Bewegung der Külbelfonnsegmente erregt wird. Die normalerweise geschlossenen Kontakte CR 36 des Relais CR 4o sind geschlossen, solange der Kopf nach Massgabe des Druckschalters PS 9 nicht oben ist. Die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais CR 24 sind infolge der Bewegung des Kernstiftes aus seiner oberen Stellung heraus, wie durch den Grenzschalter LS 11 bestimmt, geöffnet. Demzufolge Wird der Magnet P erregt, solange das Relais CR25 nicht erregt ist.
Gleichzeitig mit der Erregung des Magneten P wird der Magnet S erregt, solange der Grenzschalter LS13 geschlossen ist (LS13 wird geöffnet, wenn das Querhaupt 25o nahezu unten ist) und das Relais CR 23 erregt ist, dessen Erregung gleichzeitig mit dem Magneten P erfolgt. Der Magnet S schaltet das Steuerventil PV 4 für das Steuerventil V7 nach links und verbindet somit die StrömujB-mitteldruckleitung 400 durch den Steuerventilkanal PV4-1 über die Leitung 44o mit dem Steuerventilzylinder 441. Auf diese Weise wird die Ablasszweigleitung 438 (die mit den Zweigleitungen 433 der unteren Enden der Zylinder. 252 verbunden ist) über den Steuerventilkanal V7-1 und die Leitung 442 mit der Druclczufuhrleitung 432 für die oberen Enden der Zylinder 252 verbunden.
Somit wird das von der Unterseite der Kernkolben abgelassene Strömungsmittel durch die Leitung438, den Ventilkanal V7-1 und die Leitung 422 in die Speiseleitung 432 für unter Druck stehendes Strömungsmittel für die oberen Enden der Nernkolben hinein umgewählt.
Dadurch wird eine regenerative Verdrängung der Kolben bei schneller Bewegung und niedrigem Druck sichergestellt. Durch die gleichzeitige Betätigung der Magnete P und S wird eine gleichzeitige Betatigung der Ventile V6 und V7 sichergestellt.
In den Bewegungspfad des Kernquerhauptes ist der Grenzschalter LS 13 eingeschaltet. Aus Fig. 43 geht hervor, dass dieser Grenzschalter im Betatigungskreis für den Magneten S liegt und der Hagnet S beia @ Öffnen des Grenzschalters entregt wird. Die Shtregung des Magneten S bringt das Steuerventil IV 4 in seine Mittelage zurück, das Steuerventil V7 wird in seine Mittellage zurückgefülut und die Unterseite der Kernstiftkolben werden durch die Leitung 435 und das Sicherheitsventil 436 zur Wanne S hin entlüftd, Somit wird der gesamte in der Leitung 4oo verfügbare hydraulische Druck auf die Oberseite des Kolbens ausgeübt, um das Kernquerhaupt fest in seiner Abwärtsstellung zu verschliessen.
Bei den nächstfolgenden Schritt handelt es sich um die Abwärtsverdrängung des Kolbens des Zylinders 245. Dieser Zylinder 245 wird in einer Kombination durch die Steuerventile V8 und V9 betätigt, Zunächst wird das Steuerventil PV5 für das Ventil V8 durch die Erregung des Magneten T nach rechts verschoben.
Eine solche Erregung des Magneten T verbindet die Strömungsmitteldruckleitung 400 mit der Zylinderleitung 444, und zwar durch den Steuerventilkanal PV5-1 zur Einführung von unter Druck stehendem Strömungsmittel durch die Steuerleitung 445 zur Betätigung des Steuerventtizylindrs 446, wodurch das Steuerventil V8 nach rechts verschoben und die Leitung 4oo durch den Steuerventilkanal V8-1 unmittelbar mit der Zylinderleitung 444 verbunden wird.
Durch die gleichzeitige Betätigung des Magneten W des Stuerventils PV6 wird das Steuerventil PV6 nach links verschoben und verbindet die Strömungsmittelleitung 400 über den Steuerventilkanal PV 6 und den Steuerventilkanal 447 mit dem Steuerventilzylinder 448. Somit wird das Steuerventil V9 derart verschoben, dass es die Leitung 444 durch die Zweigleitung 449 und den Steuerventilkanal V9-1 und durch die Leitung 451 mit der Abflussleitung 45o verbindet, welche zur Unterseite des Kopfzylinderkolbens führt.
Derselbe schnelle in Querrichtung stattfindende regenerative Dürchfluss des hydraulischen Strömungsmittels bei niedrigem Druck wird durch die Kombination der Steuerventile V8 und V 9 in Verbindung mit den Steuerventilen V6 und V7 erreicht.
Wichtig für den Durchfluss ist das Entlastungsventil 452 in der normalen Abflussleitung 453 für die Unterseite des Kqfzylinderkolbens. Auch wenn die Leitung 453 über den Steuerventilkanal V8-2 und durch die Leitung 454 mit der Wanne verbunden ist, tritt ein regenerativer Durchfluss bei einem geringeren Druck als dem, der für die Betätigung des Ventils 452 erforderlich ist, auf.
Die Magnete T und W sind gemäss Fig. 43 im allgemeinen parallel miteinander verbunden. Die Erregung dieser Magnete T und W ist abhängig von dem Schliessen des Zeiteinstellschalters TH1 und der Betätigung der vier Relais'Or19 (in Abhängigkeit vom Schliessen der Külbelformen 31o und der Betätigung des Druckschalters PS2), Relais CR22 (in Abhängigkeit von dem Zusammenklemmen der Halsformen, wie durch die Betätigung des DruckschalXrs PS 5 angezeigt), Relais27 (in Abhängigkeit von dem Zusammenklemmen des Kernstiftes, wie durch den Druckschalter PS6 angezeigt) und das Relais CR 35 (in Abhängigkeit von der Offenstellung der Blasformen, wie es durch die Grenzschalter LS9 und ZSlo angezeigt ist, die normalerweise offene Schalter sind und geschlossen werden, wenn die Blasformen eine geöffnete Stellung einnehmen). Ausserdem sind in den Stromkreis des Magneten W des Relais CR 30 (das bei Lrregung des Magneten 2 erregt wird) und der Grenzschalter LS 14 (der bei Annäherung des Querhauptes an seine untere oder zugeklemmte Stellung geöffnet wird) eingesetzt.
Beim Offnen des Grenzschalters LS 14 wird der Magnet W entregt, das Steuerventil PY6 wird nach rechts betätigt, es verbindet den Steuerventilzylinder 448 durch die Leitung 455 sowie den Steuerventilkanal PV6-3 mit dem Abfluss zentriert somit das Steuerventil Y9 in seiner dargestellten Lage und unterbricht die Verbindung zwischen der Abflussleitung 451 und dem Steuerventilkanal V9-1. Demzufolge wird der regenerative Strömungsmittelfluss zwischen den beiden Seiten der Kopfzylinderkolben unterbrochen und die fortgesetzte Abwärtsbewegung der Kopfzylinderkolben ist nur von dem Durchfluss des unter Druck stehenden Strömungsmittels durch die Leitung 444 vom Ventil V8. abhängig, wobei die Unters. eite des Kolbens durch die Leitungen 45o und 453, den Steuerventilkanal V8-2 und die Leitung 454 mit der Wanne S verbunden sind, wenn der Druck in der Leitung 45o den für die Betätigung des Entlastungsventils 452 erforderlichen Druck übersteigt. Somit verzögert sich das Querhaupt schnell gegenüber dam erhöhten Widerstand des auf der Unterseite des Zylinderkolbens, und das Querhaupt wird schliesslich durch den erhöhten hydraulischen Druck in der Leitung 444 in seiner abgesenkten Stellung festgeklemmt, um die Spritzgussform zu vollenden.
Zu diesem Zeitpunkt wird die vollkommene Spritzgussforn durch die Schliessbewegung des Hauptquerhauptes 243 mittels des Kernquerhauptes 250, durch die geschlossenen Halsformen 241 und durch die den Aussenumfang des Külbels bildenden Formsegmente 310 gebildet.
Der nächste Schritt im Betrieb besteht in einer Verdrängung des plastifiziaten Materials durch die Stosselhülse 161 mittels der Kolbeneinrichtung 223 (Fig. 39). Der Betätigungskolben 224 dieser Kolbeneinrichtung 223 ist in dem Zylinder 218 eingeschlos-11-sen und der Kolben wird durch das Steuerventil tv7 in die geschlossene Stellung betätigt, welches den Betrieb des Steuerventils Vlo überwacht. Der Magnet S verdrängt das Steuerventil PV7 nach rechts, so dass es den Hauptleitungsdruck des Strömungsmittels in der Leitung 4oo durch den Steuerventilkanal PV7-1 und die Steuerventilleitung 455 mit dem Steuerventilkolben 456 verbindet und das Steuerventil nach links verschiebt. Eine Verschiebung verbindet die Leitung 4oo mit dem Steuerventilkanal Vlo-1, wobei die Leitung 457 zur Unterseite des Kolbens führt. Die Oberseite des Kolbens ist durch die Leitung 458 und den Steuerventilkanal Vlo-2 mit dem Abfluss verbunden.
Der Magnet B wird gemäss der Darstellung in Fig. 43 erregt. Im einzelnen wird der Magnet B durch einen Zeitkontakt TM1, das Relais CR28 (welches auf das Zusammenklemmen des Querhauptes gemäss der Anzeige durch den Druckschalter PS 8 anspricht) und das Relais CR8 (welches auf die Bewegung des Ventils 165 in seine geschlossene Stellung nach Fig. 26 gemäss der Anzeige durch den Grenzschalter LS 26 anspricht) erregt.
Da das Zusa=memnlemmen des Hauptquerhauptes 243 der letzte Vorgang ist, der für die Bildung der geschlossenen Spritzgussform erforderlich ist, ist ersichtlich, dass die Kolbeneinrichtung 223 erst dann zur Ausführung der Aufwärtsbewegung erregt wird, wenn die vollkommene Spritzgussform gebildet worden ist. Wenn sich der Kolben 224 nach oben bewegt, dann schliesst er die Spritzgussform und nach Erreichen der endgültigen Formgiesstellung wird der Grenzschalter LS 1 betätigt. Eine Betätigung des Grenzschalters LS1 stellt den Stromkreis für die Zeiteinstellvorrichtung TM 1 her, was am besten aus Fig. 42 ersichtlich ist, und zwar durch die Anfangskontakte der Zeiteinstellvorrichtung gM1, das Relais CR 28 (welches auf das Festklemmen des Kopfes durch den Druckschalter PS 8 anspricht) und das Relais OR19, welches auf das Schliessen der Külbelformen gemäss der Anzeige durch den Druckschalter PS 3 anspricht). Die Anfangskontakte der Zeiteinstellvorrichtung TM 1 stellen auch einen Stromkreis für die Zeitverzögerung TD2 über die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais CR17 her, solange das Relais CR 17 nicht durch das Offnen der Külbelformen erregt ist, wie es durch die Grenzschalter LS 7 und LS 8 angezeigt wird. Die Kontakte der Zeitverzögerung TD 2 überbrücken wieder die Zeiteinstellvorrichtung TM1, um den Zeitablauf der Zeitverzögerung TD2 sicherzustellen.
Wenn die Zeiteinstellvorrichtung 1ES ausläuft, dann wird der Magnet B für das Steuerventil PV7 entregt und das Steuerventil PV7 zentralisiert. Die Leitung 455 wird dann mit dem Abfluss verbunden und der Zylinder für das s Steuerventil Vlo gestattet eine Zentralisierung des Ventildes Ventilkörpers und beide Seiten des Stösselkolbens werden durch den Steuerventilkanal Vlo-3 und die Wannenleitung 459 mit der Wanne S verbunden. Somit wird die Spritzgusskraft von der Kolbeneinrichtung 223 abgenommen.
Nach der Abnahme des Spritzgussdruckes wird das Hauptquerhaupt 243 durch die Ausserbetriebsetzung des Magneten T und die entstehende Zentrierung des Ventils V8 entlastet.
Wie in Fig. 43 dargestellt, tritt diese Entlastung beim Ablauf der Zeiteinstellung und beim öffnen des Kontaktes der Zeiteinstellvorrichtung TM 1 auf (Wobei das Relais OR 34 nicht betätigt ist).
Als nächstes werden die Külbelformsegmente durch die gleichzeitige Betätigung des Magneten J und die Ausserbetriebstellung des Magneten K zurückgezogen. Die Ausserbetriebregelung des Magneten K und die Betätigung des Magneten J schaltet das Steuerventil PV 2 nach rechts und d verbindet dadurch die Strömungsmittelleitung 46o mit der Strömungsmitteldurckleitung 419 durch den Ventilknal PV 2 und setzt den Steuerventilzylinder 461 unter Druck. Der Steuerventilzylinder 461 verdrängt den Ventilkörper V5 nach rechts, um die Strömungsmitteldruckleitung 418 durch den Ventilkanal V5-4 mit der Leitung 421 und gleichzeitig die Zylinderdruckleitung 42o durch den Ventilkanal V5-5 mit der siannenleitung 462 zu verbinden. Somit zieht der in den Leitungen 421 und 422 vorhandene Strömungsmitteldruck die Külbelzylinderkolben zurück und öffnet bei Betätigung des Magneten J die Külbelformen.
Es wird jetzt auf Fig. 42 Bezug genommen, aus welcher ersichtlich ist, dass der Magnet K entregt wird, nachdem die Verzögarung für die Öffnung des Kontaktes der Zeitverzögerung TD 2 in Reihenschaltung mit ihm abgelaufen ist.
Es ist zu beachten, dass der Kontakt der Zeiteinstellvorrichtung TM1 in Reihe mit der Zeitverzögerung TD2 ein untergeordnetet Haltekreis mit normalerweise offenen Kontakten der Zeitverzögerung TD2 ist, so dass der Magnet K entregt bleibt, bis die Spule der Zeitverzögerung TD2 entregt wird, auch wenn die Spule der Zeiteinstellvorrichtung Tm 1 entregt morden ist, um den Kontakt derselben zu öffnen. Der Grenzschalter LS7 führt durch vorherige Betätigung der Külbelformen in Richtung auf ihre geschlossene Stellung zu um Schliessen eines normalerweise geschlossenen Kontaktes in Reihe mit dem Magneten 3, und das Schliessen des Kontaktes der Zeitverzögerung TD2 nach seiner Verzögerung betätigt den Magnet 3. Es ist zu beachten, dass das Relais CR16 gleichzeitig mit dem Magneten J betätigt wird und sein Haltekontakt mit dem Kontakt der Zeitverzögerung TD2 parallel-geschaltet ist. Somit bleibt der Magnet J erregt, bis die Külbelformen völlig offen sind und der Grenzschalter LS7 wird so geschaltet, dass er den normalerweise geschlossenen Kontakt öffnet.
Nach dem Uffnen der Külbelformen wird die Kolbeneinrichtung 223 durch die Betätigung des Magneten in Abwärtsrichtung zurückgezogen. Wie bereits erläutert, ist der Magnet B vorher ausser Betrieb gesetzt worden. Eine Betätigung des Magneten A bewegt das Steuerventil PU 7 nach rechts und führt unter Druck stehendes Strömungsmittel von der Leitung 40o durch die Leitung 464 in den Zylinder 465 des Steuerventils Ulo ein und schaltet das Steuerventil nach rechts, so dass es die Druckleitung 400 und die Leitung 458, die zum oberen Ende der Stbsselzylinders führt, durch den Steuerventilkanal Ulo-4 miteinander verbindet. Das Steuerventil Vlo-5 verbindet die untere Leitung 457 des Zylinders mit der Wannenleitung 459.
Eine Betätigung des Magneten A wird gemäss der Demstellung in Fig. 43 durch einen Stromkreis erreicht, welcher durch das Relais CR17 (welches beim Üffnen der Külbelformsegmente erreicht wird, um die normalerweise offenen Kontakb des Grenzschalters LS7 und den normalerweise offenen Schalter LS8 zu schliessen), das Relais CR 24 (welches hauptsächlich auf das Relais CR 26 anspricht, solange wie der Kernstift sich in der unteren Lage befindet und der Druckschalter PS7 nicht geschlossen ist) und die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais CR 37 (d. h. solange der Kolben sich nicht in seiner unteren Lage befindet, um den normalerweise offenen Grenzschalter LS 3 zu schliessen) hergestellt wird Somit betätigt ein Offnen der Külbelformen und eine Betätigung des Relais CR17 den Magneten derart, dass es den Kolben in seine vollkommene Abwärtsstellung zurückzieht.
Nachdem diese vollkommene Abwärtsstellung einmal erreicht und der Grenzschalter LS 3 zur Erregung der Spule des Relais CR37 geschlossen worden ist, öffnet sich der Kontakt das Relais CR37, un den Magneten A zu entregen. Der Kalben bleibt infolge der Zentrierung des Steuerventils PV7 und des Steuerventils Vlo in seiner unteren Lage, wobei der Steuarventilkanal Vlo-3 beide Enden des Zylinders mit der Wannenleitung 459 verbindet. t Glichzeitig mit der Betätigung de Magneten A durch das Relais CR17 infolge des Öffnes der Külbelformen werden die Magneten U und V (Fig. 43) erregt. Die Betätigung dieser Magneten U und V bewirkt eine Verdrängung der Steuerventile PV5 und PV6, da die vorhergehende uffnung daa Kontaktas der Zeiteinstellvorrichtung TM1 die Magnete T und W entregt hat. Die Setätigung des Magneten U schaltet das Steuerventil PV5 nach links (Fig. 40), na dE8 der Steuerventilkanal PV5-2 die Strömungsmitteldruckleitung 40o mit dem Kanal 466 verbindet, um den Steuerventilzylinder 467 zu betätigen und das Steuerventil V8 nach links zu verschieben und die Leitungen 4oo und 453 durch die Leitung V8-3 miteinander zu verbinden. Gleichzeitig verbindet der Ventilkanal V8-4 die Leitung 444 mit der Leitung 454. Somit tritt ein Strömungsmittelfluss in den Boden des Zylinders 245 durch die Leitung 453 und durch den Rückschlagventilabschnitt des Entlastungsventils 452 auf.
Die gleichzeitige Erregung des Magneten V schaltet das Steuerventil PV6 nach rechts, um die Strömungsmittelzufuhrleitung 4oo über die Leitung 468 und den Ventilkanal PV6-2 mit den Betätigungszylinder 469 des Steuerventils U9 zu verbinden. Die entstehende Ueschiebung das Stauervontils V9 nach rechts varbindet die Zylinderleitung 444 den Zylindere 245 durch die Leitung 455 und den Steuerventilkanal V9-2 mit dem Abfluss. Somit bewirkt der Zylinder 245 ein ßnheban des Kopfes und ein Halten des Kopfes in der angehobenen Stellung, solange die Külbelformen geöffnet und die normalerweise offenen Grenzschalter 7 und 8 geschlossen sind, um des Relais CR17 in Tätigkeit zu halten.
Die Zylinder 252 werden bei einer Aafangedurohfluaamenge durch die Betätigung des Magneten U in Aufwärterichtung betätigt. Unter Bezugnahme auf Fig. 43 ist ersichtlich, daas dieser Magnet W hauptsächlich durch das Relais CR 40 (betätigt durch das Relais CR17 gleichzeitig mit den Magneten A, U und V gemäss der Beschreibung) und ebenso durch die normaleweise geschlossenen Kontakte der Relais CR 36 (geschlossen, da der Kopf sich nicht in der Aufwärtestellung befindet und der normalerweise offene Druck@chalter PS 9 nicht geschlossen ist), das Relais CR 24 (geschlossen, da der Grenzschalter LS11 nicht geschlossen ist, bevor nicht der Kernstift sich im wesentlichen in seiner angehobenen tallung befindet) und das Relais CH9 betätigt wird.
Wie aus Fig. 4o leicht ersichtlich ist, verschiebt die Betätigung des Magneten W das Steuervantil PV 3 nach links, wobei der andere Betätigungsmagnat, den Magneten P für das Steuerventil PV3 bereits vorher durch die Betätigung des Relais CR25 (die gleichzeitig mit der Erregung des Magneten Q durchgefUhrt wurde) ausser Betrieb gesotzt wurden. Somit verbindet der Steuerventilkanal PV3-2 die Strömungsmitteldruckleitung 400 mit der Leitung 470, welche den Steuerventilzylinder 471 erregt, so dass der Steuerventilkanal V6-3 die Leitung 4oo mit den Leitungen 437, 435 und 433 verbinden kann, die durch das Sicherheitsventil 436 zur Unterseine des Kernstiftzylinderkolbens führen. Gleichzeitig wird die Leitung 432 durch den Ventilsteuerkanal V6-4 und die Leitung 472 zur Wanne gelüftet. Somit werden die Zylinder 252 derart betätigt, dass sie die darin befindlichen Kolben zurückziehen unddas Kernquerhaupt 25o nach oben bewegen.
Wenn sich die Kernstiftkolben nach oben bewegen, dann wird der normalerweise offene Grenzschalter LS12 für eine kurze Zeit geschlossen, und da das Relais CR25 bereits errogt worden ist, wird der Magnet R erregt, so dass es das Steuerventil PU4 nach rechts verschiebt (Fig. 40), wobei ein solches Verschieben des Steuerventils PV4 den Steuerventilkanal PU4-2 so einstellt, dass die Strömungsmittelzufuhrleitung 4oo mit dem Kanal 473 verbunden und der Zylinder 474 des Steuerventils v7 betätigt wird. Die folgende Verschiebung des Steuerventils V7 nach rechts stellt den Ventilkanal V7-2 go ein, dass er auserdem die Leitung 432 über die Leitung 422 und die Wannenleitung 475 an die Wanne anschliesst. Durch des @ffnen der Ableitung ist es nicht länger erforderlich, dass das Strömungsmittel, welches durch die Leitung 432 strö-pmt, durch die eingeachnürte Mündung 476, welche darin eingeschaltet ist, zum Abfluee strömt, und es wird eine aohnalla Aufwärtabewegung der Kernstiftzylinderkolben ermöglicht Um den Kernquerhaupt 25o zu verzögern, wird der Grenzschalter LS12 zucbm entregten Ragneten R hin geöffnet. Als nächataa wird der Schalter LS 11 in den geschlossenen Zustand geschaltet, um den Magneten Q zu entregen, und zwar durch Erregung des Relais CR24, wobei den Ventil V6 durch den Steuerventil PV3 zentriert wird.
Die Bewegung des Hauptquerhauptes 243 und des Kernquerhauptes 25o nach oben stellt die vollständig geformte und teilweise abgestreifte Vorform 12o no ain, das sie in waagerechter Richtung mit den Blaaformen fluchtet. Bei dem Vorgang handelt es sich um das Schliessen der Bleaformen.
Dieser Vorgang wird durch Betätigung des Magneten G durchgeführt.
Wie am besten aus Fig. 39 ersichtlich, verschiebt eine Betätigung des Magneten G das Steuerventil PV1 nach rechte, da der Magnet H durch das Offnan der Külbelformen bereit vorher entregt worden ist, wodurch der Grenzschalter LS7 in dem Stromkreis für das Relais CR16 geöffnet wird. Ferner ist das Relais CR15 bereits vorher durch den Zeitablauf, der von der Zeitverzögerung TD2 bestimmt wird, entregt worden.
Eine Erregung des Magneten G wird bei Bewegung des Hauptquerhauptes 243 in seine obere Stellung erreicht, wodurch der Druckschalter PS 9 geschlossen und das Rlais CR 36 erregt wird, wobei des Relais CR 22 durch den Halaklemmdruckschalter PS 5 erregt bleibt. Diese Erregung den Magneten G schaltet das Steuerventil PV1 nach rechts, um die Druckleitung 40o durch den Ventilkanal PV1-2 mit der Ventilleitung 477 zu verbinden. Infolgedessen schaltet der Ventilzylinder 478 das Steuerventil V4 nach recht und verbindet die Druckleitung 4oo über den Ventilkanal U4-2 mit der Leitung 479.
Das Steuerventil Vll befindet sich in seiner in Fig. 39 gezeigten neutralen Lage und der Druck von der Leitung 479 setzt sich durch die Ventilkanäle Vll-l und V11-2 über die Leitung 48o zur Rückseite der Blasformzylinder fest, um die Blasformsegmente gegeneinander nach innen zu verschieben Durch die Leitung 481 und den Ventilkanal Vll-l wird nicht unter Druck stehendes Strömungsmittel von den Innenenden der Blasformzylinder in den Ventilkanal Vll-2 hineingeleitet, um sich mit dem dort hindurchströmenden, unter Druck stehenden Stromungamittel zu vermischen. Somit übt das ungewältte Strömungsmittel eine Rückverschiebung der Blasformteile bei hoher Geschwindigkeit und bei geringer Kraft aus.
Aus Fig. 43 geht hervor, dass die Betätigung des Magneten G den Magneten M nicht betätigt, solange die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais CR34 geöffnet sind (d. h. solange CR 34 betätigt wird). Die Betätigung des Relais CR34 erfolgt in Abhängigkeit hauptsächlich von dem Druckschalter PS11, welcher wieder auf die Gebläaeluft anspricht. Wenn die 6 bläseluft abgeschaltet ist, dann wird der Druckschalter PS 11 geschlossen, und das Relais CR 34 wird erregt. Wenn die Gebläseluft angeschaltet ist, dann ist der Schalter PS11 und das Relais CR 34 nicht erregt. Das Relais OR 34 verlangt für seine Erregung auch die Nicht-Betätigung des Relais CR39 (in Abhängigkeit von de. m Öffnen der Blasformen gemäss der Bestimmung durch die Grenzschalter LS9 und LSlo). Somit ist das Relais CR34, wenn die Gebläseluft angeschaltet ist, ausser Betrieb, und der Magnet M wird betätigt.
Daher ist die Abstimmung der Magneten G und M derart, dass der Magnet G die Blasformen schnell in ihre geschlossene Stellung hinein betätigt und die Gebläseluft eingeschaltet wird, nachdem einmal PS 4 geschlossen worden ist, und der Magnet M wird erregt, um die Blasformen durch Unterbrechen der schnellen Querbewegung der Blasformzylinder bei geringer Kraft in den geschlossenen Zustand zu kle. mmen.
Im einzelnen bewegt eine Erregung des Magneten M das Steuerventil PV 8 nach links, um die Druckleitung 482 mit dem Ventilkanal PV8-1 zu verbinden und somit den Ventilzylinder 483 zu erregen, so dass das Ventil Vll nach links geschaltet wird.
Diese Verschiebung des Ventils Vll nach links verbindet die Leitung 479 über den Ventilkanal Vll-3 mit der Leitung 480. Gleichzeitig verbindet der Ventilkanal Vll-4 das vordere Ende der Blasformzylinder durch die Leitung 481 mit der Wanne durch die Leitung 484, wodurch sichergestellt wird, dass sich in den Blasformzylindern der volle Leitungsdruck befindet, der die Blasformsegmente in ihre geschlossenen Stellungen zur Bildung der Formen drückt.
Gemäss der Darstellung in Fig. 41 wird Luft mit erheblid@em Druck, vorzugsweise in der Grössenordnung von 45, 35 kg, durch die Leitung 5oo herangeführt. Diese Luft wird durch die Leitung 501 und die Nebenleitungen 5o3 an die verschiedenen Druckschalter PS1 bis PS9 herangeführt. Der zu den Druckschaltern herangeführte Druck ist erheblich geringer als der Druck in der Zufuhrleitung 500, der durch einen Druckregler 5o2 bestimmt wird. Der Druck in der Leitung 500 wird ebenso durch zwei Luftsteuerventile 5o4 und 5o5 an die Ringräume 3o2 herangeführt, und zwar durch die Öffnung 301.
In dieser Leitung ist ein Druckschalter PS 11 angeordnet, der ein Vorhandensein der Gebläseluft bei vollem Blasdurch in der leitung 301 (d.h. etwa 7,03 kg/cm2) anzeigt.
Das Lufts@euerventil 504 ist mit einem Kanal 5o6 versehen, mittels dessen durch eine Regelleitung 5o7 und eines Druckreglers 5o8 einer veränderlichen Mündung 5o9 Luft zugeführt wird, um in der Leitung 51o bei geringem Druck geregelte Luft vorzusehen. Diese bei geringem Druck eingeregelte Luft befindet sich unter der Steuerung des Luftsteuerventils 504.
Der Magnet X ist vorgesehen, um das Ventil 5o5 derart zu betätigen, dass es die dargestellte Stellung, in welcher durch einen Ventilauslasskanal 511 Luft abgegeben wird. Bei Betätigung des Magneten X wird das Ventil 5o5 nach oben geschaltet, eo dass es die Leitungen 51o und die Öffnung Dol durch den Ventilkanal miteinander verbindet, wodurch Luft bei geregelten niederem Druck in die Öffnung 301 eingeführt wird.
Um Luft unter hohem Druck in die Öffnung 3ol einzuftihren, wird das Ventil 5o4 durch den Magneten Y betätigt, so dass er das Ventil 5o4 nach oben verschiebt und dadurch die Zufuhr-oder Hochdruckleitung 5oo durch den Ventilkanal 514 mit einer Nebenleitung 515 verbindet, die sich um den Druckregler 508 und die Mündung 509 hrumerstreckt, jedoch über den Ventilkanal 512 des Ventils 505 und die Leitung 510 mit der Öffnung 3ol in Verbindung steht. Es wird bemerkt, dass die Regelleitung 507 und die Nebenleitung 515 mit einem Rückschlagventil 516 versehen sind, um einen Rückfluss zu verhindern.
Wie oben erwähnt, wird die Niederdruckluft durch Betätigung des Magneten X in die Leitung 301 eingeführt, solange der Magnet Y nicht erregt ist. Eine Erregung des Magneten X verlangt gemäss der Darstellung in Fig. 43 die Vollendung des Spritzgussverfahrens (durch Nichterregung des Relais CR29, wenn die Zeitverzögerung TM2 ausgelaufen ist), ein Festklemmen des Kernstiftes in seiner unteren Stellung (indem das Relais CR 27 auf die Betätigung des Druckschalters PS6 anspricht), Öffnen der Külbelformen (indem das Relais CR17 auf die Grenzschalter LS7 und LS8 anspricht, da das Relais CR 25 von dem wieder von dem Relais CR 17 abhängigen Relais CR4o abhängig ist) und durch die Anordnung der Blasformen in ihren offenen Stellungen. Somit wird Fiederdrucklutt in das im Spri*tgusverfahren geformte Külbel eingeführt, um es aufzuweiten und beim Abstreifen des Külbels von der äusseren Kernhülse 275 unterstiitzend mitzuwirken, wenn die Hülse ihre Bewegung beginnt, und bevor eine nennenswerte t Bewegung der Kernhülse nach oben stattgefunden hat. Eine solche Aufwärbbewegung der Kernhülse stört nicht die Betätigung des Magneten X, da eine vorherige Betätigung des Relais OR33 parallel zu diesem die Kontakte des Relais CR27 umschaltet. Beim Schliessen des Druckschalters PS4, dem Zurückziehen des Kernstiftes nach oben in seine mittlere Stellung, in welcher er den Grenzschalter LS 11 berührt (wie durch das Relais CR24 bestimmt) jedoch nicht in solchem Masse, dass der Druckechalter PS7 betätigt wird (wobei der Kernstift vollkommen nach oben. gezogen ist und das Relais CR 26 betätigt wird) und solange, wie das Verbindungerelais CR9 nicht betätigt wird, wird der Magnet Y erregt, um unter dem vollen Druck stehende Gebläseluft in die Vorform 12o einzuführen, die in die Blasformen eingeschlossen und darin festgeklemmt ist, und zwar durch die gleichzeitige Betätigung der Magnete G und M. Die Erregung der Magnete Y und X wird beendet, wenn der Kontakt der Zeiteinstellvorrichtung TM2, welcher eine verzögerte Schliesswirkung hat, sich schliesst, so dass das Relais CR 29 erregt wird, um die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais OR 29 in Reihe mit diesen Magneten zu offnen. Während des Blasvorganges befindet sich das Ventil 165 in seiner offenen Stellung, so dass der Sammelbehälter mit plastischem Material für den nächsten Arbeitsgang gefüllt wird.
Im Anschluss an den Blasvorgang werden die Blasformen durch Betätigung des Magneten L des Steuerventiles PV8 geöffnet. Wenn die Blasluft durch Schliessen der Magnete X und Y abgesperrt wird, dann schliesst sich der Druckschalter PS11 und das Relais CR34 wird gleichzeitig mit dem Magneten L erregt. Eine Erregung des Relais CR 34 unterbricht gleichzeitig den Stromkreis für den Magneten M, ohne den Magneten G zu stören. Somit bleibt das Ventil V4 in der rechten Lage, während die Erregung des Magneten L das Steuerventil PV 8 nach rechts verschiebt, so dass der Ventilkanal PV8-2 die Strömungsmitteldurckleitung 479 und die Ventilleitung 49o miteinander verbinden und den Ventilzylinder 491 betätigen, um das Steuerventil Vll nach rechts zu verschieben. In dieser Stellung verbindet der Ventilkanal V11-5 die Druckleitung 481 und die Leitung 479 miteinander, um unter Druck stehendes Strömungsmittel in die inneren Enden der Blasformzylinder einzufügen und dadurch die Zylinderkolben zurückzuziehen und die Blasformsegmente su öffnen.
Das von den äusseren Enden der Blasformzylinder abgelassene Strömungsmittel wird durch die Leitung 48o und den Ventilkanal Vil-6 sowie durch die Leitung 484 geführt.
Im Anschluss an das Öffnen der Blasformen wird das Kernquerhaupt 25o durch die Kernzylinder 252 nach oben bewegt, um die Halsformhülse 287 durch die Abstreifetifte 298 abzustreifen. Im einzelnen wird der Magnet Q erregt, um die - 102 -hydraulische Druckleitung 4oo durch den Ventilkanal PV3o3 mit dem Ventilzylinder 403 zu verbinden, und den Steuerventilzylinder 471 zu betätigen, so dass das Steuerventil V6 nach links verschoben wird.
Diese Betätigung des Magneten Q wird durch die Entregung des Magneten Q bei der Betätigung des Relais CR 26 beim Schliessen des Druckschalters PS 7 (wodurch angezeigt wird, dass das Kernquerhaupt gänzlich nach oben zurückgezogen ist) unterbrochen.
Der abschliessende Vorgang innerhalb des Betriebes besteht in dem Offnen der Halsformen 241 durch Betätigung der Zylinder 238. Dieses wird durch eine Erregung des Magneten M zur Verschiebung des Steuerventils V3 nach rechts erreicht, so dass die inneren Enden der Halsformzylinder 238 durch die Leitung 411 und den Ventilkanal V3-3 mit der Strömungsmittelduckleitung 4oo verbunden werden. Gleichzeitig verbindet der Ventilkanal V3-4 die hinteren Enden der Zylinderdurch die Leitung 410 mit der Wanne S.
Die Erregung des Magneten N wird hauptsächlich durch Betätigung des Relais OR 26 in Abhängigkeit von der vollständigen Aufwärtsbewegung des Kernquerhauptes zum Schliessen des Druckschalters PS7 bewirkt. Der Magnet 0 wird gleichzeitig durch die Betätigung des Relais OR21 und das Öffnen der normalerweise geschlossenen Eontakte desselben im Stromkreis mit dem Relais CR2o entregt. Das Offnen der Halsringe gibt den Teil zur Entfernung von Hand oder durch eine beliebige Ausziehvorrichtung frei. Die Maschine wird dann wieder in den Zustand gdbracht, um den beschriebenen Arbeitstakt zu wiederholen.
Zuaammenfaaaunß Aus der obigen Beschreibung der verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung geht hervor, dass die verwendete Vorrichtung beträchtlicher Abwandlungen fähig ist, dass jedoch in jedem Falle die Bildung der Vorform in einem Spritzgussverfahren durchgeführt wird, in welchem das plastifizierte Material, aus dem die Vorform herzustellen ist, in seinen sämtlichen Abmessungen begrenzt und den beträchtlichen Formdrücken ausgesetzt ist, welche durch einen Spritzgusskolben entwickelt werden. Gleichzeitig wird die vollständig eingeschlossene und im Spritzgussverfahren hergestellte Vorform gefertigt, ohne das es notwendig wäre, das Material durch übermässig verengte Mündungen zu drücken und ohne dass es nötig wäre, kleine Verbindungsabschnitte oder Bänder su bilden, welche durch massive Wärmeauezugsoberflächen umgeben werden. Mit anderen Worten wird der Spritzgiessvorgang des Verfahrens ausgeführt, ohne dass in die im Spritzgussverfahren hergestellte Vorform diejenigen strukturellen und/oder thermischen Schwächen hervorgerufen werden, die allen vorher benutzten Spritzgussverfahren eigen sind.
Durch ein derartiges Spritzgiessen der Vorform in einer Form, in welcher im wesentlichen eine ganze Querabmessung für die Einführungdstriaia in die Spritzgussform verwendet wird und wonach der Spritzgussdruck über einen erheblichen Bereich der im Spritzgussverfahren hergestellten Vorform ausgeübt wird, wird eine Vorform von verbesserten -strukturellen und thermischen Eigenschaften erreicht. Diese Eigenschaften der Vorform werden mit ausgezeichneten Ergebnissen während eines anschliessenden Blasvorganges ausgenutzt, da die Vorform nicht pla-tzen wird, nicht einmal dann, wenn die Vorform Blasdrücken von 7) 03 kg/cm und mehr ausgesetzt wird, und das schnelle Blasen bei diesen hohen Drücken wird bei Anwendung auf eine im Spritzgussverfahren hergestellte Vorform zum ersten Mal wirksam gemacht.
Durch die Benutzung von Kolben oder Einspritzstosseln mit verhältnismässig grossen Flächen und durch das Spritzgiessen bei verhältnismässig niedrigen Drücken wird ein weiterer Nachteil des normalen Hochdruckspritzgussverfahrens vemieden. Wenn das plastifizierte Material in der Form m abkühlt, dann tritt ein thermisdes Schrumpln ein und das bei hohem Druck durchgeführte Spritzverfahren drückt beim Auftreten einer solchen Schrumpfung das in der Verfestigung befindliche Material zusammen. Durch die Verwendung von Niederdrücken, wie sie in Vorschlag gebracht werden, wird ein solches Zusammendrücken vermieden und eine Materialersparnis von etwa 5"1 gerechnet auf das Gewicht des Gegenstandes erzielt.
Ferner wirkt sich, was noch mehr von Bedeutung ist, diese verbesserte im Spritzgussverfahren hergestellte 17-ohform sowie deren äusserst wünschenswerten und neuartigen Eigenschaften in den fente£ verblasenen Gegenstand aus, da der for-tige Gegenstand nur so gut sein kann wie die Vorform, aus welcher er hergestellt wurde. Durch ein solches Spritzgiessen können komplizierte Vorformen von abgeschrägter Gestalt und von erheblich schwankenden sowie sehr verschiedenen Formen spritzgegossen werden, die nicht stranggepresst werden konnten. Ferner besitzt der fertige Gegenstand die vollen isotropischen Eigenschaften des plastischen Materials au welchem er geformt wurde, und der fertige Gegenstand ist frei von strukturellen Schwächen und thermisch hervorgerufenen Spannungskonzentrationen. Die entstehenden weitaus vorbesserten Gegenstände können durch kein vorher bekanntes oder übliches Verfahren zum Spritzgiessen einer Vorform erreicht werden.

Claims

P a t e n t a n s p r u c h e 1. Verfahren zum Herstellen hohler Gegenstände durch Aufblasen der Wandform eines noch plastischen Vorformlings, der durch Verdrängen von plastischen Kunststoff beim Vorschub eines Kolbens unter Druck durch einen Zuführkanal hindurch in eine wenigstens aus Formkern und aus Aussenform bestehende Druckformgepresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei Beendigung des Vorschubs des Kolbens (50) die eine Seite der Bodenwandung des Vorformlings von der Stirnfläche (51) des Kolbens und die andere Seite von der Stirnfläche des Formkerns (30) gebildet wird, und hierauf in an sich bekannter Weise der Vorformling aus der Druckform entfernt und in eine Blasform (70) gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzpressform (33) zur Entnahme des Rohlings an einer Kopfseite geöffnet und der Rohling in Axialrichtung aus der Form gefahren wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem an einer der beiden offenen Kopfseiten der Spritzpressform eine trennbare Fertigform angeordnet ist und ein zentraler Innenkern durch die Fertigform in die Pressform reicht, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (50) an die andere der zwei offenen Kopfseiten der Pressform (33) gefahren wird und durch gleichzeitige Verschiebung des Innenkernes (30) mit dem Rohling und der Fertigform (25) in axialer Richtung der Rohling aus der Pressform (33) gefahren wird.
4. Verfahren nach Anspruch 39 dadurch gekennzeichnet, dass ein Strömungsmittel unter Druck durch einen in dem Innenkern (30) angeordneten Strömungsmittelkanal (37) in den Rohling eingeblasen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling während des Aufblasens in einer die endgültige Körperform begtenzenden Blasform (70) eingeschlossen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Rohlings in die Blasform (7o) eingeschlossen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass derjenige Teil des Rohlings, der sich beim Spritzpressen ausserhalb der Fertigform (25) befand, in die Blasform (70) eingeschlossen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die abgemessene Materialmenge in den Kanal @5) befördert wird, indem ein vorbestimmter, in einer beheizten Strangpresse (61) plastisch gemachter unter Druck in einer Kammer (170) gespeicherter Teil des Materialvolumens aus dieser Speicherkammer herausgedrückt wird und die Speicherkammer nach jeder Entleerung bis auf das vorbestimmte Volumen wieder gefüllt ird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der bestimmte T il des plastischen Materials durch eine Zufuhrleitung (55) aus dem Speicherraum (170) in den Kanal (43) gedrückt wird und die Zufuhrleitung (55) danach von dem Speicherraum (170) abgetrennt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die abgetrennte Zufuhrleitung (55) vor der Neufüllung der Speicherkammer (170) von dem darin enthaltenen plastischen Material gereinigt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis lo, dadurch gekennzeichnet, dass das plastische Material in eine Spritzpressform, die aus einer, dem Fertigteil des Rohlings entsprechenden Halsform (25, 125), einer dem ausdehnbaren Teil des Rohlings entsprechenden Form (82, 5o ; 121) und einer den innenkern der Form bildenden Hülse (115, 13o) besteht, zu dem Rohling gepresst wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Zwecke der Strömungsmittelzufuhr hohle Hülse (130) mit dem Rohling (120) aus der umgebenden Form (121) herausbewegt wird un-d der Rohling (120) durch Einblasen einer geringen Strömungsmittelmenge, deren Druck wesentlich kleiner als der Blasdruck ist, von der Hülse (130) abgehoben wird, worauf der von der Hülse gelöste Rohling in eine Blasform (137) gebracht und durch ein Druckmittel unter Blasdruck aufgeblasen wird. li.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, bei dem die mit einer Druckmittelquelle verbundene Hülse durch eine Halsform in die Spritzpressform vorsteht und am freien Ende durch ein bewegbares Ventil verschliessbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass in das Innere der Hülse (130) Druckmittel eingeleitet und das Ventil (134) und das freie Hülsenende (133) zwecks Austritt eines begrenzten Druckmittelyolumens zwischen Rohling (120) und Hülse (132) relativ zueinander bewegt werden, wobei der Ventilkörper mit dem geschlossenen Ende des Rohlings festgehalten wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Relativbewegung zwischen Ventil (134) und Hülsenende (133) die Hülse (132 in dem Rohling (120) verschoben wird und das Ventil gegenüber dem Rohling fest bleibt.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Relativbewegung zwischen Ventil (134) und HUlsenende (133) das Ventil in dem Rohling (120) verschoben wird und die Hülse (132) gegenüber dem Rohling fest bleibt.
16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch eine oben und unten offene Druckform (20), eine trennbare ringförmige Fertigform (25), die über das obere Ende der Druckform (20) reicht und diese abschliesst, einen Formkern (30), der durch die Fertigform (25) hindurch als mittlerer Kern in die Druckform (20) reicht, einen Kolben (50) an der unteren offenen Kopfseite der Druckform (20), der aus einer zurückgezogenen in eine vorgeschobene Stellung mit geringem Abstand von dem unteren Ende (36) des Kernes hin-und herfahrbar ist und dabei in der vorgeschobenen Stellung in dem Zwischenraum zwischen der Fertigform (25), der Druckform (20), dem Kern (30) und der Kolbenfläche (51) einen geschlossenen Formraum (33) bildet, Vorrichtungen (61) zur Abgabe einer abgemessenen Menge plastischen Materials durch eine Öffnung (57), welche die Verbindung mit der unteren offenen Kopfseite der Druckform (2o) über den Kanal (43) zwischen der vorgeschobenen und der zurückgezogenen Stellung des Kolbens (50) herstellt, eine Druckübertragungsvorrichtung (53) zur Verschiebung des Kolbens (52) von einer zurückgezogenen Stellung so weit nach vorn zum Ende des Formkernes (36), wie es das Volumen der Beschickungsmenge innerhalb der Druckform (33) gestattet, und Vorrichtungen zur Bewegung der Fertigform (25) und des an ihr sitzenden Rohlings in axialer Richtung von der Druckform (20) fort und für deren Einführung in eine den Rohrling umschliessenden Blasform (70).
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der in die Druckform (21) reichende Kern (30) einen am unteren Ende des Kernes mündenden, am anderen Ende mit einer Druckquelle verbundenen Strömungsmittelkanal (37) enthält, und der Kern (35) zusammen mit der Fertigform (25) und dem geformten Rohling zur Blasform (70) bewegbar ist.
18. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das plastifizierte Material in eine Einspritzform eingeführt wird, die einen Abschnitt, in dem ein Fertigungsendteil des Rohlings geformt wird, ferner einen anderen Abschnitt, in dem der ausdehnbare Teil des Rohlings geformt wird, und eine zentral angeordnete Hülse aufweist, über der ganze Rohling geformt wird, wobei diese Hülse in dem ausdehnbaren Teil des Rohlinges zurückgezogen wird, bevor der Rohling ausgedehnt wird, wobei der letztere während des Ausdehnungsvorganges am Fertigungsendteil durch die Hülse gehalten wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling von dem Abschnitt der Einspritzform, in dem der ausdehnbare Teil des Rohlings geformt wird, weggezogen wird, bevor er durch eine gleichzeitig erfolgende Bewegung des Kolbens und des Fertigungsendabschnittes der Form ausgedehnt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dassein Ventil, welches das innerhalb der Form liegende Ende der Hülse schliesst, stationär gehalten wird, während die Hülse zurückgezogen wird, wodurch der Rohling am Boden durch dieses Ventil und an seinem Fertigungsendteil durch die Hülse gehalten wird, und dass dieses Ventil zuglich mit dem Kolben und dem Fertigungsendabschnitt der Form bewegt wird, während der Rohling von ddm Abschnitt der Form, in dem der ausdehnbare Teil des Rohlings geformt wird, abgezogen wird.