DE2732978A1

DE2732978A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung hohler gegenstaende aus aushaertbaren, plastifizierten stoffen durch blasgiessen

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Publication number: DE2732978A1
Application number: DE19772732978
Authority: DE
Inventors: Robert W Saumsiegle
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-07-23
Filing date: 1977-07-21
Publication date: 1978-01-26
Also published as: GB1590427A; JPS5313668A; JPS6353013B2; FR2358971A1; FR2358971B1; CA1120220A; DE2732978C2; GB1590426A; US4147748A

Description

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Robert W. Saumsiegle

27 Priscilla Road 20. JuIi 1977

Wellesley, Mass.02181, USA Anwaltsakte M-4311

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung hohler Gegenstände aus aushärtbaren, plastifizierten Stoffen durch Blasgießen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hohler Gegenstände aus aushärtbaren, plastifizierten Stoffen durch Blasgießen nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs, sowie eine hierfür geeignete Vorrichtung.

Die Herstellung von hohlen Gegenständen, beispielsweise Behältern durch Blasgießen von plastifiziertem Material wird schon seit vielen Jahren praktiziert. Glas ist beispielsweise ein Material, das in kommerziellem Umfang mit Erfolg blasgegossen wird. Bei der Vorrichtung, die zur Herstellung von Glasbehältern verwendet wird, wird geschmolzenes Glas in eine Rohling-Form gegeben und ein Tauchkolben wird in das Glas gedrückt. Dadurch wird ein Rohling gebildet, der in einer Halsform getragen wird. Danach wird der Halsring mit daran befestigtem Rohling zu einem Blasguß-Hohlraum überführt, wo ein Blaskopf den Rohling zur Form des fertiggestellten Behälter

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!aufbläst.

Seit dem Aufkommen synthetischer, thermoplastischer Polyhydrokohlenwasserstoffe gibt es Anstrengungen, hohle Gegenstände aus solchen !stoffen herzustellen. Bei einem der frühesten kommerziellen Versuche, dem Extrusions-Blasgießen, das in den dreißiger Jahren begann, wird ein rohrförmiger Rohling extrudiert; danach wird der erweichte Rohling in einer offenen, gespalteten Blaseform angeordnet, die nach dem Schließen beide Enden des Rohres zusammenkleromt. Verschiedene Einrichtungen wurde zum Aufblasen des Rohres verwendet, solang sich dieses innerhalb der Blaseform befindet, wodurch das fertige Objekt gebildet wird. Dieses Verfahren weist verschiedene Nachteile auf. Ein Hauptnachteil besteht darin, daß die Menge des verbrauchten Materials für jeden hergestellten Behälter verhältnismäßig hoch ist. Dies beruht darauf, daß Abschnitte des Kunststoffes, die von jedem Ende des Rohres durch die Blaseform abgekniffen werden, verlorengehen. Diese Abschnitte werden entweder weggeworfen oder wieder zermahlen und zur darauffolgenden Wiederverwendung eingeschmolzen. Diese Faktoren haben jedoch eine nachteilige Auswirkung auf die Stoffe und auf die Verarbeitungskosten. Die Materialkosten !sind ein besonders wichtiger Faktor, da heutzutage die Erdölpreise {stark ansteigen und die Kosten thermoplastischer Harze, die übIijcherweise bei der Herstellung von Behältern verwendet werden, in

{die Höhe getrieben haben.

Ein zweites kommerziell praktiziertes Verfahren zur Herstellung hohler Kunststoffgegenstände ist das Spritzgießen. Bei diesem Verfahren wird eine Vorform auf einem Vorform-Kern dadurch ausgebil- ; det, daß plastifiziertes Material unter hohem Druck in einen Spritfe-

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hohlraum eingespritzt wird, in dem der Kern angeordnet wurde. Bei solchen Systemen wird der Verlust der abgekniffenen Materialabschnitte vermieden, der beim Extrusions-Blasgußverfahren auftritt. Es ergibt sich eine bessere Kontrolle des Gewichtes des Gegenstandes sowie eine bessere Halsoberfläche am Gegenstand. Diese Verfahren haben jedoch wiederum andere Nachteile.

Zunächst sind die Maschinen, welche dieses Verfahren ausüben, kostspielig. Die grundlegende Injektionspresse muß mindestens mehrere Tonnen Druck entwickeln können. Solche Pressen sind teuer herzustellen. Außerdem sind die Werkzeugkosten (d.h., die Kerne, die Blasehohlräume, Halsringe usw.) bei diesen Maschinen hoch, da sie mit sehr engen Toleranzen hergestellt werden müssen. Nur so kann die Ausbildung von Graten vermieden werden. Die Gratbildung tritt auf, wenn das unter hohem Druck eingespritzte Harz zwischen zueinanderpassende Teile des Werkzeuges gedrückt wird. Es sollte vermieden werden, da es sich auf den fertigen Behälter überträgt. Das^! Ergebnis ist dann, daß der Behälter entweder weggeworfen werden muß oder zur Entfernung der Grate einen zusätzlichen Bearbeitungs-j schritt durchlaufen muß. Die Materialmenge, die bei der Herstellur des Behälters verwendet wird, wird außerdem unnötig vergrößert. Daß Werkzeug wird bereits durch eine geringfügige Beschädigung unbrauchbar, die zufällig oder durch falsche Handhabung entstehen kann. j

Damit ein kleiner Querschnitt des Materials gebildet wird, der nac dem Spritzen leicht durchgetrennt werden kann, wird das plastifizierte Material außerdem durch ein sehr kleines Tor bzw. eine kleif Jne Öffnung in den Spritz-Hohlraum eingespritzt. Damit eine ausreichende Har__z strömung durch das Tor erhalten wird, muß das Harz bis

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auf einen Punkt aufgeheizt werden, an dem die Viskosität verhält-

jnismäßig gering ist. Außerdem muß es einem hohen Druck ausgesetzt werden, üblicherweise größenordnungsmäßig 15.000 bis 20.000 psi Oder darüber. Beim Spritzgießen von relativ steifen Harzen, wie beispielsweise den hohen Nitrilharzen (den Materialien, von denen man allgemein meint, daß sie für Druckbehälter, beispielsweise von mit CO- versetzten Getränken besonders geeignet sind) liegen die Spritzdrucke im Bereich von 25.000 psi. Diese hohen Drücke lassen das Harz mit einer hohen Geschwindigkeit durch das Tor fließen. Dies erzeugt zusätzliche Wärme, welche die Temperatur des Harzes über dessen Schmelzpunkt anhebt. Dies kann eine Verschlechterung wärmeempfindlicher Harze hervorrufen und zu sichtbaren Schäden führen, beispielsweise zur örtlichen Undurchsichtigkeit oder Verfärbung, oder zu mechanischen Beschädigungen, beispielsweise zu einer örtlich reduzierten Wanddicke oder zu Leerräumen im fertigen Produkt. Der Anstieg der Harztemperatur erhöht außerdem die Zykluszeit der Maschine, da zusätzliche Zeit zur Verringerung der Temperatur der Vorform auf die optimale Blasguß-Temperatur erforderlich ist. Ein weiteres, nicht gewünschtes Ergebnis der Verwendung hoher Spritzdrücke ist, daß hierdurch eine ungleichmäßige Spannungsverteilung in der Vorform entsteht. Dies gilt insbesondere für denjenigen Teil der Vorform in der Nähe des Tores. Dies wiederum führt zu Schwierigkeiten beim gleichmäßigen Aufblasen der Vorform sowie zu Schwachstellen im fertiggestellten Artikel.

Die Möglichkeit des Spritz-Blasgießens ist auch insoweit beschränkt, was die maximale Größe des noch ökonomisch herzustellenden Behälters angeht. Die Zykluszeit der Maschine wird verlängert, da das verhältnismäßig größere Harzvolumen, das zur Ausbildung der größe-

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ren Vorform notwendig ist, durch das sehr schmale Tor in den Spritz-Hohlraum eingespritzt werden muß. Außerdem sind Spritzpressen, die über das entsprechend größere Gebiet hinweg ausreichenden Spritzdruck erzeugen können, sehr kostspielig.

Thermo-Formen ist ein weiteres Herstellungsverfahren für Behälter, das kommerziell verwendet wird. Bei herkömmlicheren Thermo-Formvorrichtungen, die verwendet werden, wird ein Blatt bzw. eine Bahn aus thermoplastischem Material über den Mund eines Hohlraumes gezogen. Ein Tauchkolben drückt das thermoplastische Material in den Hohlraum, zuweilen unter Unterstützung eines Vakuums im Hohlraum oder von Blasluft, die durch den Tauchkolben geführt wird. Dieses

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Verfahr hat ernsthafte Nachteile, was die Materialausnützung betrifft. Der Hauptteil der Bahn, aus dem der Gegenstand gezogen wird, wird nämlich nicht verwendet und weggeworfen.

Das US-Patent 3 602 946 beschreibt ein verbessertes Thermo-Formverfahren. Hier wird das thermoplastische Material, aus dem der Gegenstand hergestellt werden soll, unter geringem Druck aufgeschmolzen; der Umfang des Materials wird in einem Transferring aufgenommen. Mittels eines Tauchkolbens wird ein dünnwandiger Gegenstand aus dem thermoplastischen Material hergestellt. Der Tauchkolben drückt das Material in einen Formhohlraum. Auch bei diesem Verfahren bleibt jedoch ein beträchtlicher Teil des thermoplasti- , sehen Materials am Transferring hängen, nachdem der Gegenstand gebildet ist. Dieses Material stellt Abfall dar, der bei der Herstellung des Gegenstandes nicht verwendet wird. j

ι Es wurden auch Anstrengungen unternommen, unter Verwendung von Nief-

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derdruckgußverfahren Vorformen auszubilden. Bei einer Vorrichtungsart wird ein Stößel dazu verwendet, eine bestimmte Menge plastifizierten Materials durch eine verhältnismäßig größe öffnung in einen Vorform-Hohlraum einzuführen, der einen Vorform-Kern enthält. Beispiele dieser Anordnung finden sich in den US-PS 3 172 929 und 3 170 871. Bei diesen Anordnungen bildet der Stößel einen Teil der unteren Wand des Vorform-Hohlraums. Wenn das Volumen der Chargen des plastifizierten Materials nicht sehr genau kontrolliert wird, werden bei jedem Zyklus Vorformen mit unterschiedlicher Bodenwanddicke und damit unterschiedlicher Blasecharakteristik hergestellt. Dies führt zu Ungleichmäßigkeiten bei den fertiggestellten Gegenständen.
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Es wurde auch schon versucht, die Vorform dadurch druckzugießen,

jdaß ein Vorform-Kern in eine Charge des plastifizierten Materials in einem Vorform-Hohlraum gedrückt wird (US-PS 3 337 910 und 3 ^533). Es ist jedoch sehr schwierig, auf diese Weise voll verdichitete Vorformen herzustellen, die gleichförmige Blasguß-Charakteri-

jstiken aufweisen. Wenn versucht wird, das Volumen der Charge gleich dem Volumen des Vorform-Gußraumes zu machen, besitzen statistisch einige Chargen geringeres Volumen, was zu unvollständigen Vorformen führt. Wenn der Hohlraum mit einem Volumen beschickt wird, das größer ist als der Gußraum ist, dann wird das Auftreten von Graten und ungleichen Wanddicken der Vorform häufiger.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Her stellung von hohlen Gegenständen der eingangs genannten Art anzugeben, das die beschriebenen Nachteile nicht aufweist, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen.

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Das erfindungsgemäße Verfahren ist im Anspruch 1 beschrieben; vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 4 angegeben. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und deren vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Ansprüchen 5 bis 24 erläutert.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen

Fig. 1 die Vorderansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer einzigen Formstation;

Fig. 2 die Teildraufsicht auf die Vorrichtung von Fig.1;

Fig. 3 die Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung an dem der Formstation benachbarten Ende;

Fig. 4 einen Schnitt durch einen Vorform-Hohlraumblock, in dem ein Vorformkern aufgenommen ist;

Fig. 5A die Vorderansicht eines Mechanismus aus Vorform-Kern und Halsring in verschiedenen Stellung der Teile;

Fig. 5B die Endanordnung des Mechanismus aus Kern und Halsring, der in Fig. 5A gezeigt ist;

Fig. 6 die schematische Ansicht der Ausstoßvorrichtung;

Fig. 7 das Schemadiagramm eines Hydrauliksteuerkreises, der den Plastifizierer gegenüber dem Vorform-Hohlraum bewegt;

Fig. 8A-8M schematisch die Folge von Vorgängen bei einer Vorrichtung, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist; ;

Fig. 9 eine zweite Ausführungsform, bei der ein einziges Plastifizierungselement zwei Formstationen bedient. '

Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform enthält die Vor-

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richtung eine Quelle plastifizierten Materials 12, beispielsweise einen "Maxalating"-Schraubenpiastifizierer. Dieser ist auf der Basis 11 montiert und bildet die Beschickungsstation. Ebenfalls auf der Basis 11 ist eine Formeinheit 13 angebracht, an der Vorformen und fertige Gegenstände gebildet werden.

Wie in den Fig. 1 und 2 zu erkennen ist, ist ein Schiffchen 14 verschiebbar auf zwei Führungen 15 angebracht, die auf der Basis montiert sind. Das Schiffchen 14 wird seitlich zwischen der Beschikkungsstation und der Formstation in geeigneter Weise, beispielsweise mit dem Hydraulikzylinder 16, bewegt. In Fig. 1 ist das Schiffchen an der Beschickungsstation und in Fig. 2 an der Formstation dargestellt.

Das Schiffchen 14 besitzt eine im wesentlichen mittig angeordnete öffnung, in der sich frei ein Vorform-Hohlraumblock 17 befindet. Der Hohlraumblock enthält den Vorform-Hohlraum 18, der zum Teil die äußere Gestalt der Vorform definiert. Wie erwähnt, ist der Hohlraumblock 17 frei in dem Schiffchen 14 und wird an diesem von einem ümfangsflansch 17a gehalten. Am Schiffchen 14 ist außerdem ein Aufnahmerohr 19 befestigt. Wenn, wie in Fig. 1 gezeigt, der Vorform-Hohlraum 18 sich an der Beschickungsstation befindet, befindet sich das Aufnahmerohr 19 an der Formstation.

Der Plastifizierer 20 ist so angebracht, daß er gegenüber der Basis 11 eine senkrechte Bewegung ausführen kann (vgl. Fig. 1,2 und 3). Die Montageanordnung für den Plastifizierer 20 enthält die ι Basis 25, die an der Basis 11 befestigt ist, sowie zwei hochstehende Führungsstangen 21, die an der Basis 25 angebracht sind. Der

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Plastifizierer 20 wird vertikal auf den Führungsstangen 21 durch Hydraulikmotoren 22 bewegt, die verschiebbar auf den Führungsstangen 21 angebracht sind. Ein Hydraulikregelkreis, der die Bewegung des Plastifizierers 20 entlang der Führungsstangen 21 hervorruft, wird unten anhand der Fig. 7 erläutert.

Der Plastifizierer 20 bewegt sich senkrecht so, daß die Düse 23 in kurze Entfernung vom Boden des Vorform-Hohlraums 18 gebracht wird und wieder aus dem Hohlraum 18 zurückgezogen wird. Alternativ hierzu kann der Plastifizierer auch festgehalten werden; dann bewegt sich der Vorform-Hohlraumblock relativ zur feststehenden Düse und bewerkstelligt die Füllung des Hohlraums ebenso, wie dies hiernach ausführlicher erläutert wird. Eine Einrichtung ähnlich derjenigen, die hier zur Bewegung des Plastifizierers beschrieben wird, kann zur senkrechten Bewegung des Vorform-Hohlraumblockes an der Beschickungsstation verwendet werden.

Der Plastifizierer 20 enthält einen Fülltrichter 24, der zerkleinertes Harz dem Plastifizierer zuführt.

Die Formstation 13 enthält eine Presse (vgl. wiederum die Fig. 1, 2 und 3), die vertikale Verbindungsstangen 26 umfaßt. Diese erstrecken sich zwischen einer unteren, feststehenden Platte 27 und einer oberen, feststehenden Platte 28. Eine bewegliche Platte 29 läßt sich auf den Verbindungsstangen 26 in vertikaler Richtung verr schieben. Ein Hydraulikzylinder 31 wird zur Bewegung der Platte 29 entlang der Verbindungsstangen 26 in senkrechter Richtung verwen- '' det. I

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[Wie in Fig. 1 gezeigt, ist eine Montageplatte 32 über der oberen, feststehenden Platte 28 angebracht; sie trägt einen Hydraulikzylinder 33. Die Funktion dieses Hydraulikzylinders wird später anhand

jder Fig. 5A und 5B beschrieben. Vom Boden der oberen feststehenden

^Platte 28 hängt eine Anordnung 34 aus Halsring und Kern herab, die

ebenfalls weiter unten erläutert wird. Um die Anordnung 34 in Fig.1 vollständig zeigen zu können, enthält diese Figur ein Teil des Formblasehohlraums und dessen Montagestruktur nicht.

Blase-Teilformen 36a,36b (Fig. 2 und 3) sind leicht entfernbar an den Platten 30a bzw. 30b angebracht. Die Platten 30a und 30b lassen sich gegenüber den Montagebasen 37a,37b in geeigneter Weise verschieben, beispielsweise über Gleitführungen 39a,39b, die von an den Basen 37a,37b montierten Gleitlagern aufgenommen werden. Die Platten 30a,30b werden auf den Kern 62 zu und von diesem weg durch eine geeignete Einrichtung, beispielsweise die Hydraulikzylinder 38a bzw. 38b bewegt. Wie in Fig. 3 gezeigt, werden die Blase-Teilformen 36a,36b um den Kern 62 herum geschlossen, wodurch sich ein Formblase-Hohlraum ergibt, in dem der Gegenstand, beispielsweise ein Behälter, geformt wird.

Bei bestimmten Harzarten, insbesondere bei denjenigen, die bei der

Schmelztemperatur eine verhältnismäßig hohe Viskosität besitzen, folgt ein Strang aus Kunststoffmaterial der Düse, wenn diese aus

dem Vorform-Hohlraum 18 und der Charge plastifizierten Materials, !welches in dem Hohlraum 18 abgelegt wurde, zurückgezogen wird. Die-

ser Strang sollte abgetrennt werden. Eine Möglichkeit, dies zu be-

werkstelligen, ist mit der in Fig. 2 gezeigten Abtrenneinheit 40 gegeben. Die Abtrenneinheit 40 enthält ein geheiztes Element 41, ,

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beispielsweise einen Nickel-Chrom-Draht, der mit einer elektrischen Spannungsquelle (nicht gezeigt) verbunden ist. Diese heizt den Draht 41 auf. Der Draht 41 verläuft zwischen einander gegenüberliegenden Armen 42. Eine geeignete Einrichtung verschwenkt diesen Draht 41 unterhalb der Düse 23, beispielsweise ein Solenoid 43, welches in Antriebsverbindung mit den Armen 42 steht.

Wie zuvor erwähnt, wird der Hohlraumblock 17 frei im Schiffchen 14 aufgenommen. Auf diese Weise kann der Hohlraumblock 17 vertikal nach oben aus dem Schiffchen 14 herausgebracht werden. Dieser Vorgang wird ausgeführt, wenn das Schiffchen 14 gegen die Anschläge 44 (Fig. 2) anliegt, d.h., wenn sich der Vorform-Hohlraum 18 mit seiner Längsachse in vertikaler Ausrichtung mit der Längsachse der Anordnung 34 aus Kern und Halsring befindet. Die vertikal bewegliche Platte 29 trägt auf ihrer oberen Fläche einen Verriegelungsblock 47. Der Verriegelungsblock 47 besitzt im Querschnitt eine Umfangskonfiguration, die mit einem Verriegelungsrücksprung 48 in der Basis des Hohlraumblockes 17 kompatibel ist. Wenn also der Hohlraumblock 17 vom Schiffchen 14 über die Platte 29 geführt wird, wird der Verriegelungsblock 47 im Rücksprung 48 aufgenommen; der Hohlraumblock 17 wird fest an die sich verschiebende Platte 29 gekoppelt. Wenn dies geschehen ist, wird der Hydraulikzylinder 31 !senkrecht nach oben bewegt; dadurch wird der Hohlraumblock 17 und

somit der Vorform-Hohlraum 18 auf die Anordnung aus Kern und Hals| ring 34 zu bewegt. In entsprechender Weise wird der Hydraulikzylin-!· der 31 betätigt, so daß er die Platte 29 nach unten bewegt, wodurch !der Hohlraumblock 17 zurückgezogen wird und wieder im Schiffchen ! j14 abgelegt wird.

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!in Fig. 2 ist Sorge dafür getragen, daß der Hohlraumblock 17 gegen-

jüber dem Schiffchen 14 positioniert ist. Bei der bevorzugten Ausiführungsform erfolgt diese Positionierung mittels eines Positionieristiftes 45, der von dem Schiffchen 14 nach oben absteht, sowie einem komplementären Rücksprung 49 im Flansch 17a des Hohlraumblockes 17. Wenn also der Hohlraumblock 17 nach unten auf das Schiffchen 14 gezogen wird, wird die Stellung des Hohlraums 17 vom Zapfen 45 positioniert. Letzterer verhindert die Drehung des Hohlraumblockes 17 im Schiffchen 14.

Fig. 4 ist ein Querschnitt durch die Anordnung 34 aus Kern und Halsring. Der Kern befindet sich darin in dem Vorform-Hohlraum In Fig. 4 ist der Vorform-Hohlraumblock 17 nach oben aus dem Schiffchen 14 herausgedrückt, so daß der Kern 62 in dem Vorform-Hohlraum 18 aufgenommen wird. In dem Vorform-Hohlraumblock 17 ist ein Teil 50 entfernbar befestigt, in dem der eigentliche Vorform-Hohlraum 18 ausgebildet ist. Das Hohlraumteil 50 weist eine Bohrung 52 in seinem unteren Abschnitt auf. In der Bohrung 52 ist ein Kolben 51 verschiebbar angebracht, der in geeigneter Weise, beispielsweise mittels eines Sprengringes 53, in der Bohrung 52 gehalten wird. Der Kolben 51 trägt einen verlängerten Abschnitt 54, der in der Querschnittskonfiguration des Rücksprunges 55 gleitet und zu dieser paßt. Der Rücksprung 55 kommuniziert mit dem Vorform-Hohlraum 1 8.

Der Vorform-Hohlraumblock enthält außerdem eine Einlaßleitung 56, über die ein unter Druck stehendes Strömungsmittel, beispielsweise jLuft, in die Kammer im Hohlraumblock 17 unterhalb des Kolbens 51 !zugelassen wird. Das über die Leitung 56 eingeführte, unter Druck

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stehende Strömungsmittel liegt gegen den Kolben 51 an und drückt diesen nach oben. Dadurch wird der Verlängerungsabschnitt 54 in den Rücksprung 55 zu einem Zweck bewegt, der später erläutert wird.

Der Hohlraumblock 17 kann außerdem mit einer geeigneten Einrichtung versehen sein, welche dem Hohlraumteil 50 ein Wärmetauscher-Strömungsmittel zuführt. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel führt eine Einlaßleitung 57 das Wärmetauscher-Strömungsmittel zu einer Ringkammer 58, die zwischen dem Vorform-Hohlraumblock 17 und dem Hohlraumteil 50 ausgebildet ist. Das Wärmetauscher-StrÖmungsmittel wird au s der Kammer 58 über eine Auslaßleitung 59 abgezogen. Auf diese Weise kann plastifiziertes Material in dem Vorform-Hohlraum 18 auf eine gewünschte Temperatur gebracht und dort gehalten werden.

Im oberen Abschnitt des Hohlraumteils 50 ist außerdem eine Konusfläche 60 ausgebildet, deren Funktion hiernach erläutert wird.

Die Anordnung 34 aus Kern und Halsring (vgl. wiederum Fig. 4) enthält ein Kernteil 62, das in einer Kernmontagebasis 63 angebracht ist. Die Kernmontagebasis 63 wiederum ist entfernbar an der feststehenden, oberen Platte 28 befestigt. Der Kern 62 ist so angebracht, daß er gegenüber der Montagebasis 63 aus Gründen beschränkt verschoben werden kann, die hiernach erläutert werden.

Vorzugsweise kann ein Wärmetauscher-Strömungsmittel dem Kern zugeführt werden. Bei der in Fig. 4 dargestellten Anordnung befindet sich ein zentral gelegenes Rohr 64 innerhalb des hohlen Inneren ^! des Kerns 62. Das Wärmetauscher-Strömungsmittel wird dem Rohr 64

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jüber eine Einlaßleitung 65 zugeführt, die in Strömungsmittelkommu-

jnikation mit dem Rohr 64 steht. Das Strömungsmittel fließt durch 'das Rohr 64 und tritt aus diesem an demjenigen Ende aus, das der !Spitze des Kerns 62 benachbart ist. Danach gelangt es nach oben in !Räume 61, die zwischen der Außenwand des Rohres 64 und der Innenfläche des Kerns 62 ausgebildet sind, und von dort zu einer Auslaßleitung 66.

Die obere, feststehende Platte 28 enthält außerdem eine Leitung 67, über die Blasgas, normalerweise Luft, unter Druck einer Leitung in der Kernmontagebasis 63 zugeführt wird. Das Blasgas fließt aus der Leitung 68 über einen Kanal 69, der zwischen dem Kern und der Kernmontagebasis 63 ausgebildet ist. Das Blasgas wird dem Kern zugeführt, wenn dieser von dem Vorform-Hohlraum 18 entfernt ist und sich im Blasehohlraum befindet. Ein Blasespalt ist zwischen der Schulter 105 am Kern 62 und dem Abschnitt 106 der Montagebasis 63 vorgesehen. Das Blasgas gelangt von den Räumen 69 über (nicht gezeigte) Kanäle und tritt durch den zwischen dem Kern und der Kernmontagebasis gebildeten Blasespalt aus. Auf diese Weise wird die Vorform gegen die Innenwände des Blasehohlraums aufgeblasen.

Vorzugsweise sind die Anordnung 34 aus Kern und Halsring, das Hohlraumteil 50 und die Blase-Teilformen 36a,36b leicht von ihren entsprechenden Montageeinrichtungen abnehmbar, so daß eine Umrüstung auf anderes Werkzeug leicht auszuführen ist. Auf diese Weise kann idie Vorrichtung eine Vielzahl von Formen und Größen von Artikeln !herstellen.

In den Fig. 5A und 5B ist ein bevorzugter Mechanismus zur Betäti-

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gung der Halsformsegmente 70a,70b dargestellt. Wie zuvor erwähnt, sind die Segmente 70a,70b auf Halsring-Montageblocks 71a,71b angebracht. Die Halsring-Montageblocks 71a,71b wiederum verschieben sich auf Schienenteilen 75a und 75b. Die Schienenteile 75a,75b enthalten sich nach außen erstreckende Schienen 76, auf denen die Halsring-Montageblocks 71a und 71b verschiebbar aufgenommen werden.

Die Schienenteile 7 5a und 7 5b sind jeweils an einem Arm eines Jochteils 72 befestigt. Das in Fig. 5A gezeigte Jochteil ist so montiert, daß es eine senkrechte Bewegung gegenüber der oberen, feststehenden Platte 28 ausführen kann. Wie in Fig. 5B gezeigt, nehmen Paare von Führungsblocks 81a,81b das Jochteil 72 in dem zwischen ihnen liegenden Spalt verschiebbar auf.

Die Halsring-Abschnitte 70a,70b können auf die Längsachse des Kerns 62 zu und von dieser weg eine Querbewegung ausführen; außerdem können die Halsring-Abschnitte 70a,70b sich parallel zur Längsachse des Kerns 62 bewegen. Die in den Fig. 5A und 5B gezeigte Ausführungsform enthält eine Nockeneinrichtung aus einander gegenüberliegenden Paaren von Nockenblocks 77a und 77b. Diese sind, von der feststehenden Platte 28 herabhängend, montiert. Jeder Nockenblock enthält eine Nockenbahn 78a bzw. 78b. In jeder Nockenbahn

!wird ein Nockenfolgeglied 79a,79b aufgenommen. Die Nockenfolgeglieder 79a,79b sind an den Halsring-Montageblocks 71a,71b befestigt. Jede Nockenbahn 78a,78b enthält einen ersten Abschnitt, der im wesentlichen vertikal angeordnet ist, sowie einen zweiten Abschnitt der gegenüber dem ersten Abschnitt unter einem Winkel

j verläuft und nach außen gegenüber der Längsachse des Kerns 62 di-

j vergiert.

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Das Joch 72 ist mit dem Hydraulikzylinder 33 (Fig. 1 und 3) über _;ein Antriebsgestänge verbunden, das aus der Stange 73 und dem Gabelkopf 74 besteht. Außerdem verlaufen elastische Antriebselemente, beispielsweise Kompressionsfedern 82, zwischen den Laschen 83, die am Joch 72 montiert sind, und der oberen Fläche der feststehenden Platte 28.

Anhand von Fig. 5A wird nun die Funktion des Halsring-Betätigungsmechanismus erläutert. In der voll ausgezogenen Stellung des Jochs 72 befinden sich die Segmente 70a,70b, die Nockenfolgeglieder 79a, 79b und das Joch 72 in ihrer obersten Stellung; die Nockenfolgeglieder 79a,79b sind in der entsprechenden Nockenbahn 78a_f78b. In dieser Stellung sind die Halsring-Segmente 70a,70b vollständig um die Basis des Kerns 62 geschlossen und bilden zusammen mit diesem eine Halsringform, die zur Ausbildung des Halses eines Gegenstandes dient. Die verschiedenen Teile werden in dieser Stellung vorzugsweise durch eine nach oben wirkende Kraft auf das Joch 72 gehalten, die vom Hydraulikzylinder 33 entwickelt wird.

Dabei ist anzumerken, daß die obige Beschreibung die Stellung der verschiedenen Teile zu der Zeit erfaßt, in der die Vorform gebildet wird, wie nachfolgend erläutert wird, sowie zu der Zeit, in der die Vorform in die Endform formgeblasen wird.

Nach der Bildung des Behälters im Blasehohlraum werden die Abschnitte des Blasehohlraums getrennt und der fertiggestellte Behälter wird vom Kern 62 abgestreift. Dies geschieht dadurch, daß der Hydraulikzylinder 33 eine nach unten gerichtete Kraft auf die Stange 73 ausübt und damit eine nach unten gerichtete Kraft auf das

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Joch 72 entsteht. Dadurch bewegt sich das Joch 72, bezogen auf die feststehende Platte 28 nach unten, wodurch sich auch die Nockenbahnteile 75a,75b nach unten bewegen. Dies wiederum führt dazu, daß sich die Halsring-Montageblocks 71a,71b nach unten bewegen, da, wie erinnerlich sein wird, die Blocks 71a,71b an den Nockenbahnteilen 75a bzw. 75b befestigt sind.

Während sich die Halsring-Montageblocks 71a,71b gegenüber der feststehenden Platte 28 nach unten bewegen, bewegen sich die Nockenfolgeglieder 79a,79b in den Nockenbahnen 78a,78b. Während eines Anfangsabschnitts des Bewegungsweges des Joches 72, bewegen sich die Nockenfolgeglieder 79a,79b im wesentlichen vertikal, parallel zueinander in den ersten Abschnitten der Nockenbahnen 78a,78b. Als Folge hiervon werden die Halsringsegmente 70a,70b longitudinal, bezogen auf den Kern 62 bewegt, trennen sich jedoch nicht seitlich von der Längsachse des Kerns weg. Dies führt dazu, daß der Hals des Behälters vom Basisabschnitt des Kerns abgestreift und befreit wird, so daß er daraufhin vom Kern abgenommen werden kann. Diese Bewegungsphase ist in der mittleren strichpunktierten Linie der Fig. 5A und 5B angedeutet.

Mit weiterer Bewegung des Jochteils 72 nach unten treten die Nockenfolgeglieder 79a,79b in die nach außen divergierenden Abschnitte der Nockenbahnen 78a,78b ein. Hierdurch bewegen sich die Halsring-Montageblocks 71a,71b und damit die Halsringsegmente 70a,70b sowohl nach unten als auch seitlich nach außen, bezogen auf den Kern 62, wie dies durch die strichpunktierte Linie mit Doppelpunkten der ^! Fig. 5A und 5B gezeigt ist. Hierdurch wird der Hals des Behälters | von den hinter schnittenen Abschnitten der Halsringe 70a, 70b befreili;

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der fertiggestellte Artikel kann vom Kern 62 abfallen.

Bei der Ausführungsform von Fig. 1 fällt der fertiggestellte Behälter in das Aufnahmerohr 19. Dieses enthält (wie in Fig. 6 gezeigt) eine verschwenkbare Bodenwand 86, die in geeigneter Weise, beispielsweise mittels Gelenkzapfen 87, am unteren Ende des Rohres 19 angelenkt ist. Das Bodenwandteil 86 kann in die in Fig. 6 durchgezogen dargestellte Stellung mittels einer geeigneten Nockenstruktur geschwenkt werden, wie sie beispielsweise durch den Zapfen 88 an der Rutsche 89 gebildet wird. Wenn dies stattfindet, kann der im Aufnahmerohr 19 befindliche, fertiggestellte Behälter unter dem Einfluß der Schwerkraft zur Rutsche 89 fallen, die auf der Basis 11 (siehe Fig. 1) angebracht ist, und von dort in ein geeignetes Aufnahmegerät. Wenn die Halsringabschnitte 70a,70b offen sind, wie oben beschrieben, sind die Kompressionsfedern 82 durch das vorrükkende Joch 72 komprimiert. Wenn der fertiggestellte Artikel vom Kern 62 frei ist, wird der Hydraulikzylinder 33 abgestellt und die Kompressionsfedern 82 können das Joch 72 nach oben drücken. Die !Länge der Federn 82 ist so, daß das Joch 72 nicht in die in Fig. 5A !durchgezogen dargestellte Stellung zurückkehrt. Vielmehr wird das jJoch 72 bis zu einem Punkt gedrückt, an dem die Halsringabschnitte

|7Oa,7Ob geringfügig offen bleiben. In diesem Zustand sind die Hals-

tingabschnitte 70a,70b so positioniert, daß die Konusfläche 60 des ohlraumteils 50 die Halsringsegmente um den Kern 62 herum schliejßen, wenn der Vorform-Hohlraumblock 17 nach oben gedrückt wird, wid

jdies oben beschrieben wurde.

Wie beschrieben, ist der Plastifizierer 20 so angebracht, daß er j gegenüber der Basis 11 eine senkrechte Bewegung ausführen kann. Eirf

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bevorzugter Hydraulikkreis, der die senkrechte Bewegung des Plastik fizierers 20 bewirkt, ist in Fig. 7 dargestellt. Wie oben angemerkt, ist der Plastifizierer 20 auf der Basis mittels hochstehender Führungsstangen 21 angebracht, an denen Hydraulikzylinder 22 verschiebbar sind. Jede Führungsstange 21 enthält, in einem Zylinder 22 eingeschlossen, einen feststehenden Kolben 93. Dieser grenzt in jedem Zylinder 22 zwei Druckkammern ab, eine oberhalb des Kolbens 93 und eine unterhalb des Holbens 93.

Zur Erklärung des in Fig. 7 gezeigten hydraulischen Steuerkreises sei angenommen, daß sich der Plastifizierer an seinem oberen, senkrechten Ende des Bewegungsweges befindet und gerade dabei ist, sich senkrecht nach unten zu bewegen und die Düse 23 in den Vorform-Hohlraum 18 einzuführen. Das solenoidbetätigte Dreistellungs-Zweiwegeventil 90 wird so unter Strom gesetzt, daß der Ventilabschnitt B zwischen die Tank- und Druckleitungen P und T und die Leitungen 98 bzw. 94 gebracht wird. Unter Druck stehendes Hydraulikmittel,
welches von der Pumpe P zugeliefert wird, strömt durch den Abschnitt B des Ventils 90 zur Leitung 94 und von dort über die Leitung 100 zur Leitung 97, über das Rückschlagventil 96, durch die
Leitung 95 und zur unteren Kammer des Zylinders 22. Dadurch wird
der Zylinder 22 auf der Führungsstange 21 nach oben getrieben, was den Plastifizierer 20 absenkt. Geeignete Grenzschalter sind vorgesehen, welche die nach unten gerichtete Bewegung des Plastifizier- <

ers anhalten, wenn sich die Spitze der Düse 23 in einer kleinen I Entfernung von der Unterseite des Vorform-Hohlraums befindet. Wäh-, rend dieser Zeit wurde der volle Leitungsdruck von der Pumpe P der unteren Zylinderkammer zugeführt; die nach unten gerichtete Bewe-

jgung des Plastifizierers 20 erfolgt also verhältnismäßig schnell.

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Strömungsmittel, welches sich in der oberen Kammer des Zylinders !22 befindet, entweicht aus der Kammer über die Leitung 94, den Ven-

tilabschnitt B des Ventils 90 zum Tank.

Nachdem die Düse in enge Nachbarschaft zum Boden des Vorform-Hohlraums 18 gebracht ist, wird die Strömung von plastifiziertem Material aus der Düse 23 in den Hohlraum 18 eingeleitet. Mit weitergehendem Strom an plastifiziertem Material wird der Plastifizierer 20 langsam nach oben gezogen. Es hat sich als wünschenswert herausgestellt, die Rückzugsgeschwindigkeit der Düse 23 mit der Zuflußrate an plastifiziertem Material aus der Düse 23 während des Hauptteils der Füllphase zu korrelieren, so daß die Spitze oder öffnung der Düse in der Nähe (üblicherweise innerhalb von etwa 3 mm (1/8 Zoll) bei den meisten Materialien) von dem nach oben vorrückenden Niveau der Charge aus plastifiziertem Material gehalten wird, die in den Hohlraum 18 eingebracht wird. Weniger viskose Harze, beispielsweise die Polyolefine, fließen verhältnismäßig leicht aus der Düse, so daß das Niveau der Charge sich beim Füllen geringfügig oberhalb der Spitze der Düse befindet. Die stärker viskosen oder "steifen" Harze, beispielsweise die hohen Nitriltypen, fließen verhältnismäßig langsam aus der Düse; auf diese Weise befindet sich die Spitze der Düse üblicherweise geringfügig über dem Niveau der Charge. So wird eine im wesentlichen symmetrische, lückenfreie Charge aus plastifiziertem Material verläßlich im Hohlraum 18 abgesetzt.

An dieser Stelle sollte angemerkt werden, daß sich sehr wichtige Vorteile aus Anordnungen ergeben, bei denen die Charge aus plastijfiziertem Material wie zuvor beschrieben im Hohlraum abgesetzt wird.

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Der wichtigste davon ist der, daß die maximale Temperatur, auf die thermoplastische Materialien gebracht werden müssen, wesentlich unterhalb derjenigen ist, die beim Einspritz-Blasguß erforderlich ist. Da das plastifizierte Material frei aus der öffnung einer Düse austritt, deren Querschnitt mindestens mehre Male größer als diejenige des Tores in einer Einspritzform ist, kann die Viskosität des plastifizierten Materials verhältnismäßig hoch sein. Die Viskosität des Materials muß also nicht dadurch erniedrigt werden, daß die Temperatur angehoben wird, wie dies beim Einspritz-Blasguß notwendig ist. Beispielsweise muß die Temperatur bei den oben erwähnten hohen Nitrilharzen auf über 210°C (410°F) und in einigen Fällen bis nahe an 23 2°C (45O°F) angehoben werden, damit sich eine Fließcharakteristik ergibt, die zum Injektionsguß einer Vorform geeignet ist. Diese Temperaturen sind sehr nahe an denjenigen, bei denen einige Materialien degradieren. Wenn dagegen diese hohen Nitrilharze in dem hier beschriebenen Verfahren verwendet werden, werden die Chargen im Vorform-Hohlraum bei Temperaturen zwischen 177 und 193°C (350° bis 38O°F) abgelegt. Aufgrund der geringeren Temperatur des plastifizierten Materials wird das Risiko erheblich vermindert, daß diese thermoempfindlichen Materialien degradieren. Was andere thermoplastische Harze angeht, beispielsweise RAyäthylen, Polypropylen, PVC, SAN, so kann die Charge im Hohlraum bei Temperaturen eingebracht werden, die sehr nahe an den idealen Formungsund Blasetemperaturen dieser Materialien liegen. Dies verringert oder erübrigt die Notwendigkeit der thermischen Konditionierung der Charge und der Vorform. So wird die Dauer des Maschinenzyklus verringert, ebenso der Energiebedarf der Vorrichtung. !

Wenn die Strömung des plastifizierten Materials eingeleitet wird, ;

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wird das Ventil 90 so angesteuert, daß der Abschnitt A dieses Ventils zwischen die Druck- und Tankleitungen und die Leitungen 94 und 98 gebracht wird.

jBei dieser Betriebsart wird der Leitungsdruck aus der Leitung P

über den Ventilabschnitt A zur Leitung 94 und von dort in die obere Kammer des Zylinders 22 übermittelt. Dadurch hebt sich der Plastifizierer senkrecht an. Der Ausstoß des Strömungsmittels aus der unteren Kammer des Zylinders 22 wird jedoch durch ein Dreipositions-Solenoidventil 91 kontrolliert. In der Zeit, in der der Plastifizierer 20 eine Charge in den Vorform-Hohlraum 18 abgibt, ist der Ventilabschnitt A des Ventils 91 so gestellt, daß die Leitung 101 mit der Leitung 99 verbunden ist. Auf diese Weise fließt das aus dem Zylinder 22 kommende Strömungsmittel durch die Leitung 95, durch die Leitung 101, durch den Ventilabschnitt A, durch die Leitung 99 zur variablen Strömungsmitteldrossel 92 und von dort über den Ventilabschnitt A des Ventils 90 zum Tank. Die Drossel 92 begrenzt die Strömungsgeschwindigkeit des Strömungsmittels durch die Leitung 99 und läßt den Zylinder 22 somit nur langsam ansteigen, bie Drossel 92 ist so ausgebildet, daß sie sich leicht einstellen !läßt und einen ganzen Bereich an Strömungsgeschwindigkeiten durch !die Leitung 98 abgibt. Mittels dieser Einstellung kann die Anstiegsjgeschwindigkeit der Düse nach der Strömungsgeschwindigkeit des plastifizierten Materials aus der Düse 23 geregelt werden. Hierdurch wird die Spitze der Düse in der Nähe des Niveaus der Charge ^: !gehalten, die in den Vorform-Hohlraum eingebracht wird. Ein Strömung smitteIfIuß aus der unteren Kammer des Zylinders 22 über die ■ (Leitung 97 wird durch das Rückschlagventil 96 verhindert. ■

Wenn der Plastifizierer 20 die Abgabe der Charge plastifizierten '

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Materials abgeschlossen hat, wird das Ventil 91 betätigt und der Ventilabschnitt B in die Stellung gebracht, in der die Leitung mit der Leitung 99 kommuniziert. Auf diese Weise fließt das Strömungsmittel, das aus der unteren Kammer des Zylinders 22 ausgestoßen wird, über die Leitung 95, die Leitung 100, den Ventilabschnitt B des Ventils 91, die Leitung 99, die Leitung 100, die Leitung 94 und über den Ventilabschnitt A des Ventils 90 zum Tank. Auf diese Weise wird die variable Drossel 92 umgangen und das Strömungsmittel kann rascher aus der unteren Kammer des Zylinders 22 abziehen. Im Ergebnis hebt sich der Plastifizierer 20 verhältnismäßig rasch an und zieht die Düse 23 aus dem Vorform-Hohlraum 18.

Anhand der Fig. 8A-8M wird nun der Operationszyklus der oben beschriebenen Vorrichtung erläutert.

In Fig. 8A befindet sich das Schiffchen 14 der Vorrichtung in einer Stellung, in der die Längsachse des Vorform-Hohlraums 18 auf die Längsachse der Düse 23 ausgerichtet ist. Das Aufnahmerohr 19 ist unterhalb der Anordnung 3 4 aus Kern und Halsring angeordnet. Bei einem normalen Operationszyklus wird ein fertiger Artikel an der Formstation 13 während der in den Fig. 8A-8D dargestellten Folge gebildet und freigegeben.

Fig. 8B ist eine Teilansicht der Vorrichtung, in der die nach unten gerichtete Bewegung des Plastifizierers 20 dargestellt ist, j

mit der die Spitze der Düse 23 in geringer Entfernung vom Boden des Vorform-Hohlraums 18 gebracht wird. In dieser Zeit ist die JDÜse 23 rasch in den Hohlraum 18 eingetreten, wie dies oben anhand! jdes in Fig. 7 dargestellten Hydraulik-Steuerkreises beschrieben

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jwurde. Nach Abschluß der nach unten gerichteten Bewegung des PIa-

stifizierers 20 tritt plastifiziertes Material aus der Düse 23 aus und in den Rücksprung 55 ein; es beginnt, den Boden des Vorform-Hohlraums 18 auszufüllen.

Fig. 8C zeigt, wie die Düse 23 des Plastifizierers verhältnismäßig langsam zurückgezogen wird, wobei plastifiziertes Material im Vorform-Hohlraum 18 abgelagert wird. Die Anstiegsgeschwindigkeit des Plastifizierers 20 wird durch die variable Drossel 92 so kontrolliert, daß die Spitze der Düse 23 in Nähe des nach oben vorrückenden Niveaus der Charge aus plastifiziertem Material bleibt, beispielsweise, um eine kurze Entfernung d oberhalb des Niveaus der Charge, wie dargestellt. Die Anstiegsgeschwindigkeit läßt sich variieren, so daß Unterschiede in den Strömungsgeschwindigkeiten verschiedener Harze und Unterschiede in den Chargenvolumen berücksichtigt werden können und dennoch die Spitze der Düse in der Nähe des Chargen-Niveaus bleibt, während die Charge abgesetzt wird.

Nachdem ein bestimmtes Volumen an plastifiziertem Material in dem Vorform-Hohlraum 18 abgesetzt ist, wird der in Fig. 7 gezeigte hydraulische Steuerkreis in die Betriebsart mit rascher Anstiegsgeschwindigkeit gebracht; die Düse 23 wird rasch aus dem Vorform-Hohlraum 18 zurückgezogen (Fig. 8D). Wenn das plastifizierte Material zur Strangbildung neigt, wird nach dem Rückziehen der Düse 23 aus dem Vorform-Hohlraum 18 das Solenoid 43 (Fig. 2) unter Strom gesetzt, so daß der heiße Draht 41 unter der Düse vorbeistreicht und das Material durchtrennt, welches sich zwischen der Charge und der Düse 23 befindet.

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Das progressive Zuspeisen der Charge aus plastifiziertem Material vom Boden des Vorform-Hohlraums 18 nach oben stellt sicher, daß keine Luft in der Charge eingeschlossen wird, während sie im Hohlraum abgesetzt wird. Außerdem wird die Charge symmetrisch und gleichmäßig im Hohlraum 18 abgelagert. Beide genannten Merkmale tragen zur zuverlässigen Ausbildung der Vorform bei.

Fig. 8E zeigt, daß sich das Schiffchen 14 entlang der Führungen bewegt hat. Der Vorform-Hohlraum 18 befindet sich nun direkt unerhalb des Kerns 62. Das Aufnahmerohr 19, welches einen fertigen Artikel aus dem vorhergehenden Blasgußvorgang enthält, hat sich unter dem Kern 62 wegbewegt und den Artikel freigegeben, wie dies oben anhand der Fig. 6 erläutert wurde. Der Verriegelungsblock 47, der an der beweglichen Platte 29 befestigt ist, ist in den Verriegelungsrücksprung 48 des Hohlraumblocks 17 eingetreten, wodurch der Hohlraumblock 17 fest mit der beweglichen Platte 29 gekoppelt wurde. Nun wird die bewegliche Platte 29 nach oben gedrückt, beispielsweise durch den Hydraulikzylinder 31 (Fig. 1 und 3). Hierdurch wird der Hohlraumblock 17 auf die Anordnung 34 aus Kern und Halsring zu gedrückt.

Fig. 8F ist die Ansicht der in Fig. 8E gezeigten Vorrichtung, gesehen in Richtung der Pfeile V. In dieser Ansicht ist der Hohlraumblock 17 gezeigt, wie er teilweise seinen Weg nach oben zurückgelegt hat, wobei der Kern 62 gerade in den Vorform-Hohlraum 18 eintritt. Die Halsringabschnitte 70a und 70b bleiben etwas um die Basis des Vorform-Kerns 62 herum offen. ^!

Fig. 8G ist eine Ansicht der Vorrichtung, die der Fig. 8F ent-

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spricht. Hier hat jedoch die Konusfläche 60 des Vorform-Hohlraums die Halsringabschnitte 70a und 70b um den Kern herum abgeschlossen, "so daß eine vollständige Vorform im kontinuierlichen Raum zwischen dem Kern, dem Vorform-Hohlraum 18 und dem Halsring entsteht, bevor !das Niveau des Harzes die Halsform erreicht hat.

Bis zu diesem Zeitpunkt wurde kein Formdruck auf das plastifizierte Material im Vorform-Hohlraum ausgeübt. Das plastifizierte Material hat sich frei nach oben in den Ringraum zwischen dem Kern und dem Vorform-Hohlraum bewegt. Die einzige Spannung, die während dieses Teils des Zyklus in das plastifizierte Material eingebracht wird, ist eine Reibungsbeanspruchung, die aus der Strömung zwischen dem Kern und den Hohlraumflächen resultiert. Plastifiziertes Material

verbleibt außerdem in dem Rücksprung 55 im Vorform-Hohlraum, wie i
dies in Fig. 4 gezeigt ist.

Wenn der Kern 62 in die Charge aus plastifiziertem Material vorrückt, wird er durch keine Druckdifferenz innerhalb des Formhohlraums abgelenkt, da eben das plastifizierte Material nicht unter IDruck steht. Vielmehr sind die Hydraulikkräfte ausgeglichen; der

'Kern hat keine Neigung, auszubiegen.

JFig. 8H zeigt die bewegliche Platte 29 am oberen Ende ihres senkrechten Bewegungsweges. An diesem Punkt hat der Vorform-HöhIraum- !block 17 die Halsring-Anordnung vertikal an das obere Ende ihres j Bewegungsweges gedrückt, wie dies ausgezogen in den Fig. 5A und 5B dargestellt ist. Der Kern ist maximal in den Vorform-Hohlraum ein-! geführt. Die Platte 29 übt nun eine Klemmkraft aus, welche das Vorform teil 50 und die Anordnung 34 unter Druck zusammenhält. Nach

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Aufbringen dieser Klemmkraft wird unter Druck stehendes Strömungsmittel über die Leitung 56 zur Kammer unterhalb des Kolbens 51 geleitet. Diese bewirkt eine nach oben gehende Bewegung am Kolben 51, wodurch der Verlängerungsabschnitt 54 (Fig. 4) in den Rücksprung 55 eintritt und das plastifizierte Material aus dem Rücksprung 55 in den Vorform-Raum drückt. Steht das plastifizierte Material so unter Druck, ist das Füllen und Verpacken des Vorform-Raums abgeschlossen. Der Druck, der von dem Verlängerungsvorsprung 54 auf das Harz ausgeübt werden muß, variiert je nach dem verarbeiteten Material. Bei Materialien, wie Polyolefinen, wurden Drücke von 300 psi oder darunter verwendet; bei "steifen" Materialien, wie den Nitrilharzen, werden Drücke im Bereich zwischen 4000 und 5000 psi verwendet. Der Verlängerungsabschnitt 54 rückt im Vorsprung 55 vor, bis die Drücke auf beiden Seiten des Vorsprungs, die vom Druck des Materials im Hohlraum und von dem unter Druck stehenden Strö-

i mungsmittel am Kolben 51 herrühren, in Gleichgewicht sind. Vorzugs-

weise zu diesem Zeitpunkt besitzt die obere Fläche der Verlängerung

I 54 einen kleinen Abstand unterhalb der Bodenwand des Vorform-Hohl-l

raums. Der Gleichgewichtsdruck variiert, je nach dem verarbeiteten :Harz.

!Ein wichtiger Vorteil der soeben beschriebenen Vorrichtung besteht darin, daß der Vorform-Raum voll ausgebildet ist, bevor das plastifizierte Material unter Druck gebracht wird. Dadurch erübrigt sich das Entgraten des plastifizierten Materials, insbesondere !in der Zone der Halsform. Da der Endformdruck verhältnismäßig gearing ist, können die Toleranzen zwischen den zueinanderpassenden

i
Preßformwerkzeugen gegenüber denjenigen Toleranzen beträchtlich

reduziert werden, die bei Injektionswerkzeugen erforderlich sind.

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'Dieser Faktor reduziert die Werkzeugherstellungskosten beträchtlich.

|Da außerdem der Endformvorgang der Vorform unter geringem Druck ausgeführt wird, ergibt sich eine Verringerung an unerwünschten, vom jDruck induzierten Spannungskonzentrationen in der Vorform.

Wenn die beschriebenen Schritte ausgeführt sind, werden die Charge des plastifizierten Materials und die Vorform auf optimale Blas-Gußbedingungen temperatur-konditioniert. Dies geschieht dadurch, daß Wärmetauscherstromungsmittel um den Vorform-Hohlraum und im Kern zirkuliert werden.

Nach Ausbildung der vollständigen Vorform auf dem Kern 62 bewegt sich die Platte 29 nach unten und führt den Höhlraum-Vorformblock 17 mit sich (Fig. 81). Wenn der Hohlraumblock 17 vom Kern 62 abgesenkt ist, werden die Blasformteile 36a und 36b um den Kern 62 herum zusammengebracht, der nun eine vollständige Vorform trägt.

Fig. 8J zeigt den nächsten Schritt in der Folge» Hier hat sich das Schiffchen 14 so bewegt, daß der Vorform-Hohlraumblock 17 sich wieder unterhalb der Düse 23 des Plastifizierers 20 und das Aufnahmerohr 19 unterhalb des Kerns 62 befinden. Während der Ausführung dieser Vorgänge wurde Blasgas in den Kern 62 geführt; die Vorform wird gegen die Wände des Blasehohlraums aufgeblasen.

Fig. 8K ist eine Ansicht der in Fig. 8J gezeigten Vorrichtung, gesehen in Richtung der Pfeile X. Diese Ansicht zeigt die Position der Blasformteile 36a und 36b um den Kern 62 vor der nach unten

gerichteten Bewegung des Jochs 72.

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Fig. 8L ist eine Ansicht in derselben Blickrichtung wie Fig. 8K; hier ist die Anfangsbewegung des Jochs 7 2 nach unten mit einer begleitenden Bewegung der Nockenfolgeglieder 79a,79b aus der Anfangsstellung (gestrichelt gezeigt) nach unten in den Anfangsabschnitt der Nockenbahnen 78a,78b gezeigt. Bei dieser Bewegung bleiben die Halsringsegmente 70a,70b um den Hals des fertiggestellten Behälters C geschlossen. Wenn die Halsringabschnitte nach unten bewegt werden, führen sie den fertiggestellten Behälter C nach unten und bewegen diesen gegenüber dem Kern 62 in Längsrichtung. Dies führt dazu, daß der Hals des Behälters C vom Kern 62 abgestreift wird.

Fig. 8M zeigt die Fortsetzung der Bewegung des Jochs 7 2 und der Halsringsegmente 70a,70b. Während dieser Betriebsphase werden die Nockenfolgeglieder 79a,79b in die nach außen divergierenden Abschnitte der Nockenbahnen 78a bzw. 78b bewegt. Dadurch bewegen sich die Halsringsegmente 70a,70b seitlich gegenüber dem Kern 62 nach außen, wodurch der fertige Behälter C von dem hinterschnittenen Abschnitt der Halsringsegmente freikommt und unter dem Einfluß der Schwerkraft in das Aufnahmerohr 19 fällt. Der fertiggestellte Behälter C wird im Rohr 19 durch die angelenkte Bodenwand 86 gehalten.

Die beschriebene Funktionsfolge wird von einem Steuersystem kontrolliert, das herkömmliche Endschalter und Zeitgeber verwendet, ι Durch diese werden die Einleitung, die Dauer und die Beendigung

der verschiedenen Betriebsphasen gesteuert. Der Bau eines geeigneten Systems bleibt dem durchschnittlichen Fachmann überlassen. I

Die in Fig. 9 gezeigte Vorrichtung funktioniert im wesentlichen

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ebenso, wie die anhand der Fig. 1 beschriebene Ausführungsform. Zwei Formstationen 13 und 13' sind auf beiden Seiten des Plastifizierers 20 angeordnet. Die Formstationen entsprechen im wesentlichen derjenigen, die anhand der Ausführungsform von Fig. 1 beschrieben wurde. Bei dieser Vorrichtung trägt das Schiffchen 14 zwei Vorform-Hohlraumblocks 17,17' und zwei Aufnahmerohre 19 und 19·.

Wie in Fig. 9 gezeigt, ist der Abstand zwischen den Vorform-Hohlraumblocks 17 und 17' derart, daß einer sich an einer Formstation in einer Stellung befindet, in der die Vorform auf dem Kern hergestellt wird, wenn sich der andere in einer Stellung befindet, in der er die Düse 23 des Plastifizierers 20 aufnimmt. Auf diese Weise kann eine Vorform auf dem Kern an der einen Formstation gebildet werden, während ein fertiger Behälter an der anderen Formstation ausgebildet wird. Bei dieser Bauweise wird die Ruhezeit des Plastifizierers verringert; der Ausstoß kann im wesentlichen gegenüber der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform verdoppelt werden.

Bei dieser Ausführungsform wird eine andere Anordnung dazu verwendet, die fertigen Behälter aus der Vorrichtung zu entnehmen. Beide Aufnahmerohre 19, 19' besitzen eine öffnung 103,103' an der Unterseite. Die Größe der Offnungen 103,103' ist so, daß ein fertiger Behälter seitlich aus den Aufnahmerohren 19,19' durch ein geeig- , netes (nicht gezeigtes) Auswurfelement durch die Offnungen 103, [ 103' auf ein Förderband 102 ausgeschoben werden kann.

Aue der obenstehenden Beschreibung ist zu erkennen, daß die vor liegende Erfindung viele Vorteile bietet. Einige davon sind fol-

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gende:

Die Menge an Material, die bei jedem Behälter verwendet wird, wird genau kontrolliert. Abfall tritt praktisch keiner auf.

Die Herstellungskosten der Ausrüstung und der Werkzeugsätze wird dadurch gering gehalten, daß keine hohen Klemm- und Injektionsdrücke entwickelt werden müssen.

Die Leichtigkeit der Verarbeitung des thermoplastischen Materials wird verbessert; das Risiko, daß diese Materialien unter dem Einfluß der Temperatur degradieren, wird verringert; die Zykluszeiten der Maschine werden kleiner, da eine viskose Charge abgegeben wird, die sich auf relativ niedriger Temperatur befindet, d.h., auf einer Temperatur, die wesentlich geringer ist, als sie für den Spritzguß solcher Materialien benötigt wird.

Der Größenbereich der Gegenstände, die mit der Vorrichtung noch wirtschaftlich hergestellt werden können, sowohl was die Kosten der Vorrichtung als auch der Verarbeitung angehen, übersteigt denjenigen anderer Systeme.

Auch schwierig zu verarbeitende Materialien, wie die Nitrilharze, können direkt zur Herstellung fertiger Behälter verwendet werden, ohne daß Zwischen-Konditionierungsschritte erforderlich wären.

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Claims

Patentansprüche

f Yi Verfahren zur Herstellung hohler Gegenstände aus aushärtbaren, plastifizierten Stoffen durch Blasgießen, bei dem eine Charge aus plastifiziertem Material in einen Vorform-Hohlraum eingegeben wird, der Vorform-Hohlraum und ein Vorform-Kern zusammenbewegt werden, wodurch auf dem Vorform-Kern eine Vorform gebildet wird, und bei dem der hohle Gegenstand aus der Vorform auf dem Vorform-Kern blasgegossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorform-Hohlraum (18) und der Vorform-Kern (62) eine geschlossene Gußform bilden, bevor die Charge des plastifizierten Materials im Vorform-Hohlraum (18) vollständig verschoben worden ist, und daß das plastifizierte Material in der Vorform-Gußform unter Druck gesetzt wird, nachdem der Vorform-Hohlraum (18) und der Vorform-Kern (62) die vollständige Vorform-Gußform gebildet haben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor- ; form verdichtet wird, indem plastifiziertes Material in den Vorform-Gußraum eingeführt wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Charge aus plastifiziertem Material in den Vorform-Hohlraum (18) abgelegt wird, indem eine Düse (23) zur Abgabe des plastifizierten Materials nahe dem Boden des Vorform-Hohlraums (18) abgesenkt wird und das plastifizierte Material dem Hohlraum (18) weiter zugeführt wird, wobei eine Trennung der Abgabeöffnung und dem Boden des Vorform-Hohlraums (18) bewirkt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorform-Hohlraum (18), der Vorform-Kern (62) und Halsform-Segmente (70a und 70b) zur Ausbildung des geschlossenen Gußraums zusammengebracht werden.

5. Vorrichtung zur Herstellung einer Vorform aus plastifiziertem Material mit einem Gießaufbau, in dem sich ein Vorform-Hohlraum befindet, mit einem Vorform-Kern, der in den Hohlraum eingebracht werden kann und mit der Gießstruktur so zusammenwirkt, daß sich ein Vorform-Gußraum bildet, mit einer Beschickungseinrichtung, welche eine Charge aus plastifiziertem Material in den Vorform-Hohlraum einbringt, mit einer Einrichtung, welche den Vorform-Kern in den Vorform-Hohlraum bewegt, nachdem eine Charge plastifizierten Materials dort abgegeben worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufnahmeeinrichtung (55) mit dem Gußraum kommuniziert, welche einen Teil der Charge des plastifizierten Materials aufnimmt, und daß eine Einrichtung

(54) vorgesehen ist, welche das plastifizierte Material aus der Aufnahmeeinrichtung (55) in den Gußraum drückt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die :

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" ³ " 273297b

Aufnahmeeinrichtung einen Rücksprung (55) im Vorform-Hohlraum (18) umfaßt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung, welche plastifiziertes Material aus der Aufnahmeeinrichtung (55) drückt, einen Stößel (54) umfaßt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (22) vorgesehen ist, welche eine axiale Relativbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und der Beschickungseinrichtung (23) bewirkt, während die Beschickungseinrichtung (23) die Charge des plastifizierten Materials in den Vorform-Hohlraum (18) abgibt.

9. Vorrichtung zur Herstellung hohler Gegenstände mit einem Vorform-Hohlraum, der Boden- und Seitenwände besitzt, mit einer Einrichtung, die an einer ersten Station angeordnet ist und progressiv eine Charge plastifizierten Materials in den Vorform-Hohlraum abgibt und dabei mindestens einen Teil des Vorform-Hohlraums ausfüllt, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgabeeinrichtung Mittel (22) enthält, welche eine axiale Relativbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und der Abgabeeinrichtung (20)

ι für das plastifizierte Material bewirkt, während die Abgabeeinrichtung (20) eine Charge des plastifizierten Materials in den Vorform-Hohlraum (18) abgibt, daß eine Einrichtung (14) den Vor-

; form-Hohlraum von der ersten Station zu einer zweiten Station

bewegt, nachdem die Abgabe der Charge plastifizierten Materials an den Vorform-Hohlraum (18) abgeschlossen ist, daß ein Vorform*

j Kern (62) an der zweiten Station angeordnet ist, daß eine Ein-

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richtung (31) eine Relativbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und dem Kern (62) bewirkt und den Kern (62) in den Vorform-Hohlraum (18) bringt und dabei einen Vorform-Gußraum bildet, und daß eine Blasgußform (36a,36b) sowie Mittel (38a,38b) vorgesehen sind, welche den Vorform-Kern (62) mit der daran befindlichen Vorform auf die Blasform (36a,36b) ausrichten, und daß Mittel (67) vorgesehen sind, über die ein Blasgas durch den Kern (62) der Vorform zugeführt wird.

10.Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgabeeinrichtung für das plastifizierte Material eine Düse (23) mit einer Abgabeöffnung enthält, welche das plastifizierte Material in den Vorform-Hohlraum (18) abgibt, wobei die Einrichtung (22), welche eine Relativbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und der Abgabeeinrichtung (20) für das plastifizierte Material Mittel enthält, welche die Düse (23) in der Nähe des Bodens des Vorform-Hohlraums (18) zu Beginn der Abgabe des plastifizierten Materials in den Vorform-Hohlraum (18) positionieren, wobei eine Relativtrennung zwischen der Düse (23) und dem Boden des Vorform-Hohlraums (18) stattfindet, während das plastifizierte Material in den Vorform-Hohlraum (18) abgegeben wird.

h1.Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die ,

Mittel, welche die relative Trennung zwischen der Düse (23) und ! dem Boden des Vorform-Hohlraums (18) bewirken, Mittel (91) ent- ^!

j j

halten, die während der Abgabe von plastifiziertem Material durqh die Düse (23) an den Vorform-Hohlraum (18) die relative Tren- | j nung mit einer ersten bestimmten Geschwindigkeit bewirken, wobei

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; die relative Trennung mit einer höheren Geschwindigkeit als mit der ersten Geschwindigkeit erfolgt, wenn die Düse (23) aufgehört

ί hat, plastifiziertes Material an den Vorform-Hohlraum (18) abzugeben .

12.Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, welche eine Relativtrennung zwischen dem Boden des Vorform-Hohlraums (18) und der Düse (23) bewirken, Mittel (92) enthalten, welche eine bestimmte Beziehung zwischen dem Niveau der Charge des plastifizierten Materials, welches in den Vorform-Hohlraum (18) abgegeben wird, und der Abgabeöffnung der Düse (23) aufrechterhalten, während das plastifizierte Material in den Vorform-Hohlraum (18) abgegeben wird.

13.Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, welche den Vorform-Hohlraum (18) bewegen, diesen horizontal aus der ersten Station zur zweiten Station bewegen.

14.Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, welche plastifiziertes Material abgeben, eine Düse (23) enthalten, wobei die Mittel, welche eine relative Axialbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und der Abgabeeinrichtung (2O) für das plastifizierte Material Mittel (22) enthalten, welche die Düse (23) axial gegenüber dem Vorform-Hohlraum (18) bewegen.

15.Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, welche eine relative Axialbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und dem Vorform-Kern (62) bewirken, Mittel (31) um-

: fassen, welche den Vorform-Hohlraum (18) axial gegenüber dem Kern

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(62) bewegen.

16.Vorrichtung zur Herstellung hohler Gegenstände aus plastifiziertem Material mit einem länglichen Vorform-Hohlraum mit Boden- und Seitenwänden, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel (20) umfaßt, welche plastifiziertes Material in den Vorform-Hohlraum (18) abgeben, Mittel, welche eine relative Axialbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und der Abgabeeinrichtung (20) bewirken, wobei die Abgabeeinrichtung (20) in geringer Entfernung vom Boden des Vorform-Hohlraums (18) angeordnet werden kann, Mittel, welche die Abgabe des plastifizierten Materials an den Vorform-Hohlraum (18) einleiten, während sich die Abgabeeinrichtung (20) in der geringen Entfernung vom Boden des Vorform-Hohlraums (18) befindet, Mittel (22), welche eine Relativtrennung der Abgabeeinrichtung (20) vom Vorform-Hohlraum (18) bewirken, Mittel, welche die Abgabe von plastifiziertem Material aus der Abgabeeinrichtung (20) in den Vorform-Hohlraum (18) während der Relativtrennung von Vorform-Hohlraum (18) und Abgabeeinrichtung (20) fortsetzen, bis eine Charge aus plastifiziertem Material bestimmten Volumens in den Vorform-Hohlraum abgegeben ist, einen Vorform-Kern (62), Mittel (31), welche eine relative Vorwärtsbewegung des Vorform-Kerns (62) gegenüber dem Vorform-Hohlraum (18) bewirken, wodurch der Kern (62) in die Charge aus plastifiziertem Material eingeführt und eine Vor* form auf dem Kern (62) ausgebildet wird, eine Blaseform (36a, 36b), Mittel (38a,38b), welche den Kern (62) mit der daran befindlichen Vorform in der Blaseform (36a,36b) ausrichten, und Mittel, welche das Blasgießen der Vorform bewirken, während der Kern (62) auf die Blaseform (36a,36b) ausgerichtet ist.

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17. Vorrichtung zur Herstellung hohler Gegenstände mit einem Vorform-Kern, einem Halsring, welcher den Kern an dessen Basiszone umgibt, geteilt ist und mindestens zwei Segmente umfaßt, die in eine Schließstellung und in eine Offenstellung bewegbar sind,

j mit einer Montageeinrichtung für die Halsringsegmente, so daß diese eine seitliche Bewegung auf die Längsachse des Kerns und von dieser weg ausführen können, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorform-Hohlraum (18) vorgesehen ist, welcher den Kern (62) aufnimmt, Mittel (20), welche den Hohlraum (18) mit einer bestimmten Menge an plastifiziertem Material beschicken, Mittel, welche eine Relativbewegung von Kern (62) und Vorform-Hohlraum (18) bewirken, wodurch der Kern (62) in den Vorform-Hohlraum (18) eintritt und zusammen mit dieser eine Vorform aus plastifiziertem Material auf dem Kern (62) bildet, und daß eine Einrich-

tung enthalten ist, welche die HalsringSegmente (70a,70b) um

den Kern (62) schließen, bevor der Kern (62) vollständig vom ; Vorform-Hohlraum (18) aufgenommen ist.

118. Vor richtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorform-Hohlraum (18) Mittel enthält, welche die Halsringsegmente

j (70a,70b) um den Kern (62) schließen.

19.Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, welche die Halsringsegmente (70a,70b) schließen, einen konischen Abschnitt an dem Vorform-Hohlraum (18) enthalten, der die Halsringsegmente (70a?0b) berühren kann.

20.Anordnung aus Kern und Halsring, mit einem Kern, gegenüberlie- j genden Formsegmenten, welche um den Kern herum eine Halsring- j

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form bilden, mit Mitteln, welche die Segmente so anbringen, daß sie aufeinander zu und voneinander weg eine seitliche Bewegung und eine longitudinale Bewegung parallel zur Längsachse des Kerns ausüben können, dadurch gekennzeichnet, daß die Montageeinrichtung mehrere Montageblocks umfaßt, von denen jeder ein Formsegment (70a,70b) trägt, wobei die Montageblocks auf Schienen gleiten, Mittel, an denen die Schienen befestigt sind, so daß sie in Richtung parallel zur Längsachse des Kerns (62) bewegt werden können, Mittel, welche die Schienen bewegen, sowie eine Nockeneinrichtung, welche die Montageeinrichtung für die Formsegmente (70a,70b) auf die Längsachse des Kerns (62) und von dieser weg bewegen.

21.Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorspanneinrichtung vorgesehen ist, welche die Formsegmente (70a, 70b) in Schließstellung drücken.

22.Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockeneinrichtung mindestens einen Nockenblock enthält, auf dem sich eine Nockenfläche befindet, und daß mindestens ein ein , Nockenfolgeglied mit mindestens einem Halsring-Montageblock verbunden ist und mit der Nockenfläche am Nockenblock zusammenwirkt.

•23.Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen aus plastifiziertem Material, mit einem Vorform-Hohlraum, einem Kern, der zusammen |

; mit dem Vorform-Hohlraum einen Gegenstand auf dem Kern aus einer

Charge plastifizierten Materials, welche in den Vorform-Hohlrauii

' abgegeben ist, bildet, mit einer Beschickungseinrichtung, weicht

! j

j eine Charge plastifizierten Materials in den Vorform-Hohlraum ab-

! ι

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gibt, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung Mittel enthält, welche eine Relativbewegung zwischen dem Vorform-Hohlraum (18) und der Beschickungseinrichtung (20) bewirken, wodurch die Bej schickungseinrichtung (20) in dem Vorform-Hohlraum (18) angeordnet wird, bevor die Charge des plastifizierten Materials in den Vorform-Hohlraum (18) abgegeben wird, und daß Mittel vorgesehen sind, die eine Relativtrennung des Vorform-Hohlraums (18) und der Beschickungseinrichtung. (20) bewirken, während die Beschickungseinrichtung (20) die Charge an den Vorform-Hohlraum (18) abgibt.

24.Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, welche die Trennung von Vorform-Hohlraum und Beschickungseinrichtung (20) bewirken, Mittel enthalten, welche die Trennung mit einer ersten Geschwindigkeit bewerkstelligen, während die Beschickungseinrichtung (20) plastifiziertes Material an den Vorform-Hohlraum (18) abgibt, wobei die Relativtrennung von Vorform-Hohlraum (18) und Beschickungseinrichtung (20) mit einer zweiten Geschwindigkeit, die höher als die erste Geschwindigkeit ist, erfolgt, nachdem die Abgabe des plastifizierten Materials aus der Beschickungseinrichtung (20) beendigt ist.

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