DE1436831C - Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus thermoplastischer Folie - Google Patents

Description

bei einige der Elemente im Schnitt längs der Linie 5-5 von F i g. 6 dargestellt sind;

F i g. 6 ist eine Detailzeichnung und zeigt die Seitenansicht der Bauelemente gemäß F i g. 5, welche zum Falten der seitlichen Saumstreifen dienen, wobei einzelne Teile im Schnitt dargestellt sind;

F i g. 7 ist eine Detailzeichnung und zeigt die Seitenansicht der Schwcißbalken in Arbeitsstellung, wobei der Formblock im Schnitt längs der Linie 7-7 von F i g. 4 dargestellt ist;

F i g. 8 ist die perspektivische Ansicht eines horizontalen Formblockes mit einem Formschnitt aus dem Beutelmaterial, welches um den Formblock gefaltet ist und ein Rohr bildet, an welchem ein verschweißter seitlicher Saumstreifen angeordnet ist, wobei Teile dieses Rohres über die Enden des Formblockes hinwegragen;

F i g. 9 zeigt teilweise im Schnitt die Vorderansicht jenes Teiles der Vorrichtung, mittels welchem die Bodenverschlüsse gefaltet und verschweißt werden;

F i g. 10 zeigt die Vorderansicht des Teiles der Vorrichtung gemäß F i g. 9;

F i g. 11 ist eine Ansicht ähnlich der F i g. 9 und zeigt jedoch den Schweißbalken in Ruhestellung;

F i g. 12 ist die Draufsicht auf den Bodenverschluß gemäß F i g. 11 und zeigt diesen in abgerissener Stellung;

F i g. 13 ist eine Ansicht ähnlich der Fig. 12 und zeigt den Schweißbalken in Schweißstellung bzw. teilweise im Schnitt längs der Linie 13-13 von F i g. 10;

F i g. 14 ist die perspektivische Ansicht des Formblockes und zeigt den Bodenverschluß des Beutels, ausgestattet mit einem verschweißten Saumstreifen, welcher parallel zu den vertikalen Seiten des horizontal liegenden Blockes verläuft;

F i g. 15 ist die Seitenansicht des Schweißmechanismusses eines dritten Teiles der Vorrichtung gemäß Fig. 1, wobei der Bodenverschluß mit einem querliegenden oberen und unteren Schweißsaum ausgestattet ist, welcher parallel zur oberen und unteren Fläche des horizontalen Blockes liegen;

Fig. 16 zeigt die Vorderansicht der Vorrichtung gemäßt F ig. 15;

Fig. 17 zeigt in vergrößtertem Maßstab die Seitenansicht des Schweißarmes im erwähnten dritten Teil der Vorrichtung;

Fig. 18 ist die Vorderansicht der Vorrichtung gemäß F i g. 17;

Fig. 19 zeigt die perspektivische Ansicht des fertigen Beutels am Formblock.

Tn den F i g. 1 bis 19 sind Maschinenansichten und Maschinenteile einer Vorrichtung dargestellt, die außer zur Herstellung von Beuteln aus thermoplastischer Folie auch zum Ummanteln der nach der Erfindung hergestellten Beutel mit einem Karton dienen. Die dem letztgenannten Zweck dienenden Teile der Maschine gehören jedoch nicht zum Gegenstand der Erfindung.

Wie aus F i g. 1 zu ersehen ist, sind bei der dargestellten Vorrichtung Formblöcke 10 strahlenförmig an einer Platte 12 angeordnet, die durch eine Welle 14 schrittweise antreibbar ist, um einzelne Formblöcke nacheinander in verschiedene Arbeitsstellungen zu bringen.

Zunächst werden die für die Herstellung der Beutel erforderlichen thermoplastischen Folienstreifen 16 von einer nicht dargestellten Vorratsrolle abgewickelt und schrittweise durch eine Zubringervorrichtung 18 so weit auf einem Falttisch 20 aufgeschoben werden, bis die vorlaufende Kante des Folienstreifens 16 gegen Anschläge 22 stößt. In dieser Stellung befindet sich der vordere Teil des Folienstreifens 16 in der richtigen Arbeitsstellung unterhalb des Formblockes 10. Die Zubringervorrichtung 18 kann in an sich bekannter Weise aus einer hin- und hergehenden Zahnstange 24 bestehen, welche mit einem Zahnrad 26 auf einer Welle 28 in Eingriff steht, auf der außerdem eine Zubringerrolle 30 angeordnet ist, durch weiche eine bestimmte Länge des Folienstreifens 16 während jedes Hubes der Zahnstange 24 vorwärtsbewegt wird. Wie aus der F i g. 2 zu entnehmen ist, sind eine Anzahl zusammenarbeitender Druckrollcn 25 an Armen 23 angeordnet, welche letztere mit einer Schwenklagc-. rung 27 ausgestattet und durch federnde Mittel gegen die Zubringerrolle 30 gepreßt werden, um den Vorschub des Folienstreifens 16 zu gewährleisten. Das Zahnrad 26 kann hierbei das Bauelement einer an sich bekannten Klauenkupplung 29 bilden, durch welche die Welle 28 während des Rücklaufes der Zahnstange 24 freigegeben wird.

Nach Erreichen der oberen beschriebenen richtigen Lage des Folienstreifens 16, wird dieser durch ein Schneidmesser 31 abgeschnitten, welch letzteres mit einer starr am Maschinenrahmen befestigten Gegenschneide 32 zusammenarbeitet. Das Schneidmesser 31 ist auf einem Träger 34 befestigt, dessen Enden an Hebelarmen 36 gelagert sind, welche selbst an einer Verbindungswelle 38 angeordnet sind. Ein zweiter Hebelarm 40 ist gleichfalls auf der Verbindungswelle 38 befestigt und über eine Gelenkstange 42 mit einem Teil der Vorrichtung verbunden, welcher dazu dient, das Schneidmesser 31 zu bewegen, durch welches der Folienstreifen 16 in genauer zeitlicher Abstimmung mit der Wirkungsweise der Zubringervorrichtung 18 abgeschnitten wird. Der zweite Hebelarm 14 kann mit einem Handgriff 41 ausgestattet und dadurch auch von Hand bedient werden. Wie aus F i g. 1 ersichtlich, wird sowohl die Zubringervorrichtung 18 als auch der Mechanismus zum Abschneiden des Folienstreifens 16 zwischen seitlichen Rahmenteilen 33, 35 angeordnet, welche selbst auf Trägern 37 ruhen, die seitlich abstehend an der Grundplatte 39 des Maschinenrahmens angeordnet sind.

Besteht das verarbeitete Material aus einem verhältnismäßig dünnen, leichten und flexiblen Folienmaterial, so treten gewisse Schwierigkeiten beim Vorschub der vorderen abgeschnittenen Kante über den Falttisch 20 auf, welche durch die geringe Festigkeit des Materials und durch elektrostatische Aufladungen entstehen. Um solche Aufladungen während des schrittweisen Vorschubes des Folienstreifens 16 zu neutralisieren oder auszugleichen, kann eine Entladungsstange 43 angeordnet werden, deren Ladung auf dem schrittweise vorwärtsbewegten Streifen 16 an einer Stelle zwischen den Schneidmessern 31, 32 und 'der Zubringerrolle 30 übertragen wird. Um auch einen einwandfreien Vorschub des Folienstreifens 16 über den Falttisch 20 zu gewährleisten, wird gegen die Unterseite des Folienstreifens 16 in Richtung des Vorschubes Luft geblasen, indem eine Anzahl verhältnismäßig dünner DUsenrohrc 60 angeordnet und an eine Luftverteilungsleitung 62 angeschlossen werden. Wie man aus der Fig. 2 ersieht, sind die Düsenrohre 60 über die Zubringerrohre 30 und durch Rillen an deren Umfang geführt und enden horizontal und parallel zum Streifen 16 liegend unmittelbar un-

5 6

terhalb demselben. Der Falttisch 20 ist mit einer An- Weise gegen Verdrehung gesichert. Zwischen den un-

zahl ncbeneinanderliegendcr Stangen oder Rippen 64 teren Enden der Gelcnkarme 62, 84 ist eine längliche

ausgestattet, welche an der Tischoberfläche in Rieh- Halteplatte 94 angeordnet und mit diesen Enden durch

tung des Vorschubes des Streifens 16 angeordnet sind. Schrauben 96 verbunden. Die bereits erwähnte FaIt-In der Praxis werden vorteilhafterweise die Rippen, 5 platte 72 ist unmittelbar oberhalb und parallel zur

über welche der Streifen 16 gleitet, mit einem Über- Halteplatte 94 angeordnet und gegenüber dieser ledig-

zug aus einem Material mit geringem Reibungswider- lieh durch eine dünne Zwischenlage 98 getrennt. Die

stand, beispielsweise Polytetrafluoräthylen, ausge- Faltplatte 72 besitzt einen nach rückwärts abstehenden

stattet. Teil 100, dessen Randkanten in parallel zur Halte-

Nachdem nun in der oben beschriebenen Art und io platte 94 angeordneten Rillen 102 der Gelenkarme 82, Weise vom Streifen 16 ein rechteckiger Formschnitt 84 verschiebbar gelagert sind. Der nach rückwärts ababgeschnitten wurde, liegt dieser Formschnitt unter- . stehende Teil 100 besitzt Öffnungen 104, durch welche halb desFormblockcs 10 auf dem Falttisch 20, welcher ■ die unteren Enden der Schwenkarme 86, 88 hindurchgemäß F i g. 4 mit vertikal hin- und herbewegten ragen und als Gleitführung für Lagerböcke 106 aus-Platten bzw. einer Bodenplatte 44 und Seitenplatten 15 gebildet sind. Die Lagerböcke 106 sind auf Stiften 108 45,46 ausgestattet ist. Die Seitcnplatten 45, 46 sind aufgeschoben, die mit Laschen 110 und Schrauben 111 gemäß F i g. 4 und 5 an den einander zugewandten an der Faltplatte 72 befestigt sind.
Innenkanten mit rechtwinklig nach unten abstehenden Wenn die Plattenträger 74, 76 aus der Ruhestellung Führungsflächen ausgestaltet, durch welche während gemäß Fig. 4 in die Arbeitsstellung gemäß Fig. 5 des Hochhebens der Seitenplatten 45, 46 der Form- 20 schwenken, berühren die Vorderkanten der Halteschnitt um den Boden und die beiden Seiten des platten 94 zuerst die beiden einander gegen überliegen-Formblockes 10 gefaltet werden. Wie in F i g. 2 und 4 den Seitenflächen des Formblockes 10 unmittelbar an dargestellt, kann die Bodenplatte 44 am oberen Ende dessen oberen Randkanten und drücken dabei den einer Stange 47 angeordnet sein, welche durch einen Formschnitt gegen diese Seitenflächen. Die oberen Nockenantrieb (nicht eingezeichnet) auf- und ab- 25 Flächen der Halteplatten 94 liegen hierbei in gleicher bewegt wird und ein Bauelement der Vorrichtung zur Ebene mit der oberen Fläche des Formblockcs 10 und Herstellung von Behältern darstellt. Die Seitenplatten parallel zu den Rillen 102, in welchen die vorwärts 45, 46 sind an einem Bund am oberen Ende einer bewegten Faltplatlen 70, 72 gleiten und sich hierbei Hülse 49 angeordnet, welche im Gleitsitz auf die parallel zur Oberfläche des Formblockes 10 über Stange 47 aufgeschoben und mit einer an sich be- 30 diesen schieben und den Formschnilt zusammenfalten, kannten geeigneten Vorrichtung für eine Auf- und Dies bedeutet mit anderen Worten, daß sich die Halte-Abbewegung ausgestattet ist. Während der Beutel- platten 94 solange gemeinsam mit den Faltplatten 70, herstellung wird der Formschnitt gemäß F i g. 5 durch 72 bewegen, bis die Haltcplattcn 94 die Seitenflächen die Bodenplatte 44 fest gegen die Unterseite des Form- des Formblockes 10 berühren und angehalten werden, blockes 10 gepreßt, während die Seitenplatten 45, 46 35 wobei sie durch die Feder 92 gegen diese Seitcnnach aufwärts gleiten und den Formschnitt gegen die flächen gepreßt werden, da die Faltplattcn 70,72 wei-Seitenflächen des Formblockes 10 falten. Der Form- terhin in einer Ebene parallel zur oberen Fläche des schnitt besitzt jedoch Überlängen 48, 51, welche die Formblockcs 10 über diesen geschoben werden. Voreinander gegenüberliegenden Seitenflächen des Form- teilhaflcrweise erfolgt die Schwenkbewegung der Platblockes wesentlich überragen. Hierbei strömt Preßluft 40 tenträger 74,76 unabhängig voneinander mit einer geaus den Öffnungen durchlochler Rohre 50,52 gegen wissen zeitlichen Verschiebung, so daß die Überlänge diese Überlängen 48,51, so daß diese in der richtigen 51 die Randkantc der Überlänge 48 überlappt. Der Arbeitsstellung festgehalten werden, in welcher sie dadurch entstehende Überlappungssaum 55 liegt somit durch den neuartigen FaIt- und Schweißmechanismus im wesentlichen in der Mitte der Seitenwand des so 54 zu einem längsgcrichtctcn Saum 55 zusammenge- 45 entstehenden röhrenförmigen Körpers und die FaItfaltet werden, der im wesentlichen in der Mitte der platten 70,72 werden sodann so weit zurückgeschoben, oberen Fläche des Formblockes 10 liegt, wie dies der daß sie eine Stellung einnehmen, welche in F i g. 5 cin-F i g. 5 entnommen werden kann. gezeichnet ist und in welcher sie die Überlängen 48,51

Gemäß F i g. 3 besteht der Schweiß- und FaIt- auch während der nachfolgenden Schweißung fest-

mechanismus aus einem Paar zusammenwirkender 50 halten. Eine Mitnahme der Überlängen 48,51 durch

Faltplatlen 70, 72, welche in geeigneter Weise gelagert die zurückgezogenen Faltplatten 70, 72 wird durch die

sind, damit sie parallel zur Oberseite des horizontal Hallcplattcn 94 verhindert, und der rohrförmige Kör-

liegendcn Formblockcs 10 geschwenkt und dort par- per des Beutels bleibt hierbei fest um die Längskanten

allcl zur Ebene dieser Oberfläche einander genähert des Forinblockcs 10 gespannt. Während man bislang

werden können. Für diese Bewegung der FaKplalten 55 für Vorrichtungen ähnlicher Art gekrümmte Sehwenk-

70, 72 werden die beiden Überlängen 48,51 gegen die platten verwendet hat, bieten die Hallcplattcn 94 und.

obere Fläche des Formblockcs 10 gefaltet, wobei sich die parallel dazu verschiebbar angeordneten Faltplat-

dic Randkanten überlappen. Die Faltplatlen 70,72 ten 70, 72 den großen Vorteil, daß die Verlängerungen

werden durch gleichartig ausgebildete Plattcnträgcr 48,51 unmittelbar an jenen Längskanten des Form-

74,76 gehalten, welche auf Schwcnkwcllcn 78, 80 an- 60 blockes 10 festgehalten werden, über welchen der

geordnet sind. Entsprechend den F i g. 4, 5 und 6 Faltungsvorgang erfolgt, so daß die Verlängerungen

besteht jeder der Plaltcnträgcr 74, 76 aus zwei Gelenk- 48,51 mit straffer Spannung an diesen Längskanten

armen 82, 84, welche parallel zueinander mit einem gehalten werden.

pegenseitigen Absland angeordnet und frei drehbar auf Gemäß I·" i g. 3 ist die Schwcnkwcllc 78 mit einem

der Schwcnkwellc 80 gelagert sind, /wischen den Gc- 65 Gclcnkarm 112 ausgestattet, welcher über eine Gc-

lenkarmen 82, 84 und jeweils mit diesen durch Fc- lenkstange 114 mit einem zweiten Gclcnkarm 116 ver-

dern 90, 92 verbunden sind Schweiikarnic86, 88 auf bunden ist, der gegen Verdrehung gesichert auf einer

der Schwenk welle 80 angeordnet und in geeigneter am Oberteil des Vorriehtiingsrahmcns gelagerten zwei-

ten Schwenk welle 118 angeordnet ist. Auf dieser zweiten Schwenkwelle ist ein weiterer Gclcnkarm 120 unverdrehbar befestigt, welcher über eine Gelenkstange 122 durch einen Nockenantrieb (nicht eingezeichnet) in Schwenkbewegung versetzt wird. In ähnlicher Art und Weise ist die Schwcnkwellc 80 über Gclenkarmc 124,126 und eine Gclenkstange 128 mit einer oberen zweiten Schwenkwelle 130 verbunden, welche letztere mit einem Schwenkarm 132 ausgestattet ist, der gleichfalls über eine Gelcnkstange 134 durch einen Nockenmechanismus (nicht eingezeichnet) in eine Schwenkbewegung versetzt wird.

Der Mechanismus zum Schweißen des Saumes 55 ist in den F i g. 5 und 7 dargestellt, und man ersieht, daß dieser Mechanismus im wesentlichen aus einem länglichen Schweißbalken 136 besteht, welcher an der unteren Längskante mit verhältnismäßig schmalen abgeschrägten Schweißkanten 138,140 ausgestattet und für eine auf- und abgehende Bewegung, während welcher der zu verschweißende Saum berührt wird, angeordnet ist. Der Schweißbalken 136 ist mit Heizwiderständen 142 und einem Thermostat 143 ausgestattet, durch welchen die Temperaturregelung in bestimmter Höhe erfolgt.

Gemäß F i g. 7 ist der Schweißbalken 136 an einem Schwenkbügcl 144 mittels Schrauben 146 befestigt und durch hitzebeständige Distanzhülsen 148 gegen den Schwenkbügel 144 wärmeisoliert. Der Schwenkbügel 144 ist schwenkbar auf einem Achsstummel 150 gein nachfolgenden Arbcitsschrilten hergestellt werden kann. Aus den Zeichnungen läßt sich außerdem ersehen, daß sich die Schweißnähte längs der Linien 168, 170 nur bis zum Schnittpunkt 174 erstrecken, so daß die Verlängerungen 176 ohne Schweißnaht und offen bleiben. Der Schweißbalken 136 erstreckt sich jedoch etwas außerhalb des Formblockes 10, so daß der röhrenförmige Körper auf einer Seite ein kurzes Stück außerhalb der darunterliegenden Kante des Formblockes noch zugeschweißt wird.

Aus der bisherigen Beschreibung läßt sich entnehmen, daß der überlappte und verschweißte Saum 55 im wesentlichen in der Mitte der oberen Fläche des Formblockes 10 und demzufolge auch in der Mitte der oberen Seitenwand des teilweise fertiggestellten Beutels verläuft. Nach dem Erkalten der Schweißstellen werden die Plattenlager 74, 76 zurückgezogen, der Schweißbalken 136 wird nach oben abgehoben und anschließend die Platte 12 schrittweise weitcrao bewegt, bis der Formblock 10 mit dem darauf befindlichen, teilweise fertiggestellten Beutel zum nächsten Teil der Vorrichtung gelangt, an welchem die den Formblock 10 überragenden Teile des röhrenförmigen Körpers gegen die Stirnflächen des Formas blockes gefaltet werden, um den Boden des Beutels zu bilden. Vorteilhafterweise werden zuerst die oben- und untenliegenden Wände gleichzeitig durch vertikal auf- und abgehende Faltplatten 178,180 gegen die Stirnseiten des Formblockes 10 gefaltet, wodurch

lagert, der auf einem Arm 152 eines Parallelogramm- 30 trapezförmige Laschen 182,184 entstehen. Die Be-

gelenkes angeordnet ist. Der Arm 152 sitzt gegen Ver- wegung der Faltplatten 178,180 erfolgt durch einen

drehung gesichert auf einer Schwenkwelle 154, die in Nockenantrieb. Die noch stehenden seitlichen Wände

einem Lager 156 eines Querträgers 155 gelagert ist. werden sodann nach innen und gleichfalls gegen die

Eine Gelenklasche 158 ragt vom Schwenkbügel 144 Stirnwände des Formblockes 10 gefaltet, indem gcgen-

nach aufwärts und ist über eine längsverstellbare Ge- 35 überliegende Faltplatten 186,188 die ähnlich trapez-

lenkstange 160 mit einer Winkelstütze 162 verbunden, die gleichfalls am Querträger 144 gelenkig gelagert ist. Die Schwenkwelle 154 besitzt einen Arm 164, der durch ein Gelenk 166 mit einem Nockenantrieb (nicht eingezeichnet) verbunden und angetrieben ist.

Während des Betriebes der Vorrichtung bewirkt dieser Nockenantrieb eine Bewegung des Schweißbalkens 136, während welcher er den Saum, und zwar an den überlappten Stellen berührt und sich anschließend wieder abhebt. Die Auf- und Abbcwegung erfolgt dabei im wesentlichen parallel zum Formschnitt durch das Parallelogrammgelenk und die beiden Schweißkanten 138,140 erzeugen eine doppelte Schweißnaht längs den Linien 168,170 gemäß F i g. 8. Die beiden Schweißkanten 138,140 arbeiten mit nachgiebigen Teilen des Formblockes 10 zusammen, weiche in Form einer Einlage 172 aus gummiähnlichem Material, wie etwa Silikon-Kautschuk bestehen kann und hitzebeständig sein muß. Vorteilhafterweise werden die Oberflächen der Schweißkanten 138,140 sowie die darunterliegende Einlage 172 mit einem Überzug aus einem Material wie etwa Polytetrafluoräthylcn ausgestattet, welches keinen großen Reibungswiderstand aufweist, damit das Haften der Schweißelemcnte auf dem erweichenden Material des Formschnittes wirksam unterbunden wird. Während des Schweißens schmelzen die überlappten Teile des Saumes 55, fließen zusammen und bilden dann die Schweißnähte längs der Linien 168, 170.

Nach der Schweißung ragt der somit gebildete röhrenförmige Körper über die Enden des Eormhlockcs 10, wodurch Verlängerungen für Waiidtcilc zur Verfügung stehen, mittels welcher der lJodenvcrscltluß förmigen Laschen 190,192, welche durch das Falten der Laschen 182,184 entstanden sind, bewegen.

Zwischen den zuerst gefalteten Laschen 182,184 und den anschließend gefalteten Laschen 190,192 entstehen durch die Faltung dreieckige Verbindungsflügel 194, welche auf den zuerst gefalteten Laschen und unter den zuletzt gefalteten Laschen liegen.

Gemäß den F i g. 9, 10 und 12 sind die Faltplattcn 178,180 an gegenüberliegenden Gleitstützcn 196,198 befestigt, weiche vertikal verschiebbar an Säulen 200, 202 angeordnet sind, welche letztere parallel zueinander mit einem gegenseitigen Abstand angeordnet sind. Die Gleitstützcn 196,198 sind mit rückwärtigen Verlängerungen ausgestattet, die verschiebbar auf Führungsstangcn 104,106 angeordnet sind und ein Schwenken der Gleitstützen 196,198 in horizontaler Ebene während der Auf- und Abbewegung auf den Säulen 200,202 unterbinden. Jede der Glcilstützcn 196,198 ist durch eine Gelenkstangc 208,209 mit den Enden eines zweiarmigen Schwcnkbalkcns 210 gelenkig verbunden, der starr auf einer Welle 212 angeordnet ist, welche letztere in einer Stütze 214 am Vorrichtungsrahmen gelagert ist. Ein Arm 216 auf der Welle 212 ist über eine Gclenkstange 218 mit einem Nockenantrieb (nicht eingezeichnet) verbunden. Beim Schwenken des zweiarmigen Schwcnkbalkcns 210 in einer Richtung, wird die Glcitstützc 196 mit der daran befestigten Faltplatte 178 abgesenkt, und letztere faltet hierbei die obere Wandverlängerung nach innen, wiihrcnd gleichzeitig die Gelenkstütze 198 mit der Faltplatte 180 aufwärts gleitet und die untere Wandvcrlängerimg gleichfalls gegen die Stirnwand des I ormblockcs 10 diückt, wobei die laschen 182,184

309413/10

ίο

entstellen. Bei entgegengesetzter Bewegung des Schwenkbalkens 210 werden beide Faltplatten gleichzeitig zurückgezogen.

Die Faltplalten 186, 188 sind auf ähnlichen Platlenträgern 220, 222 wie die Flattenträger 74, 76 angeordnet und auch die Wirkungsweise ist ähnlich, indem die (-allplatten parallel zur Fläche des Formblockes verschoben werden, gegen welche die Laschen gefaltet werden sollen und parallel zu dieser Fläche darüber hinwegbewegt werden.

Jeder Plattenlager besteht, wie dargestellt, aus vertikal entfernt angeordneten Annen 224, 226, welche auf den vertikalen Säulen 200,202 hin- und her-, schwenken und an den Fiiden eine Stoßplatte 228

die zuerst gefalteten Laschen 182, 184 in der umger falteten Lage durch die Faltplatten 178, 180 auch noch zu Beginn der gegeneinander gerichteten Bewegung der Fallplatten 186, 188 festgehalten werden, damit sich die trapezförmigen Laschen 190, 192 und die Verbindungsllügel 194 bilden. Die vertikal verschiebbaren Fallplatlen 178, 180 werden erst dann wieder zurückgezogen, wenn die seitlich bewegten Faltplatten 186, 188 das finde ihrer Bewegung erreichen, so daß diese letzleren Platten alle vier Laschen in der gefalteten Stellung festhalten, während sich die Faltplatten 178, 180 in die Ruhestellung zurückbewegen. Demzufolge arbeiten die unabhängig voneinander bewegten Plaltenpaare 186, 188 in geeigneter Weise zu

tragen. Außerdem ist an den Armen 224, 226 die FaIt- 15 sammen, um die Hnden der Laschen 190, 192 über

platte 186 in Gleilschlitzcn parallel und innerhalb der Stoßplatte 228 gelagert und gegen diese durch eine verhältnismäßig dünne Zwischenlage 234 getrennt. Ein Zwischenarm 236, der starr an der Säule 200 angcord-

lappt zu falten, die Faltplatte 188 hält dabei die darunterliegende Lasche 190 fest, während die Faltplatte 186 die Lasche 192 darüberfaltct, nachdem die Faltplatte 188 um ein kleines Stück zurückgezogen

net ist, besitzt eine gabelförmige Gleitführung, in 20 _WUrde. Die seitlich bewegbaren Faltplatten 186, 188

welcher ein Lagerbock 238 geführt ist, der auf einen Bol.-.en 240 der Faltplatte 186 aufgeschoben ist. Die Lai'.emim des Plattenlager.·; wird durch je einen Bund 244,245 auf der Säule 202 bewirkt. Wie er-

Plailenlräuer 220, 222 erfolgt jedoch unabhängig voneinander durch Nockenantrieb, st) daß die Faltung der Laschen 182, 184 überlappend vor sich geht. Wie ersichtlich, besitzt der Arm 236 des Plattenlrägers 220

bleiben sodann mit einem gewissen Abstand voneinander stehen, so daß die überlappten Enden der zuletzt gefalteten Laschen 190,192 frei liegen und in derüberlappungsslellung für den anschließenden ersten sichtlich, wird der freibewegliche Arm 224 durch eine 25 Schweißvorgang zum Zwecke der Herstellung des Feder 225 in Richtung zur Faltplatte 186 vorgespannt. Bodenvcrschlusses festgehalten werden.

Der gegenüberliegende Plattenträger 222 mit der Gemäß F i g. 1 wird dieser erste Schweißvorgang

Faltplatte 188 weist ähnliche Konstruktionen auf wie für den Bodenverschluß im zweiten Teil der Vorricrfder oben beschriebene Plattenträger 220 und schwenkt tung vorgenommen, indem der Bodenverschluß so auf der vertikalen Säule 202. Die Bewegungen der 30 festgehalten wird, daß zwei Schweißnähte 264, .266

mit gegenseitigem Abstand quer über die überlappten Enden der zuletzt gefalteten Laschen 190, 192 geführt werden können, damit dieselben zusammengeschweißt und gleichzeitig mit den darunterliegenden Teilen der eine Verlängerung 246, welche durch ein Gelenk 248 35 zuerst gefalteten Laschen 182, 184 und den dazwimit einem Arm eines Winkelhebels 250 verbunden ist, schenliegenden Verbindungsflügeln 194 verbunden der durch eine Gelenkslange 256 mit einem Nocken- werden. Die Schweißschicnc 270 ist mittels Schrauben antrieb (nicht eingezeichnet) gekuppelt ist. Der ent- 278 an einer Halterung 276 befestigt und gegenüber sprechende Arm 237 des Plaltenträgers 222 ist durch dieser durch Distanz.stücke 280 aus wärmebeständigem ein Gelenk 260 gleichfalls mit einem Nockenantrieb 4° Material mit einem Abstand festgehalten. Die Halte-(nicht eingezeichnet) gekuppelt. rung 276 wird durch ein Parallelogrammgelenk geWenn die Plattenträger 220, 222 aus der zurück- führt, welches unter anderem aus dem ersten Arm 282 gezogenen Lage in die Arbeitsstellung zum Falten her- eines zweiarmigen Winkelhebels besteht, der auf einem angeführt werden, berühren die Kanten der Stoßplat- Achsstummel 284 gelagert ist, welcher von an einer ten 228, 229 zuerst die beiden einander gegenüberlie- 45 Stütze 286 rechtwinklig absteht. Der zweite Arm 288 genden vertikalen Seiten des Formblockes 10 unmit- des Winkelhebels ist über eine Gelenkstange 290 mit lelbar neben den Kanten oder Ecken desselben und einem Nockenantrieb (nicht eingezeichnet) gekuppelt, liegen dabei gemeinsam mit den Fallplatten 186, 188 Ein Parallelgelenk 292 verbindet eine rückwärtiee parallel zu den Stirnflächen des Formblockes 10. Wäh- Verlängerung der Halterung 276 mit einem abstehcnrend die Stoßplatten an den Kanten festgehalten wer- 50 den Arm 294 der Stütze 286. Die Schweißschiene 270

den, schieben sich die Faltplatten 186, 188 c|iier über die Stirnflächen des Fonnblockes 10 und falten die noch gerade abstehenden Laschen 190, 192 über die bereits umgefalteten Laschen 182, 184, wobei die En-

ist gleichfalls mit verhältnismäßig schmalen abgeschrägten Schweißkanten 272, 274 ausgestattet und wird durch an sich bekannte Heizelemente erhitzt, welche mittels eines Thermostaten 296 geregelt werden der zuletzt gefalteten Laschen 190, 192 sich gleich- 55 den, der einen Teil der Steuerstromkreise bildet. Die. falls überlappen. Man ersieht, daß auch hier die An- Stirnwand des Fonnblockes 10 ist gleichfalls mit einer Ordnung von Stoßplatten und Faltplatten 186, 188 den
Formsclinitt in unmittelbarer Nähe der Kanten des
Formbloekes festhalten, so daß eine strafTe Spannung
während des UmfaltensderLaschen gewährleistet wird.
Vorteilhafterweise werden in der Praxis die Bewegungen der vertikal auf- und abgehenden Faltplatten 178, 180 mit den Bewegungen der seitlichen Falt

elastischen Einlage 298 ausgestaltet, welche mit der Schweißschienc zusammenarbeitet. Für den Schweißvorgang wird die Schweißschiene 270 gegen die überläppten Teile des Bodenverschlusses gepreßt und es bilden sich vertikale, parallele Schweißnähte 264, 266 gemäß F i g. 14.

Es ist offensichtlich, daß infolge der Parallelfüh-

plattcn 186, 188 so gegeneinander abgestimmt, daß rung der Schweißschiene 270 zur Stirnfläche des Formwährend des Beginns des Faltvorganges alle vier FaIt- 65 blockes 10 mit verhältnismäßig geringem Anpreßdruck

ein Vcrllicßen des Materials längs der Schweißnähte erfolgt. Es läßt sich außerdem ersehen, daß die vertikalen Schweißnähe 264, 266 die seitlichen Schweiß

platten gleichzeitig die entsprechenden Laschen berühren, worauf die Weiferbcwcgung der einzelnen Fallplatlen mit einem solchen Vorschub erfolgt, daß

nähte längs der Linien 168, 170 schneiden und da in der Praxis die Schweißschiene 270 die obere Fläche des Formblockes 10 etwas überragt, entstehen geschlossene Schweißnähte, welche sich über die obere Fläche und die Stirnfläche des Formblockes 10 erstrecken.

Nach der Herstellung der vertikalen Schweißnähte wird der Formblock 10 zu einem dritten Teil der Vorrichtung weiterbewegt, in welchem der Boden Verschluß zusätzlich mit weiteren oberen Schweißnähten JOO, 302 und mit zwei unteren Schweißnähten 304, 306 ausgestaltet wird. Die oberen Schweißnähte erstrecken sich quer durch ein Gebiet zwischen den Enden der innenliegenden Lasche 182, während die unteren Schweißnähte quer zwischen den Enden der innenliegenden Lasche 184 verlaufen, und jede der beiden doppelten Schweißnähte verbindet die jeweils untenliegende Lasche mit der darüberliegenden Lasche und mit den dazwischengefalteten Flügeln 194.

Wie aus Fig. 15 ersichtlich, werden die Schweißnähte 300, 302, 304, 306 durch einen Schvvcißblock 308 erzeugt, der mit verhältnismäßig schmalen oberen Schweißkanten 310, 312 und unteren Schweißkanten 314,316 ausgestattet ist. Der Schweißblock 308 ist am freien Ende eines Schwenkarmes 318 befestigt, welcher gegen Verdrehung gesichert, auf einer Schwenkwelle 320 angeordnet ist. Die Schwenkwelle 320 besitzt einen Arm 322 der über eine Gelenkstange 324 mit einem Nockenantrieb (nicht eingezeichnet) gekuppelt ist. Wie ersichtlich, erfolgt die Befestigung ties Schwcißblockcs 308 am Arm 318 mittels Schrauben 326 und Muttern 328, welche gegen eine seitliche Verschiebung gesichert mit einem gewissen Spiel durch Bohrungen des Armes 3J8 hindurchgeführt sind. Zwischen dem Arm 318 und dem Schweißblock sind Druckfedern 330 auf den Bolzen der Schrauben 326 aufgeschoben. Beim Schwenken des Armes 318 in die Arbeitsstellung wird die kleine Neigung der Schweißkanten infolge der Schwenkbewegung durch die Druckfedern 330 ausgeglichen, so daß auch eine seitliche Verschiebung der Schweißkanten bzw. des Schwcißblockcs 308 unterbunden ist. Man ersieht, daß die qucrliegenden Schweißnähte 300, 302, 304, 306 die vertikal liegenden Schweißnähte 264, 266 schneiden und kurz vor den seitlichen Flächen des Formblockcs 10 enden, so daß sie sich nur über die mehrfach gefalteten Teile des Bodenverschlusses erstrecken, während die einfach liegenden Schichten des Formschnittes nicht mehr erhitzt werden.

Der Schweißblock ist mit einem Paar Heizelementen 332 und einem Thermostat 334 ausgestattet, welcher einen Teil des Stcuerstronikreises darstellt und bewirkt, daß der Schweißblock eine bestimmte Temperatur aufweist. Unterhalb der Schweißnähte 300, 302, 304, 306 ist der Formblock 10 gleichfalls mit elastisehen Einlagen 298 ausgestattet, so daß durch einen verhältnismäßig kleinen Anpreßdruck das Verfließen des Materials längs der Schweißnähte bewirkt wird.

Aus der bisherigen Beschreibung läßt sich entnehmen, daß durch den gefalteten und verschweißten Bodenverschluß ein luft- und flüssigkeitsdichter Abschluß entsteht, der durch doppelte Schweißnähte entsteht, welche die mehrfach übereinandergefalteten Teile des Verschlusses zwischen den Enden der Laschen untereinander binden. Wenngleich sich doppclte Schweißnähte in der Praxis hervorragend bewährt haben, können auch einfache Schweißnähte in den genannten Gebieten des Bodenverschlusses angeordnet werden.

Die in den F i g. 1 und 2 mit dem Bezugszeichen 336, 338, 340, 342 und 344 bezeichneten Teile dienen dem Ummanteln des nach der Erfindung hergestellten Beutels durch einen Karton und sollen daher nicht näher erläutert werden. Es muß jedoch erwähnt werden, daß wegen des für das Ummanteln des Kartons erforderlichen Mechanismus nur ein begrenzter Bauraum für den Faltmechanismus für den zu verschweißenden Beutel zur Verfügung steht. Daher wurden die Faltarme 82, 84 und 86, 88 verhältnismüßig kurz ausgebildet und an Schwenkwellen 78, 80 angeordnet.

Der verhältnismäßig kleine Bogenweg solcher kurzen Arme wäre für den Faltvorgang nicht ausreichend. Daher wurden an den kurzen Armen 82, 84 und 86, 88 Faltplattcn 70,72 parallel zur oberen Fläche des Formblocks verschiebbar angeordnet. Somit bringt die dargestellte Parallelführung der Fallplattcn 70, 72 gleichzeitig zwei Vorteile mit, nämlich einerseits das Berühren der Oberlängen 48, Sl unmittelbar oberhalb der Längskanten des Formblockes 10, wodurch scharfe Kanten oder Ecken entstehen, und andererscits die Unterbringung des Faltmechanismus in den begrenzt verfügbaren Raum.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1 2

weiteres Paar von Faltplattcn gegen den Block gePatentansprüche: faltet und dann verschweißt wird, um das Ende der

Folienröhrc zu verschließen. Bei einer bekannten

1. Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln Maschine dieser Art bewegen sich auf Grund einer aus thermoplastischer Folie, worin das Folien- 5 schwenkbaren Anordnung der Faltplatten an Hebeln material um drei Seiten eines rechtwinkligen Form- die Faltplatten auf einem Kreisbogen, also nicht parblocks gewickelt, gegen die vierte Seite durch ein allel zur Seitenfläche des Blockes (USA.-Patentschrift Paar Fallplatten gefaltet und dann verschweißt 2 257 689). Bei dieser Vorrichtung ist ferner eine wird, so daß eine Seitennaht entsteht, und worin Druckleistc vorgesehen, die mit der Faltplatte zusamder Teil der so geformten Folienröhre, der über io menarbeitet und erheblich unterhalb der Oberkante das Ende des Blockes hinausragt, gegen dieses des Blockes an diesen anschlägt. Ferner wird die durch wenigstens ein weiteres Paar von Faltplat- Faltplatte nach ihrer Einschwenkbewegung durch ten gefaltet und dann verschweißt wird, um das eine weitere Faltplatte zurückgeschoben, wodurch zuEnde der Folienröhre zu verschließen, dadurch gleich die Anpreßkraft der genannten Drucklciste vergekennzeichnet, daß die Faltplatten eines 15 mindert wird. Diese konstruktiven Merkmale führen oder beider Paare (70, 72 bzw. 186, 188) jede für zu Mangeln bei der Faltung und Verbindung der sich in einem Führungsteil (94 bzw. 228, 229) glei- Folien.

tend gelagert sind, und daß der Führüngsteil an Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, die FaI-

der Kante des Formblocks (10) anschlägt, die FaIt- tung zu verbessern und einen exakt dem Formblock

platte jedoch ihre Bewegung auf einer geraden 20 anliegenden luft- und wasserdichten Verschluß der

Bahn parallel zu der einen Seite oder der Stirn- Folienröhre zu gewährleisten.

fläche des Formblocks fortsetzt, worauf die FaIt- Gemäß der Erfindung wird dies bei einer Vorrich-

platten (70, 72 bzw. 186, 188) in gegenseitigem tung der einleitend beschriebenen Art bei Herstellung

Abstand voneinander stehenbleiben und in derein der Seiten- und Bodennaht durch Verschweißung da-

gefurchtcr Schweißbalken (136 bzw. 270) auf die 35 durch erreicht, daß die Faltplatten eines oder beider

sich überlappenden Folienschichten gegen eine Paare jede für sich in einem Führungsteil gleitend

hitzebeständige, federnde Einlage (172 bzw. 298) gelagert sind und daß der Führüngsteil an der Kante

im Formblock gedrückt wird. des Formblocks anschlägt, die Faltplatte jedoch ihre

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge- Bewegung auf einer geraden Bahn parallel, zu der kennzeichnet, daß die Faltplatten (70, 72) in Rillen 30 einen Seite oder der Stirnfläche des Formblocks fort- (102) in den Führungsteilen (94) geführt sind und setzt, worauf die Faltplatten in gegenseitigem Abstand daß die Faltplatten (70, 72) den gegenseitigen Ab- voneinander stehenbleiben und in der ein gefurchter stand erst nach einer kurzen Rückzugsbewegung Schweißbalken auf die sich überlappenden Folieneinnehmen. schichten gegen eine hitzebeständige, federnde Einlage

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge- 35 im Formblock gedrückt wird.

kennzeichnet, daß jede Faltplatte (70, 72 bzw. Es ist zwar bei Maschinen zur Herstellung von Ver-

186, 188) längs des Führungsteils (94 bzw. 228, packungsbeuteln bekannt, die Bewegung von sich ge-

229) durch einen Kipphebel (88 bzw. 236, 237) genüberliegenden Faltplatten parallel zu der Stirnseite

bewegt wird, der um eine Achse (70, 80 bzw. 200, eines Formblocks zu führen (USA.-Patentschrift

202) schwenkbar ist, und daß diese Kipphebel 40 2 168 543). Die bekannte Konstruktion konnte dem

(88 bzw. 236, 237) mittels einer Feder (92 bzw. unbefangenen Fachmann jedoch nicht die technische

225) mit einem weiteren Kipphebel (84 bzw. 224) Lehre vermitteln, Andrückplatten zugleich als Füh-

verbunden ist, der das Führungsteil trägt und um rungselemente für die Faltplatten zu benutzen,

die gleiche Achse (78, 80 bzw. 200, 202) schwenk- Durch die USA.-Patentschrift 2 966 832 ist es be-

bar ist. 45 kannt, für Faltelemente eine Kipphebelanordnung

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge- vorzusehen, wie es für eine zweckmäßige Weiterbilkennzeichnet, daß die Folienröhre, die in das dung der Erfindung vorgeschlagen wird.

Ende des Formblocks (10) mittels eines Paares Die Erfindung soll nachfolgend an Hand eines AusFaltblätter (178, 180), die auf einer Welle (200, führungsbeispicls unter Bezugnahme auf die Zeich- 202) gleiten, und mittels der auf den Führungs- 50 nungen erläutert werden.

teilen (228, 229) angebrachten Faltplatten (186, F i g. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Vorrichtung

188) gefaltet wird, so daß das Ende des Beutels nach der Erfindung zur Herstellung von Beuteln aus

spitz zulaufende Lappen (190, 192) hat, die durch thermoplastischer Folie;

zwischenlaufende Zwickelfalten verbunden sind. F i g. 2 zeigt teilweise im Schnitt die Seitenansicht

55 jenes Teiles der Vorrichtung gemäß Fig. 1, durch welchen die seitlichen Saumstreifen hergestellt wer-

den und die Verschweißung erfolgt;

F i g. 3 zeigt die Vorderansicht der Vorrichtung gemäß F i g. 2 mit besonderer Darstellung der Zu-

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Her- 60 führungsvorrichtung für den Formschnitt und den

stellung von Beuteln aus thermoplastischer Folie. Bauelementen zur Herstellung der seitlichen Saum-

Es sind derartige Vorrichtungen bekannt, bei denen streifen und zur Verschweißung;

das Folicnmatcrial um drei Seiten eines rechtwinkligen F i g. 4 ist eine Detailzeichnung der Vorrichtung Formblocks gewickelt, gegen die vierte Seite durch und des Bauelements zur Herstellung der seitlichen ein Paar Faltplatten gefaltet, und dann verschweißt 65 Saumstreifen und zur Verschweißung und deren Ruhewird, so daß eine Seitennaht entsteht, wonach dann stellung;

der Teil, der so geformten Folienröhre, der über das F i g. 5 ist eine Detailzeichnung ähnlich der F i g. 4,

Ende des Blockes hinausragt, durch wenigstens ein zeigt jedoch die Bauelemente in Arbeitsstellung, wo-