DE1297271B

DE1297271B - Verfahren zum katalytischen Kracken von Kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE1297271B
Application number: DES91053A
Authority: DE
Inventors: Plank Charles Joseph; Rosinski Edward Joseph; Leaman Wilbur Kauffman
Original assignee: Mobil Oil AS
Current assignee: Mobil Oil AS
Priority date: 1963-05-13
Filing date: 1964-05-13
Publication date: 1969-06-12
Also published as: FR1398236A; GB1059655A

Description

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Seit der Entwicklung der katalytischen Krackung rückbleibt. Für die Hydrokrackung sind bei der prakwerden bei praktisch allen technischen Krackverfahren tischen Ausführung insbesondere Temperaturen von Erdöle oder Erdölfraktionen, die im Bereich oberhalb 500 bzw. 566° C vorgesehen.

204° C sieden, in Dampfform oder gemischt flüssig- Aus der USA.-Patentschrift 2 971 904 ist ein Verdampfförmigem Zustand in Katalysator enthaltende 5 fahren zur Hydrokrackung bekannt, bei dem ein Reaktoren bei ziemlich hohen Temperaturen, im all- Wasserstoff-Natrium-Aluminosilicat als Träger für gemeinen höher als 427 ⁰C, eingeführt, um die Öle zu bestimmte Hydrierkomponenten dient. Das basenauskracken und Erdölfraktionen zu gewinnen, welche im getauschte Natrium-Aluminosilicat weist noch einen Motorkraftstoffbereich sieden. Wenn ein gemischt vergleichsweise hohen Natriumgehalt auf, so daß flüssig-dampfförmiges Einsatzmaterial dem Reaktor io dieser Katalysator, wie Versuche gezeigt haben, nicht zugeführt wird, erfolgt vermutlich eine rasche Ver- die Aktivität aufweist, um bei Temperaturen unter dampfung des flüssigen Einsatzmaterialanteils an der etwa 400° C eine selektive Krackung zu ermöglichen. Katalysatoroberfläche oder vor Erreichen derselben, so Es ist ferner die Verwendung von kristallinen zeo-

daß das Einsatzmaterial im Augenblick der Krackung lithischen Metallaluminiumsilicaten mit gleichmäßigen im wesentlichen vollständig in Dampf form vorliegt. 15 Porengrößen von 6 bis 15 Ä und einem Molverhältnis Trotz der erfolgreichen Entwicklung der katalytischen von Siliciumdioxyd zu Aluminiumoxyd von min-Krackung der vorstehend beschriebenen Art gibt es destens 2,2:1, bei denen das Metall des Metallalujedoch noch eine Anzahl von Schwierigkeiten und mit miniumsilicates aus Natrium besteht oder mindestens der katalytischen Krackung verbundene Nachteile, teilweise gegen ein Metall der Gruppe HA, IIB, VIB, welche noch nicht beseitigt werden konnten. So werden ao oder VIII des Periodischen Systems ausgetauscht ist, zwar die unter verhältnismäßig scharfen Krackbe- als Katalysatoren für die Spaltung aliphatischer und/ dingungen erreichten Umwandlungen als ausreichend oder cycloaliphatischer Kohlenwasserstoffe bei Drükangesehen, jedoch sind die bei solchen Umwandlungen ken von 0 bis 68 atü und Temperaturen von 427 bis erzielten Produktverteilungen durchaus noch ver- 538°C vorgeschlagen worden. Bei diesem Verfahren besserungsfähig. Die Umwandlung kann ausgedrückt 25 handelt es sich nicht um ein Verfahren zum Kracken werden als die Menge des Einsatzmaterials in den bei tiefer Temperatur.

katalytischen Krackprozeß abzüglich der Menge des Es ist schließlich ein Verfahren zum Kracken von

Rückführgutes geteilt durch die Menge des Einsatz- vorzugsweise schwefelhaltigen Kohlenwasserstoffen materials. Das Rückführgut ist definiert als das ge- unter Verwendung eines zeolithischen Katalysators samte Material in dem ausfließenden Strom, das ober- 30 vorgeschlagen worden, bei dem ein Dampfstrom der halb von Benzin siedet. Es wäre ferner sehr wünschens- Kohlenwasserstoffe unter Krackbedingungen über wert, den relativen Mengenanteil an Koks, der während einen zur Adsorption von Benzol geeigneten und ausder Krackung erzeugt wird, und außerdem die Menge tauschbare Kationen in Form von Erdalkalimetallen, an erzeugtem Trockengas zu verringern. seltenen Erdmetallen und einer geringen Menge an

Bemühungen zur Durchführung der katalytischen 35 Alkalimetallionen und so gut wie keine Wasserstoff-Krackung unter weniger scharfen Krackbedingungen, ionen enthaltenden Mordenit geleitet wird. Die d. h. unter solchen Bedingungen hinsichtlich Druck Kohlenwasserstoffe wurden dabei verdampft und über und Temperatur, daß eine Krackung bei tieferen ein Katalysatorenbett bei einer Temperatur von 450 Temperaturen erfolgt, entweder vollständig oder vor- bis 480⁰C geleitet. Auch bei diesem Verfahren erwiegend in flüssiger Phase, waren aus einer Anzahl von 40 folgt das Kracken nicht bei tiefen Temperaturen. Gründen nicht erfolgreich. Die Krackung in flüssiger Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines VerPhase bei tieferen Temperaturen führte zu unerwünscht fahrens zum katalytischen Kracken von Kohlenwassergeringen Reaktionsgeschwindigkeiten und Umwand- stoffen, bei dem die Nachteile der bekannten Verlungen. Darüber hinaus wurde zwar die Bildung von fahren überwunden werden, indem die katalytische Gas während der Krackung verringert, jedoch wurde 45 Krackung bei tieferen Temperaturen als gewöhnlich keine entsprechende Verringerung der Koksbildung mit sehr guten Umwandlungsgeschwindigkeiten ohne erzielt. Die Notwendigkeit einer Verlängerung der eine nennenswerte Verringerung der Produktselekti-Katalysatorkontaktzeit wegen der geringeren Reak- vität und mit geringer Koksbildung durchgeführt wird, tionsgeschwindigkeiten führte sogar zu einer noch Das Verfahren gemäß der Erfindung zum katahöheren Koksbildung, als sie bei der Krackung von 50 lytischen Kracken von Kohlenwasserstoffen in Gegen-Dämpfen oder in gemischt flüssig-dampfförmiger wart eines kristallines, gegebenenfalls Kationen von Phase unter schärferen Bedingungen eintritt. Seltenen Erden aufweisendes Aluminosilicat geord-

Aus der USA.-Patentschrift 2 983 670 ist ein Ver- neter innerer Struktur umfassenden Katalysators ist fahren zum Hydrokracken von Kohlenwasserstoffen dadurch gekennzeichnet, daß man die Kohlenwasserbekannt, bei dem als Hydrokrackkatalysator ein Na- 55 stoffe bei einer Temperatur im Bereich von etwa 149 trium-Calcium-Aluminosilicat verwendet wird, das bis 400°C in Gegenwart eines Katalysators krackt, der mit einem Hydriermetall imprägniert ist. Bei der An- eine Aktivität von wenigstens 2 « (gemäß der α-Skala) Wendung des bekannten Katalysators ist die Hydrier- besitzt und in einer porösen Matrix mit einer verhältreaktion bestimmend, und es ist nur begrenzte Krak- nismäßig geringen Krackaktivität dispergiert sein kann, kung erwünscht. 60 Gemäß einer besonderen Ausführungsform des Ver-

Die Aktivität des bekannten Katalysators ist ge- fahrens gemäß der Erfindung wendet man einen Druck ringer als die von anderen bekannten Hydrokrack- an, bei dem der Arbeitsvorgang im wesentlichen in katalysatoren, jedoch soll bei Anwendung des Kata- flüssiger Phase abläuft.

lysators gemäß der USA.-Patentschrift wenig Koks- Das Verfahren gemäß der Erfindung besitzt zahl-

bildung erfolgen. Bei dem bekannten Katalysator sind 65 reiche Vorteile. Es führt zu hohen Umwandlungsgebis 80% der Natriumionen durch Calciumionen schwindigkeiten in Verbindung mit einer minimalen oder andere Erdalkaliionen ausgetauscht, so daß noch Koksbildung und ermöglicht die Erzielung einer sehr ein wesentlicher Natriumgehalt im Katalysator zu- erwünschten Produktverteilung. Bei einer Durch-

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führung der katalytischen Krackung nach dem Ver- Äquivalent an Seltenen Erdionen zu ersetzen. Nach fahren gemäß der Erfindung hat das erzeugte Benzin Waschung frei von löslichen Bestandteilen und Trockeinen stark erhöhten Isoparaffingehalt. Die Schwer- nung wird ein kristallines SEX-Aluminosilicat erhalten, benzinfraktionen sind durch einen hohen Dieselindex welches l,0bisl,5 Gewichtsprozent Natrium und etwa gekennzeichnet und stellen einen ausgezeichneten 5 25 Gewichtsprozent Seltene Erdionen, berechnet als Dieselkraftstoff mit hoher Luminometerqualität und SEgO₃, enthält.

tiefem Erstarrungspunkt dar. Eine Verwendung der Ähnliche Materialien hoher Aktivität können durch

Produkte als ausgezeichneter Turbinenkraftstoff ist geeignete Herstellung und Behandlung einer Vielzahl ebenfalls möglich. Darüber hinaus kann eine Ab- von kristallinen Aluminosilicaten erzeugt werden, z. B. trennung der Isoparaffine von den η-Paraffinen in dem io Faujasit vom »Y«-Typ, Gmelinit, Chabazit. Eine Produkt durch Anwendung von Molekularsieben er- nähere Erörterung der Natur von kristallinen Alufolgen und danach eine Reformierung der η-Paraffine minosilicaten und ihrer Herstellungsweise findet sich zur Herstellung von hochoktanigem Benzin für Otto- in den USA.-Patentschriften 3 033 778 und 3 013 989. motoren ausgeführt werden. Für das Verfahren gemäß der Erfindung können die

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens gemäß der Er- 15 kristallinen Aluminosilicatkatalysatoren innerhalb breifindung liegt darin, daß es bei viel höheren stündlichen ter Grenzen bezüglich des verwendeten Aluminosili-Raumgeschwindigkeiten der Flüssigkeit durchgeführt cats, der Art und Konzentration des Kations und zuwerden kann, als dies bei herkömmlichen Krackver- gesetzter Komponenten in den Poren des Materials, fahren möglich ist. Bei stündlichen Raumgeschwindig- die durch Fällung oder Adsorption einverleibt sind, keiten der Flüssigkeit gleich dem 25fachen oder mehr ao variiert werden. Besonders wichtige Veränderliche sind der herkömmlichen stündlichen Raumgeschwindig- das Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Verhältnis, der keiten der Flüssigkeit führt der Katalysator zu einer Porendurchmesser und die räumliche Anordnung von Umwandlung des Gasöls mit hohen Umwandlungs- Kationen. Bei den Kationen kann es sich um Protonen geschwindigkeiten und geringerer Koksbildung. (Säure) handeln, die aus einem Basenaustausch mit

Bei den erfindungsgemäß zu verwendenden Kata- 25 Lösungen von Säuren oder Ammoniumsalzen stamlysatoren handelt es sich um zeolithische kristalline men, wobei das Ammoniumion bei Erhitzen unter Aluminosilicate natürlicher oder synthetischer Her- Zurücklassen eines Protons zersetzt wird. Mehrkunft, die eine geordnete innere Struktur aufweisen. wertige Metalle können als Kationen, als solche oder Diese Materialien besitzen eine sehr hohe Oberfläche als Aufweitungsmittel in saures Aluminosilicat zur je Gramm, und sie sind mikroporös. Die geordnete 30 Stabilisierung eingeführt werden. Außer den vorstehend Struktur führt zum Auftreten einer bestimmten Poren- genannten Seltenen Erdmetallen sind andere geeignete größe, welche mit der strukturellen Art der geordneten Kationen für den Austausch in die Aluminosilicate inneren Struktur in Beziehung steht. Es sind ver- beispielsweise Magnesium, Calcium, Mangan, Kobalt, schiedene Formen im Handel erhältlich. Ein 5A-Ma- Zink, Silber und Nickel.

terial ist eine Substanz mit Α-Struktur und einer 35 Die vorstehend erörterten Katalysatoren besitzen Porengröße von etwa 5 Ä Durchmesser. Ein 13X-Ma- Aktivitäten, die zu groß sind, um nach dem »Cat-A-terial ist ein solches vom »X«-Faujasittyp und einem Test« gemessen zu werden; letzterer ist ein Standard-Porendurchmesser von 10 bis 13 Ä usw. Es sind auch Prüftest, der für die Untersuchung von Kohlenwasser-Materialien vom »Y«-Faujasittyp und andere Ver- stoffkrackkatalysatorenverbreiteteingerichtetistundantreter bekannt. Viele dieser Stoffe können in die 40 gewendet wird, und zwar sowohl für die vorausgehende »H«- oder Säureform umgewandelt werden, in der ein Prüfung als auch für die Kontrolle während der tech-Wasserstoffatom die Kationenstelle einnimmt. Eine nischen Verwendung durch Untersuchung der Akderartige Umwandlung kann beispielsweise durch tivität. Bei diesem Test wird ein festgelegtes Leichtes Ionenaustausch mit einem Ammoniumion, gefolgt von Ost-Texas-Gasöl durch Überleiten über den Kataeinem Erhitzen zum Austreiben von NH₃, oder durch 45 lysator in einem Festbett bei einer stündlichen Raumgeregelte Säurelaugung erfolgen. Im allgemeinen ist strömungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit von 1,0 die Η-Form stabiler in Materialien, welche höhere unter Anwendung eines Katalysator/Öl-Verhältnisses Si/Al-Verhältnisse aufweisen, z. B. 2,5 :1 und darüber. (QO) von 4:1 bei einer mittleren Reaktortemperatur Ein Material hoher Aktivität ist H-Mordenit. Bei von 468⁰C und atmosphärischem Druck gekrackt Mordenit handelt es sich um eine Substanz, die natür- 50 (die Werte LHSV und C/O sind in Volumen ausgelich als hydratisiertes Natriumsalz entsprechend der drückt). Der Volumprozentsatz an erzeugtem Benzin nachstehenden Formel vorkommt: ist der Aktivitätsindex (AI). Diese Prüf methode ist

-Mtr r> im einzelnen in der Veröffentlichung »National Petro-

· 24H₂O ^ ^ ^ _g ^₅₃₇ ^ ^^ ^ ^

Dieses Mordenitmaterial kann mit verdünnter 55 schrieben. Der Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Ver-

Salzsäure behandelt werden, um zu der H- oder Säure- gleichskatalysator, der bei dem nachstehend näher

form zu gelangen. Nach einem besonderen Ausfüh- beschriebenen «-Skala-Test benutzt wird, hat einen

rungsbeispiel kann das Mordenitmaterial so behandelt AI-Wert von 46. Um die Aktivität der erfindungsge-

werden, daß es zu mehr als 50 % ^m der Säureform vor- mäßen überaktiven Katalysatoren zu bestimmen, ist

liegt. 60 eine Mikrotestmethode entwickelt worden, bei der

Ein anderer Typ eines hochaktiven Katalysators diese Katalysatoren hinsichtlich der relativen Krackkann unter Verwendung von 13X-Molekularsieb her- aktivität für die Krackung von Hexan mit einem hergestellt werden; letzteres ist in der USA.-Patentschrift kömmlichen Katalysator verglichen werden. Dabei 882 244 beschrieben. Dieses Material kann mit einer bildet α das Maß für die Vergleichsumwandlungs-Lösung von Seltenen Erdchloriden (4% SECl₃ · 6H₂O 65 fähigkeit eines besonderen überaktiven Katalysators enthaltend) bei 82 bis 93°C basenausgetauscht werden, der vorstehend erörterten Art bei Vergleich für die um Natriumionen aus dem Aluminosilicatkomplex zu Krackung von Hexan mit einem herkömmlichen entfernen und zumindest teilweise durch das chemische Siliciumdioxyd- Aluminiumoxyd-Krackkatalysator

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(90% SiO₂ —10% AlO₂) mit einem Aktivitätsindex die einen Isoparaffingehalt aufweisen und Schwerbengemessen nach dem »Cat-A-Test«, von 46. zinfraktionen enthalten, welche durch einen hohen Es wurde gefunden, daß viele solche überaktiven Dieselindex gekennzeichnet sind. Es wurde gefunden, Katalysatoren einen «-Wert in der Größe von etwa daß bei den erfindungsgemäß angewendeten milden 10 000 haben, wobei « die Vergleichsaktivität des 5 Krackbedingungen die Anwendung der hochaktiven Katalysators ist, bezogen auf herkömmlichen amorphen Katalysatoren unter geeigneten Bedingungen zu einer Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd- Krackkatalysator, Bildung von verhältnismäßig geringen Koksausbeuten dessen «-Wert gleich 1 gesetzt wird. führen kann, wenn man bei herkömmlichen stündlichen Um derartige Katalysatoren in Verbindung mit Raumströmungsgeschwindigkeiten der Flüssigkeit arherkömmlichen Einrichtungen und derzeit verfüg- io beitet, z. B. bei 2,0 Volumen Flüssigkeit je Volumen baren Verfahren zu verwenden, insbesondere bei der Katalysator und Stunde.

Krackung von Kohlenwasserstoffen, ist es zunächst Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Ernotwendig, die Aktivität von solchen überaktiven Ka- findung wurde gefunden, daß durch Erhöhung der talysatoren abzuwandeln. stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüs-

Eine Methode zur Anpassung der Aktivität kann 15 sigkeit auf so hohe Werte wie 50 oder darüber die als Wasserdampf behandlung oder kürzer Dämpfung Koksausbeuten im wesentlichen auf Minimalwerte zubezeichnet werden. rückgeführt und brauchbare Produktselektivitäten er-

Es bat sich gezeigt, daß eine Dämpfung eine wesent- zielt werden.

liehe Verringerung der Aktivität der hier verwendeten Gemäß dieser weiteren Ausführungsform erfolgt

überaktiven Katalysatoren herbeiführen kann und 20 daher die Durchführung des Verfahrens gemäß der daß eine geregelte Dämpf ung Anwendung finden kann, Erfindung durch Krackung des Einsatzmaterials bei um irgendeinen gewünschten Grad der Aktivitäts- verhältnismäßig tiefen Temperaturen mit kristallinen verringerung zu erzielen. Beispielsweise hat ein kristal- Aluminosilicatkatalysatoren geordneter innerer Struklines Aluminosilicat vom 13X-Typ, das mit einem Ge- tür und einer Aktivität, die mindestens das Zweifache misch von Seltenen Erdchloriden basenausgetauscht 25 der Aktivität von herkömmlichen Siliciumdioxydworden ist, im frisch hergestellten Zustand eine re- Aluminiumoxyd bei der Umwandlung eines weitgelative Aktivität « von etwa 10 000. Durch geregeltes schnittenen (± 288⁰C bei 5%, ± 493°C bei 90% Dämpfen in einer Wasserdampfatmosphäre über Vakuumprüfung) Standard-Mid-Continent-Gasöls bei 5 bis 40 Stunden bei 704⁰C kann seine relative Akti- 482⁰C beträgt. Beispielsweise sollte es sich um ein vität auf einen «-Wert von etwa 10 verringert werden. 3° Material handeln, das zu einer Umwandlung dieses Eine andere Methode zur Abwandlung derartiger Gasöls im Ausmaß von 60% bei Betriebsschärfen Katalysatoren zwecks Verringerung ihrer Aktivität ist (für die gleiche Temperatur) von etwa der Hälfte, wie die Verdünnung in einer Matrix, die eine geregelte sie für den herkömmlichen Katalysator erforderlich Aktivität oder eine geringe oder gar keine Aktivität sind, in der Lage ist. Derartige Katalysatoren werden aufweist. So kann ein Katalysator, z. B. SE 13 X mit 35 nachstehend häufig als überaktive Katalysatoren beeinem «-Wert von etwa 10 000, in seiner Aktivität zeichnet.

leicht verringert werden, indem man ihn in eine Der zur Anwendung bei dem Verfahren gemäß der

Matrix aus amorphen Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd Erfindung geeignete Druck wird sich naturgemäß mit einverleibt, z.B. mit einer Aktivität von« «a 0,5 bis 1,0. der angewendeten Temperatur und der Art des Ein-Durch Kombinationen der verschiedenen Methoden 40 satzmaterials sowie der besonderen Natur des Katader Aktivitätsanpassung von überaktiven kataly- lysators ändern. Als allgemeine Regel sollte der Druck tischen Materialien kann jede gewünschte relative derart sein, daß das Einsatzmaterial bei den zweck-Aktivität erzielt werden. Beispielsweise kann das frisch mäßigerweise angewendeten Temperaturen, d. h. unter hergestellte SE 13X-Material mit einer relativen Ak- 399 ⁰C, vorwiegend in flüssiger Phase gehalten wird, tivität « & 10 000, das durch Dämpfen auf ein Mate- 45 Bei dem bevorzugten Temperaturbereich von etwa rial mit einem «-Wert von etwa 10 zurückgeführt 149 bis 399⁰C können Drücke Anwendung finden, die worden ist, durch Vereinigung mit einer gleichen ausreichen, um die Betriebsweise vorwiegend in Menge eines katalytisch inerten Materials auf eine der flüssigen Phase zu halten.

Aktivität « von etwa 5 weiter zurückgeführt werden. Der Ausdruck »überwiegend flüssige Phase« wurde

Die Dispergierung der überaktiven Aluminosilicate 50 zur Beschreibung des Zustandes des Einsatzmaterials in einer Matrix, z. B. Ton oder anorganischen Oxyden, gewählt, da die Einsatzmaterialien im wesentlichen kann oft in der vorstehend beschriebenen Weise zur aus heterogenen Mischungen bestehen, welche Kom-Verdünnung der sehr hohen Aktivität durchgeführt ponenten unterschiedlicher Siedepunkte enthalten, werden. Darüber hinaus ist die Bildung von Pellets Demgemäß wird es im allgemeinen der Fall sein, daß oder Perlen vom Gesichtspunkt der Abriebsbe- 55 einige tiefsiedende Komponenten selbst bei den anständigkeit bei dem Krackverfahren sehr wünschens- gewendten Temperaturen und Drücken in der dampfwert. Im allgemeinen können etwa kugelförmige Perlen oder gasförmigen Phase verbleiben, hergestellt werden, indem man das Aluminosilicat in Die bei dem Verfahren gemäß der Erfindung zweck-

einem anorganischen Oxydsol gemäß der in der USA.- mäßigen Katalysator/Öl-Verhältnisse [Kubikmeter Ka-Patentschrift 2 900 399 beschriebenen Arbeitsweise di- 60 talysator, der dem Reaktor je Stunde zugeführt wird, spergiert und das erhaltene Material nach der in der geteilt durch die Kubikmeter Öl (15,6°C) die je USA.-Patentschrift 2 384 946 beschriebenen Methode Stunde in den Reaktor eingeführt werden] liegen im in Gelperlen umwandelt. Bereich von etwa 0,01 bis etwa 2,0, wobei sich der ge-

Durch Anwendung der vorstehend erörterten hoch- naue Wert naturgemäß in Abhängigkeit von den aktiven Aluminosilicatkatalysatoren ist es nun möglich, 65 anderen Reaktionsbedingungen, z.B. Temperatur, Krackverfahren bei verhältnismäßig tiefer Temperatur Druck und Raumgeschwindigkeit, ändern wird, gemäß der Erfindung durchzuführen und dabei hohe In der Zeichnung ist anHand eines Diagramms eine

Umwandlungen zu erzielen und Produkte zu erzeugen, typische Arbeitsweise dargestellt.

Besonders interessante Ergebnisse sind bei der Krackung von n-Docosan (C₂₂H₄₆) in flüssiger Phase bei 343 bis 349° C und atmosphärischem Druck mit einem überaktiven Katalysator in Form eines mit Seltenen Erden ausgetauschten Zeolith vom »X«-Faujasittyp erzielt worden. Dieser Katalysator mit einem Seltenen-Erden-Gehalt von 27,7 Gewichtsprozent SE₂O₃ besitzt selbst bei einer Temperatur von 316°C eine sehr hohe Reaktionsfähigkeit. Das n-Docosan hat ein Molekulargewicht von 310,5 und ist ein Kohlenwasserstoff, der bei etwa 316°C siedet. Dieses Material stellt einen typischen Bestandteil von Gasöl dar. Bei den Versuchsläufen wurden eine Beschickung von 69 g und 5 g Katalysator mit einer Heliumbewegungsgas-Fließgeschwindigkeit von 100 ml/min bei 25° C angewendet.

Die erhaltenen Produkte enthielten 1,6 Gewichtsprozent an C₃ und leichteren Materialien und 98,4 Gewichtsprozent an Kohlenwasserstoffen zwischen C₄ und C₁₁; in letzteren waren 85 Gewichtsprozent gleichmäßig auf C₅- bis C₁₀-Komponenten verteilt, ein- »0 schließlich 8,2 Gewichtsprozent an aromatischen Produkten. Kohlenwasserstoffe schwerer als C₁₁ wurden in dem Produkt nicht gefunden. Diese Ergebnisse wurden ermittelt, indem sowohl die gasförmigen Produkte der Krackung als auch die flüssigen Produkte der as Krackung analysiert und die Resultate zusammengefaßt wurden. Bei einer Berechnung der Ergebnisse auf einem anderen Weg ergibt sich, daß 3,8 Molprozent an C₃- und leichteren Kohlenwasserstoffen erzeugt wurden, während praktisch der gesamte Rest des Produktes aus Komponenten bestand, die normalerweise in Benzin gefunden werden.

Es ist aufschlußreich, diese Ergebnisse mit den Ergebnissen zu vergleichen, die bei der Dampfphasenkrackung von n-Docosan bei Temperaturen, wie sie bei der herkömmlichen Krackung Anwendung finden, und über einem herkömmlichen Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysator erhalten werden. Die Werte einer bei 482° C (wahrscheinlich etwas zu hoch für beste Ergebnisse) durchgeführten herkömmlichen Betriebsweise zeigen, daß ein wesentlicher Anteil an Material schwerer als C₁₁- und sogar einige C₂₀-KoIilenwasserstoffe übergeblieben sind. Weiterhin ist festzustellen, daß die Tieftemperaturkrackbehandlung etwa 96 Molprozent des Produktes in Form von Stoffen ergibt, die normalerweise in Benzin anwesend sind, während bei der Hochtemperaturarbeitsweise nur etwa 58 Molprozent an solchen Stoffen erhalten werden; obwohl bei dieser besonderen Betriebsdurchführung eine etwas zu intensive Krackung stattfand, würde eine günstigere Arbeitsweise diesen Prozentsatz nicht auf irgendeinen vergleichbaren Wert erhöhen, wie er bei der Tieftemperaturarbeitsweise erzielt wird.

In der nachstehenden Tabelle I sind die Ergebnisse aufgeführt:

Tabelle I Krackung von n-Docosan

Bei 343°C

mit überaktivem

Katalysator

Gewichtsprozent MoI-prozent

Bei 482° C

mit herkömmlichem

Katalysator

Mplprozent

C₁
C₂
C₃
C₄
C₅
C₈
C₇
C₈
C₉
C₁O

c„

C₁₂
C₁₃
C₁₄
C₁₅
C₁₆
C₁₇
C₁₈
C₁₉

0,03

0,2

1,4

8,3 14,4 13,6 16,3 15,2 13,7 10,8

6,1

0,2

0,6

3,0
13,6
18,9
14,9
15,3
12,5
10,1

7,1

3,7

11,8

26,8

27,3

18,5

7,1

1,3

1,2

1,1

0,9

1,2

0,6

' 0,4

0,5

0,2

0,3

0,2

0,1

Es ist ersichtlich, daß die Tieftemperaturreaktion die und im Hinblick auf die erzielte Produktverteilung ist

Hauptprodukte aus dem C₈— C₄-Bereich in den C₆- 65 dieses Material verhältnismäßig wertlos für die

— Q-Bereich verschob. Der herkömmliche Kataly- Krackung von Docosan bei irgendeiner Tempera-

sator war nicht aktiv genug, um Docosan in irgend- tür.

einem nennenswerten Ausmaß bei 343° C zu kracken, Zusätzlich zu der Kohlenstoffzahlverteilung enthielt

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das Produkt aus der Tieftemperaturkrackung des Wenn demgemäß die Reaktion bei tiefen Temperan-Docosans eine beträchtliche Menge an Aromaten türen in einer solchen Weise stattfindet, daß eine ver-

und verzweigten Kohlenwasserstoffen. Es ist ersieht- hältnismäßig tiefe Umwandlung in der Größe von lieh, daß die Krackreaktion von anderen Reaktionen 20 bis 30% erhalten wird, bleibt eine ausreichende

begleitet war, z. B. Cyclisierung, Wasserstoffüber- 5 Menge des nicht umgesetzten Einsatzmaterials in

tragung und Isomerisierung. flüssiger Form anwesend, um die bei der Krackung

Die nachstehende Tabelle II zeigt die Zusammen- anfallenden schwereren Produkte aufzulösen und aus

setzung des flüssigen Produktes, das bei der Tief- dem Reaktor herauszutragen. Wenn diese schwereren

temperaturkrackung des n-Docosans mit dem über- Produkte der Krackung sich nicht auf dem Katalysator

aktiven Katalysator erhalten wurde: io verfestigen und niederschlagen können, sondern

kontinuierlich durch Lösung in dem nicht umge-

Tabelle II Gewichts- setzten Einsatzmaterial entfernt werden, während sie

Prozent noch in flüssiger Phase vorliegen, kann die Reaktivität

Paraffine 65,1 des Katalysators stark verlängert werden. In gewissen

Monocycloparaffine 5,4 15 Zeitabständen kann der Katalysator zur weiteren Ent-

Monoolefine 18,3 fernung der schwereren Abscheidungen mit einem

Dicycloparaffme 0,8 Lösungsmittel behandelt werden. Gegebenenfalls wird

Cycloolefine und Diolefine 1,6 es schließlich notwendig sein, eine Regeneration durch

Alkylbenzole 8,2 Verbrennung durchzuführen, jedoch wird die Häufig-

Indane und Tetraline 0,4 ao keit derartiger Regenerationen stark verringert.

Naphthaline 0,2 Es sind weitere Versuche mit der Tieftemperatur-Gesamt 1000 krackung unter Anwendung der überaktiven Kataly-

Wasse toff ''' 1/q satoren zum Vergleich mit ähnlichen Versuchen, die

' bei höheren Temperaturen gefahren wurden, durchge-

Es wurde gefunden, daß bei Durchführung dieser 35 führt worden. Die nachstehende Tabelle III zeigt die

Reaktionen bei den verhältnismäßig tiefen Temperatu- Ergebnisse von Versuchsläufen, welche bei 482⁰C,

ren das Einsatzmaterial teilweise oder vollständig in etwa 421°C, 371⁰C und 316⁰C sowohl mit herkömm-

der flüssigen Phase vorliegen kann. Dies ist besonders liehen als auch überaktiven Katalysatoren durchge-

vorteilhaft, da sich gezeigt hat, daß die schweren führt wurden. Der verwendete überaktive Katalysator

Produkte, die sich während der Reaktion auf dem 30 hatte eine 5- bis lOmal so große Aktivität wie die des

Katalysator bilden, von dem flüssigen Einsatzmaterial verwendeten herkömmlichen Standard-Perlenkataly-

aufgelöst und aus dem Reaktor herausgetragen werden sators, verglichen für das Hexankrackvermögen. Der

können, bevor sie zu festen »koksartigen« Stoffen angewendete überaktive Katalysator war ein mit SECl₃

weiterkondensieren, die auf dem Katalysator abge- und NH₄Cl basenausgetauschtes 13X-Natriumalu-

schieden werden. 35 minosilicat.

Tabelle III
Ausbeuten und Zusammensetzung von Produkten bei der Tieftemperaturkrackung

Temperatur, ⁰C

Raumgeschwindigkeit/Std./fl

Katalysator/Öl-Verhältnis

Ausbeuten

Umwandlung, Volumprozent

C₅-210°C-Benzin

Gesamt-Qt, Volumprozent

C₄, iso/n

Isobutan, Volumprozent

Butylen, Volumprozent

Propylen, Gewichtsprozent

Gesamttrockengas, Gewichtsprozent

Koks, Gewichtsprozent

Krackwirksamkeit

(C₅ + Benzin/Umwandlung)

C₅-210°C-Fraktion, Zusammensetzung, Volumprozent

Paraffine

Monocyclische Paraffine

Dicyclische Paraffine

Monoolefine

Cycloolefine

Gesamtaromaten

210⁰C + Bodenanteile

Anilinzahl

Spez. Gewicht

Dieselindex

482	422	372	316	423	372
	3,7	1,9	1,0	16,1	6,5
3	1,65	3,07	6,0	0,36	0,93
2
48	48	48	59,6	48	48
36,2	43,3	45,1	37,2	45,4	45,8
12,3	7,7	4,8	2,9	7,0	5,8
4,2	6,2	5,9	7,0	4,1	4,0
5,4	4,8	3,4	2,3	4,4	3,6
5,4	2,1	0,8	0,3	1,6	0,6
2,5	1,2	0,3	0,1	0,9	0,3
5,7	2,4	1,0	0,5	2,1	1,3
2,6	3,2	6,6	25,8	2,4	4,6
75	90	94	62	95	96
37	43,7	51,1	43,1	47,5	51,7
19	23,0	26,5	34,5	19,5	25,1
	1,7	2,2	2,4	1,4	2,0
28	8,4	3,5	3,7	7,4	3,2
	2,9	0,9	0,7	2,4	1,0
16	20,1	15,9	15,6	21,9	17,1
	142,4	144,6	155,5	152,8	149,3
	0,8900	0,8887	0,8625	0,8903	0,8821
	39,3	42,9	50,7	41,9	43,1

320 2,9 2,06

48

39,6 4,4 4,2 3,4 0,3 0,0 0,8

11,7

83

51,0 30,0

0,3 14,1

158,1 0,8649 50,8

12

Die Tabelle IV zeigt die Ergebnisse, die bei der Tieftemperaturkrackung unter Verwendung eines überaktiven Katalysators mit verschiedenen Katalysator/ öl-Verhältnissen und verschiedenen stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeiten der Flüssigkeit erhalten wurden; die angegebenen Größen wurden jeweils unanhängig variiert. Zum Vergleich ist eine Spalte mit aufgenommen, welche die Krackung bei 482° C unter Verwendung eines ähnlichen Katalysators zeigt. Bei den überaktiven Katalysatoren handelte es sich um 13X- Natrium - Aluminosilicat - Katalysatoren, welche mit SECl₃ und NH₄Cl basenausgetauscht worden waren. Der Katalysator war auf eine Aktivität von etwa 5 bis 10 gedämpft.

Tabelle IV

366	372	377	482	377	375
6,6	6,5	6,6	16	6,6	8,0
0,61	0,93	1,82	0,38	1,82	1,82
15,0	10,0	5,0	10	5,0	4,12
35,8	48,0	65,3	65,2	65,3	67,9
33,8	45,8	59,8	53,5	59,8	60,8
4,1	5,8	7,3	14,7	7,3	8,2
4,0	4,0	4,1	—	4,1	3,9
2,8	3,6	5,3	—	5,3	5,9
0,6	0,6	0,7	—	0,7	1.5
0,3	0,3	0,4	—	0,4	0,4
1,0	1,3	1,8	6,6	1,8	2,0
3,3	4,3	8,8	2,7	8,8	9,1
95	96	92	82	92	90
45,5	51,7	55,2	40,5	55,2	55,7
28,9	25,1	22,2	13,1	22,2	20,1
2,4	2,0	1,3	0,9	1,3	1,4
4,4	3,2	2,2	8,8	2,2	2,2
1,3	1,0	0,5	3,3	0,5	0,5
17,6	17,1	18,4	33,5	18,4	20,1
			95,7
163,0	149,3				121,5
0,8895	0,8822	0,8950	—	0,8950	0,8984
47,9	43,1	—	—	—	31,6

Temperatur, ⁰C

Raumgeschwindigkeit/Std./fl

Katalysator/Öl-Verhältnis

Dauer des Versuches (Min.)

Ausbeuten

Umwandlung, Volumprozent

C₆ + Benzin, Volumprozent

Gesamt-C₄, Volumprozent

C₄, Iso/n

Isobutan, Volumprozent

Butylen, Volumprozent

Propylen, Gewichtsprozent

Gesamttrockengas, Gewichtsprozent

Koks, Gewichtsprozent

Krackwirksamkeit
(C₅ + Benzin/Umwandlung)

C₅-210°C, Zusammensetzung in Volumprozent

Paraffine

Monocyclische Paraffine

Dicyclische Paraffine

Monoolefine

Cycloolefine

Gesamtaromaten

Octanzahl (R + 3)

210° C + Bodenteile

Anilinzahl

Spez. Gewicht

Dieselindex

375
9,5 1,80 3,5

67,2 60,3 7,7 8,7 5,7 0,7 0,4 1,9 9,0

90

56,2

50,9

1,4

1,7

0,6

19,4

0,9013

Die Tabelle V zeigt die Ergebnisse, die bei unterschiedlichen Temperaturen bei der Krackung mit einem überaktiven Katalysator erhalten wurden, der eine Hexanaktivität von 10 bis 15 hatte, verglichen mit herkömmlichen Standard-Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Perlenkatalysatoren. Bei dem Katalysator handelte es sich um einen synthetischen Faujasitkatalysator, der durch Vermischen von Natriumaluminat- und Silicatlösungen und Bildung eines Gels, das zu dem gewünschten kristallinen Produkt kristallisiert, mitÄthylendiamintetraessigsäure chelatiert und mit NH₄Cl ausgetauscht wurde, hergestellt worden war. Nach dem Pelletieren und Calcinieren wurde der Katalysator gedämpft, um eine Aktivität von 10 bis 15 zu erhalten.

Tabelle V

10 0,6 482	16 0,38 482	10 0,6 459
69,9	57,8	65,4
60,3	52,5	60,5
13,1	9,9	10,6
57,8	49,9	57,7
15,6	12,5	13,4

Bedingungen
Raumgeschwindigkeit/Std./fl. ..

Katalysator/Öl

Temperatur, ⁰C

Umwandlung, Volumprozent Benzin, 10 RVP, Volumprozent... Überschüssiges C₄, Volumprozent.

C₅ + Benzin, Volumprozent

Gesamt-C₄, Volumprozent

10 0,6 406

57,2 52,1

5,9 49,4

8,7

Fortsetzung Tabelle V

Trockengas, Gewichtsprozent

Koks, Gewichtsprozent

H₂, Gewichtsprozent

/!-Vorteil über Si/Al

Benzin, 10 RVP, Volumprozent ..

Überschüssiges C₄, Volumprozent.

C₅ + Benzin, Volumprozent

Gesamt C₄, Volumprozent

Trockengas, Gewichtsprozent

Koks, Gewichtsprozent

6,8

1,41

0,01

11,4

- 5,0
+10,5

- 4,2

- 2,4

- 5,3

50
0,69
0,02

+9,7
-4,1
+8,7
-3,0
-2,5
-3,4

4,7

1,3
0,01

+13,8

- 6,0
+12,5

- 4,8

- 3,9

- 4,1

2,17 6,08 0,10

+12,1

- 6,3
10,9+

- 5,1

- 4,5

- 1,5

Die Versuchsläufe der Tabellen III bis V sind aufgeführt, um die Tieftemperaturfähigkeiten eines überaktiven Katalysators darzustellen, der bei der Verfahrensdurchführung gemäß der Erfindung in Betracht kommt. Wie aus den nachstehenden Erläuterungen hervorgeht, bilden einige der Versuchsläufe nicht notwendigerweise Beispiele für die Arbeitsweise, in der eine Tieftemperaturkrackung mit diesen Katalysatoren durchgeführt werden sollte.

Gemäß Tabelle III wurden die Betriebsbedingungen bei allen diesen Versuchsläufen mit Ausnahme von einem so gewählt, daß eine Umwandlung von 48 Volumprozent erzielt wurde. Die eine Ausnahme ist der bei 316° C durchgeführte Versuchslauf mit herkömmlichen Katalysatoren. Die Aktivität dieses herkömmlichen Katalysators bei 316°C ist so gering, daß es zur Erreichung einer einigermaßen brauchbaren Vergleichsbasis notwendig war, hinreichend lange zu arbeiten, um etwa den gleichen Prozentsatz an Benzin zu erhalten; hierdurch wurde eine viel höhere Umwandlung herbeigeführt. Von besonderem Interesse bei den Versuchsläufen der Tabelle III sind die Raumgeschwindigkeiten und die Katalysator/Öl-Verhältnisse, die zur Erzielung vergleichbarer Ergebnisse mit herkömmlichen Katalysatoren und dem neuen überaktiven Katalysator angewendet wurden, insbesondere innerhalb des Temperaturbereiches von 427° C und darunter, wo die herkömmlichen Katalysatoren selten Anwendung finden.

Es ist zweckmäßig, an dieser Stelle die Erörterung an Hand der Betriebsschärfe vorzunehmen. Die Betriebsschärfe wird normalerweise zweckmäßig durch die Maßzahl ausgedrückt, die man erhält, wenn man das Katalysator/Öl-Verhältnis durch die Raumgeschwindigkeit teilt, wobei zu beachten ist, daß unter normalen Umständen die Umwandlung ansteigt, wenn das Katalysator/Öl-Verhältnis ansteigt, und abnimmt, wenn die Raumgeschwindigkeit zunimmt; dabei werden diese Parameter entweder in Volumen zu Volumen oder in Gewicht zu Gewicht gemessen. Hierzu ist festzustellen, daß bei 427 ⁰C herkömmliche Katalysatoren einen Schärfefaktor von etwa 0,45 erfordern, während der überaktive Katalysator einen Schärfefaktor von nur 0,02 erfordert. Bei etwa 371° C sind die Vergleichszahlen etwa 1,6 und etwa 0,15. Bei 316°C sind die Vergleichszahlen etwa 6,0 und etwa 0,70.

Es ist auch die Art und Weise zu beachten, in der diese und auch die Versuchsläufe der nachfolgenden Tabellen IV und V durchgeführt wurden. Es handelte sich um Festbettversuchsläufe, welche in der Dampfphase oder in gemischter Phase durchgeführt und durch Unterbrechen des ölfiusses und Kühlen beendet wurden. Jegliche Flüssigphase, die bei der Beendigung des Betriebslaufes in dem Bett verblieb, erschien demgemäß später als »Koks« und wurde als solcher gemessen.

ao Bei einer Temperatur wie 316° C, wo offensichtlich einiges flüssiges Material während der Durchführung des Betriebslaufes anwesend ist, wird demgemäß dieses Material bei der Endberechnung als Koks erscheinen. Die Zahlenangaben für die Tieftemperaturbetriebslaufe enthalten daher einen gewissen Anteil an solchem Material. Bei einer kontinuierlichen Verfahrensweise, bei der dieses flüssige Material in der einen oder anderen Weise entfernt werden kann, wären daher die Werte für den Koks offensichtlich geringer. Selbst ohne Berücksichtigung dieser Tatsache wird offensichtlich ein sehr beträchtlicher Koksvorteil erreicht, was aus einem Vergleich der Betriebsweisen mit herkömmlichem Katalysator und überaktiven Katalysatoren bei Temperaturen von etwa 427, etwa 371 und etwa 316⁰C hervorgeht. In der Tabelle IV sind wieder die ungewöhnlich hohen Raumgeschwindigkeiten und tiefen Katalysator/Öl-Verhältnisse, verglichen mit einer Betriebsweise über herkömmlichen Katalysatoren, zu ersehen.

Die gleiche Sachlage ergibt sich aus der Tabelle V. In dieser Tabelle ist im unteren Abschnitt eine Reihe von Werten angegeben, die als »J-Vorteil über Si/Al« bezeichnet sind. Diese Werte zeigen den Vergleich zwischen einer Betriebsweise über diesen überaktiven Katalysatoren und den vorstehend erwähnten herkömmlichen Siliciumdioxyd -Aluminiumoxyd-Perlenkatalysatoren, und zwar in der folgenden Weise: Betrachtet man die Spalte 1, so ist ein .d-Vorteil von 11,4 für den Wert Benzin, 10 RVP, Volumenprozent, angegeben. Dies bedeutet, daß man — sofern man einen herkömmlichen Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysator zur Erzielung einer Umwandlung von 69,9 % betrieben hätte — 11,4 Volumprozent weniger von dem gekennzeichneten Benzin erhalten würde, und zwar 11,4 Volumprozent weniger als die am Kopf derselben Spalte angegebenen 60,3 %· Entsprechendes gilt für jeden der J-Werte, wobei in jedem Falle das Plus- oder Minuszeichen zu beachten ist. In dieser Tabelle ergibt sich bei einem Vergleich der Spalte IV mit der Spalte I die interessante Tatsache, daß im wesentlichen der gleiche Vorteil bezüglich der Benzinerzeugung erzielt wird, wenn man einerseits bei Temperaturen etwas über 400° C und andererseits bei einer Temperatur von 482° C mit der gleichen Raumge-

schwindigkeit und dem gleichen Katalysator/Öl-Verhältnis arbeitet.

Die Vorteile einer derartigen Betriebsweise sind offensichtlich, da es bei der normalen Verarbeitung

eines Raffineriegasöls, das aus Rohöldestillaten stammt und aus der Rohöldestillation bei Temperaturen in der Größe von etwa 316° bis 344° C erhalten werden kann, einen wesentlichen wirtschaftlichen Unterschied ausmacht, ob man diese öle auf eine Temperatur von etwa 400⁰C erhitzt oder ob man dieselben öle auf 482⁰C erhitzt, insbesondere wenn man in dieser Weise im wesentlichen dieselbe Benzinerzeugung erreicht. Um die Fähigkeit dieser Katalysatoren zur Gasölkrackung bei tiefen Temperaturen und in flüssiger Phase aufzuzeigen, sind die in der graphischen Darstellung aufgeführten Werte angegeben.

Bei der dort dargestellten Betriebsweise wurde ein abgemessenes Katalysatorvolumen in ein Reaktionsgefäß eingebracht, auf 204° C erhitzt und gründlich mit Stickstoff gespült. Dann wurde der Katalysator mit dem zu krackenden öl (Leichtes Ost-Texas-Gasöl) gefüllt, und das öl wurde verhältnismäßig rasch hindurchgeleitet, solange der Reaktor auf die gewünschte Reaktionstemperatur aufgeheizt wurde. Bei An- ao näherung der Reaktionsbedingungen von 316°C und 7,0 kg/cm² wurde der ölfluß auf eine stündliche Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit von 1,4 abgesenkt, und es wurde eine erste Analyse des Ausflusses auf Benzin durchgeführt; diese ergab etwa as 17 Volumprozent Benzin. Bei 316°C ergab sich ein Maximum von etwa 21 Volumprozent Benzin in dem ausfließenden Material. Die Umwandlung nahm dann ab, wie das aus der Kurve hervorgeht, bis — nachdem 15 Volumen Öl seit dem Punkt der maximalen Um-Wandlung durch den Katalysator hindurchgegangen waren — Benzin in einer Höhe von etwa 8,5 Volumprozent in dem ausfließenden Material gefunden wurde. Eine Summierung dieses Betriebslaufes zeigt, daß etwa 11,5 Volumprozent Benzin während des Zeitraumes erzeugt worden sind, in dem 15 Volumen öl in Berührung gebracht wurden, mit einem normalen katalytischen Krackvorgang, über her kömmlichem amorphem Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd-Katalysator bei etwa 454 bis 482° C, einer stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit von 1,5 bis 2, einem Katalysator/Öl-Verhältnis von 4, wo 45 bis 50°/₀ Umwandlung mit ¹U Volumen öl in Berührung mit Volumen Katalysator erwartet werden.

Bei dem in dem vorstehenden Versuch verwendeten Katalysator handelte es sich um ein Faujasitmaterial vom »X«-Typ, das mit Seltenem Erdchlorid und Ammoniumchlorid basenausgetauscht, erhitzt und auf eine Vergleichsaktivität χ für die Krackung von Hexan von etwa 5 gedämpft worden war. Es wurde in Form von Teilchen mit einer Größe entsprechend 0,54 bis 0,25 mm lichter Maschenweite verwendet.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum katalytischen Kracken von Kohlenwasserstoffen in Gegenwart eines kristallines, gegebenenfalls Kationen von Seltenen Erden aufweisendes Aluminosilicat geordneter innerer Struktur umfassenden Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kohlenwasserstoffe bei einer Temperatur im Bereich von etwa 149 bis 400⁰C in Gegenwart eines Katalysators krackt, der eine Aktivität von wenigstens 2 χ (gemäß der α-Skala) besitzt und in einer porösen Matrix mit einer verhältnismäßig geringen Krackaktivität dispergiert sein kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Druck anwendet, bei dem der Arbeitsvorgang im wesentlichen in flüssiger Phase abläuft.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 909524/411