DE1286889B - - Google Patents
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Description
Zur Herstellung von als Ersatz für Textilstoffe Weitere Versuche haben jedoch gezeigt, daß z. B.
dienenden Papierprodukten, die sich in erster Linie ein Seidenpapier (Kreppapier aus Sulfat- oder Sulfitfür
Schutzkleidung, Bettlaken und Polster eignen, zellstoff) mit einem Grundgewicht von weniger als
sind schon verschiedene Versuche gemacht worden. 25 bis 30 g/m2, selbst wenn es während seiner Her-Auf
Grund der Steifheit und verhältnismäßig geringen 5 stellung einer Naßfestigkeitsbehandlung unterworfen
Festigkeit, die die Cellulosefaser annimmt, wenn sie worden war, nicht ohne weiteres mit einer Kunstmit
hygroskopischen Weichmachern plastifiziert wird, stoffdispersion imprägniert werden kann, die Wasser
wiesen derartige Stoffe jedoch nicht die Weichheit als kontinuierliche Phase enthält bzw. mit einem
und den Griff oder Fall von Textilstoffen auf. Die anderen Medium, das Wasser auch nur in Verhältnis-Erfindung
bezieht sich nun auf die Behandlung von io mäßig geringen Mengen enthält, da die Cellulosefaser
Papierprodukten in einer Weise, die es möglich macht, in Anwesenheit von Wasser stark quillt,
das Papier als Ersatz für Textilprodukte zu benutzen, So erwies es sich beispielsweise als praktisch un- und zwar insbesondere für solche, aus denen zum möglich, das faserhaltige Material mit Kunststoffraschen Verbrauch bestimmte Artikel, wie Bettlaken, dispersionen der bisher zur Imprägnierung von Papier Kissenbezüge, Schutzanzüge, Staubsaugersäcke, Vor- 15 üblichen Art zu behandeln. Es kommt noch hinzu, hänge u. dgl., hergestellt werden sollen. daß die stark weichgestellten Kunststoffdispersionen
das Papier als Ersatz für Textilprodukte zu benutzen, So erwies es sich beispielsweise als praktisch un- und zwar insbesondere für solche, aus denen zum möglich, das faserhaltige Material mit Kunststoffraschen Verbrauch bestimmte Artikel, wie Bettlaken, dispersionen der bisher zur Imprägnierung von Papier Kissenbezüge, Schutzanzüge, Staubsaugersäcke, Vor- 15 üblichen Art zu behandeln. Es kommt noch hinzu, hänge u. dgl., hergestellt werden sollen. daß die stark weichgestellten Kunststoffdispersionen
Es ist bekannt, mehrere Lagen Seidenpapier mit dazu neigen, in sich oder gegenüber anderen Flächen
Hilfe eines Netzwerkes zu kombinieren, das aus klebrig zu werden, so daß das imprägnierte Produkt
Fäden aus Baumwolle, Nylon, Glas oder ähnlichen selbst ebenfalls klebrig wird, was selbstverständlich
Stoffen besteht, und so ein Material herzustellen, 20 seine Verwendung beeinträchtigt,
das als Ersatz für Textilien dienen kann. Dieses Es wurden auch Versuche durchgeführt, die ImMaterial weist jedoch nicht die den Textilien ent- prägnierung mit heißen Schmelzen durchzuführen, sprechende Weichheit, Naßfestigkeit und Porosität z. B. mit geschmolzenem Wachs (Paraffin, mikroauf, wie sie erfindungsgemäß erreichbar sind. Es kristallines Wachs usw.), denen Stoffe zugefügt waren, wurde auch schon vorgeschlagen, Papier mit ver- 25 welche die Biegsamkeit verbessern, z. B. ein Copolyschiedenen Kunststoffen in Form von Kunststoff- merisat aus Äthylen und Vinylacetat, das unter der dispersionen oder Lacken oder mit Wachsschmelzen geschützten Handelsbezeichnung »Elwachs« erhältlich und ähnlichen Stoffen zu überziehen oder zu tränken ist. Es zeigte sich allerdings, daß diese Gemische oder aber der Papiermasse Kunststoffe bzw. Harze nur dann benutzt werden konnten, wenn es sich um zuzufügen, bevor sie in den blattförmigen Zustand 30 die Herstellung von besonders steifen textilstoffähnübergeführt wird und den Zusatz auf den Fasern liehen Produkten handelte, weshalb weiter versucht abzulagern. Es zeigte sich jedoch bald, daß keines wurde, die Produkte nach der Erfindung so weit zu dieser Verfahren zu einem Material mit den ge- verbessern, daß sie Eigenschaften annahmen, die wünschten Textileigenschaften führte. auch denjenigen von weichen Textilstoffen entAuf Grund einer umfassenden Versuchstätigkeit 35 sprechen. Diese Versuche zeigten, daß auf Grund wurde nun ermittelt, daß bei Textilien die Weichheit der geringen inneren Faserfestigkeit des Papiers die unter anderem von der Weichheit der Einzelfaser Viskosität der zum Imprägnieren verwendeten Ver- und der Porosität des Textilmaterials nach dem bindung einige Dutzend Poises nicht überschreiten Weben abhängt, Eigenschaften, welche die Faser durfte, da sonst das Papier beim Durchlaufen durch befähigen, sich innerhalb des Textilstoffes zu dehnen 40 die Walzen reißt.
das als Ersatz für Textilien dienen kann. Dieses Es wurden auch Versuche durchgeführt, die ImMaterial weist jedoch nicht die den Textilien ent- prägnierung mit heißen Schmelzen durchzuführen, sprechende Weichheit, Naßfestigkeit und Porosität z. B. mit geschmolzenem Wachs (Paraffin, mikroauf, wie sie erfindungsgemäß erreichbar sind. Es kristallines Wachs usw.), denen Stoffe zugefügt waren, wurde auch schon vorgeschlagen, Papier mit ver- 25 welche die Biegsamkeit verbessern, z. B. ein Copolyschiedenen Kunststoffen in Form von Kunststoff- merisat aus Äthylen und Vinylacetat, das unter der dispersionen oder Lacken oder mit Wachsschmelzen geschützten Handelsbezeichnung »Elwachs« erhältlich und ähnlichen Stoffen zu überziehen oder zu tränken ist. Es zeigte sich allerdings, daß diese Gemische oder aber der Papiermasse Kunststoffe bzw. Harze nur dann benutzt werden konnten, wenn es sich um zuzufügen, bevor sie in den blattförmigen Zustand 30 die Herstellung von besonders steifen textilstoffähnübergeführt wird und den Zusatz auf den Fasern liehen Produkten handelte, weshalb weiter versucht abzulagern. Es zeigte sich jedoch bald, daß keines wurde, die Produkte nach der Erfindung so weit zu dieser Verfahren zu einem Material mit den ge- verbessern, daß sie Eigenschaften annahmen, die wünschten Textileigenschaften führte. auch denjenigen von weichen Textilstoffen entAuf Grund einer umfassenden Versuchstätigkeit 35 sprechen. Diese Versuche zeigten, daß auf Grund wurde nun ermittelt, daß bei Textilien die Weichheit der geringen inneren Faserfestigkeit des Papiers die unter anderem von der Weichheit der Einzelfaser Viskosität der zum Imprägnieren verwendeten Ver- und der Porosität des Textilmaterials nach dem bindung einige Dutzend Poises nicht überschreiten Weben abhängt, Eigenschaften, welche die Faser durfte, da sonst das Papier beim Durchlaufen durch befähigen, sich innerhalb des Textilstoffes zu dehnen 40 die Walzen reißt.
und sich auch noch in sehr dünnen Abschnitten zu Auch eine Imprägnierung mit verschiedenen Kunstbewegen.
Auf Grund der Dichte des Papiers, die Stofflösungen in organischen Lösungsmitteln wurde
unter anderem damit zusammenhängt, daß die erprobt, wobei sich zeigte, daß man zwar ein weiches
Cellulosefaser im Papier (im Vergleich zu z. B. der Papiermaterial erhielt, daß es jedoch nicht möglich
Baumwollfaser) verhältnismäßig kurz ist und auch 45 war, in einem einzigen Arbeitsgang so viel Kunstdamit,
daß das Papier durch ein Naßverfahren her- stoff auf das Papier zu bringen, daß dieses die gegestellt
wird, ist es nicht ohne weiteres möglich, wünschten Eigenschaften aufwies. Es beruht dies
aus der Cellulosefaser Produkte des gewünschten darauf, daß es Schwierigkeiten bereitet, niedrigviskose
Weichheitsgrades herzustellen. Man könnte daran Kunststofflösungen mit hohem Feststoffgehalt herdenken,
ein Material von sehr geringem Grund- 50 zustellen. Außerdem war das Verfahren unrentabel
gewicht zu verwenden, d. h. sehr dünne Stoffe, worin auf Grund der hohen Kosten, mit denen bei Verdie
Cellulosefaser ihre Beweglichkeit behält, wie z. B. wendung von Lösungsmitteln zu rechnen ist, da ein
in Seidenpapier, jedoch zeigte es sich, daß die Steifheit großer Teil der teueren Lösungsmittel in der Trockender
Papierfaser auch in dünnen Schichten noch so stufe beim Arbeiten im technischen Maßstab verhoch
ist, daß man keine eigentlichen Textileigen- 55 lorengeht.
schäften erreichen kann. Dies könnte allenfalls Auf Grund früherer Erfahrungen hinsichtlich einer
kompensiert werden, wenn man gleichzeitig das vollkommenen Benetzung der Cellulosefasern durch
Grundgewicht des Materials derart erhöhen würde, organische Stoffe5 wie aromatische und andere Ringdaß
das Gewicht des Materials den der Faser inne- kohlenwasserstoffe zusammen mit verschiedenen
wohnenden Widerstand gegen das Strecken oder 60 Kunststoffweichmachern, wurden Versuche durchBiegen
überwindet, und es zeigte sich, daß man das geführt mit sogenannten Plastisolen und Organodurch
Imprägnieren mit Kunststoffen erreichen kann, solen, d. h. Dispersionen von feinverteilten Kunstwas
sich ja schon auf Grund der geringen Festigkeit stoffen in Weichmachern und/oder Lösungsmitteln,
bei Papierprodukten mit einem Grundgewicht von Diese Produkte sind mehrfach in der Literatur
weniger als etwa 25 bis 30 g/m2 als notwendig erwies. 65 beschrieben und gut bekannt, wurden jedoch bisher
Durch Imprägnieren läßt sich auch der Fall von lediglich zum Verformen, Vergießen oder zum Über-Textilstoffen
imitieren, und ebenso kann man deren ziehen von Metallfiächen, Textilien, Papier usw.
gute Naßfestigkeit erreichen. benutzt, wobei die Plastisole und Organosole derart
aufgebaut waren, daß sie möglichst nicht in den Untergrund eindrangen. In der Regel hatten sie eine
Viskosität, die es unmöglich machte, sie auf dünne Papiere aufzubringen, da diese nicht den erforderlichen
Widerstand gegenüber den beim Aufbringen auftretenden Kräften aufwiesen, ohne zu reißen.
Als Endresultat der ausgedehnten Versuchsarbeit wurde gefunden, daß man bei entsprechend enger
Wahl der Anteilsverhältnisse zwischen Harz und Weichmacher eine geeignete Viskosität für das
Imprägniermaterial erhalten kann, die selbst bei dünnen Seidenpapierbahnen eine maschinelle Anwendung
möglich macht. Das Aufbringen kann bei hohen Geschwindigkeiten durchgeführt werden, wobei
die Kunststoffdispersion (Organosol, Plastisol) völlig in das Grundmaterial eindringt und die Seidenpapierbahn
derart imprägniert, daß auch sämtliche Cellulosefasern im Inneren der Bahn benetzt werden.
Eine nachfolgende Wärmebehandlung führt dazu, daß das aus Polyvinylchlorid oder dessen Copoly- ao
merisaten mit anderen Monomeren bestehende Harz in dem Weichmacher quillt oder sich darin löst,
wodurch das an sich schwache Fasermaterial (Seidenpapier) eine ausreichende Festigkeit annimmt. Wenn
man auf diese Weise den Kunststoff homogen über as und durch das ganze Fasermaterial hindurch verteilt
und gleichzeitig seine Weichheit durch Wahl eines geeigneten Weichmachers steuert, läßt sich ein Papierprodukt
herstellen, das in seinen Eigenschaften einem gewebten Textilmaterial sehr nahe kommt und in
welchem die Cellulosefasern eine gute Adhäsion aufweisen.
Die Cellulosefasern können bestehen aus Holzschliff, Sulfitzellstoff, Sulfatzellstoff oder halbchemischem
Zellstoff und können gegebenenfalls als Zusätze synthetische Fasern, Glas, Nylon usw. enthalten.
Durch die Wärmebehandlung nimmt das imprägnierte Produkt eine beträchtliche Naßfestigkeit
an, wobei gleichzeitig auch die Trockenfestigkeit beträchtlich erhöht werden kann, je nach der Menge
an Imprägniermasse und dem darin bestehenden Verhältnis von Vinylharz zu Weichmacher. Beispiele
für erfindungsgemäß verwendbare Weichmacher sind unter anderem die bekannten Weichmacher wie
Dioctylphthalat, Dibutylphthalat und andere Derivate der Phthalsäure, Adipinsäure, Laurinsäure, Ölsäure,
Stearinsäure oder Phosphorsäure, wie überhaupt jeder Weichmacher, der mit Plastisolen und
Organosolen verarbeitet werden kann. Bevorzugt sind leicht erhältliche, billige Weichmacher und vor so
allem solche, die der betreffenden Kunststoffdispersion eine niedrige Viskosität verleihen, damit ein vollständiges
Eindringen in das Seidenpapier sichergestellt ist; hierzu gehören z. B. Dioctylphthalat, Dibutylphthalat
und die Dioctyladipate.
Das Verhältnis zwischen Vinylharz und Weichmacher muß innerhalb gewisser Grenzen liegen. Auf
100 Gewichtsteile Harz müssen mindestens 60, vorzugsweise etwa 80 Gewichtsteile Weichmacher kommen,
wenn das Seidenpapier nach dem Imprägnieren und der Wärmebehandlung eine ausreichende Weichheit
aufweisen soll. Die Viskosität der Dispersion liegt vorzugsweise bei etwa 1000 cP und sollte 6000 cP
nicht überschreiten, da sonst beim Aufbringen Schwierigkeiten auftreten. Als Vinylkunstharz ist das
Polyvinylchlorid bevorzugt; es hat vorzugsweise einen k-Wert (Fikentscher) von etwa 50
bis 100.
Zu Stabilisationszwecken können ein paar Prozent Wärmestabilisator zugefügt sein; die Zugabe eines
Dispersionsmittels erleichtert das Benetzen des Harzes. Um die Oberflächenspannung zu verringern, kann
ein Silikonöl zugefügt sein. Das Plastisol oder Organosol, das weiter unten meist als »Paste« bezeichnet
wird, kann Pigmente verschiedener Art, z. B. Ruß oder Titanweiß oder auch lösliche Farbstoffe enthalten.
Auf diese Weise kann man gut durchgefärbte und zur Erreichung des gewünschten Effektes imprägnierte
Seidenpapiere erhalten.
Als Mittel zur Herabsetzung der Viskosität können Erdölprodukte, z. B. Lack- und Testbenzin oder
andere Substanzen benutzt werden, die bei Raumtemperatur keine Quell- oder Lösungswirkung auf
das dispergierte Vinylharz haben. Zwecks Verbesserung der Adhäsion zwischen Kunststoff und Cellulosefasern
kann man den Plastisolen bei der Herstellung Vinylacetat als Harz zusetzen.
Ein gekrepptes Seidenpapier mit einer Streckgrenze von mindestens 5°/0 bis zu etwa 50% un<i einem
Grundgewicht von 10 bis 50g/m2, vorzugsweise 15 bis 25 g/m2, das mit einer Paste wie oben beschrieben
imprägniert ist, ähnelt in seiner Weichheit einem Textilstoff; wegen der geringen Festigkeit und dem
geringen Grundgewicht des Materials wird man allerdings mehr als eine Lage, vorzugsweise zwei
Lagen, benutzen. Die Menge an aufgebrachter Paste kann innerhalb weiter Grenzen schwanken und liegt
in der Regel zwischen etwa 25 und 800 °/0 des Gewichtes des Grundmaterials. Zu beachten ist dabei
allerdings, daß die Imprägniermittelmenge nicht so groß sein soll, daß sie den Charakter des Seidenpapiers
verändert; seine Porosität muß erhalten bleiben, da dies für den beabsichtigten Textilcharakter notwendig
ist. Die Möglichkeit eines Luftaustausches durch das Material hindurch ist Grundbedingung
dafür, daß der Träger eines aus dem Material gefertigten Kleidungsstückes sich wohlfühlt.
Ein auf obige Weise behandeltes Material besitzt überraschenderweise auch eine beträchtliche Naßfestigkeit
und kann mehrere Tage im Wasser liegen, ohne daß seine Festigkeit allzusehr nachläßt, so daß
das Material auch gewaschen werden kann. Ein weiterer Vorteil ist, daß das imprägnierte Papier unter
Anwendung von Wärme verschweißt werden kann. Dies ist von ganz besonderer Wichtigkeit, wenn das
erfindungsgemäße Material für Kleidungsstücke, z. B. Schutzanzüge, benutzt werden soll: der Zuschnitt
kann mit erwärmten Stanzgeräten unmittelbar aus der Bahn ausgestanzt werden, worauf daraus das Keidungsstück
anstatt auf der Nähmaschine mittels Schweißnähten gefertigt wird. Damit ist das für derartige
Zwecke meist zu aufwendige Nähen vermieden.
Gemäß einer besonderen Durchführungsform des Verfahrens nach der Erfindung beschichtet man das
wie oben imprägnierte Papier ein- oder zweiseitig mit einem ähnlichen, jedoch nicht imprägnierten Papier.
Es zeigte sich, daß sich gelegentlich ein wie oben imprägniertes Seidenpapier feucht anfühlt, nämlich dann,
wenn der Weichmacher aus dem Inneren des Kunststoffes an die Oberfläche wandert. Außerdem haben
die imprägniertenPapiere eine für gewisse Verwendungszwecke nicht ausreichende Absorptionsfähigkeit für
Wasser, da die mit dem Kunststoff überzogenen Cellulosefasern nur schwierig zu benetzen sind; dies
zeigt sich beispielsweise, wenn das Material als Handtuch oder Wischtuch benutzt werden soll.
Dieser Nachteil kann jedoch überwunden werden, wenn man ein gekrepptes Seidenpapier von einem
Grundgewicht von z. B. 10 bis 60, vorzugsweise 15 bis 25 g/m2 mit einem Vinylplastisol oder -organosol imprägniert
und es dann an einer oder beiden Seiten unter Druck mit einem nicht imprägnierten Seidenr
papier gleichen oder anderen Grundgewichtes beschichtet. Man erhält so ein Laminat (Schichtstoff):,
das auf Grund der Absorptionsfähigkeit der unimr prägnierten Schichten an einer oder beiden Seiten
Wasser absorbieren kann. An der beschichteten Seite fühlt sich das Tuch dann auch nicht mehr feucht an.
Das Beschichten wird vorzugsweise durchgeführt, bevor das Vinylplastisol oder -organosol durch Erhitzen
der Papierbahn gelatiniert ist.
Ein derart aufgebautes Material zeigt Textileigenschaf ten, da die imprägnierte oder überzogene Mittelschicht
dem Material auch im nassen Zustand die nötige Festigkeit verleiht.
Ein zweischichtiges Laminat aus einer Schicht gekrepptem Seidenpapier mit einem Grundgewicht von
15 bis 25 g/m2 und einer weiteren Schicht Kreppapier mit einem Grundgewicht von 10 bis 25 g/m2, die mit
Ein aus gebleichtem Zellstoff hergestelltes Kreppseidenpapier von 17g/ma wird wie im Beispiell
zwischen zwei Walzen imprägniert. Die aufgenommene Menge beträgt 20 bis 80 g/m2, und das Plastisol hat
die folgende Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
DioctyIphthaIat 70
Dibutylphthalat 10
CaIciumstearat als Stabilisator 0,5
Sorbitanmonooleat als Dispersionsmittel 3
Trockner 2
Die Bahn wird auf einer beheizten Walze von 100 cm3 Durchmesser erhitzt. Die Temperatur der
Walze wird dabei auf 180° C gehalten, und die Bahn läuft mit einer Geschwindigkeit von 5 m in der Minute.
Nach Passieren der Heizwalze wird das Papier mittels ao einer Kühlwalze gekühlt und aufgewunden. Aus zwei
Schichten imprägniertem Seidenpapier werden durch Heißverschweißen Vorhänge hergestellt. Die fertigen
Vorhänge haben den gleichen Fall wie ein Textilstoff und lassen sich von Vorhängen aus Textilgeweben
30 bis 80 g Vinylplastisol je Quadratmeter imprägniert war, erwies sich als verwendungsfähig für Bettlaken, as erst bei genauerer Prüfung unterscheiden.
Ein Laminat von ähnlichem Aufbau, das jedoch an beiden Seiten der imprägnierten Seidenpapierschicht
mit Schichten von nichtimprägniertem Seidenpapier belegt war, erwies sich als besonders geeignet für
Handtücher u. dgl. Verwendet man ein Seidenpapier, dem bei seiner Herstellung die in der Papierfabrikation
üblichen Mittel zur Verbesserung der Naßfestigkeit beigefügt worden sind, so bedeutet dies eine weitere
Verbesserung, und das Fertigprodukt (Laminat) ist dann besonders gut für Handtücher geeignet.
Die Beispiele erläutern die Erfindung näher, wobei die Teile, wenn nicht anders vermerkt, Gewichtsteile
sind.
Eine einzelne Papierbahn aus gekrepptem Seidenpapier (Grundgewicht 20 bis 25 g/m2), das aus gebleichtem
ZslIstoff brei hergestellt war, wird imprägniert wobei es zwischen einer Gummiwalze und einer Stahlwalze
hindurchgeführt wird. Die Gummiwalze besteht aus Neopren- oder Silikonkautschuk, und die Stahlwalze
taucht in ein Plastisol der folgenden Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 65 bis 80.. 100 Weichmacher aus DioctyIphthaIat und
Dioctyladipat zu gleichen Teilen 80
Dibutylzinndilaurat als Stabilisator 0,5
Alkylpolyglykoläther als Dispersionsmittel 2
Titandioxyd(Rutil) 10
Je Quadratmeter Papierfläche werden 25 bis 100 g Plastisol aufgenommen, und die Bahn wird dann
1 Minute bei 170 bis 180° C durch einen Ofen geführt, auf einem Kühlzylinder abgekühlt und aufgewunden.
Das imprägnierte Papier, das durch diese Behandlung eine gute Naßfestigkeit angenommen hat, ohne die
offene Struktur des Seidenpapiers zu verlieren, wird in zwei Lagen verwendet. Aus dem kombinierten
Material werden z. B. Kissenüberzüge hergestellt, wobei das imprägnierte Seidenpapier genäht oder in der
Hitze verschweißt werden kann und sich in gleicher Weise wie ein gewebter Stoff verwenden läßt.
Ein dehnbares, nach dem »Clupak«-Verfahren hergestelltes Papier aus gebleichter Zellulose (Grundgewicht
30 g/m2) mit einer Bruchdehnung von mindestens 5 °/0 wird wie oben imprägniert. Die Imprägnierflüssigkeit
ist wie folgt zusammengesetzt.
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat 100
Dibutylzinndilaurat 0,5
Polyäthylenglykol, Sorbitanmonooleat 3
Testbefizin 10
TiO2 (Rutil) 10
Das imprägnierte Papier wird mit Infrarotlampen 30 Sekunden auf 180° C erhitzt. Die Aufnahme an
Plastisol liegt zwischen 30 und 100 g/m2. Nach dem Kühlen kann das Material auf zum raschen Verbrauch
bestimmte Kleidungsstücke verarbeitet werden.
Ein aus ungebleichtem Zellstoffbrei hergestelltes Kreppapier (Grundgewicht 25 g/m2) wird auf beiden
Seiten im Überschuß mit Plastisol besprüht und der Überschuß dann zwischen einem Paar Druckwalzen
abgepreßt. Die Plastisolaufnahme beträgt das Vierfache des Papiergewichts. Das Plastisol hat folgende Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wertz wischen 65 und 80 100
DioctyIphthalat als Weichmacher 110
2 Teile Barium-CadmiumIaurat plus 1 Teil Triphenylphosphit 2
Aluminiumoxyd 3
Trockner , 0,4
Nach dem Imprägnieren passiert die Papierbahn einen Ofen mit umlaufender Heißluft von 200 bis
225° C und wird nach dem Abkühlen aufgewunden. Das imprägnierte Papier kann zur Herstellung von
Schutzkleidung, die gegen den radioaktiven »Fall out« schützt, verwendet werden.
Eine Papierbahn aus zwei Lagen gekrepptem Seidenpapier (20 g/m2) wird mit Hilfe eines Walzensatzes
imprägniert, der in ein Plastisol der untenstehenden Zusammensetzung eintaucht. Der Plastisolüberschuß
wird abgepreßt indem man die Bahn zwischen zwei Druckwalzen hindurchführt.
Plastisol Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat als Weichmacher 90
Dibutylphthalat 5
Titandioxyd (Rutil) 10
Trockner 0,5
Je Quadratmeter werden 100 g Plastisol aufgenommen. Das imprägnierte Zweischichtenpapier wird über
einem Stahlzylinder von 150 cm3 Durchmesser auf 180° C erhitzt, dann gekühlt und aufgewunden. Es ist
brauchbar für Tischtücher, als Packmaterial usw.
Zur Herstellung eines feuerfesten Textilersatzes wählt man als Zusatz zur Imprägnierflüssigkeit einen
Weichmacher, der ein Entflammen verhindert bzw. selbstlöschend ist. Zu diesem Zweck wurde eine einschichtige
Papierbahn aus gekrepptem Seidenpapier (15 bis 25 g/m2) mit Hilfe einer Beschichtungswalze
imprägniert mit einem Plastisol der folgenden Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchlorid, k-Wert 70 100
Tricresylphosphat 80 bis 90
Calciumstearat 2
Farbstoff zum Färben der Bahn 0,5
Je Quadratmeter wurden 60 bis 70 g Plastisol aufgenommen. Das imprägnierte Papier wurde nun mit
Infrarotlampen 20 bis 30 Sekunden auf 170 bis 180° C erhitzt, gekühlt und aufgewunden.
Das nicht entflammbare und weitgehend feuersichere Material eignet sich insbesondere für Vorhänge. Imprägniert
man ein Laminat aus zwei oder drei Lagen Kreppseidenpapier von etwa 20 g/m2, so erhält man
ein stärkeres Material.
Ein zu 80% aus gebleichter Rayonpulpe und zu 20% aus gebleichter Kraftpapierpulpe hergesteUtes
Kreppseidenpapier vom Grundgewicht 25 g/m2 wurde in zwei Lagen mit dem folgenden Plastisol imprägniert:
Teile
Polyvinylchlorid, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat 70
Methanol 10
Dibutylzinndilaurat 0,5
Löslicher Farbstoff, rot 1
Die Reißgrenze für das Zweischichtenpapier liegt bei 30% Dehnung. Zur Imprägnierung wurde ein
Paar gegenläufige Beschichtungswalzen benutzt, worauf das Papier noch durch ein Paar Druckwalzen
geführt wurde, die das Plastisol einpreßten. Die Bahnen wurden 1 Minute auf 180 bis 190° C erhitzt,
wobei eine Quell ung des Vinylharzes im Weichmacher stattfand und das Lösungsmittel verdampfte. Nach
Abkühlen wurde das Papier aufgewunden.
Eine Einschichtenbahn aus gebleichtem Kreppseidenpapier wurde imprägniert durch Eintauchen Li
den folgenden Ansatz:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Polyesterharz 10
Dioctylphthalat 75
Basisches Bleisulfat 10
Methylisobutylketon 20
Das überschüssige Plastisol wird zwischen einem Paar Druckwalzen abgepreßt und die Bahn mit Heißluft
von 180 bis 190° C erhitzt, um das Lösungsmittel zu verdampfen und das Vinylharz zum Quellen zu
bringen. Nach Kühlen wird das Papier aufgewunden.
Man stellt ein Dreischichtenpapier her aus drei Bahnen Kreppseidenpapier (20 g/m2), von denen die
innere durch Eintauchen in ein Plastisol der untenstehenden Zusammensetzung imprägniert wird. Das
überschüssige Plastisol wird mit Hilfe eines Streifmessers entfernt. Zusammensetzung des Plastisols:
Teile
Polyvinylchloridharz, k-Wert 70 100
Dioctylphthalat als Weichmacher 60
Isobutyrat 30
Dibasisches Bleiphthalat 2
Alkylpolyglykoläther 2
TiO2 (Rutil) 10
Die Plastisolaufnahme beträgt 60 bis 120 g/m2. Nach dem Imprägnieren werden die beiden nicht imprägnierten
Deckschichten aufgebracht und das Laminat über einem Stahlzylinder auf 180° C erhitzt, gekühlt
und aufgewunden. Das Produkt eignet sich in erster Linie für Handtücher und ähnliche Artikel.
Ein aus 85% Rayonpulpe und 15% gebleichter Kraftpapierpulpe hergesteUtes Kreppseidenpapier mit
einem Grundgewicht von 10 bis 25 g/m2 wird imprägniert mit einer Dispersion von 100 Teilen Vinylchlorid
in 60 bis 100 Teilen Weichmacher (z. B. Dioxytylphthalat), wobei die aufgenommene Plastisolmenge
etwa das 1- bis 5fache des Papiergewichtes beträgt. Nach dem Imprägnieren, das durch Eintauchen oder
durch Überziehen auf einem Walzenstuhl erfolgen kann, wird die Bahn unter leichtem Druck zwischen
zwei Walzen durchgeführt, denen gleichzeitig eine Bahn von unbehandeltem Kreppseidenpapier zugeleitet
wird. Das Plastisol wirkt bei der Vereinigung der beiden Bahnen als Klebemittel, und die Zweischichtenbahn
wird dann über einem Heizzylinder auf 175 bis 190° C erhitzt, wobei das Vinylharz im Weichmacher
quillt und die beiden Schichten fest verbindet. Das Laminat kann nach Kühlen aufgewunden und zu verschiedenen
Artikeln, z. B. zu Leintüchern verarbeitet werden.
In diesem Fall wird zunächst ein einschichtiges Kreppseidenpapier auf beiden Seiten imprägniert bzw.
auf einer Vorrichtung zur Papierbeschreibung überzogen mit einem Vinylorganosol bzw. Plastisol.
809 702/1318
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines textilähnlichen Materials aus Papier, dadurch gekennzeichnet,
daß man ein Papier mit einem Eigengewicht von 10 bis 80, vorzugsweise 10 bis 60 g/m2
und einer Dehnungsgrenze von mindestens 5°/o mit einem Plastisol oder Organosol imprägniert,
das ein Vinylharz und einen Weichmacher im Gewichtsverhältnis von 1,7:1 bis 0,5 :1 enthält
und eine Viskosität von nicht mehr als 20000 cP aufweist, worauf man das imprägnierte Papier
derart erhitzt, daß sich das Vinylharz in dem Weichmacher löst und einen Film um die Cellulosefaser
in mindestens einem Teil des Papierquerschnitts bildet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Papier ein gekrepptes Seidenpapier
verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Plastisol oder
Organosol ein in dem Weichmacher dispergiertes, durch Suspensions- oder Emulsionspolymerisation
hergestelltes Polyvinylchloridharz oder Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerisat verwendet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Weichmacher
wählt, der mit Polyvinylverbindungen verträglich ist und das Vinylharz bei höherer Temperatur
unter Bildung eines kontinuierlichen Films auflöst.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Plastisol
oder Organosol auf die Papierbahn mit Hilfe von Walzen aufbringt, wobei die aufgebrachte Menge
dadurch eingestellt wird, daß man die Bahn unter Druck zwischen mindestens zwei Walzen hindurchlaufen
läßt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Plastisol
oder Organosol ein Stabilisator gegen den Einfluß von ultraviolettem Licht und/oder gegen chemische
Zersetzung beifügt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Plastisol
oder Organosol Pigmente oder lösliche Farbstoffe zusetzt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Imprägnierung
an Plastisol eine Menge von 25 bis 800 % des Papiergewichtes verwendet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Papier nach
dem Imprägnieren so lange auf 140 bis 190° C erwärmt, bis der Weichmacher das Vinylharz
gelöst hat.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man zwei oder mehr
Lagen des imprägnierten Papiers zu einem zusammengesetzten Produkt vereinigt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das imprägnierte
Papier mit einer oder mehreren Lagen von nicht imprägniertem Papier beschichtet.
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Non-Patent Citations (1)
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GB1082616A (en) | 1967-09-06 |
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