DE1236007B - Verfahren zur Herstellung stabfoermiger Magnetkoepfe und danach hergestellter Magnetkopf - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

Gilb

Deutsche Kl.: 21 al-37/20

Nummer: 1236 007

Aktenzeichen: J 29498 IX c/21 al

Anmeldetag: 2. Dezember 1965

Auslegetag: 9. März 1967

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Magnetköpfen für die Informationsübertragung auf bzw. von Magnetogrammträgern.

Magnetköpfe bekannter Bauart bestehen aus einem Magnetkern mit einer Erregerspule, wobei die Pole des Magnetkerns so gestaltet sind, daß sich ein kleiner Luftspalt oder bei Zwischenlagen ein kleiner Magnetspalt ergibt. Bei Betrieb wird die Erregerspule von einem Erregerstrom durchflossen, so daß der Fluß durch den Magnetspalt die Oberfläche eines unmittelbar benachbarten Magnetogrammträgers zur Aufzeichnung entsprechender Informationsbits magnetisieren kann. Umgekehrt wird beim Lesen der Fluß im Magnetspalt bzw. im Magnetkern so beeinflußt, daß entsprechende Signale in der Erregerspule entstehen. Ein solcher Magnetkopf kann ebensogut zum magnetischen Kopieren angewendet werden.

Ein übliches Herstellungsverfahren für Magnetköpfe besteht darin, daß zwei C-förmige Magnetkernhälften so zusammengesetzt werden, daß zwei Polflächen, durch einen Spalt getrennt, einander gegenüberliegen. Diese Polflächen sind poliert, und eine Folie aus nicht magnetisierbarem Material wird in diesen Spalt eingelegt. Ein solches Herstellungsverfahren ist offensichtlich kompliziert und aufwendig. Darüber hinaus gestattet ein solches Herstellungsverfahren nicht das Bereitstellen sehr dünner Magnetspalten, die erforderlich sind, wenn hohe Aufzeichnungsdichten, niedrige Ströme und eine weitgehende Miniaturisierung der Magnetköpfe erzielt werden sollen.

Weiterhin sind in der USA.-Patentschrift 3 110 764 sogenannte nadeiförmige Magnetköpfe gezeigt, mit Hilfe derer die Aufzeichnung auf einem Magnetogrammträger lediglich über einem zwischen einen nadelspitzartigen Pol des Magnetkopfes und der magnetisierbaren Schicht des Magnetogrammträgers gebildeten Luftspalt erfolgt. Bei einer solchen unvorteilhaften Aufzeichnungsart ist die Richtung des Magnetisierungsvektors senkrecht zur Aufzeichnungsebene. Das bringt den Nachteil, daß, abgesehen von geringen Signalamplituden, beim Auslesen des Magnetogrammträgers bei digitaler Aufzeichnung nur relativ geringe Bandgeschwindigkeiten zulässig sind. Des weiteren bedingt aber auch die Tatsache, daß hier kein magnetischer Rückschluß für die Kraftlinien zwischen Nord- und Südpol des nadeiförmigen Magnetkopfes vorgesehen ist, sondern vielmehr eine sehr große Luftstrecke zu überwinden ist, daß einerseits der Aufzeichnungspol möglichst spitz zulaufen sowie praktisch auf der magnetisierbaren Schicht des Magnetogrammträgers aufliegen muß, Verfahren zur Herstellung stabförmiger
Magnetköpfe und danach hergestellter
Magnetkopf

Anmelder:

International Business Machines Corporation,
Armonk, N.Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. H. E. Böhmer, Patentanwalt,
Böblingen, Sindelfinger Str. 49

Als Erfinder benannt:

Geoffrey Bate,

John R. Morrison,

Wappingers Falls, N.Y. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 10. Dezember 1964
(417 392)

und andererseits eine große Amperewindungszahl für die Erregerspule zum Erreichen der benötigten Feldstärken vorgesehen werden muß. Um diese Nachteile zum Teil zu überwinden, ist deshalb der nadeiförmige Magnetkopf in einen zum Aufzeichnungsende hin dicker verlaufenden Kunststoffkegel eingebettet, damit einerseits die Nadelspitze möglichst nahe an die magnetisierbare Schicht des Magnetogrammträgers herangebracht werden kann und andererseits diese Schicht weitgehend bei Betrieb unbeschädigt bleibt.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel der genannten Patentschrift sind zwar Maßnahmen für einen magnetischen Rückschluß gezeigt, wobei aber festgestellt werden muß, daß eine solche Anordnung mindestens ebenso aufwendig sowohl in der Herstellung als auch im Platzbedarf ist, wie andererseits bekanntgewordene Magnetköpfe, die unter Anwendung von Quermagnetisierung von Magnetogrammträgern arbeiten und ebenfalls in dieser Patentschrift dargestellt sind.

Zur Herstellung dieser bekannten Magnetköpfe sind relativ aufwendige spanabhebende und/oder verformende Verfahrensschritte sowie Montagemaßnahmen erforderlich.

Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, ein gegenüber bisher verbessertes Herstellungsverfahren

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für Magnetköpfe bereitzustellen, das weniger aufwendig und weniger kompliziert ist, wobei aber sehr dünne Magnetspalten erzielt werden, so daß sich hohe Aufzeichnungsdichten und niedrige Erregerströme ergeben. Weiterhin besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem Magnetköpfe erstellt werden, die im Bereich des Magnetspaltes wesentlich dünner sind als die bisherigen. Die erfindungsgemäß hergestellten Magnetköpfe sollen überhaupt in ihren Abmessungen und in ihrem Gewicht möglichst klein sein, so daß in ihrer Anwendung außerdem eine hohe Packungsdichte von Magnetköpfen erzielt werden kann. Gemäß einer weiteren der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe soll das bereitgestellte Verfahren die Massenfertigung von Magnetköpfen in großer Anzahl gewährleisten.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß der nicht magnetisierbare Überzug in Riehtung auf das untere Ende des magnetisierbaren Stabes verjüngend aufgetragen wird, indem die Dicke dieses Überzuges in einem bestimmten, eingeschränkten Winkelbereich des Stabquerschnittes am unteren Ende wesentlich geringer ist als im übrigen Winkelbereich, daß anschließend eine magnetisierbare Schicht aufgetragen wird, die sowohl einerseits das obere Ende des magnetisierbaren Stabes vollkommen einschließt als auch in ihrer Dicke sich verjüngend das untere Stabsende einbettet, und daß das untere Ende, das sowohl mit dem nicht magnetisierbaren Überzug als auch mit der magnetisierbaren Schicht versehenen magnetisierbaren Stabes so abgeschliffen wird, daß der freigelegte Teil des Stabendes mit der magnetisierbaren Schicht im Winkelbereich des dünneren Teils des nicht magnetisierbaren Überzugs den wirksamen Magnetspalt bildet.

Zum Auftragen des nicht magnetisierbaren Überzugs und der magnetischen Schicht werden Vorzugsweise Vakuumaufdampfungsverfahren, Sprühverfahren und andere stromlose Verfahren verwendet. Das zum Aufbringen des nicht magnetisierbaren Überzugs und der magnetisierbaren Schicht angewendete Verfahren wird dabei so gesteuert, daß der nicht magnetisierbare Überzug gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken auf einer Seite des unteren Teiles des magnetisierbaren Stabes dicker aufgetragen wird als auf der gegenüberliegenden anderen Seite, während die darüber aufgebrachte magnetisierbare Schicht auf der einen Seite relativ dünn gegenüber der anderen Seite aufgetragen wird. Das untere Ende des so beschichteten magnetisierbaren Stabes wird anschließend in zwei gegenseitig geneigten Ebenen so abgeschliffen, daß deren Schnittlinie auf der anderen Seite den nicht magnetisierbaren Überzug unter Vermeidung eines Überschneidens des magnetisierbaren Stabes schneidet. Auf diese Weise wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß der Magnetspalt durch die dünne Seite des auf den magnetisierbaren Stabes aufgebrachten, nicht magnetisierbaren Überzugs defiiniert wird. Da auf dieser Seite außerdem die auf den nicht magnetisierbaren Überzug aufgebrachte magnetisierbare Schicht relativ dick ist, ist diese Seite des magnetisierbaren Stabes für eine Informationsübertragung in bevorzugter Weise geeignet.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Magnetkopf .aus einem etwa 40 mm langen und einem 0,5 mm starken magnetisierbaren Stab, der einen nicht magnetisierbaren Überzug an der Stelle des Magnetspaltes von etwa 0,5 bis 12.7 μ, gemessen in radialer Entfernung, besitzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft für die Herstellung sogenannter magnetischer Griffel, mit deren Hilfe auf magnetisierbare Oberflächen geschrieben oder gezeichnet werden kann. Ein solcher Griffel besitzt zur Erregung der Erregerspule am oberen Ende einen Behälter, der zur Aufnahme einer kleinen Stabbatterie dient. Die beim Schreiben oder Zeichnen sonst erforderlichen Zuführungsleitungen, die zumindest lästig sind, können dabei entfallen.

Es dürfte ohne weiteres klar sein, daß mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens Magnetköpfe in Serien sehr großer Anzahl erstellt werden können, ohne daß manuelle oder komplizierte Maschinengänge erforderlich sind. Ein besonderer Vorteil besteht darin, daß eine große Anzahl von Magnetköpfen gleichzeitig unter gleichwirkender bzw. gleichförmiger Steuerung angefertigt werden. Dadurch, daß der für einen Schreib- oder Lesekopf erforderliche Magnetspalt mit Hilfe eines Niederschlagsverfahrens angefertigt wird, lassen sich sehr dünne Magnetspalten erzielen, die in der Anwendung ganz besonders vorteilhaft sind.

Weitere Vorteile und Aufgaben ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, die an Hand eines Ausführungsbeispieles mit Hilfe nachstehend aufgeführter Zeichnungen die Erfindung näher erläutert, und aus den Patentansprüchen. Es zeigt

F i g. 1 Einzelelemente und typische Querschnitte durch einen erfindungsgemäßen Magnetkopf,

F i g. 2 eine Draufsicht auf den unteren Teil des Magnetkopfes, der zur Informationsübertragung dient,

Fig. 3 einen Querschnitt durch die Erregerspule des Magnetkopfes,

F i g. 4 einen Querschnitt durch die Spitze des Magnetkopfes nach Aufbringen der verschiedenen Schichten,

F i g. 5 einen batteriebetriebenen Magnetkopf teilweise im Querschnitt.

Als Kern für die Erregerspule des erfindungsgemäßen Magnetkopfes dient ein magnetisierbarer Stab 11, dessen Durchmesser 0,5 mm und dessen Länge etwa 38 mm entspricht. Er besteht aus einer Legierung von 83% Nickel und 17% Eisen, so daß eine hohe Permeabilität gewährleistet ist. Es können ohne weiteres auch andere magnetisierbare Werkstoffe verwendet werden. Der Stab 11 ist in ein oberes Ende 13 und in ein unteres Ende 15 eingeteilt mit den Stabenden 17 bzw. 19. Wie Fig. Ib zeigt, ist eine Erregerspule 21 am oberen Ende 13 des Stabes 11 angeordnet. Während die Spule 21 in der erwähnten Darstellung schematisch als einlagige Zylinderspule gezeichnet ist, besteht sie in Wirklichkeit aus einer mehrlagigen Anordnung, wie es aus F i g. 3 hervorgeht.

Wie aus Fig. Ic zu entnehmen, ist die Spule21 mit den Anschlüssen 23 und 25 unter Freilassen des oberen Stabendes 17 in einem Überzug 31, bestehend aus nicht magnetisierbarem Material, eingebettet. Dieser nicht magnetisierbare Überzug 31 kann aus Plastik oder Metall bestehen. Im letzteren Fall wird die Kunststoffisolation der Spule 21 so behandelt, daß eine sehr dünne Kupferschicht oder ein sehr dünner Kupferfaden durch ein stromloses Verfahren hierauf niedergeschlagen wird. Kunststoffe lassen sich

jedenfalls so behandeln, daß sich Kupfer oder ein anderes nichtmagnetisches Metall durch Elektroplattieren aufbringen lassen, während der Stab 11 auf direktem Weg elektroplattiert werden kann. Die spezielle Behandlung der Kunststoffisolation wird aber noch im einzelnen mit Bezug auf F i g. 4 beschrieben. Ein metallischer Überzug 31 wird in der Weise aufgebracht, daß bei Verwendung des Stabes 11 als Kathode eine Kupferanode in Verbindung mit einem Galvanisierbad benutzt wird. Der nicht ma- ίο gnetisierbare Überzug 31 besitzt gewissermaßen eine Tropfenform, bei der ausgehend von der Spule der Überzug 31 in seinem Durchmesser bis zum unteren Ende der Anordnung allmählich abnimmt. Außerdem ist die Dicke des Überzugs 31 in radialer Riehtung, gemessen im Bereich des unteren Stabendes 19, sehr viel dünner als die im Bereich der Spule 21 gemessene. So beträgt diese Dicke des nicht magnetisierbaren Überzugs 31 im Bereich des unteren Stabendes 19 etwa 0,5 bis 12,7 μΐη. Eine solche Tropfenform läßt sich erzielen, wenn die Anordnung allmählich in das Galvanisierbad mit dem oberen Stabende 17 voran eingetaucht wird. Zusätzlich wird der Anoden-Abstand beim Galvanisieren je nach Tauchtiefe entsprechend geändert, um eine allmähliche Dickenänderung in radialer Richtung des Überzugs 31 zu erhalten. Schließlich wird die Anordnung der Anode so vorgenommen, daß der nicht magnetisierbare Überzug 31 auf gegenüberliegenden Seiten in radialer Richtung von unterschiedlicher Dicke ist. Dies ist in der Darstellung nach F i g. 2 zu erkennen, wo der Überzug 31 auf der Seite 33 dünner ist als auf der Seite 35. Letzteres gilt insbesondere für das untere Stabende 19. Da bei der fertigen Ausführung der erfindungsgemäßen Anordnung am unteren Stabende 19 der Luftspalt vorgesehen ist, trägt diese Maßnahme zu dessen geringen Abmessungen wesentlich bei.

Wie oben bereits beschrieben, wird bei Verwendung eines nicht magnetisierbaren metallischen Überzuges 31 der Stab 11 vorzugsweise in bekannter Weise mit Kupfer elektroplattiert. Dies schließt ,aber nicht aus, daß auch andere Verfahren, wie z. B. chemische Verfahren, Verdampfungsverfahren, Sprühverfahren, mit dem gleichen Ergebnis angewendet werden können. Für den Überzug 31 lassen sich auch Silber, Platin, Palladium oder Gold verwenden.

In einem nächsten Verfahrensschritt wird über den nicht magnetisierbaren Überzug 31 eine äußere Schicht 41 aufgetragen, die aus einem magnetisierbaren Material besteht. Die sich im vorherigen Verfahrensschritt ergebende Tropfenform wird aber hierbei beibehalten, wie sich ,aus der Darstellung nach F i g. 1 d ergibt. Auch in dieser Schicht 41 nimmt die Dicke in radialer Richtung allmählich bis zum unteren Stabende 19 ab. Auch bei der Schicht 41 ist am unteren Stabende 19 auf der einen Seite der hierdurch gebildete Belag dünner als auf der anderen, indem die dünnere Seite 43 (F i g. 2) der Schicht 41 auf der dickeren Seite 35 des Überzugs 31 ,aufliegt. Vorgesehen ist, daß der Luftspalt des fertigen Magnetkopfes sich auf der dünnen Seite 33 des Überzuges 31 befinden soll. So liegt dann die dicke Seite 44 der Schicht 41 im Bereich des vorgesehenen Luftspalts. Die magnetisierbare äußere Schicht 41 liegt am oberen Stabende 17 direkt auf dem Stab 11 auf, so daß der magnetische Fluß nicht behindert wird. Die Schicht 41 besteht vorzugsweise aus der gleichen Nickel-Eisen-Legierung wie der Stab 11 und wird ebenfalls mit Hilfe eines Elektroplattierverfahrens aufgetragen. Auch hier wiederum lassen sich ohne weiteres auch andere Verfahren anwenden. An Stelle einer Nickel-Eisen-Legierung können ebensogut auch andere magnetisierbare Werkstoffe verwendet werden, wie z. B. Eisen mit einer Reinheit von 99,9 %>, eine Legierung bestehend aus 10% Kobalt, 2% Vanadium und der Rest aus Eisen oder andere weichmagnetische Werkstoffe. In jedem Fall sind aber Verfahren bekannt, um eine aus diesen Werkstoffen bestehende Schicht 41 aufzutragen, wobei nur gewährleistet sein muß, daß sich eine gewisse Festigkeit ergibt und der Übergang des magnetischen Flusses am Stabende 17 nicht behindert wird.

In F i g. 1 e ist das Luftspaltende des Magnetkopfes in einem größeren Maßstab gezeichnet und durch die strichpunktierten Linien A-A und B-B angedeutet, wie weit das untere Ende des Magnetkopfes abgeschliffen werden soll bzw. wie das Luftspaltende geformt ist.

Hierbei ist wichtig, daß der Luftspalt auf der dünnen Seite 33 des nicht magnetisierbaren Überzugs 31, in der Darstellung auf der linken Seite, gebildet wird. Die Schnittlinie der durch die strichpunktierten Linie A-A und B-B angedeuteten Ebenen ist dabei so gelegt, daß sie an der dünnen Seite 33 des nicht magnetisierbaren Überzugs auftritt.

Aus den Darstellungen nach Fig. If und 2 ist zu entnehmen, daß sich ein relativ dünner Magnetspalt 47 ergibt, da sich der dünne Teil 43 der äußeren Schicht 41 und damit die dicke Seite 35 des Überzugs 31 relativ weit oberhalb der durch den dünnen Teil des Überzugs 31 im Bereich des Magnetspalts verlaufenden Ebene befindet. Die damit erreichbare wirksame Spaltbreite beträgt 0,1 bis 25 μΐη. Der Flußpfad an der rechten Seite der dargestellten Magnetkopf spitze ist deshalb unwirksam, weil einmal die Schliffebenen an der Magnetkopfspitze, wie beschrieben, unter unterschiedlichen Winkeln verlaufen und weil die Dicke des nicht magnetisierbaren Überzugs 31 größer sowie die Dicke der magnetisierbaren Schicht 41 kleiner als die entsprechenden Abmessungen auf der linken Seite der dargestellten Magnetkopfspitze sind. Der relativ dicke Querschnitt der magnetisierbaren Schicht 41 auf der linken Seite, der gewählte Stabquerschnitt und der äußerst geringe Magnetspalt hierzwischen ergeben einen Lese-Schreib-Magnetkopf geringen Durchmessers, der im Zuge der Miniaturisierung entsprechender Geräte verwendbar ist, wobei außerdem nur geringe Ströme wirksam sind. So läßt sich ein kleiner Magnetkopf herstellen, der einen Durchmesser in der Spitze von 0,25 mm besitzt, so daß sich hiermit eine relativ hohe Packungsdichte erzielen läßt. Der zum Lesen und Schreiben wirksame Teil des erfindungsgemäßen Magnetkopfes gestattet so die Verwendung sehr kleiner magnetischer Speicherbereiche. Die Höhe des Magnetkopfes beträgt etwa 38 mm, während der größte Durchmesser etwa 6,35 mm besitzt. Der Stab 11 kann dabei einen Durchmesser von 0,125 bis 0,5 mm besitzen, wobei sich dann die anderen Abmessungen entsprechend proportional einstellen.

Wie sich aus F i g. 3 ergibt, besteht die vorgefertigte Spule 51 aus einer Kunststoffhülse 53, auf der in drei Lagen etwa 400 Windungen kunststoffisolierten Kupferdrahtes 55 aufgebracht sind. Die sich ergebende Wicklung ist mit einem etwa 0,1 mm

starken Kunststoffband 57 umwunden. Diese Spule 51 wird dann auf das obere Ende 13 des Stabes 11 geschoben.

In F i g. 4 ist die Spitze eines Magnetkopfes gezeigt, der in anderer Weise als der oben beschriebene hergestellt ist. In diesem Fall ist der Stab 11 und die Spule 51, natürlich ausgenommen wie vorher das obere Stabsende 17, mit einer nichtmagnetischen Kunststoffschicht 62, wie z. B. Epoxydkunstharz überzogen. Ein solcher Überzug wird aufgetragen, indem das Werkstück wiederholt in flüssigen Kunststoff eingetaucht wird, durch Aufspritzen des Kunststoffs oder durch Aufpressen. Wird das Werkstück besprüht oder eingetaucht, dann besteht der Kunststoff vorzugsweise aus Epoxydkunstharz. Beim Pressen mit Hilfe von Silicon-Gummi-Matrizen ist ebenfalls Epoxydkunstharz als Überzugsmaterial geeignet. Diese Kunststoffschicht 62 wird dann in geeigneter Weise behandelt, um darauf einen Kupferfilm 64 aufzutragen, der fest auf seinem Untergrund haften muß. Auf diesem Kupferfilm 64 wird dann eine magnetisierbare metallische Schicht 41 niedergeschlagen. Der Kupferfilm 64 wird in einem stromlosen Verfahren aufgetragen. Wesentlich hierbei ist nur, daß die äußere magnetisierbare Schicht 41 fest aufgetragen wird; der metallische Film, wie in diesem Fall Kupfer oder auch Nickel dient hierbei lediglich als Hilfsmittel.

Wenn der nichtmagnetische Überzug 31 aus Kupfer oder Silber gebildet wird, dann wird eine äußere aus Nickel-Eisen bestehende magnetisierbare Schicht mit Hilfe üblicher Elektrolyseverfahren niedergeschlagen. Auch beim Aufbringen von Eisen-Nickel-Legierungen auf kupferüberzogene oder mit Kupfer behandelte Kunststoff schichten können bekannte elektrische Metallniederschlagsverfahren angewendet werden. Darüber hinaus kann es angebracht sein, die gesamte äußere magnetisierbare Schicht 41 mit einem Kupferüberzug zu versehen, sei es durch ein elektrolytisches oder ein weniger aufwendiges stromloses Verfahren. Es versteht sich, daß dann die Spitze ebenfalls, wie in F i g. Ie und 1 f gezeigt, abgeschliffen werden muß.

Das in Fig. 5 gezeigte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Magnetkopfes zeigt den ferromagnetischen Stab 11, den nicht magnetisierbaren metallischen Überzug 31, die magnetisierbare metallische Schicht 41 und die Spule 51. Im oberen Teil des Magnetkopfes ist gegenüber vorher zusätzlich ein Batteriebehälter 61 vorgesehen, der entweder aufgeklebt oder aufgeschraubt ist. Der Batteriebehälter 61 besteht aus einem Kunststoffgehäuse 63, in das eine Trockenbatterie 67 eingesetzt werden kann. Die Anschlüsse 23 und 25 der Spulenwicklung sind an die Zuführungsleitungen 69 bzw. 71 angelötet. Die Zuführungsleitung 71 führt an die Batterieklemme 73 am Boden des Kunststoffgehäuses und die Zuführungsleitung 69 führt an einen Anschlußkontakt 75 im oberen Teil des Kunststoffgehäuses. Eine elastische Kunststoffkappe 77 wird auf den oberen Teil des Kunststoffgehäuses 63 aufgedrückt, so daß ein darin eingelassenes Kontaktstück 79 den Batteriekontakt mit dem Anschlußkontakt 75 verbindet.

Aus der obenstehenden Beschreibung dürfte ohne weiteres hervorgehen, daß der erfindungsgemäße Magnetkopf rationell in Serienfertigung hergestellt werden kann, da viele Einzelmagnetköpfe oder Mehrfachmagnetköpfe ohne besonderen Aufwand gleichzeitig erstellt werden können. Der hauptsächliche Vorteil dürfte aber darin liegen, daß äußerst geringe Magnetspalte erzielt werden, so daß nur geringe Erregerströme erforderlich sind. Darüber hinaus sind die Spitzen der erfindungsgemäßen Magnetköpfe im Durchmesser sehr gering, so daß sie für hohe Informationsdichten geeignet sind.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung stabförmiger Magnetköpfe, die jeweils eine Erregerspule tragen und mitsamt der Erregerspule bis auf das obere Ende des magnetisierbaren Stabes in einen elektrisch isolierenden aber nicht magnetisierbaren Überzug eingebettet sind, für die Informationsübertragung auf bzw. von Magnetogrammträgern, dadurch gekennzeichnet, daß der nicht magnetisierbare Überzug (31) in Richtung auf das untere Ende (15) des magnetisierbaren Stabes (11) verjüngend aufgetragen wird, indem die Dicke dieses Überzugs (31) in einem bestimmten, eingeschränkten Winkelbereich des Stabquerschnittes am unteren Ende wesentlich geringer ist als im übrigen Winkelbereich, daß anschließend eine magnetisierbare Schicht (41) aufgetragen wird, die sowohl einerseits das obere Ende (17) des magnetisierbaren Stabes (11) vollkommen einschließt als auch in ihrer Dicke sich verjüngend das untere Stabsende (19) einbettet, und daß das untere Ende (19), das sowohl mit dem nicht magnetisierbaren Überzug (31) als auch mit der magnetisierbaren Schicht (41) versehenen, magnetisierbaren Stabes (11) so abgeschliffen wird, daß der freigelegte Teil des Stabsendes (19) mit der magnetisierbaren Schicht (41) im Winkelbereich des dünneren Teils des nicht magnetisierbaren Überzugs (31) den wirksamen Magnetspalt bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetisierbare Schicht (41) im Winkelbereich des dünneren Teils des nicht magnetisierbaren Überzugs (31) dicker aufgetragen wird als im übrigen Winkelbereich.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Ende (19) des beschichteten Stabes (11) in zwei gegenseitig geneigten Ebenen (A-A, B-B) so abgeschliffen wird, daß deren Schnittlinie (47) auf der anderen Seite (35) den nicht magnetisierbaren Überzug (31) unter Vermeidung eines Überschneidens des magnetisierbaren Stabes (11) schneidet.

4. Gemäß dem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3 hergestellter Magnetkopf, dadurch gekennzeichnet, daß der magnetisierbare Stab (11) etwa 40 mm lang ist und einen Durchmesser von maximal 0,5 mm besitzt, und daß die radiale Dicke des nicht magnetisierbaren Überzugs an der Stelle des Magnetspaltes etwa 0,5 bis 12,7 μΐη beträgt.

In Betracht gezogene Druckschriften:
USA.-Patentschrift Nr. 3 110764.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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