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Verfahren zur Herstellung von Schichtpreßstoffplatten aus imprägnierten
Papieren Als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Schichtpreßstoffplatten wird
bereits vielfach Papier benutzt. So werden Papierbahnen mit wärmehärtbaren Kondensationsharzen
imprägniert und aufeinandergestapelt. Unter Druck und gegebenenfalls gleichzeitiger
Hitzeeinwirkung werden die Papierstapel zu Schichtpreßstoffen verpreßt.
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Die zur Imprägnierung der Papiere dienenden wärmehärtbaren Kondensationsharze
sind bekanntlich wäßrige oder alkoholische Lösungen von Phenol-, Harnstoff- oder
Melaminharzen oder auch von Mischkondensationsprodukten aus Harnstoff- und Melaminharzen.
Harnstoffharze, Melaminharze sowie ihre Mischkondensationsprodukte werden im folgenden
Text kurz als Aminoharze bezeichnet.
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Die Papierimprägnierung erfolgt üblicherweise in sogenannten Imprägnieranlagen.
Im allgemeinen werden Papierbahnen durch die Harzlösungen gezogen, danach die Lösungsmittel
verdampft und das im Papier enthaltene Kunstharz-unter Wärmezufuhr so weit vorkondensiert,
daß das Harz in der Wärme gerade noch schmelzbar und unter Druckeinwirkung fließfähig
bleibt. Die Aushärtung der imprägnierten Papiere zu unlöslichen und unschmelzbaren
Kunststoffen erfolgt erst anschließend nach ihrer Stapelung in Etagenpressen bei
Temperaturen zwischen + 120 und + 1600 C und einem Preßdruck von 25 bis zu 150 kg/cme.
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Bei den für die Imprägnierung verwendeten Papieren handelt es sich
durchweg um geeignete Natronkraft- oder Zellstoffpapiere. Da diese imprägnierten
Papiere den Kern der Schichtpreßstoffplatten bilden, werden sie als Kernpapiere
bezeichnet. Aus solchen Papieren hergestellte Platten sind wegen der Eigenfarbe
der Rohstoffe braun bis schwarzbraun und können nur für technische Zwecke, z. B.
als Isoliermaterial, verwendet werden.
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Um Dekorplatten herzustellen, deren Oberfläche bunte, helle oder
dekorative Muster aufweisen soll, wird vor dem Verpressen üblicherweise ein mit
farblosen oder sehr hellen Aminoharzen imprägniertes Dekorpapier, gefärbtes oder
farbig bedrucktes Zellstoffpapier, als oberste Schicht auf den Kernpapierstapel
aufgelegt und gemeinsam mit den Kernpapieren verpreßt. Von Nachteil ist, daß die
Kunstharzschicht, die die Oberfläche der ausgehärteten Dekorplatte schützt, naturgemäß
außerordentlich dünn ist und das Dekorpapier nicht dauerhaft vor Beschädigungen
schützen kann.
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Hochglänzende, porenfreie Oberflächen solcherart hergestellter Dekorplatten
erhält man ferner nur dadurch, daß die Schichtpreßstoffplatten während des Preßvorganges
zunächst auf hohe Temperaturen (130 bis 1700 C) aufgeheizt und nach Beendigung des
Preßvorganges unter Beibehaltung des Druckes auf etwa 500 C heruntergekühlt werden,
bevor die Preßbleche entfernt werden können. Diese Maßnahme macht das Verfahren
wegen des hohen Energieverbrauchs kostspielig.
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Vielfach wird über das Dekorpapier vor dem Verpressen noch ein sogenanntes
Overlay-Papier gelegt.
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Solche Overlay-Papiere bestehen aus Zellstoffpapier von sehr geringem
Gewicht, z. B. 20 bis 40 g/m2, das bei der Imprägnierung mit einem hohen Aminoharzauftrag
versehen wird und nach dem Verpressen vollkommen transparent ist. Die imprägnierten,
getrockneten und vorkondensierten Overlay-Papiere sind sehr bruch- und knickempfindlich.
Die Handhabung großer Bogen ist daher außerordentlich schwierig.
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Durch die Overlay-Papierlage wird die Schichtdicke der farblosen,
transparenten Harzschichten über dem Dekorpapier zwar erhöht, aber es ist trotzdem
kaum möglich, Beschädigungen der Oberfläche durch Schleifen und Polieren zu beseitigen,
ohne das Dekorpapier zu verletzen. Selbst kleinere Schrammen und Kratzer lassen
sich nicht durch Polieren entfernen, weil die Overlayschicht außerordentlich hart
und spröde ist. Geringfügige Unebenheiten, wie sie z. B. auf Spanholzplatten oder
Sperrholzplatten, die vorwiegend mit den beschriebenen Dekorplatten verleimt werden,
fast immer vorhanden sind und die sich oft durch die aufgeleimten Dekorplatten hindurch
markieren, können deshalb nicht durch nachträgliches Schleifen der aufgeleimten
Dekorplatten beseitigt werden, ohne diese irreparabel zu beschädigen. Daher läßt
die Oberflächenglätte der mit Dekorplatten verleimten Werkstücke aus Holz oft zu
wünschen übrig.
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Die Glanzwirkung selbst der unter größter Sorgfalt hergestellten
Aminoharz-D ekorschichtpreßstoffplatten befriedigt schließlich nicht immer. Ein
nachträgliches Hochglanzpolieren der aufgeleimten Dekorplatten ist aus den bereits
dargelegten Gründen in einem wirtschaftlichen Verfahren praktisch nicht möglich.
Deshalb wäre mitunter ein Überziehen der aufgeleimten Dekorplatten mit glanzgebenden
oder polierbaren Lacken wünschenswert. Das Lackieren solcher Dekorplatten bereitet
aber Schwierigkeiten, da die Haftung der Lacke auf der harten Oberfläche unzureichend
ist.
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Es wurde nun gefunden, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Schichtpreßstoffplatten
ohne die beschriebenen Nachteile hergestellt werden können.
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Exfindungsgegenstand ist ein mehrstufiges Verfahren zum Herstellen
von Schichtpreßstoffplatten aus mit Phenol-Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd-,
Melamin-Formaldehyd-Kondensationsprodukten oder Harnstoff-Melamin-Formaldehyd-Mischkondensationsprodukten
imprägnierten Papieren sowie einer Uberzugsschicht aus einem Gemisch aus ungesättigten
Polyestern, an diese anpolymerisierbaren flüssigen Monomeren sowie üblichen Katalysatoren
und gegebenenfalls Beschleunigern, Füllstoffen, Pigmenten und/oder Farbstoffen,
wobei die einzelnen Stufen für sich allein bekannt sind, dadurch gekennzeichnet,
daß.man auf eine als Forrnfläche dienende Unterlage dieses Gemisch aufbringt, wie
üblich härtet, sodann eine Zwischenschicht aus einem gleichartigen Gemisch und auf
diese Zwischenschicht Lagen aus mit dem noch härtbaren Kondensationsprodukt imprägnierter
Papieren aufbringt und durch Hitze und Druck gemeinsam aushärtet.
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Die Mischung aus einem ungesättigten Polyesterharz, an dieses anpolymerisierbaren
monomeren flüssigen Verbindungen und einem Härter kann zur Regulierung der Viskosität
beispielsweise hochdisperses Siliciumdioxyd oder hochdisperse Kieselsäure enthalten.
Die Zwischenschicht kann zur Regulierung ihrer Viskosität entsprechende Zusätze
enthalten. Sie kann ferner auch Füllstoffe und/oder deckende, farbgebende anorganische
und/oder organische Pigmente und/oder lösliche transparente Farbstoffe enthalten.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann das auf der Zwischenschicht
aufliegende, mit dem noch härtbaren Kondensationsprodukt imprägnierte Papier ein
gefärbtes oder ein farbig oder mit Mustern bedrucktes Papier sein.
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Der zur Bildung der Schichtpreßstoffplatten angewendete Preßdruck
soll in der Regel mehr als 20 kg/cm2 betragen und die Preßtemperatur über 1000 C
liegen. Die Preßbleche können nach dem Preßvorgang ohne vorherige Abkühlung des
Preßpaketes sofort nach Verlassen der Presse abgenommen werden.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden die ausgezeichneten Eigenschaften
von Polyesteroberflächen auf Schichtpreßstoffplatten übertragen.
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Aus ungesättigten Polyesterharzen lassen sich durch entsprechende
Bearbeitung dicke Schichten mit jedem gewünschten Oberflächeneffekt und Glanz grad
herstellen. Darüber hinaus lassen sich die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Schichtpreßstoffplatten leicht ausbessern. Hierzu kann entweder ein
Lack auf Basis ungesättigter Polyesterharze oder jeder beliebige geeignete Lack
auf
z B. .tEl-, -Alkydharz-, Nitro-, Polyurethan-, Epoxyd- usw. Basis benutzt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren führt also zu Schichtpreßstoffplatten mit ganz neuen
Eigenschaften, die die Verwendungsmöglichkeiten für solche Platten betr'achtlich
erweitern.
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Es war nicht vorauszusehen, daß die Überzugsschicht aus ungesättigten
Polyestern und an diese anpolymerisierbaren' flüssigen Monomeren mit den noch mit
wärmehärtbaren Kondensationsharzen imprägnierten Papieren durch das gemeinsame Aushärten
durch Hitze und Druck einen Verbund ergibt. Eine haftende Lackierung auf ausgehärteten
Phenolharz- oder Aminoharzpreßkörpern ist nur schwer zu erhalten und nur nach vorherigem
Aufbringen spezieller Haftschichten. Darum war es um so überraschender, daß das
gemeinsame und gleichzeitige Verpressen von mit Kondensationsharzen imprägnierten
Papieren mit einer Überzugsschicht aus ungesättigten Polyesterharzen und an diese
anpolymerisierbaren monomeren flüssigen Verbindungen zu einer äußerst haltbaren,
innig verbundenen Schichtpreßstofplalle führt.
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Ungesättigte Polyesterharze sind bekanntlich Kondensationsprodukte,
die durch Veresterung ungesättigter einwertiger oder gesättigter zweiwertiger Alkohole,
z. B. von 1,2-Diolen, wie Propylenglykol, mit ungesättigten mehrbasischen Carbonsäuren,
z. B.
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Maleinsäure, Fumarsäure oder - deren Anhydriden, hergestellt werden.
Ein Teil der ungesättigten Dicarbonsäuren kann durch gesättigte Dicarbonsäuren,
wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, o--Phthalsäure, Isophthalsäure, ersetzt
werden. Auf diese Weise lassen sich zahllose Polyesterharze gewinnen, die alle unter
dem Begriff »ungesättigte Polyester« zusammengefaßt werden.
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Erfindungsgemäß sind alle lacktechnisch geeigneten ungesättigten
Polyester einsatzfähig. Es ist bekannt, Überzugsschichten auf Werkstoffen unter
Verwendung von Lacken auf Basis ungesättigter Polyesterharze herzustellen. Die Erhärtung
des flüssigen Lackes zu einer festen Überzugsschicht erfolgt hierbei durch Mischpolymerisatioii
des ungesättigten Polyesterharzes mit der als Lösungsmittel verwendeten monomeren
Flüssigkeit, z. B. Styrol, Vinyltoluol, Acryl- und Methacrylsäureestern, Diallylphthalat
und anderen zur Mischpolymerisation mit Polyesterharzen befähigten organischen Flüssigkeiten.
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Die Härtungsreaktion wird durch Zusatz von Katalysatoren eingeleitet.
Dazu benutzt man üblicherweise organische Peroxyde, z. B. Cyclohexanonperoxyd, Methyläthylketonperoxyd,
Benzoylperoxyd, Cumolhydroperoxyd.
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Die Polymerisationsgeschwindigkeit steigert sich beim Erhöhen der
Temperatur und verläuft im allgemeinen nur bei höheren Temperaturen mit genügender
Geschwindigkeit. Um auch bei Temperaturen zwischen 18 und 30° C zu technisch brauchbaren
Härtungsgeschwindigkeiten zu gelangen, er halten die Lacke einen Zusatz von Beschleunigem
in Form von Schwermetallverbindungen, insbesondere Kobaltverbindungen, wie Kobaltnaphthenat
oder tertiären Aminen, z. B. Dimethylanilin.
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Es ist bereits bekannt, Lackschichten auf Basis ungesättigter Polyesterharze
zunächst auf einer Unterlage herzustellen und diese Lackschicht nach der Trocknung
gegeberlenfalls unter Verwendung
von Klebemitteln auf den zu überziehenden
Gegenstand aufzupressen. Voraussetzung ist hierbei aber immer, daß der zur Verklebung
bestimmte Gegen stand bereits in vorausgegangenen selbständigen Arbeitsvorgängen
hergestellt wurde und seine endgültige Form vor der Verklebung bereits besitzt,
wie z. B. Holz-, Sperrholz- Faser- oder Spanplatten.
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Auch ist bereits beschrieben worden, Verbundkörper dadurch herzustellen,
daß man die gehärtete Polyesterlackschicht mit Zellstoffpapieren, die mit ungesättigtem
Polyesterharz getränkt sind, gemein sam bei geringem Druck und Hitze verpreßt. Die
erhaltenen Verbundkörper bestehen hierbei in bezug auf das Kunstharz in allen Fällen
aus dem gleichen Material, nämlich aus einem mischpolymerisierten ungesättigten
Polyesterharz. Im Gegensatz hierzu löst die Erfindung die Aufgabe, Schichtpreßstoffplatten
herzustellen, deren Kern durch Kondensationsharze verbundene Papierlagen enthält
und deren Überzugsschicht aus ungesättigten Polyesterharzen und an diese anpolymerisierbaren
flüssigen Monomeren besteht. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es ermöglicht
worden, eine feste Haftung zwischen den aus Polymeren und den aus Kondensaten bestehenden
Kunststoffen herzustellen.
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Um die Eigenschaften der Polyesterharze für Schichtpreßstoffplatten
auszunutzen, hat man ferner Papierbahnen mit Gemischen aus ungesättigten Polyesterharzen,
monomeren Vinylverbindungen und Peroxyden getränkt, die so präparierten Papierbahnen
übereinandergelegt und unter geringem Druck bei höheren Temperaturen zu Verbundkörpern
verpreßt. Derartige Papier-Polyester-Mischpolymerisatplatten haben praktisch keine
Bedeutung erlangt, da das Imprägnierharzgemisch relativ teuer und die mechanische
Widerstandsfähigkeit und Wasserfestigkeit der daraus hergestellten Schichtstoffe
weitaus geringer ist als die der Schichtstoffplatten aus Kondensationsharzen. Darüber
hinaus bereitet die Verarbeitung der nach dem Imprägnieren beidseitig klebrigen
Papierbahnen technischeSchwierigkeiten.
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Um die mechanischen Eigenschaften und die Wasserfestigkeit der durch
Verpressen von mit ungesättigten Polyesterharzen imprägnierten Papiere erhaltenen
Schichtstoffe zu verbessern, wurde nach einem anderen Verfahren ein ungesättigtes
Polyesterharz in einem wassermischbaren Lösungsmittel, z. B.
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Methyläthylketon, gelöst und diese Lösung mit einer wäßrigen Lösung
eines Melamin-Formaldehyd- oder Harnstoff-Formaldehydharzes vermischt. Mit diesem
Harz-Wasser-Lösungsmittel-Gemisch werden Papierbahnen getränkt, dann das Lösungsmittel
verdampft und die so präparierten Papiere übereinandergestapelt und verpreßt.
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Ein weiteres Verfahren sieht vor, die Papierbahnen zunächst mit einer
wäßrigen Lösung eines Harnstoff-Formaldehydharzes zu tränken, zu trocknen und das
Harz weiter zu kondensieren. Die getrockneten Papierbahnen sollen dann durch eine
509/obige Lösung eines ungesättigten Polyesterharzes in Aceton gezogen und anschließend
das Lösungsmittel verdampft werden. Die so präparierten Papierbahnen werden in gewünschter
Anzahl übereinandergestapelt und unter Druck bei gleichzeitiger Wärmeeinwirkung
zu Schichtstoffplatten verpreßt.
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Alle unter Verwendung von ungesättigten Polyesterharzen als Papierimprägnierung
hergestellte
Schichtpreßstoffplatten haben bisher keine praktische Bedeutung erlangt.
Ihre Beständigkeit gegen Wärme und kochendes Wasser ist nicht sehr ausgeprägt. Die
erfindungsgemäß durch gleichzeitiges Verpressen von mit Kondensationsharz imprägnierten
Papieren mit einer Überzugsschicht aus ungesättigten Polyestern und an diese anpolymerisierbaren
flüssigen Monomeren hergestellten Schichtpreßstoffplatten zeigen dagegen eine weitaus
bessere Standfestigkeit der Oberfläche beim Erwärmen, so daß die Oberfläche beim
Schwabbeln nicht nachfällt. Ferner sind diese erfindungsgemäßen Platten gegen kochendes
Wasser beständig. Selbst mehrstündiges Kochen in Leitungswasser vermag derartige
Schichtpreßstoffplatten nicht zu beschädigen.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich um ein mehrstufiges
Verfahren, bei dem die Herstellung der einzelnen Stufen nach üblichen, hier nicht
beanspruchten Methoden geschieht. Zur Durchführung des Verfahrens wird zunächst
eine in üblicher Weise hergestellte lackähnliche Mischung aus einer Lösung eines
ungesättigten Polyesterharzes in einer anpolymerisierbaren Flüssigkeit, wie z. B-.
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Styrol, Vinyltoluol, Acryl- und Methacrylsäureester, Diallylphthalat,
oder anderen zur Mischpolymerisation mit ungesättigten Polyesterharzen befähigten
organischen flüssigen Monomeren und einem Härter, vorzugsweise einem organischen
Peroxyd, auf eine Metallplatte aufgetragen. Zur Erhöhung der Viskosität kann dieser
Mischung auch noch feindisperses Siliciumdioxyd oder hochdisperse Kieselsäure zugesetzt
werden. Die Mischung kann gegebenenfalls auch noch Füllstoffe und/oder-farbgebende
anorganische und/oder organische Pigmente enthalten.
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Das Auftragen der Lackmischung auf die Metallplatte kann mit den
in der Lacktechnik- gebräuchlichen Verfahren geschehen, z. B. mit der Spritzpistole,
der Gießmaschine, der Lackwalze usw.
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Die derart aufgetragene Polyesterharzmischung wird anschließend in
einem Ofen bei höherer Temperatur innerhalb weniger Minuten gehärtet.
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Auf die gehärtete Überzugsschicht wird eine Zwischenschicht aufgebracht.
Hierzu kann man sich z. B. der Lackwalze bedienen. Die Zwischenschicht besteht ebenfalls
aus einem ungesättigten Polyesterharz, einem anpolymerisierbaren flüssigen Monomeren
und einem Härter, vorzugsweise einem organischen Peroxyd. Zur Regulierung der Viskosität
kann diese Paste ebenfalls noch ein hochdisperses Siliciumdioxyd enthalten.
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Auf die Zwischenschicht werden dann mehrere Lagen der eingangs beschriebenen,
mit wärmehärtbaren Kondensationsharzen imprägnierten Papiere gestapelt. Wieviel
Papierbogen aufeinandergelegt werden, hängt lediglich davon ab, welche Dicke die
fertigen Schichtpreßstoffplatten erhalten sollen. Auf die letzte Papierlage wird
ein Bogen von z. B. Pergamynpapier gelegt und anschließend eine Metallplatte darübergelegt.
Das Pergamynpapier soll lediglich die Möglichkeit schaffen, daß das Metallblech
nach dem Preßvorgang von der ausgehärteten Schichtpreßstoffplatte ohne Mühe abgehoben
werden kann. Die Verwendung des Pergamynpapiers ist nicht Bestandteil des erfindungsgemäßen
Verfahrens. Seine Verwendung erübrigt sich, wenn auf andere Weise, z. B. durch Trennmittel
oder durch Benutzen einer sehr glatten Metallplatte, ein Anhaften des Preßlings
vermieden wird.
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Das zwischen den Metallplatten befindliche Paket wird samt Metallplatten
in eine Presse gegeben und bei Temperaturen von vorzugsweise 120 bis 1600 C und
einem Preßdruck von7 25 bis 150 kg/cm2 verpreßt. Nach kurzer Zeit ist der Preßvorgang
beendet, und nach dem Öffnen der Presse kann das gesamte, in der Presse befindliche
Paket ohne vorherige Abkühlung sofort aus der Presse genommen werden.
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Die auf jeder Seite befindlichen Metallbieche können nunmehr mühelos
abgenommen werden, also auch die Platte, auf der vorher die Polyesterschicht hergestellt
worden ist.
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Während des Preßvorganges hat sich die aus ungesättigten Polyesterharzen
und flüssigen Monomeren gebildete Kunststoffschicht innig und untrennbar mit der
dabei entstehenden Schichtpreßstoffplatte verbunden. Dieses Ergebnis ist auch deshalb
überraschend, weil es bekannt ist, daß Formaldehyd und Wasser die Aushärtung von
Lacken auf Basis ungesättigter Polyesterharze verzögern. Auch bei den hohen Preßtemperaturen
werden aus Melamin-, Harnstoff- und Phenolharzen sowohl Formaldehyd als auch Wasser
abgespalten. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schichtpreßstoffplatten tritt
aber die härtungsverzögernde Wirkung von Formaldehyd und Wasser nicht ein.
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Beispiel 1 a) Es wird eine klare, lackähnliche Lösung her gestellt
durch Lösen von 70 Gewichtsteilen eines ungesättigten Polyesterharzes, das in bekannter
Weise durch Mischveresterung von 1 Mol Maleinsäureanhydrid, 1 Mol Phthalsäureanhydrid
und 2,2 Mol Propylenglykol mit einer Säure zahl von unter 50 erhalten wurde, in
30 Gewichtsteilen Styrol. b) Mit Hilfe eines Dreiwalzenstuhles wird eine Paste aus
54 Gewichtsteilen der nach a) erhaltenen Polyesterharzlösung, 42 Gewichtsteilen
Styrol und 2 bis 4 Gewichtsteilen hochdispersem Siliciumdioxyd hergestellt. Anschließend
werden noch 2 Gewichtsteile einer 500/oigen Dispersion von Benzoylperoxyd in Dimethylphthalat.zugemischt.
c) 40,20 Gewichtsteile der nach a) erhaltenen Polyesterharzlösung, 40,20 Gewichtsteile
Styrol,.
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0,64 Gewichtsteile hochdisperses Siliciumdioxyd und 17,00 Gewichtsteile
Titandioxyd (Rutil-Typ) werden in einer Kugelmühle oder mit Hilfe eines Walzenstuhles
zu einer homogenen Mischung dispergiert. Anschließend werden diesem Gemisch noch
2 Gewichtsteile einer 500/oigen Lösung von Benzoylperoxyd in Dimethylphthalat zugemischt.
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Von dieser pigmentierten Polyesterharzmischung c) werden mit Hilfe
einer Gießmaschine auf eine ver-
chromte Messingplatte von 2 bis 3 mm Dicke etwa
500 g/m2 aufgegossen. Die aufgetragene Schicht verläuft zu einer glatten Fläche,
die anschließend in einem Ofen bei 1400 C innerhalb von 4 Minuten gehärtet wird.
Nach dem Abkühlen auf- etwa 500 C werden auf diese Polyesterschicht mit Hilfe einer
Lackwalze etwa 30 g/m2 der nach b) hergestellten Paste aufgewalzt. Auf diese klebrige
Pastenschicht wird sofort oder später - ein Stapel aus sechs bis sieben Lagen imprägnierten
Kernpapiers gelegt. Das imprägnierte Kernpapier besteht aus Natronkraftpapier von
150 g/m2 Basisgewicht, auf das in einer Imprägnieranlage ein flüssiges Phenol-Formaldehydharz
mit etwa 76 0/o Trockenrückstand so aufgetragen worden ist, daß nach dem Trocknen
des imprägnierten Papiers eine Harzauflage von etwa 81 g/m2 vorhanden ist und der
Quadratmeter des eKrnpapiers nach der Imprägnierung, Trocknung und Vorkondensation
etwa 230 g wiegt. Der Trocknungsverlust- der benutzten Kernpapiere soll beim Dörren
weniger als 6 6°/o betragen. Außerdem sollen die imprägnierten Kernpapiere keine
Feuchtigkeit aus der Luft aufnehmen können. Auf die letzte Kernpapieflage werden
zwei Bogen Pergamynpapier gelegt. Darüber werden wieder sechs bis sieben Lagen Kernpapier
geschichtet und auf den letzten Bogen eine zweite Messingplatte, die ebenfalls mit
500 g/m2 der pigmentierten Polyesterharzmischung c) beschichtet und gehärtet, mit
Paste b) bestrichen wird und bei 1400 C innerhalb von 4 Minuten geliert und vorpolymerisiert
ist, gelegt, und zwar so, daß die beschichtete Seite auf dem Kernpapier liegt. Dieses
Paket wird in eine Etagenpresse gegeben und bei .120 bis 1609C und einem Druck von
25 bis 130 kg/cm2 verpreßt. Nach 10 Minuten wird die Presse geöffnet und- das Paket
ohne vorherige Abkühlung herausgenommen. Die auf jeder Seite liegenden Messingbleche
lassen sich mühelos entfernen.
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Durch den Preßvorgang sind zwei Schichtpreßstoffplatten von etwa
1 mm Stärke entstanden, die eine vorzüglich haftende, glatte und wolkenfreie Deckschicht
tragen. Die Rückseiten dieser Schichtpreßstoffplatten werden durch Schleifen aufgerauht
und mit einem Leim auf Basis einer Polyvinylacetat-oder Polymethacrylatdispersion
in Wasser bestrichen.
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Desgleichen wird die Oberfläche einer geschliffenen Dreischichten-Holzspanplatte
mit diesem Leim versehen und die Schichtpreßstoffplatte mit der beleimten Seite
aufgelegt. Mit Hilfe einer Furnierpresse wird die Schichtpreßstoffplatte mit der
Holzspanplatte bei etwa 2 kg/cm2 Druck und 600 C in 20 bis 30 Minuten verpreßt.
Das Aufleimen kann auch bei normalen Raumtemperaturen- erfolgen. Die Preßdauer richtet
sich lediglich nach der Abbindezeit des verwendeten Leimes oder Klebstoffes. Nach
demAbkühlen kann die weiße Deckschicht der aufgeleimten Schichtpreßstoffplatte mit
Schleifpapier der Körnung 320 bis 400 geschliffen und anschließend mit Hilfe eines
umlaufenden, endlosen Filzbandes unter Verwendung von Polierpasten oder -wachsen
auf Hochglanz poliert werden.
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Die polierte Oberfläche fällt nicht nach und behält ihre Glätte auch
noch nach Monaten.
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Beispiel 2 Auf eine verchromte Messingplatte werden mit Hilfe einer
Lackgießmaschine 400 bis 500 g/m2 einer
Lackmischrng von folgender
Zusammensetzung gegossen: d) 52,0 Gewichtsteile der nach Beispiel 1, a) hergestellten
Polyesterharzlösung, 45,2 Gewichtsteile Styrol, 0,8 Gewichtsteile hochdisperses
Sillciumdioxyd, 2,0 Gewichtsteile einer 50zeigen Dispersion von Benzolperoxyd in
Dimethylphthalat.
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Die erhaltene Schicht wird bei 1400 C innerhalb 4 Minuten gehärtet.
Auf die abgekühlte Schicht wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, die nach Beispiel
1 hergestellte Polyesterpaste b) aufgestrichen. Auf diese Klebeschicht wird ein
mit einem Harnstoff-Melamin-Mischkondensationsprodukt imprägniertes Dekorpapier
gelegt und anschließend fünf bis sechs Lagen mit Phenolharzen imprägniertes Kernpapier
darübergestapelt und, wie im Beispiel 1 beschrieben, weitergearbeitet. Es entstehen
zwei Schichtpreßstoffplatten, deren Oberflächen ein Holzmasermuster zeigen.
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Das verwendete übliche Dekorpapier ist ein weißes, pigmentiertes
Zellstoffpapier von etwa 150 bis 200 g/m2 Gewicht, das in bekannter Weise mit einem
Holzmasermuster bedruckt und mit einer wäßrig-alkoholischen Lösung eines Mischkondensationsproduktes
aus Harnstoff, Melamin und Formaldehyd so imprägniert worden ist, daß nach der Trocknung
des imprägnierten Papiers etwa 60 g Harz auf und in dem Papier zurückbleiben. Anschließend
ist
es so lange einer Temperatur von 1350 C ausgesetzt worden, bis nicht mehr als 3
3°/0 flüchtiger Substanz zurückblieben.