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Verfahren zur Herstellung von Schichtpressstoffplatten aus vorbehandelten Papieren
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bei der Imprägnierung mit einem hohen Aminoharzauftrag versehen wird und nach dem Verpressen vollkommen transparent ist. Die imprägnierten, getrockneten und vorkondensierten Overlay-Papiere sind sehr bruch- und knickempfindlich. Die Handhabung grosser Bogen von z. B. 2, 5 x 1, 3 m, wie sie für die Herstellung von sogenannten Melamin-Schichtpressstoffplatten benötigt werden, ist daher ausserordentlich schwierig.
Durch die Overlay-Papierlage wird die Schichtdicke der farblosen, transparenten Harzschichten über dem Dekorpapier zwar erhöht, aber es ist trotzdem kaum möglich, Beschädigungen der Oberfläche, wie sie auf dem Transport, bei der Verarbeitung oder beim Gebrauch der mit solchen Platten verleimten Gegenstände unvermeidlich sind, durch-Schleifen und Polieren zu beseitigen, ohne das Dekorpapier zu verletzen. Selbst kleinere Schrammen und Kratzer lassen sich nicht durch Polieren entfernen, weil die Overlay-Schicht ausserordentlich hart und spröde ist. Geringfügige Unebenheiten, wie sie z.
B. auf Spanholzplatten oder Sperrholzplatten, die vorwiegend mit den beschriebenen Dekorplatten verleimt werden, fast immer vorhanden sind und die sich oft durch die aufgeleimten Dekorplatten hindurch markieren, können deshalb nicht durch nachträgliches Schleifen der aufgeleimten Dekorplatten beseitigt werden, ohne diese irreparabel zu beschädigen. Daher lässt die Oberflächenglätte der mit Dekorplatten verleimten Werkstücke aus Holz oft zu wünschen übrig.
Die Glanzwirkung selbst der unter grösster Sorgfalt hergestellten Aminoharz-Dekorschichtpressstoff- platten befriedigt nicht immer. Ein nachträgliches Hochglanzpolieren der aufgeleimten Dekorplatten ist aus den bereits dargelegten Gründen in einem wirtschaftlichen Verfahren praktisch nicht möglich. Deshalb wäre mitunter ein Überziehen der aufgeleimten Dekorplatten mit glanzgebenden oder polierbaren Lacken wünschenswert. Das Lackieren solcher Dekorplatten bereitet aber Schwierigkeiten, da die Haftung der Lacke auf der harten Oberfläche unzureichend ist.
Es wurde nun gefunden, dass Schichtpressstoffplatten ohne die beschriebenen Nachteile in einem Verfahren aus mit Kondensationsharzen imprägnierten Papieren und einer Überzugsschicht ausmischpolymerisierten Kunstharzen auf Basis ungesättigter Polyesterharze, mischpolymerisierbarer monomerer Verbindungen hergestellt werden können, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man auf eine ebene Unterlage eine Mischung aus einem ungesättigten Polyesterharz, einer mischpolymerisierbaren monomeren Vinylverbindung und einem Katalysator aufbringt, wie üblich härtet, sodann eine aus den gleichen Grundstoffen gebildete Zwischenschicht aufbringt und dass man auf diese nicht ausgehärtete Zwischenschicht Lagen aus mit Kondensationsharzen imprägnierten Papieren auflegt und den so vorbereiteten Schichtwerkstoff durch Druck und Hitze aushärtet.
Auf diese Weise werden die ausgezeichneten Eigenschaften von Polyesteroberflächen auf Schichtpressstoffplatten übertragen.
Aus ungesättigten Polyesterharzen lassen sich dicke Schichten herstellen, die sich leicht schleifen und durch Schwabbeln auf Hochglanz bringen lassen. Somit können glatte, spiegelnd glänzende Oberflächen erreicht werden. Bei geeigneter Oberflächenbehandlung lässt sich jeder gewünschte Oberflächeneffekt und Glanzgrad herstellen. Darüber hinaus lassen sich die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schichtpressstoffplatten leicht ausbessern. Dazu kann entweder ein Lack auf Basis ungesättigter
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platten mit ganz neuen Eigenschaften, die die Verwendungsmöglichkeiten für solche Platten beträchtlich erweitern.
Es war nicht vorauszusehen, dass die Überzugsschicht aus ungesättigten Polyesterharzen und mischpolymerisierten monomeren Vinylverbindungen mit den-mit Kondensationsharzen imprägnierten - Pa- pieren einen Verbund ergibt. Eine haftende Lackierung auf ausgehärteten Phenolharz- oder Aminoharzpresskörpern ist nur schwer zu erhalten und nur nach vorherigem Aufbringen spezieller Haftschichten. Darum war es umso überraschender, dass das gemeinsame und gleichzeitige Verpressen von mit Kondensa-
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polymerisierbaren monomeren Verbindungen und üblichen Katalysatoren zu einer äusserst haltbaren, innig verbundenen Schichtpressstoffplatte führt.
Ungesättigte Polyesterharze sind bekanntlich Kondensationsprodukte, die durch Veresterung ungesättigter einwertiger oder gesättigter zweiwertiger Alkohole, z. B. von 1, 2-Diolen wie Propylenglykol mit ungesättigten mehrbasischen Carbonsäuren, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure oder deren Anhydriden herge- stellt werden. Ein Teil der ungesättigten Dicarbonsäuren kann durch gesättigte Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, o-Phthalsäure, Isophthalsäure, ersetzt werden. Auf diese Weise
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lassen sich zahllose Polyesterharze gewinnen, die alle unter dem Begriff ungesättigte Polyesterharze zu- sammengefasst werden.
Erfindungsgemäss sind alle lacktechnisch geeigneten ungesättigten Polyesterharze einsatzfähig. Es ist bekannt, Überzugsschichten auf Werkstoffen unter Verwendung von Lacken auf Basis ungesättigter Polyesterharze herzustellen. Die Erhärtung des flüssigen Lackes zu einer festen Überzugsschicht erfolgt hiebei durch Mischpolymerisation des ungesättigten Polyesterharzes mit der als Lösungsmittel verwendeten monomeren Flüssigkeit, z. B. Monostyrol, Vinyltoluol, Acryl- und Methacrylsäureestern, Diallylphthalat und andern zur Mischpolymerisation mit Polyesterharzen befähigten organischen Verbindungen.
Die Härtungsreaktion wird durch Zusatz von Katalysatoren eingeleitet. Dazu benutzt man üblicherweise organische Peroxyde, z. B. Cyclohexanonperoxyde, Methyläthylketonperoxyde, Benzoylperoxyde, Cumolhydroperoxyde. Die Polymerisationsgeschwindigkeit steigert sich beim Erhöhen der Temperatur und verläuft im allgemeinen nur bei höheren Temperaturen mit genügender Geschwindigkeit. Um auch bei Temperaturen zwischen 18 und 30 C zu technisch brauchbaren Härtungsgeschwindigkeiten zu gelangen, erhalten die Lacke einen Zusatz von Beschleunigern in Form von Schwermetallverbindungen, insbe- sondere Kobaltverbindungen, wie Kobaltnaphthenate, oder tertiären Aminen, z. B. Dimethylanilin.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, Lackschichten auf Basis ungesättigter Polyesterharze zunächst auf einer Unterlage herzustellen und diese Lackschicht nach der Trocknung gegebenenfalls unter Verwendung von Klebmitteln auf den zu überziehenden Gegenstand aufzupressen. Voraussetzung ist hiebei aber immer, dass der zur Verklebung bestimmte Gegenstand bereits in vorausgegangenen selbständigen Arbeitvorgängen hergestellt wurde und seine endgültige Form vor der Verklebung bereits besitzt, wie z. B.
Holz-, Sperrholz-, Faser- oder Spanplatten. Auch ist bereits beschrieben worden, Verbundkörper dadurch herzustellen, dass man die gehärtete Polyesterlackschicht mit Zellstoffpapieren, die auch mit ungesättigtem Polyesterharz getränkt sein können, gemeinsam bei geringem Druck und Hitze verpresst. Die erhaltenen Verbundkörper bestehen hiebei in bezug auf das Kunstharz in allen Fällen aus dem gleichenMaterial, nämlich aus einem mischpolymerisierten ungesättigten Polyesterharz. Im Gegensatz hiezu löst die Erfindung die Aufgabe, Schichtpressstoffplatten herzustellen, deren Kern durch gehärtete Kondensationsharze verbundene Papierlagen enthält und deren Überzugsschicht aus mischpolymerisierten ungesättigten Polyesterharzen besteht.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren ist es ermöglicht worden, eine feste Haftung zwischen den aus Polymeren und den aus Kondensaten bestehenden Kunststoffen herzustellen.
Um diese Eigenschaften der Polyesterharze für Schichtpressstoffplatten auszunutzen, hat man vorgeschlagen, Papierbahnen mit Gemischen aus ungesättigten Polyesterharzen, monomeren Vinylverbindungen und Peroxyden zu tränken, die so präparierten Papierbahnen übereinander zu legen und unter geringem Druck bei höheren Temperaturen zu Verbundkörpern zu verpressen. Derartige Papier-PolyesterMischpolymerisatplatten haben praktisch keine Bedeutung erlangt, da das Imprägnierharzgemisch relativ teuer und die mechanische Widerstandsfähigkeit und Wasserfestigkeit der daraus hergestellten Schichtstoffe weitaus geringer ist als die der Schichtstoffplatten aus Kondensationsharzen. Darüber hinaus bereitet die Verarbeitung der nach dem Imprägnieren beidseitig klebrigen Papierbahnen technische Schwierigkeiten.
Um die mechanischen Eigenschaften und die Wasserfestigkeit der durch Verpressen von mit ungesättigten Polyesterharzen imprägnierten Papiere erhaltenen Schichtstoffe zu verbessern, wurde nach einem andern Verfahren vorgeschlagen, ein ungesättigtes Polyesterharz in einem wassermischbaren Lösungsmittel, z. B. Methyläthylketon, zu lösen und diese Lösung mit einer wässerigen Lösung eines Melamin-Formaldehyd- oder Harnstoff-Formaldehydharzes zu vermischen. Mit diesem Harz-Wasser-Lösungsmittel-Gemisch sollen Papierbahnen getränkt werden. Dann soll das Lösungsmittel verdampfen und die so präparierten Papiere übereinandergestapelt und verpresst werden.
Ein weiteres Verfahren sieht vor, die Papierbahnen zunächst mit einer wässerigen Lösung eines Harnstoff-Formaldehydharzes zu tränken, zu trocknen und das Harz weiter zu kondensieren. Die getrockneten Papierbahnen sollen dann durch eine 5051aigre Lösung eines ungesättigten Polyesterharzes in Aceton gezogen werden und anschliessend soll das Lösungsmittel verdampft werden. Die so präparierten Papierbahnen werden in gewünschter Anzahl übereinandergestapelt und unter Druck bei gleichzeitiger Wärmeeinwirkung zu Schichtstoffplatten verpresst.
Diese Verfahren haben den Nachteil, dass leicht brennbare, flüchtige Lösungsmittel angewendet werden müssen, die kostspielige Sicherheitsvorkehrungen erforderlich machen.
Alle unter Verwendung von ungesättigten Polyesterharzen als Papierimprägnierung hergestellten Schichtpressstoffplatten haben bisher keine praktische Bedeutung erlangt. Ihre Beständigkeit gegen Wärme und kochendes Wasser ist nicht sehr ausgeprägt. Die erfindungsgemäss durch gleichzeitiges Verpressen von
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mit Kondensationsharz imprägnierten Papieren mit einer Kunststoffschicht aus ungesättigtenPolyesterhar- zen und mischpolymerisierbaren monomeren Vinylverbindungen hergestellte Schichtpressstoffplatten zeigen dagegen eine weitaus bessere Standfestigkeit der Oberfläche beim Erwärmen, so dass die Oberfläche beim Schwabbeln nicht nachfällt. Ferner sind diese erfindungsgemässen Platten gegen kochendes Wasser beständig.
Selbst mehrstündiges Kochen in Leitungswasser vermag derartige Schichtpressstoffplatten nicht zu beschädigen.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren handelt es sich um ein mehrstufiges Verfahren, bei dem die Herstellung der einzelnen Stufen nach üblichen, hier nicht beanspruchten Methoden geschieht. Schutz begehrt wird nur für die Kombination der einzelnen Stufen und für das gemeinsame Verpressen aller Stufen unter Hitzeeinwirkung und Druck. Zur Durchführung des Verfahrens wird zunächst eine in üblicher Weise hergestellte lackähnliche Mischung aus einer Lösung eines ungesättigten Polyesters in einer mischpolymerisierbaren Verbindung, wie z. B. Monostyrol, Vinyltoluol, Acryl- und Methacrylsäureester, Diallylphthalat, oder andern zur Mischpolymerisation mit ungesättigten Polyesterharzen befähigten organischen Verbindungen und Katalysatoren auf eine Metallplatte aufgetragen.
Zur Erhöhung der Viskosität kann dieser Mischung auch noch feindisperses Siliciumdioxyd oder hochdisperse Kieselsäure zugesetzt werden. Die Mischung kann gegebenenfalls auch noch Füllstoffe und/oder farbgebende anorganische und/ oder organische Pigmente enthalten.
Das Auftragen der Lackmischung auf die Metallplatte kann mit den in der Lacktechnik gebräuchlichen Verfahren geschehen, z. B. mit der Spritzpistole, der Giessmaschine, der Lackwalze usw.
Die derart aufgetragene Polyesterharzmischung wird anschliessend in einem Ofen bei höherer Temperatur innerhalb weniger Minuten erhärtet.
Auf die gehärtete Überzugsschicht wird eine Klebschicht aus den gleichen Grundstoffen, nämlich ungesättigten Polyestern, mischpolymerisierbaren monomeren Verbindungen sowie üblichen Katalysatoren aufgebracht. Hiezu kann man sich z. B. der Lackwalze bedienen. Zur Regulierung der Viskosität kann diese Paste ebenfalls noch ein hochdisperses Siliciumdioxyd enthalten.
Auf die Klebschicht werden dann mehrere Lagen der eingangs beschriebenen, mit Kondensationsharzen imprägnierten Papiere gestapelt. Wieviel Papierbogen aufeinandergelegt werden, hängt lediglich davon ab, welche Dicke die fertigen Schichtpressstoffplatten erhalten sollen. Auf die letzte Papierlage wird ein Bogen von z. B. Pergamynpapier gelegt und anschliessend eine Metallplatte darübergelegt. Das Pergamynpapier soll lediglich die Möglichkeit schaffen, dass das Metallblech nach dem Pressvorgang von der ausgehärteten Schichtpressstoffplatte ohne Mühe abgehoben werden kann. Die Verwendung des Pergamynpapiers ist nicht Bestandteil des erfindungsgemässen Verfahrens. Seine Verwendung erübrigt sich, wenn auf andere Weise, z. B. durch Trennmittel oder durch Benutzen einer sehr glatten Metallplatte, ein Anhaften des Presslings vermieden wird.
Das zwischen den Metallplatten befindliche Paket wird samt Metallplatten in eine Presse gegeben und bei hohen Temperaturen, vorzugsweise bei 120-160 C, und einem Pressdruck von 25 bis 150 kg/cm2 verpresst. Nach kurzer Zeit ist der Pressvorgang beendet und nach dem Öffnen der Presse kann das gesamte in der Presse befindliche Paket ohne vorherige Abkühlung sofort aus der Presse genommen werden. Die auf jeder Seite befindlichen Metallbleche können nunmehr mühelos abgenommen werden, also auch die Platte, auf der vorher die Polyesterschicht hergestellt worden ist.
Während des Pressvorganges hat sich die aus ungesättigten Polyesterharzen mit monomeren Vinylverbindungen mischpolymerisierte Kunststoffschicht innig und untrennbar mit der dabei entstehenden Schichtpressstoffplatte verbunden. Dieses Ergebnis ist auch deshalb überraschend, weil es bekannt ist, dass Formaldehyd und Wasser die Aushärtung von Lacken auf Basis ungesättigter Polyesterharze verzögern. Auch bei den erfindungsgemäss benutzten hohen Presstemperaturen werden aus Melamin-, Harnstoff- und Phenolharzen sowohl Formaldehyd als auch Wasser abgespalten. Bei der Herstellung der erfindungsgemässen Schichtpressstoffplatten tritt aber die härtungsverzögernde Wirkung von Formaldehyd und Wasser nicht ein.
Beispiel 1 :
A) Es wird eine klare, lackähnliche Lösung hergestellt durch Lösen von
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<tb>
<tb> 70 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> eines <SEP> ungesättigten <SEP> Polyesterharzes,
<tb> das <SEP> in <SEP> bekannter <SEP> Weise <SEP> durch <SEP> Mischveresterung <SEP> von
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Maleinsäureanhydrid,
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Phthalsäureanhydrid
<tb> und
<tb>
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<tb>
<tb> 2, <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> Propylenglykol <SEP> mit <SEP> einer
<tb> Säurezahl <SEP> von <SEP> unter <SEP> 50
<tb> erhalten <SEP> wurde, <SEP> in
<tb> 30 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Monostyrol.
<tb>
B) Mit Hilfe eines 3-Walzenstuhles wird eine Paste aus
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<tb>
<tb> 54 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> der <SEP> nach <SEP> A)
<SEP> erhaltenen <SEP> Polyesterharzlösung
<tb> 42 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Monostyrol <SEP> und
<tb> 2 <SEP> - <SEP> 4 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> hochdispersem <SEP> Siliciumdioxyd
<tb>
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<tb>
<tb>
C) <SEP> 40, <SEP> 20 <SEP> Gew.-Teile <SEP> der <SEP> nach <SEP> A) <SEP> erhaltenen <SEP> Polyesterharzlösung
<tb> 40, <SEP> 20 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Monostyrol
<tb> 0, <SEP> 64 <SEP> Gew.-Teile <SEP> hochdisperses <SEP> Siliciumdioxyd <SEP> und
<tb> 17, <SEP> 00 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Titandioxyd <SEP> (Rutil-Type)
<tb>
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<tb>
<tb> D) <SEP> 52, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> der <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> a) <SEP> hergestellten <SEP> Polyesterharzlösung
<tb> 45, <SEP> 2 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Monostyrol
<tb> 0, <SEP> 8 <SEP> Gew.-Teile <SEP> hochdisperses <SEP> Siliciumdioxyd
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> einer <SEP> zuigen <SEP> Dispersion <SEP> von <SEP> Benzoylperoxyd <SEP> in <SEP> Dimethylphthalat.
<tb>
Die erhaltene Schicht wird bei 1400C innerhalb 4 min gehärtet. Auf die abgekühlte Schicht wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, die nach Beispiel 1 hergestellte Polyesterpaste B aufgestrichen. Auf diese Klebeschicht wird ein mit einem Harnstoff-Melamin-Mischkondensationsprodukt imprägniertes Dekorpapier gelegt und anschliessend 5 - 6 Lagen mit Phenolharz imprägniertes Kernpapier darübergestapelt und, wie in Beispiel 1 beschrieben, weitergearbeitet. Es entstehen zwei Schichtpressstoffplatten, deren Oberflächen ein Holzmasermuster zeigen.
Das verwendete Dekorpapier ist ein weisses, pigmentiertes Zellstoffpapier, von etwa 150 - 200 g/m2 Gewicht, das in bekannter Weise mit einem Holzmasermuster bedruckt wurde. Es wird mit einer wässerig-alkoholischen Lösung eines Mischkondensationsproduktes aus Harnstoff, Melamin und Formaldehyd so imprägniert, dass nach der Trocknung des imprägnierten Papieres etwa 60 g Harz auf und in dem Papier zurückbleiben. Das Papier wird anschliessend so lange einer Temperatur von 1350C ausgesetzt, bis nicht mehr als 3% flüchtiger Substanz zurückbleibt. Die Imprägnierung des Papieres wird nicht beansprucht.
Da erfindungsgemäss die Oberfläche der Schichtpressstoffplatten aus mischpolymerisierten Polyesterharzen besteht und nicht das Imprägnierharz des Dekorpapiers zur Ausbildung der Oberflächendeckschicht herangezogen wird, kann das im Dekorpapier enthaltene Harz auch während des Imprägniervorganges so weitgehend auskondensiert sein, dass es für die Phenolharze der damit imprägnierten Kernpapiere undurchlässig ist. Auf diese Weise wird die Gefahr des Durchschlagen von Phenolharzen restlos vermieden.
Beispiel 3 :
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<tb>
<tb> 70 <SEP> Gew.-Teile <SEP> eines <SEP> ungesättigten <SEP> Polyesters, <SEP> der <SEP> in
<tb> bekannter <SEP> Weise <SEP> mit <SEP> einer <SEP> Säurezahl <SEP> von
<tb> unter <SEP> 50 <SEP> aus
<tb> 2 <SEP> Mol <SEP> Fumarsäure,
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Phthalsäure,
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Adipinsäure,
<tb> 2, <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> Diäthylenglykol <SEP> und
<tb> 2, <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> 1, <SEP> 2-Propylenglykol <SEP>
<tb>
erhalten wurde, werden in
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<tb>
<tb> 30 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Vinyltoluol
<tb>
gelöst, dann werden
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<tb>
<tb> 20 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Styrol <SEP>
<tb>
hinzugefügt und zusammen mit
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<tb>
<tb> 0, <SEP> 7 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> hochdispersem <SEP> Siliciumdioxyd <SEP> und
<tb> 15 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> eines <SEP> handelsüblichen <SEP> Weisspigmentes,
<tb> bestehend <SEP> aus <SEP> 60% <SEP> Zinksulfid <SEP> und <SEP> 40%
<tb> Bariumsulfat, <SEP> 20 <SEP> h <SEP> lang <SEP> in <SEP> einer <SEP> Kugelmühle <SEP> mit <SEP> Wasserkühlung <SEP> vermahlen.
<tb>
Danach werden
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<tb>
<tb> 3 <SEP> Gew.-Teile <SEP> einer <SEP> 7 <SEP> Öligen <SEP> handelsüblichen <SEP> Cumolhydroperoxydlösung <SEP> in <SEP> Alkoholen <SEP> und
<tb> Ketonen <SEP> zugesetzt.
<tb>
Von dieser Formmasse werden zirka 450 gjm2 mit Hilfe einer Lackgiessmaschine auf ein verchromtes Messingblech gegossen und innerhalb 4 min bei 1400C gehärtet.
Auf die gehärtete Schicht wird mit
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Auf diese ungehärtete Zwischenschicht werden 10 Lagen von mit Phenol-Formaldehyd-Kondensa- tionsprodukten imprägniertem Kernpapier, wie im Beispiel 1 beschrieben, gelegt, darüber ein einseitig
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silikonisiertes Pergamynpapier von etwa 60 g/m2 Gewicht und darauf ein weiteres unbeschichtetes Pressblech. Das zwischen den Metallplatten befindliche Paket wird samt Metallplatten in einer Etagenpresse bei +160 C und 150 kg/cm2 Pressdruck innerhalb von 15 min verpresst und gemeinsam zu einer Schichtpressstoffplatte ausgehärtet.
Die Formmasse A hat folgende Zusammensetzung :
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<tb>
<tb> 75 <SEP> Gew.-Teile <SEP> eines <SEP> ungesättigten <SEP> Polyesters, <SEP> der <SEP> in
<tb> bekannter <SEP> Weise <SEP> durch <SEP> Mischveresterung <SEP> von
<tb> 2 <SEP> Mol <SEP> Maleinsäure,
<tb> l <SEP> Mol <SEP> Tetrahydrophthalsäureanhydrid,
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Sebacinsäure,
<tb> 1, <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> Triäthylenglykol,
<tb> 1, <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> Diäthylenglykol,
<tb> 2, <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> Propylenglykol
<tb>
bis zu einer Säurezahl unter 50 erhalten wurde, werden bei +900C vermischt mit
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<tb>
<tb> 25 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> Trially1cyanurat <SEP> und
<tb> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Diallylphthalat.
<tb>
Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur werden der zähviskosen Masse
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<tb>
<tb> 4 <SEP> Gew.-T <SEP> eile <SEP> Di-tett.
<SEP> Butylperbenzoat, <SEP> 40-50 %) <SEP> in
<tb> Trikresylphosphat <SEP> zugemischt.
<tb>
Beispiel 4 :
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<tb>
<tb> 60 <SEP> Gew.-Teile <SEP> eines <SEP> ungesättigten <SEP> Polyesters, <SEP> der <SEP> in
<tb> bekannter <SEP> Weise <SEP> durch <SEP> Mischveresterung <SEP> von
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Fumarsäure,
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Maleinsäure,
<tb> 2 <SEP> Mol <SEP> Hexachlorendomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid,
<tb> 2, <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> Äthylenglykol,
<tb> 2, <SEP> 2 <SEP> Mol <SEP> Diäthylenglykol, <SEP> bis <SEP> zu <SEP> einer
<tb> Säurezahl <SEP> von <SEP> unter <SEP> 50
<tb>
erhalten wurde, werden bei +900C mit
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<tb>
<tb> 20 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Dichlorvinylbenzol, <SEP>
<tb> 20 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> alpha-Methylstyrol,
<tb>
vermischt und gemeinsam mit
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<tb>
<tb> 10 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Antimontrioxyd,
<tb> 10 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Titandioxyd,
<tb> 0, <SEP> 5 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> hochdispersem <SEP> Siliciumdioxyd <SEP> und
<tb> 10 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Styrol
<tb>
12 h in einer Kugelmühle vermahlen. Nach dem Abkühlen auf +200C werden
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<tb>
<tb> 7 <SEP> Gew.-Teile <SEP> einer <SEP> Paste <SEP> aus
<tb> 2 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> Lauroylperoxyd <SEP> und
<tb> 5 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Divinylbenzol
<tb>
zugesetzt und von dieser Masse 400 g auf ein verchromtes Pressblech gegossen und innerhalb 6 min bei +140 C gehärtet.
Auf diese Schicht wird als Zwischenschicht eine Formmasse B mit Hilfe einer Walze aufgetragen und auf die nicht gehärtete Schicht in abwechselnder Reihenfolge mit Melaminformaldehydharz-Kondensationsprodukten getränkte Papiere und mit Phenol-Formaldehydharz-Kondensationsprodukten imprägnierte Papiere in 8 - 10 Lagen aufgelegt. Das ganze Paket wird bei 120 kg/cm2 und. 1500C innerhalb 20 min verpresst.
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Auf diese Weise wird eine schwer entflammbare und selbst löschende Schichtpressstoffplatte erhalten.
Die Massnahmen zum Erreichen der Schwerentflammbarkeit werden hiebei nicht beansprucht.
Formmasse B :
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<tb>
<tb> 60 <SEP> Gew.-Teile <SEP> eines <SEP> ungesättigten <SEP> Polyesters, <SEP> der <SEP> in
<tb> bekannter <SEP> Weise <SEP> durch <SEP> Mischveresterung <SEP> aus
<tb> 2 <SEP> Mol <SEP> Maleinsäureanhydrid,
<tb> 1, <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> Propylenglykol,
<tb> 1, <SEP> 1 <SEP> Mol <SEP> Butylenglykol
<tb>
bis zu einer Säurezahl unter 50 erhalten wurde, werden bei +900C vermischt mit
EMI8.2
<tb>
<tb> 10 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Tri-Dibrompropylenphosphat,
<tb>
gelöst in
EMI8.3
<tb>
<tb> 20 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Vinyltoluol,
<tb> 10 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Styrol
<tb>
und nach dem Abkühlen zusammen mit
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<tb>
<tb> 10 <SEP> Guw.-Teilen <SEP> Antimontrioxyd <SEP> und
<tb> 20 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Talkum <SEP> mit <SEP> einer <SEP> Teilchengrösse <SEP> von
<tb> 5 <SEP> bis <SEP> 10 <SEP> J1 <SEP> zweimal <SEP> auf <SEP> einem <SEP> Dreiwalzenstuhl <SEP> vermahlen.
<tb>
Danach werden
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<tb>
<tb> 4 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Benzoylperoxyd, <SEP> 50o/aig <SEP> in <SEP> Dibutylphthalat
<tb> dispergiert,
<tb>
zugegeben und gründlich vermischt.
Beispiels :
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<tb>
<tb> 70 <SEP> Gew.-Teile <SEP> ungesättigter <SEP> Polyester, <SEP> der <SEP> in <SEP> bekannter
<tb> Weise <SEP> durch <SEP> Mischveresterung <SEP> aus
<tb> 2 <SEP> Mol <SEP> Maleinsäureanhydrid,
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Phthalsäureanhydrid,
<tb> 1 <SEP> Mol <SEP> Bernsteinsäureanhydrid,
<tb> 2,2 <SEP> Mol <SEP> Äthylenglykol,
<tb> 2,2 <SEP> Mol <SEP> Diäthylenglykol
<tb>
bis zu einer Säurezahl unter 50 erhalten wurde, werden bei +900C mit
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<tb>
<tb> 30 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Styrol <SEP> und
<tb> 20 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Vinyltoluol
<tb>
vermischt. Nach dem Abkühlen werden
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<tb>
<tb> 10 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Eisenoxydrot
<tb>
zugefügt und die gesamte Masse 12 h in einer Kugelmühle vermahlen.
Danach werden
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<tb>
<tb> 1 <SEP> Gew.-Teil <SEP> Kobaltnaphthenat, <SEP> 200/oig <SEP> in <SEP> Styrol
<tb> gelöst, <SEP> und
<tb> 3 <SEP> Gew.-Teile <SEP> eines <SEP> handelsüblichen <SEP> Cumolhydroperoxydes, <SEP> zirka <SEP> 70% <SEP> in <SEP> Alkoholen <SEP> und
<tb> Ketonen,
<tb>
zugesetzt und von dieser Formmasse mit Hilfe einer Giessmaschine 400 g/m auf ein verchromtes Messingblech aufgetragen und bei +100 C innerhalb von 7 min gehärtet.
Auf diese gehärtete Schicht werden 40 g/m2 der nach Beispiel 1 B hergestellten Paste aufgetragen.
Auf diese nicht gehärtete Zwischenschicht wird ein Bogen phenolharzgetränktes Kernpapier, wie es im Beispiel 1 beschrieben wurde, aufgelegt.
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Darauf wird eine Lage Buchenholz-Schälfurnier von zirka 2 mm Stärke, dann wieder eine Lage mit Phenelharz imprägniertes Kernpapier, darüber wieder eine Lage Buchenholz-Schälfurnier gestapelt. Diese letzte Furnierlage wird jedoch so aufgelegt, dass der Faserverlauf rechtwinklig zu dem der ersten Lage Buchenholz-Schälfurnier liegt.
Auf diesen Stapel wird abschliessend wieder einBogen mit Phenol-Formaldehydharz getränktes Kernpapier und wieder ein Buchenholz-Schälfurnier, bei dem der Faserverlauf parallel zu dem des untersten Furnieres liegt, gelegt.
Der so entstandene Aufbau wird bei 25 kg/cm2 und +145 C 25 min lang verpresst. Es entsteht auf diese Weise eine etwa 8 mm starke Schichtpressstoffplatte von sehr hoher Festigkeit, die z. B. für den Bau von Güterwagen geeignet ist.
In analoger Weise kann die Rückseite dieser Schichtstoffplatte ebenfalls mit einer Pplyester-Form- masse überzogen werden.
Beispiel 6 :
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<tb>
<tb> 70 <SEP> Gew.-Teile <SEP> des <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> A <SEP> erhaltenen
<tb> Polyesterharzes <SEP> werden <SEP> in
<tb> 50 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Styrol <SEP> gelöst,
<tb> 10 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Chiomoxydgrün, <SEP>
<tb> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Titandioxyd <SEP> und
<tb> 0, <SEP> 5 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> hochdisperses <SEP> Siliciumdioxyd <SEP>
<tb>
zugemischt und zweimal auf einem Einwalzenstuhl vermahlen. Danach werden
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<tb>
<tb> 4 <SEP> Gew. <SEP> -T <SEP> eile <SEP> Benzoylperoxyd, <SEP> 500/0 <SEP> in <SEP> Dibutylphthalat <SEP>
<tb> dispergiert,
<tb>
zugefügt.
Von dieser Formmasse werden 500 g/m2 auf ein verchromtes Messingblech gegossen und bei +140 C 5 min lang gehärtet.
Auf die gehärtete Schicht wird eine Formmasse, wie sie in Beispiel 3A beschrieben ist, aufgetragen, 1 Bogen Natronkraftpapier, imprägniert mit einem Harnstoff-Melamin-Mischkondensationsprodukt, wie es im Beispiel 2 beschrieben ist, dann 2 Bogen mit Phenol-Formaldehydharz imprägniertes Natronkraftpapier aufgelegt, darauf eine Spanholzplatte von 19 mm Stärke, zwei mit Phenol-Formaldehydharz imprägnierte Kernpapiere, ein mit einem Harnstoff-Melaminharz-Mischkondensationsprodukt imprägniertes, mit Holzmaser bedrucktes Zellstoffpapier gestapelt. Das mit Holzmaser bedruckte Papier wird so aufgelegt, dass die bedruckte Seite nach aussen sichtbar bleibt.
Auf die bedruckte Seite der letzten Papierlage wird ein Pressblech gelegt, das eine gehärtete Überzugsschicht aus einerFormmasse nachBeispiel2D trägt und auf die eine Zwischenschicht aus einer Formmasse nach Beispiel 1 B aufgetragen wurde. Das Pressblech wird so auf das bedruckte Dekorpapier gelegt, dass die nicht gehärtete Formmasse mit dem Papier in Berührung kommt.
Das so erhaltene Presspaket wird innerhalb 20 - 30 min bei 140 C und 25 kg/cm2 verpresst. Auf diese Weise wird ein beidseitig beschichteter Pressstoff, dessen eine Oberfläche ein Holzmasermuster zeigt, erhalten, der als Schranktür Verwendung finden kann.
Beispiel 7 : Auf ein verchromtes Messingpressblech wird eine Formmasse nach Beispiel 2 D mit Hilfe einer Lackgiessmaschine aufgegossen und innerhalb 4 min bei +140 C gehärtet.
Nach dem Abkühlen wird diese farblose Schicht spiegelbildlich im Siebdruckverfahren unter Verwendung von polyesterfesten Siebdruckfarben oder mit pastösen Einstellungen aus ungesättigtem Polyesterharz, das in mischpolymerisierbaren Monomeren gelöst ist, Farb- und Füllstoffen und einen Peroxydkatalysator enthält, bedruckt. Diese Druckfarbenschicht kann gehärtet werden, sie braucht aber auch nicht vorpolymerisiert zu werden.
Auf diese Siebdruckfarbenschicht wird eine Formmasse, bestehend aus
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<tb>
<tb> 40, <SEP> 20 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> der <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> A <SEP> erhaltenen
<tb> Polyesterharzlösung,
<tb> 40, <SEP> 20 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Monostyrol,
<tb> 0, <SEP> 64 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> hochdispersem <SEP> Siliciumdioxyd,
<tb> 17, <SEP> 00 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Titandioxyd <SEP> (Rutil-Type),
<tb> 2, <SEP> 00 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> einer <SEP> 50o/aí. <SEP> gen <SEP> Dispersion <SEP> von <SEP> Benzoylperoxyd <SEP> in <SEP> Dimethylphthalat
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
unter Verwendung einer Lackgiessmaschine aufgegossen. Diese weisse Schicht wird ebenfalls innerhalb von 4 min bei +140 C gehärtet.
Nach dem Abkühlen auf etwa +500C werden auf diese Schicht mit Hilfe einer Lackwalze etwa 30 g/m2 einer Formmasse E aufgewalzt, die folgende Zusammensetzung hat :
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<tb>
<tb> E) <SEP> 54,00 <SEP> Gew.-Teile <SEP> der <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> A <SEP> erhaltenen
<tb> Polyesterharzlösung,
<tb> 42,00 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Monostyrol,
<tb> 2-4, <SEP> 00 <SEP> Gew.-Teile <SEP> hochdisperses <SEP> Siliciumdioxyd,
<tb> 2,00 <SEP> Gew.-Teile <SEP> einer <SEP> 50'%. <SEP> gen <SEP> Dispersion <SEP> von
<tb> Benzoylperoxyd <SEP> in <SEP> Dimethylphthalat.
<tb>
Auf diese klebrige Formmasse E wird sofort oder später ein Stapel aus 8 - 10 Lagen mit Phenolformaldehydharz imprägniertem Kernpapier gelegt, die aus Natronkraftpapier von 150 g/m2 Basisgewicht bestehen und auf die in einer Imprägnieranlage ein flüssiges Phenolformaldehydharz mit etwa 76% Trockenrückstand so aufgetragen worden ist, dass nach dem Trocknen der imprägnierten Papiere eine Harzauflage von etwa 82 g/m2 vorhanden ist, so dass ein m der Kernpapiere nach der Imprägnierung, Trocknung und Vorkondensation 230 g wiegt. Der Trocknungsverlust der benutzten Kernpapiere soll beim Dörren weniger als 6% betragen. Ausserdem sollen die imprägnierten Kernpapiere keine Feuchtigkeit aus der Luft aufnehmen können.
Auf die letzte Kernpapierlage wird ein Bogen Pergamynpapier gelegt und auf dieses ein verchromtes Messingblech.
Dieses Paket wird in die Presse gegeben und bei 120-160 C und einem Druck von 25 bis 130 kg/cm2 verpresst. Nach 10 min kann die Presse geöffnet und das Paket ohne vorherige Abkühlung sofort entnommen werden. Die auf jeder Seite liegenden Messingbleche lassen sich mühelos entfernen. Durch den Pressvorgang ist eine Dekorationsplatte von 1 bis 2 mm Dicke entstanden, die eine glatte und wolkenfreie, farblose Deckschicht trägt und ein Schriftbild klar erkennen lässt.
Beispiel 8 : Auf eine hochglänzende verchromte Messingplatte werden mit Hilfe eines Siebdruckgerätes Schrift und/oder Bildzeichen unter Verwendung von Siebdruckpasten, bestehend aus :
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<tb>
<tb> 80 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> der <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> A <SEP> hergestellten
<tb> Polyesterharzlösung,
<tb> 8 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> hochdispersem <SEP> Siliciumdioxyd,
<tb> 1, <SEP> 2 <SEP> Gew. <SEP> -Teilen <SEP> Pigmentfarbstoffen, <SEP> wie <SEP> z. <SEP> B. <SEP> Eisenoxydharz, <SEP> gegebenenfalls <SEP> Füllstoffen
<tb> (wie <SEP> z. <SEP> B. <SEP> gemahlener <SEP> Kreide, <SEP> Talkum,
<tb> Siliciumdioxyd),
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> einer <SEP> 50% <SEP> eigen <SEP> Dispersion <SEP> von <SEP> Benzoylperoxyd <SEP> in <SEP> Dimethylphthalat
<tb>
aufgezogen und bei 1400C innerhalb 4 min gehärtet.
Diese Siebdruckschicht braucht aber nicht gehärtet zu werden, sondern kann direkt nach dem Auftragen mit der folgenden Schicht überzogen werden. Auf die Siebdruckfarbenschicht wird die nach Beispiel 1 C erhaltene Formmasse unter Verwendung einer Lackgiessmaschine gegossen. Diese Farbschicht wird
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derpapiere nach der Imprägnierung, Trocknung und Vorkondensation etwa 230 g wiegt. Der Trocknungsverlust der benutzten Kernpapiere soll beim Dörren weniger als 6% betragen. Ausserdem sollen die imprägnierten Kernpapiere keine Feuchtigkeit aus der Luft aufnehmen können. Auf die letzte Kernpapierlage
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der Seite liegenden Messingbleche lassen sich mühelos entfernen. Durch den Pressvorgang ist eine Dekorationsplatte von 1 bis 2 mm Dicke entstanden, deren Überzugsschicht ein Schriftbild enthält.