DE1195038B - Verfahren und Anordnung zur Herstellung von poroesen, gewellten Kunststoffplatten - Google Patents

Verfahren und Anordnung zur Herstellung von poroesen, gewellten Kunststoffplatten

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DE1195038B
DE1195038B DEA29601A DEA0029601A DE1195038B DE 1195038 B DE1195038 B DE 1195038B DE A29601 A DEA29601 A DE A29601A DE A0029601 A DEA0029601 A DE A0029601A DE 1195038 B DE1195038 B DE 1195038B
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Dipl-Ing Richard Rabl
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    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34Auxiliary operations
    • B29C44/56After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
    • B29C44/569Shaping and joining components with different densities or hardness
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C67/00Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
    • B29C67/20Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored
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    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C08ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08JWORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/24Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof by surface fusion and bonding of particles to form voids, e.g. sintering

Description

  • Verfahren und Anordnung zur Herstellung von porösen, gewellten Kunststoffplatten Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung poröser Kunststoffplatten, insbesondere von Separatorplatten für Akkumulatoren, bekannt, bei dem das Kunststoffpulver auf eine stetig bewegte, endlose Unterlage in Form einer Trommel oder eines über Umlenkrollen geführten Bandes aufgetragen, auf dieser Unterlage durch eine Erhitzungszone geführt und in dieser gesintert wird, worauf die gesinterte Kunststoffschicht durch Walzen od. dgl. zu einer porösen Kunststoffbahn gepreßt und diese nach Kühlung zu Platten abgelängt wird.
  • Um bei der Herstellung von gesinterten Separatorplatten aus Kunststoff die erforderliche Druckeinwirkung mit Hilfe einer absatzweise arbeitenden Presse vornehmen zu können, wurde ferner auch schon vorgeschlagen, das Kunststoffpulver stetig auf aufeinanderfolgende plattenförmige Unterlagen aufzutragen, die auf einer im Kreislauf wiederholten Bahn mit veränderlicher Geschwindigkeit fortbewegt werden, wobei die einzelnen Unterlagen im Bereich der Auftragseinrichtung infolge einer örtlichen Herab setzung ihrer Geschwindigkeit lückenlos aneinanderschließen, hernach aber infolge einer Erhöhung ihrer Geschwindigkeit wieder voneinander getrennt werden, um so die stetig aufgetragene Pulverschicht zu unterteilen und im unterteilten Zustand der Wärme-und insbesondere der Druckbehandlung in der absatzweise arbeitenden Presse zuzuführen. Dieses Verfahren bietet den weiteren Vorteil, daß die plattenförmigen Unterlage profiliert werden können und dann im Zusammenwirken mit einer geeigneten Gegenform in der Presse eine beliebige beidseitige Profilierung der Kunststoffplatten ermöglichen. Eine solche beliebige beidseitige Profilierung ist bei Verwendung von endlosen um Umlenkrollen geführten Transportbändern als Unterlage im Hinblick auf die erforderliche Biegsamkeit dieser Bänder, welche besonders die Anwendung von profilgebenden Lângsrippen ausschließt, nicht möglich..
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zur Herstellung von porösen gewellten Kunststoffplatten, das ohne das Erfordernis einer in Einzelplatten unterteilten Unterlage eine beliebige beidseitige Profilierung der gesinterten Kunststoffschicht ermöglicht und überdies den Vorteil bietet, daß die Profilierung durch einfachen Austausch relativ kleiner Preßformen geändert und den Bedürfnissen des Erzeugungsprogramm es angepaßt werden kann.
  • Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß das Kunststoffpulver auf eine. abgestützte und schrittweise bewegte Unterlage aus geschmeidigem Papier, Gewebe oder Faservlies aufgetragen und gesintert wird und nach der Sinterung in warmem Zustand vermittels dieser Unterlage einem auf die Vorschubbewegung der Unterlage abgestimmten Preßvorgang unterworfen wird, in dem die Sinterschicht samt Unterlage nach beiden Seiten in gleichbleibender Schichtdicke hohlrippenförmig vorspringend profiliert und durch Kühlung verfestigt wird, worauf die verfestigte Sinterschicht, gegebenenfalls mitsamt der Unterlage, durch eine synchron mit dem Preßvorgang betätigte Schere abgelängt wird.
  • Es sei in diesem Zusammenhang erwähnt, daß für die Erzeugung von Separatorplatten schon vorgeschlagen wurde, eine von einer Vorratstrommel stetig abgewickelte Glaswollmatte mit einer Kunststoffpaste derart zu imprägnieren, daß sich auf einer Seite der Matte ein geschlossener Pastenauftrag mit vorstehenden Rippen ergibt, wobei nach der Trocknung ein gerippter Verbundkörper erhalten- wird.
  • Demgegenüber hat im Rahmen der Erfindung die geschmeidige Unterlage eine dreifache, den Erfordernissen der Erzeugung profilierter Sinterplatten entsprechende Aufgabe zu erfüllen. Sie dient nämlich erstens als Träger für die zuerst lockere und sodann gesinterte Pulverschicht, zweitens als jenes Hilfsmittel, welches es ermöglicht, die noch erhitzte Sinterschicht, die an sich praktisch noch keine Zugfestigkeit hat, in die zur profilierenden Verformung und zur Verfestigung der Pulverschicht durch Abkühlung dienende Presse zu ziehen, und drittens ermöglicht sie in der Presse infolge ihrer Geschmeidigkeit eine beidseitige profilierende Verformung der Sinterschicht, indem sie sich selbst der Profilierung der Preßformen anpaßt und deren Profil auf die Sinterschicht überträgt. Falls hierbei die geschmeidige Unterlage infolge örtlicher übermäßiger Dehnung stellenweise reißen sollte, wird dadurch der Verfahrensablauf nicht störend beeinträchtigt, weil nach der Pressung und Kühlung der gesinterte Kunststoffstrang schon verfestigt ist und selbst über die noch anhaftenden Teile der Unterlage die erforderliche Zugwirkung auf den vor der Presse liegenden Teil der Unterlage mit der noch nicht verfestigten Sinterschicht übertragen lsapn. In diesem Zusammenhang erweist es sich als besonders zweckmäßig, im Rahmen der Erfindung die Unterlage schrittweise vorzuschieben und eine stationäre Presse zu verwenden, deren Arbeitsbewegungen in den Pausen der schrittweisen Vorschubbewegungen der Unterlage erfolgen. Diese Verfahrensweise ergibt nicht nur eine konstruktive Vereinfachung der Vorrichtung zur Ausübung der Erfindung, sondern gewährleistet überdies auch, daß der jeweils gepreßte und dabei gleichzeitig gekühlte Teil der Smterschicht vor Einsetzen der nächsten Vorschubbewegung schon völlig verfestigt ist, also eine Zugwirkung übernehmen kann. Es ist dann möglich, als Unterlage selbst sehr dünnes Papier zu verwenden. Die dünne Unterlage bietet übrigens den weiteren Vorteil, daß bei der Wärmeübertragung auf die Pulverschicht im Durchlaufofen praktisch keine Wärmeverluste durch die Unterlage entstehen.
  • Die geschmeidige bandförmige Unterlage kann von einer Vorratsspule abgewickelt und von der verfestigten Sinterschicht als Abfall wieder abgenommen werden, sie kann aber auch an der verfestigten Pulverschicht belassen werden, so daß sie mit dieser einen Verbundkörper bildet.
  • Die gesinterte und verfestigte Pulverschicht wird gegebenenfalls samt der Unterlage, je nach den gewünschten Plaftenformaten abgelängt, wobei im Falle der Verwendung einer stationären, absatzweise arbeitenden Presse die Arbeitsbewegungen der ebenfalls stationären Schere vorzugsweise mit jenen der Presse synchronisiert werden. Hierzu braucht nur die Länge des jeweiligen Vorschubweges der Unterlage der gewünschten Plattenlänge angepaßt zu werden.
  • Eine bevorzugte Anordnung zur Ausübung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorratsspule für ein geschmeidiges Trägerband, eine Auftragseinrichtung für das Kunststoffpulver, ein Durchlaufofen, eine absatzweise arbeitende stationäre Presse, ein Vorschubwalzenpaar und gegebenenfalls eine rnit der Presse synchron arbeitende Schere hintereinander angeordnet sind und daß ein Steuergerät vorgesehen ist, welches alternierend die Antriebsorgane für das Trägerband und die Antriebsorgane für die Presse und gegebenenfalls die Schere in Tätigkeit setzt.
  • Weitere Merkmale dieser erfindungsgemäßen Anordnung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels an Hand der Zeichnung hervor.
  • F i g. 1 zeigt das Schema der genannten Anordnung, und Fig.2 ist ein Querschnitt durch eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Separatorplatte.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Anordnung umfaßt im wesentlichen eine Auftragszone, eine Erhitzungszone, eine Preßzone und eine Ablängzone, die nacheinander von der zunächst lose aufgeschütteten, sodann durch Hitzeeinwirkung gesinterten und schließlich durch Druckeinwirkung geformten und durch Kühlung verfestigten Pulverschicht durchlaufen werden.
  • Auf der einen Seite der Anordnung befindet sich eine Spulentrommel 1, von der ein Band 2 aus geschmeidigem Material, wie Papier, Gewebe oder Faservlies, abgewickelt und über eine Umlenkrolle3 zu einem stationären Tisch 4 geführt wird. Über diesem Tisch befindet sich ein Aufgabetrichter 5 für das Kunststoffpulver. Die aufgebrachte Kunststoffpulverschicht 6 wird sodann von dem Band 2 durch einen nachgeschalteten Durchlaufofen 7 geführt, dessen elektrische Heizkörper8,9 nur schematisch angedeutet sind. Im Durchlaufofen wird das Band 2 mit der Pulverschicht 6 von einem schrittweise vorgeschobenen Wanderrost 10 getragen, der als endloses Förderband um vor und hinter dem Ofen angeordnete Umlenkrollen 11 läuft. Im Ausgang des Ofens ist ein thermisch abgeschirmter Kanal 12 vorgesehen, in dem die gesinterte Pulverschicht von dem Band 2 über eine Walzenreihe 13 einer stationären, absatzweise arbeitenden Presse 14 zugeführt wird. Die Preßformen 15, 16 der dargestellten hydraulischen Presse sind wassergekühlt, so daß während der Pressung der Kunststoffpulverschicht gleichzeitig eine Abkühlung dieser Schicht und eine entsprechende Verfestigung stattfindet. Hinter der Presse sind Vorschubwalzen 17 angeordnet, welche den verfestigten Kunststoffstrang samt der Unterlage erfassen und durch die Presse hindurchziehen. Anschließend an dieses Walzenpaar folgt eine stationäre hydraulisch betätigte Schere 18, welche den Kunststoffstrang in Platten gewünschten Formats ablängt.
  • Es ist ersichtlich, daß die Unterlage aus Papier od. dgl. als Träger der Kunststoffpulverschicht dient und es ermöglicht, diese Pulverschicht insbesondere in dem Bereich, in dem sie noch nicht verfestigt ist, also im Bereich des Durchlaufofens 7 und des Kanals 12, vorzuziehen und zwischen die Preßformen 15, 16 der stationären Presse 14 einzubringen. Infolge der Pressung und der Kühlung wird hier der Kunststoffstrang so verfestigt, daß er hernach von dem Walzenpaar 17 ohne Verletzungsgefahr erfaßt und vorgezogen werden kann. Die geschmeidige Unterlage ermöglicht es, in der Presse 14 beide Seiten der Kunststoffschicht zu profilieren, weil sich die Unterlage gegebenenfalls unter geringfügiger Dehnung bzw.
  • Streckung völlig an die Preßformen anschmiegt. Selbst wenn hierbei im Falle der Verwendung sehr dünnen Papiers die Unterlage örtlich reißen sollte, wird die Arbeitsweise der Maschine nicht beeinträchtigt, weil nach Öffnen der Preßstempel die Kunststoffschicht selbst schon so weit verfestigt ist, daß sie die von den Vorschubwalzen 17 ausgeübte Zugwirkung auf den nachfolgenden, unverletzt gebliebenen Papierstreifen übertragen kann, der sodann die noch nicht verfestigte Pulverschicht mitnimmt. Die Papierunterlage kann hinter der Presse, wo sie ihre Funktion im wesentlichen erfüllt hat, von der Kunststoffbahn wieder abgezogen werden. Es ist aber auch möglich und unter Umständen sogar vorteilhaft, die Unterlage an der Kunststoffbahn zu belassen, so daß sie mit dieser abgelängt wird und an den fertigen Platten, z. B. Separatorplatten, verbleibt. Je nachdem, ob es sich um eine stark faserige Unterlage handelt, die sich mit der Kunststoffschicht verfilzt, oder um eine glatte Unterlage, z. B. Seidenpapier, die eine geringere Haftwirkung ergibt, wird sich die Unterlage nach Einbau des Separators in Akkumulatoren unter der Einwirkung des Elektrolyten vom Separator lösen, was aber nicht stört.
  • Da zur Erzeugung einwandfreier plattenförmiger Sinterkörper die Arbeitsbedingungen, insbesondere Sintertemperatur und Sinterzeit sowie Preßdruck und Preßdauer, genau eingehalten werden müssen, empfiehlt es sich, die Arbeitsvorgänge der beschriebenen Maschine durch ein Programmschaltwerk zu steuern.
  • Beim dargestellten Ausführungsbeispiel enthält dieses Programmschaltwerk einen Antriebsmotor 21, der über einen Riementrieb 22 und eine Reibungskupplung 23 eine Schaltwelle 24 antreibt. Am Ende dieser Schaltwelle sitzt ein Steigrad 25, in das die Steigzähne eines Schwingankers 26 eingreifen. Die Achse dieses Schwingankers trägt eine Pendelstange 27 mit einem verstellbaren Pendelgewicht 28. Je nach der Einstellung des Gewichtes schwingt das Pendel mit einer die gesamte Anordnung eintaktenden längeren oder kürzeren Schwingungsdauer. Die über die Reibungskupplung 23 angetriebene Schaltwelle 24 führt somit schrittweise Drehbewegungen aus. Auf dieser Achse sind drei Steuernocken29,30 und 31 angeordnet, welche drei Schalter46, 47 und 48 betätigen. Im Stromkreis des Schalters 46 (Vorschub) liegt ein Schütz 32, das den Vorschubmotor 33 der gesamten Anordnung einschaltet. Der Motor 33 treibt über einen Riemen 34 eine Vorgelegewelle 35 an, die über Wechselräder36, wie schematisch durch einen Pfeil angedeutet ist, über die Welle 37 eine der Umlenkrollen 11 des Wanderrostes 10 und über einen Kettentrieb 38 die Vorschubwalzen 17 (synchron) antreibt. Die Vorgelegewelle 35 macht eine Umdrehung je Vorschubschritt. Die Anordnung ist so getroffen, daß der Schalter 46 im Programmschaltwerk nur kurzzeitig den Stromkreis des Schützes32 schließt.
  • Der dadurch eingeschaltete Motor 33 treibt eine Steuerscheibe39 an, an der sich ein Abhebestift 40 für einen Schalter 49 befindet, welcher in der Ausgangsstellung unterbrochen ist. Nach geringfügiger Drehung der Steuerscheibe 39 läuft der Abhebstift 40 von einer Steuerklinke des Schalters 49 ab, so daß sich dieser Schalter schließen kann, bevor noch der Schalter 46 sich im Programmschaltwerk öffnet. Der Stromkreis des Schützen32 bleibt nunmehr für den Rest des Vorschubschrittes über den Schalter49 geschlossen und wird erst nach Beendigung einer Umdrehung der Vorgelegewelle 35 durch den auf der Klinke des Schalters 49 auflaufenden Abhebestift 40, der den Schalter öffnet, wieder unterbrochen. Zwischen dem Zeitpunkt der Betätigung des Schalters im Programmschaltwerk und der Unterbrechung des Schalters 49 wird die Unterlage 2 in der Anordnung um einen bestimmten, durch Wahl der Wechselräder 36 einstellbaren Weg vorgeschoben. Der Vorschubweg wird entsprechend dem gewünschten Platten format gewählt.
  • Der Preß- und Ablängvorgang muß in den Pausen des schrittweisen Vorschubes erfolgen. Zu diesem Zwecke ist auf der Schaltwelle 24 ein zweiter Steuernocken30 vorgesehen, der nach der Unterbrechung des Schalters 49 einen Schalter 47 betätigt, in dessen Stromkreis ein Wendeschütz 41 liegt. Beim Schließen des Schalters 47 legt dieses Schütz einen Motor 42 an Spannung, welcher eine Zahnradpumpe 43 antreibt. Diese Zahnradpumpe liefert an den Preßzylinder 44 der Presse 14 und an den Druckzylinder 45 der Schere 18 Druckflüssigkeit, so daß die Presse und die Schere gleichzeitig betätigt werden, und zwar zu einem Zeitpunkt, in dem die Unterlage 2 bzw. die Pulverschicht 6 stillsteht. Auf diese Weise wird die gesinterte Pulverschicht in der Presse 14 nach Belieben verformt, abgekühlt und dadurch verfestigt.
  • Nach Ablauf einer bestimmten Zeit gibt der Nocken 30 den Schalter 47 frei, und das Schütz41 schaltet dadurch den Motor 42 ab. Dieser Motor ist mit einem Schleifringanker ausgestattet, in dessen Stromkreis Widerstände eingeschaltet sind. Durch die bekannte abfallende Drehzahlcharakteristik eines solchen Motors wird ein rasches Heben des (im vorliegenden Falle von unten nach oben wirkenden) Preßstempels und ein starker Drehzahlabfall des Motors bei Druckanstieg erreicht, wodurch der Preßvorgang selbstregelnd ist.
  • Nach Unterbrechung des Schalters 47 wird durch den Nocken 31 der Schalter 48 betätigt, der über das Schütz 41 den Motor 42 unter Phasenvertauschung in umgekehrter Drehrichtung einschaltet. Dadurch werden der Preßstempel abgesenkt und die Schere geöffnet.
  • Nach Ablauf dieses Arbeitszyklus ist der Kunststoffstrang im Bereich der Pressel4 verfestigt und an der Schere abgelängt worden. Bei weiterer Drehung der Schaltwelle24 wird wieder der Schalter 46 betätigt, und es wird ein neuer Vorschubvorgang eingeleitet, durch den der verfestigte Teil des Kunststoffstranges aus der Presse herausgezogen und unter die Schere vorgeschoben wird.
  • Da auf diese Weise der Vorschubweg je Arbeitsperiode durch die Wechselräder36 und die Dauer jeder Arbeitsperiode mit Hilfe des Pendels 27, 28 eingestellt werden kann, ist es möglich, die mittlere Durchlaufgeschwindigkeit durch den Durchlaufofen auf den für den Sintervorgang optimalen Wert einzuregeln und konstant, d. h. unabhängig von Netzschwankungen (Spannungs- oder Frequenzänderungen), zu halten.
  • In Fig.2 ist eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Separatorplatte dargestellt.
  • Diese Platte hat die Form eines Verbundkörpers aus einem bandförmigen, geschmeidigen Trägermaterial 2, z. B. Papier, Gewebe oder Faservlies, und einer gesinterten Kunststoffplatte 6. Dieser Verbundkörper ist beidseitig profiliert, und zwar vorzugsweise mit abwechselnd nach oben und unten vorspringenden Hohlrippen geformt. Durch die Verwendung eines geschmeidigen Trägermaterials wird diese Verformung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer absatzweise arbeitenden stationären Presse ermöglicht.
  • Als Ausgangsmaterial für das Verfahren gemäß der Erfindung eignen sich alle sinterungsfähigen Kunststoffpulver, wie Pulver aus Polyvinylverbindungen, z. B. Polyvinylchlorid oder -acetat, Polyvinyl--carbazol und Polystyrol, ferner Polyacrylsäure- oder Methacrylsäureverbindungen, Polymethacrylsäureester, Polyäthylen sowie Polymerisatgemische oder Mischpolymerisate solcher Verbindungen.

Claims (6)

  1. Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von porösen gewellten Kunststoffplatten, insbesondere von Separatorplatten für Akkumulatoren, durch Sinterung einer auf eine Unterlage aufgetragenen Kunststoffpulverschicht in einer Erhitzungszone und anschließende, zumindest stellenweise profilierende Pressung dieser Schicht, d a d u r c h gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver auf eine abgestützte und schrittweise bewegte Unterlage aus geschmeidigem Papier, Gewebe oder Faservlies aufgetragen und gesintert wird und nach der Sinterung in warmem Zustand vermittels dieser Unterlage einem auf die Vorschubbewegung der Unterlage abgestimmten Preßvorgang unterworfen wird, in dem die Sinterschicht samt Unterlage nach beiden Seiten in gleichbleibender Schichtdicke hohlrippenförmig vorspringend profiliert und durch Kühlung verfestigt wird, worauf die verfestigte Sinterschicht, gegebenenfalls mitsamt der Unterlage, durch eine synchron mit dem Preßvorgang betätigte Schere abgelängt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage von einer Vorratsspule abgewickelt und von der verfestigten Sinterschicht als Abfall wieder abgenommen wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage von einer Vorratsspule abgewickelt und an der verfestigten Sinterschicht belassen wird, so daß sie mit dieser einen Verbundkörper bildet.
  4. 4. Anordnung zur Ausübung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorratsspule(1) für ein geschmeidiges Trägerband (2), eine Auftragseinrichtung (5) für das Kunststoffpulver, ein Durchlaufofen (7), eine absatzweise arbeitende stationäre Presse (14), ein Verschubwalzenpaar (17) und gegebenenfalls eine mit der Presse synchron arbei- tende Schere (18) hintereinander angeordnet sind und daß ein Steuergerät vorgesehen ist, welches alternierend die Antriebsorgane (33, 36, 11, 10, 17) für das Trägerband (2) und die Antriebsorgane (42, 43, 44 bzw. 45) für die Presse (14) und gegebenenfalls die Schere (18) in Tätigkeit setzt.
  5. 5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuergerät ein von einem Pendel (27, 28) mit veränderbarer Schwingungszahl gesteuerter Taktgeber ist, der über elektrische Schalter (46, 47, 48) die Stromkreise von elektrischen Antriebsmotoren (33, 42) steuert.
  6. 6. Anordnung nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuergerät nur einen Einschalter(46) für den den Bandvorschub steuernden Motor (33) enthält und daß im Stromkreis dieses Motors ein weiterer Schalter (49) liegt, der durch ein vom Motor angetriebenes Organ (39, 40) betätigbar ist und nach Beendigung eines bestimmten, vorzugsweise durch ein Wechselgetriebe (36) einstellbaren Vorschubweges die Abschaltung des Motors bewirkt.
    In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 969 133; österreichische Patentschriften Nr. 187 302, 194 125; britische Patentschrift Nr. 631 644; USA. -Patentschrift Nr. 2766485.
DEA29601A 1957-06-29 1958-05-29 Verfahren und Anordnung zur Herstellung von poroesen, gewellten Kunststoffplatten Granted DE1195038B (de)

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