-
Ventilsack aus Kunststoff sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner
Herstellung Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Ventilsack aus Kunststoff
mit schlauchförmigem Ventilkanal sowie auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zu
seiner Herstellung.
-
Es ist bereits ein Ventilsack aus folienförmigem Kunststoff, insbesondere
als Einlage für vorzugsweise genähte Papiersäcke mit eingelegten Seitenfalten bekanntgeworden,
der als Ventil einen im Grunde der einen Seitenfalte vorzugsweise durch Schweißen
befestigten, aus der Falte hervorragenden Schlauchabschnitt trägt. Dieser insbesondere
als Einlage für genähte Papiersäcke gedachte Ventilsack aus Kunststoff ist als sogenannter
frei tragender Kunststoff-Ventilsack seiner Ausführungsform nach mit weit nach außen
vorragendem Ventilschlauch ungeeignet und läßt sich auch praktisch nur von Hand
herstellen.
-
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, einen Ventilsack aus Kunststoff
mit schlauchförmigem Ventilkanal, der frei tragend, d. h. ohne Papierumhüllung,
zu verwenden ist, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung
zu schaffen, die eine maschinelle Produktion in wirtschaftlich durchführbarer Weise
möglich machen.
-
Der Ventilsack aus Kunststoff, der zwar grundsätzlich auch mit einem
schlauchförmigen Ventilkanal versehen ist, ist gemäß der Erfindung im wesentlichen
so ausgebildet, daß der Kunststoffsack vorzugsweise in dem Bereich eines Endes in
einem sich über die gesamteSackbreite erstreckenden, einen Ventilkanal bildenden,
beidseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig ausgebildet ist und an dem einen
Ende des Ventilkanals in der oberen Ventilkanalwandung und an dem anderen Ende des
Ventilkanals in der unteren Ventilkanalwandung mit je einer Einfüllöffnung versehen
ist.
-
Es ist zwar schon bei einer Vakuumpackung bekanntgeworden, die Packung
in einem einen Ventilkanal bildenden, allseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig
auszubilden, wobei an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Wandung und
an dem anderen Ende des Kanals in der unteren Wandung eine Öffnung vorgesehen ist,
doch dient dieses Ventil allein der Entlüftung der Packung beim Erzeugen des Vakuums
innerhalb derselben nach der Füllung, weshalb auch die Öffnung in der oberen Wandung
nur als sehr kleine Perforation ausgebildet ist, so daß dieses bekannte Ventil niemals,
wie es Gegenstand der Erfindung ist, zum Befüllen eines Sackes Verwendung finden
könnte.
-
Für einen Kreuzbodensack aus ein- oder mehrlagigem Papier ist es
bekanntgeworden, einen die
gleiche Breite wie der Boden aufweisenden, sich über die
ganze Bodenfläche erstreckenden Papierschlauch in den offenen Boden einzulegen und
an seiner Außenseite mit den auf ihn in ihre Endlage geschlagenen Bodenklappen durch
Kleben oder mechanische Verbindungsmittel zu befestigen. Der als Einfüllöffnung
bei Ventilsäcken dienende Papierschlauch ist an seiner inneren Lage mit einem die
Eintrittsöffnung für das Füllgut bildenden querverlaufenden Einschnitt versehen.
-
Das Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung des vorstehend im
wesentlichen gekennzeichneten Ventilsackes aus Kunststoff mit schlauchförmigem Ventilkanal
ist dadurch gekennzeichnet, daß eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn an einer
Seite in zwei nebeneinanderliegenden Reihen mit denen tilöffnungen versehen wird,
daß sodann der Bahnrand mit der äußeren Reihe von Ventilöffnungen auf die Bahn umgelegt
und dort durch eine Längsschweißnaht befestigt wird, daß sodann ein Seitenfaltenschlauch
mit übereinanderliegenden und über die eine Kante vorstehenden Rändern gebildet
wird, daß sodann die übereinanderliegenden Bahnränder unter Abtrennung eines Abfallstreifens
mittels einer Längstrennschweißung durch eine Schweißnaht verbunden werden, worauf
einzelne Kunststoff-Ventilsäcke unter Bildung seftlicher Schweißnähte durch Quertrennschweißung
abgetrennt werden.
-
Zur Herstellung einer nachträglich umzulegenden Verschlußklappe für
ein Ventil in einem Kreuzboden-Ventilsack aus Papier ist es bereits bekanntgeworden,
in der oberen Lage einer mehrlagigen Bahn in der Nähe der Quertrennschnitte im Bereich
einer zukünftigen Seitenkante des zu bildenden
Schlauches durch
einen im wesentlichen U-förmigen Schnitt eine trapezförmige Klappe herauszulösen
und umzuschlagen.
-
Schließlich ist es bekannt, bei der Herstellung von Ventilsäcken
aus heißsiegelfähigem Material von einem Seitenfaltenschlauch auszugehen, der zwar
mit einer Längsnaht versehen ist und daher zur Herstellung der beanspruchten Ventilsäcke
nicht verwendbar ist.
-
Mehrere Ausführungsformen von Kunststoff-Ventilsäcken nach der Erfindung
sowie Verfahren zu ihrer Herstellung und eine Ausführungsform einer Vorrichtung
zu deren Durchführung sind im folgenden an Hand von Zeichnungen beschrieben. Die
Zeichnungen zeigen in F i g. 1 eine Draufsicht auf einen flachliegenden Kunststoff-Ventilsack
nach der Erfindung, Fig.2 einen Schnitt nach der Linie A-B durch den Kunststoff-Ventilsack
nach F i g. 1, Fig. 3 einen Schnitt entsprechend der LinieA-D durch eine leicht
geänderte Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, F i
g. 4 einen schematisierten Schnitt nach der Linie C-D durch den Kunststoff-Ventilsack
nach Fig. 1 oder 3, Fig. 5 das denVentilkanal enthaltende Ende einer leicht abgewandelten
Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, F i g. 6 das in
F i g. 5 dargestellte Ende eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, aufgerichtet
in gefülltem Zustand, Fig. 7 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines
Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung in flachliegender Form, F i g. 8 einen
Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 7, F i g. 9 einen Schnitt nach der Linie C-D
in Fig. 7, Fig. 10 die Draufsicht auf die die Einfüllöffnung enthaltende Ecke des
Kunststoff-Ventilsackes nach Fig.7 im Zustand vor dem Aufschieben auf den Füllstutzen,
Fig. 11 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes
nach der Erfindung, Fig. 12 einen Schnitt nach der LinieA-B in Fig. 11, Fig. 13
eine Draufsicht auf das den Ventilkanal aufweisende flachliegende Ende einer abgewandelten
Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, Fig. 14 einen
Schnitt nach der LinieA-B in Fig. 13, Fig. 15 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform
eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, Fig. 16 bis 23 einzelne Verfahrenszustände
bei der Herstellung des Kunststoff-Ventilsackes nach Fig. 1 und 2, teilweise in
Draufsicht, teilweise im Schnitt, Fig.24 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn,
hergestellt nach einem anderen Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes
nach Fig. 1, 2 und 4, Fig.25 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn, hergestellt
nach einem weiteren Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach Fig.
1, 2 und 4,
Fig.26 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn hergestellt nach einem Verfahren
zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach F i g. 3, Fig.27 einen Schnitt
durch eine Schlauchbahn hergestellt nach einem Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes
nach F i g. 7 bis 10, Fig.28 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn, hergestellt
nach einem anderen Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach F
i g. 7 bis 10, Fig. 29 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung
der Verfahren nach Fig. 16 bis 23, 26 und 27, F i g. 30 das Füllende eines Kunststoff-Ventilsackes
nach der Erfindung in abgewandelter Form in gefülltem Zustand, Fig. 31 einen Schnitt
durch den Kunststoff-Ventilsack nach Fig. 30 mit eingeführter Füllröhre nach der
Linie A-B in Fig. 30, Fig. 32 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines
Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung in flachliegender Form, F i g. 33 einen
Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 32, F i g. 34 einen Schnitt nach der Linie C-D
in Fig. 32.
-
Der Kunststoff-Ventilsack nach der Erfindung besitzt Wandungen aus
schweißbarer Kunststoffolie, die einlagig in entsprechender Stärke oder in mehreren
dünneren aufeinandergelegten Lagen die Wandung bildet.
-
Der Kunststoff-Ventilsack 1 in der Ausführungsform nach Fig. 1, 2
und 4 besitzt eine obere Wandung 2 und eine untere Wandung 3. An den Schmalseiten
sind die Wandungen 2 und 3 durch je eine eingelegte Falte 4 und 5 verbunden. An
den Längsseiten sind die Wandungen 2 und 3 durch je eine Schweißnaht 6 und 7 verbunden,
in der die Enden der eingelegten Falten mitverschweißt sind, wie dies in Fix;. 4
schematisch dargestellt ist.
-
Die obere Wandung 2 ist mit der einen eingelegten Falte 5 durch eine
Schweißnaht 8 verbunden, in der ein weiterer Wandungsteil 9 mitverschweißt ist.
-
Der Wandungsteil 9 erstreckt sich zwischen den Schweißnähten 6 und
7, in denen er mitverschweißt ist, und ist mit einer vierten Seite an der oberen
Wandung 2 mittels einer Schweißnaht 10 befestigt, wodurch ein beidseitig abgeschlossener
Ventilkanal 11 entsteht. Zur Einführung des Füllrohres in den Ventilkanal 11 ist
an dem einen Ende desselben in der oberen Kanalwandung 2 a eine Öffnung 12 vorgesehen
und zur Abgabe des Füllgutes an das Sackinnere am anderen Ende des Kanals 11 in
der unteren Kanalwandung 9 eine Öffnung 13 vorgesehen.
-
Durch den verhältnismäßig großen Abstand der beiden Öffnungen 12
und 13 voneinander ergibt sich ein guter Abschluß des so gebildeten Ventils nach
der Füllung des Sackes, indem das Füllgut den zwischen den beiden Öffnungen 12 und
13 befindlichen Teil der unteren Wandung 9 gegen die obere Wandung abdichtend andrückt.
Zusätzlich kann die Öffnung 12 in der oberen Wandung 2 a durch ein nach der Füllung
außen aufgeklebtes oder aufgesiegeltes Etikett vollends abgedichtet und gesichert
werden.
-
Die Ausführungsform des Kunststoff-Ventilsackes nach F i g. 3 unterscheidet
sich von der Ausführungsform
nach Fig. 1, 2 und 4 lediglich dadurch.
daß die Verbindung der oberen Wandung 14 durch eine Schweißnaht 15 mit der eingelegten
Falte 16 an der Schmalseite des Kunststoff-Ventilsackes erfolgt, an der nicht der
Ventilkanal vorgesehen ist. Die Bodenfalte 17 im Bereich des Ventilkanals 18 geht
ohne Schweißnaht in die obere Wandung 14 a, 14 über. Der untere Kanalwandungsteil
19 ist an der Oberwand 14, 14a beidseitig mit den beiden Schweißnähten 20 und 21
befestigt. Bei dieser Ausführungsform vermeidet man eine drei Wandungsteile verbindende
Schweißnaht, wie die Schweißnaht8 bei der Ausführungsform nach Fig. 1, 2 und 4,
um eventuelle Schwierigkeiten bei der Sackherstellung zu vermeiden.
-
Die in F i g. 5 und 6 abgebrochen dargestellte Ausführungsform eines
Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung ist in ihrem Grundaufbau beispielsweise
entsprechend der Ausführungsform nach F i g. 1, 2 und 4 gestaltet, weist jedoch
Unterschiede bezüglich der Öffnungen an den Enden des Ventilkanals 22 auf. So besteht
die äußere Öffnung aus einem Einschnitt 23 und die innere Öffnung aus einem U-förmigen
Einschnitt 24. Auf Grund der Nachgiebigkeit des Sackwerkstoffes kann das Füllrohr
durch den Einschnitt 23 eingeführt werden, der sich nach dem Herausziehen des Füllrohres
wieder schließt und von sich aus eine verbesserte Abdichtung herbeiführt und sehr
leicht durch ein aufgeklebtes Klebeband verschlossen werden kann. Der U-förmige
Einschnitt 24 legt einen Lappen frei, der während des Einfüllvorganges zum Sackinneren
hin nachgibt und eine Öffnung freigibt und sich nach der Füllung des Sackes unter
der Einwirkung des Füllgutes wieder in die ursprüngliche Lage zurückbegibt, so daß
auch die innere Öffnung des Einfüllkanals weitgehend verschlossen ist. Der Einschnitt
23 ist so weit an das eine Ende des Ventilkanals 22 gerückt, daß er an die Schmalseite
des sich infolge der eingelegten Falten zu einer Raumform mit rechteckigem Querschnitt
ausgebildeten Sackes gelangt.
-
Hierdurch wird eine besonders gute Abdichtung des Ventilkanals 22
erreicht, da die Ventilkanalwandungen in der Kante26 besonders dicht aufeinandergedrückt
werden. Statt des Einschnittes 23 kann auch eine andersartige Öffnung, z. B nach
Art der Öffnung 12 (Fig. 1), in der Schmalseite des gefüllten Sackes vorgesehen
sein.
-
Die Ausführungsform des Kunststoff-Ventilsackes nach den F i g. 7
bis 10 zeichnet sich dadurch aus, daß die Oberwand des Ventilkanals 27 von der eingelegten
Falte 28 gebildet wird, die dementsprechend mit einer Einfüllöffnung 29 an dem einen
Ende des Ventilkanals 27 versehen ist. Die Unterwand des Ventilkanals wird durch
eine innere eingelegte Falte 30 gebildet, die an dem anderen Ende des Ventilkanals
mit einer Öffnung 31 versehen ist.
-
Die beiden eingelegten Falten 28 und 30, die entgegen der Zeichnung
dicht aufeinanderliegen, sind miteinander und den Ventilsackwänden 32 und 33 durch
je eine Schweißnaht 34 und 35 verbunden. In den Schweißnähten 36 und 37 an den Längsseiten
des Kunststoff-Ventilsackes sind beide Bodenfalten 28 und 30 mitverschweißt.
-
Zum Einführen des Füllrohres in die Öffnung 29 müssen die Bodenfalten
28 und 30 entsprechend Fig. 10 gespeizt werden und die Ecke38 auf die Bodenfalte
niedergedrückt werden.
-
Die Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung
gemäß Fig. 11 und 12 zeigt, daß die Erfindung auch auf Kunststoff-Ventilsäcke ohne
eingelegte Falten anwendbar ist. Der in der Zeichnung geöffnet dargestellte Ventilkanal
39 ist nach Art des Ausführungsbeispiels gemäß F i g. 1, 2 und 4 gebildet.
-
Fig.13 und 14 zeigen eine andere Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes
mit zwischen zwei aufeinanderliegenden Bodenfalten 40 und 41 gebildetem Ventilkanal
42, wobei die äußere Öffnung 43 durch Fehlen eines Stückes der äußeren Bodenfalte
40 an dem einen Ende des Ventilkanals gebildet ist und die innere Öffnung 44 durch
Fehlen eines Stückes der inneren Bodenfalte 41 an dem anderen Ende des Ventilkanals
gebildet ist. Der in der Zeichnung dargestellte, den Ventilkanal bildende Abstand
der Bodenfalten ist nur bei eingeführter Ventilröhre gegeben. Nach dem Entfernen
der Ventilröhre liegen die Bodenfalten dicht aufeinander.
-
Fig. 15 zeigt eine Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes
nach der Erfindung mit einem Ventilkanal 45, der sich nicht über die ganze Sackbreite
erstreckt. Unter Materialeinsparung und auf Kosten der die Abdichtung dienenden
Länge des Ventilkanals ist nur ein kürzerer Wandungsteil 46 vorgesehen und mittels
einer U-förmigen Schweißnaht 47 mit der einen Sackwand 49 an drei Seiten verschweißt
und mit der vierten Seite in der Schweißnaht 48 an der einen Längsseite des Sackes
verschweißt. Der Wandteil 46 kann, wie dargestellt, außen auf der Sackwand49 liegen,
er kann aber, und das ist vorzuziehen, auch an deren Innenseite liegen. Die äußere
Öffnung50 befindet sich in der jeweils oberen Kanalwandung und die innere Öffnung
51 in der jeweils unteren Kanalwandung.
-
Zur Herstellung des Kunststoff-Ventilsackes nach Fig. 1, 2 und 4
geht man beispielsweise von einer ein- oder mehrlagigen Kunststoffbahn 55 aus und
versieht dieselbe mit den erforderlichen Öffnungen 12 und 13. Die in Fig. 16 eingezeichneten
strichpunktierten Linien 56 bezeichnen die späteren Trennlinien im Abstand der Sackbreite.
Die Bahn 55 hat eine Breite, die der Abwicklung des gesamten Sackquerschnittes gemäß
F i g. 2 einschließlich des Wandungsteiles 9 und einer Verlustbreite zur Durchführung
der Verbindungsschweißnaht 8 entspricht.
-
Die Öffnungen 12 und 13 sind je in einer von zwei nebeneinanderliegenden
Reihen an einer Seite der Bahn angeordnet Anschließend wird der Bahnrand 57 mit
den öffnungen 13 auf die Bahn 55 umgeschlagen und durch die Schweißnaht 10 befestigt,
so daß sich ein Bahnquerschnitt gemäß Fig. 17 ergibt. Die Öffnungen 12 und 13 (Fig.
18) liegen jetzt in einer Reihe in je einer der zwei übereinanderliegenden Wandungsteile
55 a und 57 (Fig. 17), die in Wirklichkeit flach aufeinanderliegen.
-
Nun erfolgt die Faltung der so gebildeten Bahn zu einem Seitenfaltenschlauch
gemäß Fig. 19. Die Faltlinien 58 bis 62 sind in Fig. 18 strichpunktiert eingezeichnet.
Die Ränder63 und 64 der Bahn gemäß Fig. 17 und 18 liegen in dem Seitenfaltenschlauch
gemäß Fig. 19 übereinander und stehen über die Kante 59 hinaus vor.
-
Als nächstes erfolgt eine Längstrennschweißung (F i g. 20) durch
die übereinanderliegenden Bahnränder 63 und 64 zur Erzeugung der Schweißnaht 8 unter
Abtrennung eines Streifens 65.
-
Anschließend erfolgen Quertrennschweißungen entlang den Linien 56,
wodurch einzelne Kunststoff-Ventilsäcke gemäß Fig. 1, 2, 4 und 23 mit den Seitennähten
6 und 7 entstehen.
-
Die Bahn 55 wird vorzugsweise in Richtung der eingezeichneten Pfeile
während ihrer Umformung zu den Kunststoff-Ventilsäcken vortransportiert.
-
Bei dem Verfahren nach Fig. 16 bis 23 können an Stelle der Quertrennschweißungen
entlang den Linien56 auch Preßschweißungen erzeugt werden, die anschließend durch
einen Quertrennschnitt unter Abtrennung der einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke halbiert
werden. Dies gilt allgemein für die Quertrennungen bei allen Verfahren nach der
Erfindung.
-
Bei einem Herstellungverfahren gemäß F i g. 24 werden die Wandungsteile
2 a und 9 (Fig.2) aus den bei der Schlauchbildung überlappten und zuvor mit den
Ventilöffnungen versehenen Rändern 66 a und 66b einer ein- oder mehrlagigen Kunststoffbahn
66 gebildet und durch die Schweißnaht 10 miteinander verbunden. Die dreilagige Kante
67 steht über die zweilagige Kante68 über. Bei 69 erfolgt eine Längstrennschweißung
zur Bildung der Schweißnaht 8 (F i g. 2). Anschließend erfolgen die Quertrennschweißnähte
entsprechend F i g. 22 und 23 zur Bildung der einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke mit
den Längsnähten 6 und 7.
-
Zur Bildung der Kunststoff-Ventilsäcke nach Fig. 1,2 und 4 kann man
auch gemäß Fig. 25 von einem nahtlosen Seitenfaltenschlauch 70 ausgehen, der an
den Kanten 71 und 72 aufgetrennt wird, um den Wandungsteil 70 a mit den äußeren
Ventilöffnungen zu versehen und eine den Wandungsteil 9 (F i g. 2) bildende Hilfsbahn
73 mittels der Schweißnahtl0 anzuschweißen, in der zuvor die erforderlichen inneren
Ventilöffnungen angebracht worden sind. Anschließend werden die drei Wandungsteile
70a, 73 und 70b bei 74 zur Bildung der Schweißnaht 8 (F i g. 2) miteinander verschweißt.
Die Abtrennung der einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke unter gleichzeitiger Bildung
der Längsnähte 6 und 7 erfolgt anschließend entsprechend dem Verfahren nach Fig.
22 und 23.
-
Zur Erzeugung eines Schlauchquerschnittes nach Fig.3 wird gemäß Fig.26
eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn 75 zu einem Seitenfaltenschlauch gefaltet,
dessen Ränder 76 und 77 übereinanderliegen und über die Kante78 ein Stück weit vorstehen.
Zur Bildung der Schweißnaht 15 (F i g. 3) wird bei 79 eine Längstrennschweißung
vorgenommen. Vor der Schlauchbildung ist die Bahn 75 in dem den Wandungsteil 14
a (Fig.3) bildenden Bereich 75 a mit den äußeren Ventilöffnungen versehen worden
und ist eine den Wandungsteil 19 (Fig.3) bildende Hilfsbahn 80 mittels der Schweißnähte
20 und 21 angeschweißt worden, in der zuvor die erforderlichen inneren Ventilöffnungen
angebracht worden sind. Anschließend erfolgt die Zerlegung in einzelne Kunststoff-Ventilsäcke
gemäß dem Verfahren nach Fig. 22 und 23.
-
Die Bildung des Kunststoff-Ventilsackes nach Fig. 7 bis 10 erfolgt
beispielsweise entsprechend F i g. 27 durch Übereinanderfalten der Bahnteile 81
a und 81b einer ein- oder mehrlagigen Kunststoffbahn 81 bei der Bildung eines Seitenfaltenschlauches
im Bereich der einen Seitenfalte zur Bildung der beiden Lagen 28 und 30 (Fig. 8
und 9).
-
Die Bahnteile 81 a und 81b sind zuvor mit den erforderlichen Ventilöffnungen
versehen worden. Die Kanten 82 und 83 stehen über das erforderliche Maß hinaus vor,
und durch Längstrennschweißungen bei 84 und 85 werden die Schweißnähte 34 und 35
(Fig. 8 und 9) gebildet.
-
Der so gebildete endlose Seitenfaltenschlauch wird gemäß dem Verfahren
nach F i g. 22 und 23 durch Quertrennschweißungen zur Erzeugung derSchweißnähte
36 und 37 (F i g. 7) in einzelne Kunststoff-Ventilsäcke unterteilt.
-
Schließlich kann die Herstellung des Kunststoff-Ventilsackes nach
F i g. 7 bis 10 auch gemäß Fig.28 aus einer handelsüblichen, mit eingelegter Seitenfalte
86 doppelt gefalteten Kunststoffbahn 87 erfolgen. Zwischen die offenen Ränder 88
und 89 wird zur Bildung der übereinanderliegenden Seitenfalten 28 und 30 (Fig. 8
und 9) eine bei 90 doppelt gefaltete Hilfsbahn 91 unter nochmaliger Doppelfaltung
92 eingeführt, die zuvor mit den erforderlichen Ventilöffnungen versehen worden
ist. Bei 93 und 94 werden sodann zur Bildung der Schweißnähte 34 und 35 (F i g.
8 und 9) Längstrennschweißungen durchgeführt. Überstehende Randteile fallen dabei
ab.
-
Anschließend erfolgt die Zerlegung dieses endlosen Seitenfaltenschlauches
in einzelne Kunststoff-Ventilsäcke unter Bildung der Längsnähte 36 und 37 (F i g.
7) entsprechend dem Verfahren nach F i g. 22 und 23.
-
Die Kunststoff-Ventilsäcke werden demnach bei allen vorgeschlagenen
Verfahren quer zur Transportrichtung liegend erzeugt.
-
Bei den in F i g. 26, 27 und 28 dargestellten Ausführungsformen ist
die ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn 75 etwa im Abstand der Sackbreite von einer
Seitenkante 76 mit den äußeren Ventilöffnungen 12 versehen, bzw. es ist eine ein-
oder mehrlagige Kunststoffbahn 81 bzw. eine Hilfsbahn 91 etwa im Abstand der Seitenfaltentiefe
von beiden Bahnrändern mit je einer Reihe von äußeren bzw. inneren Ventilöffnungen
29, 31 versehen.
-
Die Längstrennschweißdrähte zur Erzeugung der Schweißnaht 8 gemäß
F i g. 20 und 21 sowie bei 69 (Fig. 24), bei 74 (Fig. 25), bei 79 (Fig. 26), bei
84 und 85 (Fi g. 27), bei 93 und 94 (Fig. 28) können auch als Preßschweißnähte ausgeführt
werden.
-
Dabei entsteht dann eine Fahne von der Breite der Preßschweißnaht
an den betreffenden Kanten des Sackes.
-
Die Längstrennschweißnähte zur Erzeugung der einer Überlappungsnaht
etwa in die Mitte der einen Sackwandung verlegt werden, was die Bildung des Seitenfaltenschlauches
erleichtern würde. Die Längsnaht würde dann als Preßnaht in der Schlauchbildevorrichtung
ausgeführt werden. Die Schlauchbildevorrichtung 113 kann daher auch mit einer Längspreßschweißvorrichtung
in an sich bekannter Weise ausgerüstet sein, in der z. B. auch die Schweißnaht 10
bei dem Verfahren gemäß F i g. 24 ausgeführt wird.
-
Schließlich ist noch zu erwähnen, daß bei dem Verfahren gemäß Fig.28
statt von einer einzigen, bei 90 doppelt gefalteten Bahn 91 auch von zwei übereinanderzulegenden
Bahnen ausgegangen werden kann. Es besteht dabei der Nachteil, daß statt nur einer
dann zwei Bahnen in bezug auf die angebrachten Ventilöffnungen registerhaltig zu
der Bahn 87 eingeführt werden müssen.
-
Die Vorrichtung nach der Erfindung (Fig. 29) besitzt beispielsweise
Abwickelstellen für drei Vorratsrollen95, 96 und 97 für drei Kunststoffbahnen 98,
99 und 100, die über Leitwalzen 101, 102 und 103 einer Sammeiwalze 104 zugeführt
werden, um dort zu einer Sammelbahn, wie beispielsweise 55 (Fig. 16), vereinigt
zu werden. Statt einer Sammelbahn, die auch aus mehr als drei Lagen bestehen kann,
kann auch eine einzige, entsprechend stärkere Kunststoffbahn verwendet werden. Die
Bahn 55 durchläuft dann eine Vorrichtung zum Einarbeiten der äußeren und inneren
Ventilöffnungen, wie z. B.
-
12 und 13, die z. B. eine Walze 105, welche gehärtete Messer trägt,
und eine Gegendruckwalze 106 mit gehärtetem Mantel umfaßt.
-
Die mit den Ventilöffnungen oder -schlitzen versehene Bahn wird sodann
über eine Leitwalze 107 zu einer Vorrichtung zum Umlegen beispielsweise des Bahnrandes
57 (Fig. 16) geführt, die in an sich bekannter Weise aus einer Walze 108 und einer
Vorrichtung 109 zum Niederfalten des Umschlages auf die Bahn besteht. Beim Umlenken
um die Walze 108 wird der Bahnrand, wie z. B. 57, an der Stirn seite der Walze 108
hochgeschlagen und unter der Vorrichtung 109 auf die Bahn niedergefaltet.
-
Als nächstes durchläuft die mit den Ventilöffnungen und dem Umschlag
versehene Bahn eine an sich bekannte Längsschweißvorrichtung 110 zur Erzeugung beispielsweise
der Schweißnaht 10 (F i g. 16, 17 und 18). Über eine weitere Leitwalzelll gelangt
die Bahn zu einer an sich bekannten Vorrichtung 112, 113 zum Bilden beispielsweise
des Seitenfaltenschlauches 58 bis 64 (Fig. 19). Im Anschluß an ein Andrückwalzenpaarll4,
115 passiert die Seitenfaltenschlauchbahn eine Längstrennschweißvorrichtung 116,
116a zum Abtrennen beispielsweise des Streifens 65 (F i g. 20) und gleichzeitigen
Erzeugen der Längsschweißnaht, wie z. B. 8 (Fig.20 und 21).
-
Der nunmehr geschlossene Seitenfaltenschlauch wird anschließend durch
ein Vorzugwalzenpaar 117, 118 einer durch eine pendelnd aufgehängte Walze 119 beschwerten
Materialschlaufe 120 zugeführt, aus der die Schlauchbahn absatzweise durch ein intermittierend
arbeitendes Vorzugrollenpaar 121, 122 entnommen und einer Quertrennschweißvorrichtung
123, 124, 125 zugeführt wird. Die aus den Backen 123 und 124 und dem Brenastab 125
bestehende Quertrennschweißvorrichtung trennt die einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke
z. B. entsprechend F i g. 23 von der Schlauchbahn ab und erzeugt gleichzeitig die
Längsschweißnähte 6 und 7. Durch ein z. B-. aus einem über Antriebswalzen 126 und
127 gelegtes gelochtes Transportband 127 und eine unter seinem oberen Trum angeordnete
Unterdruckkammer 128 gebildetes Transportsystem werden die Kunststoff-Ventilsäcke
einer Ablage 129 zugeführt.
-
An Stelle einer Quertrennschweißvorrichtung 123 bis 125 können auch
zwei derartige Vorrichtungen hintereinander angeordnet werden, von denen die eine
in Laufrichtung der Bahn verschiebbar ist, damit man sie der Breite der herzustellenden
Kunststoff-Ventilsäcke anpassen kann. Zwischen den beiden Quertrennschweißvorrichtungen
befindet sich ein Transportband, welches mit dem nachgeschalteten Transportband
127 aus einem Stück sein kann und unter der verschiebbaren Quertrennschweißvorrichtung
über ebenfalls in Laufrichtung der Bahn verschiebbare Umlenkwalzen umgelenkt wird.
Durch
die Verdopplung der Quertrennschweißvorrichtungen wird der Ausstoß an fertigen
Kunststoff-Ventilsäcken in der Zeiteinheit verdoppelt.
-
Die Kunststoff-Ventilsäcke nach der Erfindung können auch eine größere
Sackbreite als Sacklänge aufweisen, so daß die längste Sackausdehnung zwischen den
seitlichen Schweißnähten, z. B. 6 und 7, und der Ventilkanal für Senkrechtfüllung
in der Richtung der längsten Sackausdehnung liegen.
-
Die Längstrennschweißvorrichtung 116> 116a (F i g. 29) arbeitet
kontinuierlich zur Erzeugung einer Längsnaht an den vorbeitransportierten Bahnen.
Sie besteht beispielsweise aus dem Brennstab 116, der in einer Ebene senkrecht zur
Bahnebene steht, und aus gekühlten Gleitbacken 116 a zu beiden Seiten der Bahnen
neben dem Brennstab 116.
-
An Stelle des Brennstabes 116 kann auch eine rotierende Brennscheibe
gewählt werden, die beispielsweise induktiv geheizt ist und zu dem Zweck eine Zone
hochfrequenter Ströme durchläuft. Um die Bahnen neben der zu bildenden Längsnaht
zu kühlen und zur gegenseitigen Auflage aufeinanderzubringen, können an Stelle der
gekühlten Gleitbacken 116a auch umlaufende, sich mit der Bahn auf einem Stück zusammen
vorbewegende Kühl-und Anpreßplatten vorgesehen sein, die beispielsweise an umlaufenden
Ketten zu beiden Seiten der Bahn angeordnet sind.
-
Bei der Ausführungsform des Kunststoff-Ventilsackes mit in einer
Sackwandung liegendem Ventilkanal ist es vorteilhaft, wenn als innere Ventilöffnung
ein eine Klappe bildender U-förmiger Schlitz angewandt wird, den U-förmigen Schlitz
136 in Sacklängsrichtung anzuordnen, so daß die dabei entstehende Klappe 137 (s.
auch Fig.31) in Sacklängsrichtung zeigt und den Weg für das seitlich aus dem Füllrohr
138 ausströmende Füllgut in Sacklängsrichtung freigibt.
-
Eine in Sacklängsrichtung zeigende innere Ventilöffnung kann auch
dadurch geschaffen werden, daß die den Ventilkanal 139 (F i g. 32 und 33) zum Sackinneren
zu abschließende Schweißnaht 140 auf einem Stück 141 unterbrochen ist. Die Bildung
einer genügend großen Einfüllöffnung kann dadurch noch begünstigt werden, daß zu
beiden Seiten des unverschweißten Stückes 141 in der unteren Kanalwandung 142 (F
i g.33) bis zum Rand reichende Einschnitte 143 und 144 angeordnet sind, wodurch
zwischen den Einschnitten eine sich beim Füllen des Sackes öffnende Klappe 145 gebildet
ist.
-
Es sei noch bemerkt, daß die im vorstehenden beschriebenen eingelegten
Falten auch durch an sich bekannte, diagonal über die Sackecken verlaufende Schweißnähte
jeweils mit der Sackwand, an der der betreffende Faltenteil anliegt, verbunden sein
können.