DE1185466B

DE1185466B - Ventilsack aus Kunststoff sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1185466B
Application number: DEW30517A
Authority: DE
Inventors: Kurt Rochla
Original assignee: Windmoeller and Hoelscher KG
Current assignee: Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date: 1961-08-11
Filing date: 1961-08-11
Publication date: 1965-01-14

Description

Ventilsack aus Kunststoff sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Ventilsack aus Kunststoff mit schlauchförmigem Ventilkanal sowie auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung.
Es ist bereits ein Ventilsack aus folienförmigem Kunststoff, insbesondere als Einlage für vorzugsweise genähte Papiersäcke mit eingelegten Seitenfalten bekanntgeworden, der als Ventil einen im Grunde der einen Seitenfalte vorzugsweise durch Schweißen befestigten, aus der Falte hervorragenden Schlauchabschnitt trägt. Dieser insbesondere als Einlage für genähte Papiersäcke gedachte Ventilsack aus Kunststoff ist als sogenannter frei tragender Kunststoff-Ventilsack seiner Ausführungsform nach mit weit nach außen vorragendem Ventilschlauch ungeeignet und läßt sich auch praktisch nur von Hand herstellen.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, einen Ventilsack aus Kunststoff mit schlauchförmigem Ventilkanal, der frei tragend, d. h. ohne Papierumhüllung, zu verwenden ist, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung zu schaffen, die eine maschinelle Produktion in wirtschaftlich durchführbarer Weise möglich machen.
Der Ventilsack aus Kunststoff, der zwar grundsätzlich auch mit einem schlauchförmigen Ventilkanal versehen ist, ist gemäß der Erfindung im wesentlichen so ausgebildet, daß der Kunststoffsack vorzugsweise in dem Bereich eines Endes in einem sich über die gesamteSackbreite erstreckenden, einen Ventilkanal bildenden, beidseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig ausgebildet ist und an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Ventilkanalwandung und an dem anderen Ende des Ventilkanals in der unteren Ventilkanalwandung mit je einer Einfüllöffnung versehen ist.
Es ist zwar schon bei einer Vakuumpackung bekanntgeworden, die Packung in einem einen Ventilkanal bildenden, allseitig abgeschlossenen Bereich doppelwandig auszubilden, wobei an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Wandung und an dem anderen Ende des Kanals in der unteren Wandung eine Öffnung vorgesehen ist, doch dient dieses Ventil allein der Entlüftung der Packung beim Erzeugen des Vakuums innerhalb derselben nach der Füllung, weshalb auch die Öffnung in der oberen Wandung nur als sehr kleine Perforation ausgebildet ist, so daß dieses bekannte Ventil niemals, wie es Gegenstand der Erfindung ist, zum Befüllen eines Sackes Verwendung finden könnte.
Für einen Kreuzbodensack aus ein- oder mehrlagigem Papier ist es bekanntgeworden, einen die gleiche Breite wie der Boden aufweisenden, sich über die ganze Bodenfläche erstreckenden Papierschlauch in den offenen Boden einzulegen und an seiner Außenseite mit den auf ihn in ihre Endlage geschlagenen Bodenklappen durch Kleben oder mechanische Verbindungsmittel zu befestigen. Der als Einfüllöffnung bei Ventilsäcken dienende Papierschlauch ist an seiner inneren Lage mit einem die Eintrittsöffnung für das Füllgut bildenden querverlaufenden Einschnitt versehen.
Das Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung des vorstehend im wesentlichen gekennzeichneten Ventilsackes aus Kunststoff mit schlauchförmigem Ventilkanal ist dadurch gekennzeichnet, daß eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn an einer Seite in zwei nebeneinanderliegenden Reihen mit denen tilöffnungen versehen wird, daß sodann der Bahnrand mit der äußeren Reihe von Ventilöffnungen auf die Bahn umgelegt und dort durch eine Längsschweißnaht befestigt wird, daß sodann ein Seitenfaltenschlauch mit übereinanderliegenden und über die eine Kante vorstehenden Rändern gebildet wird, daß sodann die übereinanderliegenden Bahnränder unter Abtrennung eines Abfallstreifens mittels einer Längstrennschweißung durch eine Schweißnaht verbunden werden, worauf einzelne Kunststoff-Ventilsäcke unter Bildung seftlicher Schweißnähte durch Quertrennschweißung abgetrennt werden.
Zur Herstellung einer nachträglich umzulegenden Verschlußklappe für ein Ventil in einem Kreuzboden-Ventilsack aus Papier ist es bereits bekanntgeworden, in der oberen Lage einer mehrlagigen Bahn in der Nähe der Quertrennschnitte im Bereich einer zukünftigen Seitenkante des zu bildenden Schlauches durch einen im wesentlichen U-förmigen Schnitt eine trapezförmige Klappe herauszulösen und umzuschlagen.
Schließlich ist es bekannt, bei der Herstellung von Ventilsäcken aus heißsiegelfähigem Material von einem Seitenfaltenschlauch auszugehen, der zwar mit einer Längsnaht versehen ist und daher zur Herstellung der beanspruchten Ventilsäcke nicht verwendbar ist.
Mehrere Ausführungsformen von Kunststoff-Ventilsäcken nach der Erfindung sowie Verfahren zu ihrer Herstellung und eine Ausführungsform einer Vorrichtung zu deren Durchführung sind im folgenden an Hand von Zeichnungen beschrieben. Die Zeichnungen zeigen in F i g. 1 eine Draufsicht auf einen flachliegenden Kunststoff-Ventilsack nach der Erfindung, Fig.2 einen Schnitt nach der Linie A-B durch den Kunststoff-Ventilsack nach F i g. 1, Fig. 3 einen Schnitt entsprechend der LinieA-D durch eine leicht geänderte Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, F i g. 4 einen schematisierten Schnitt nach der Linie C-D durch den Kunststoff-Ventilsack nach Fig. 1 oder 3, Fig. 5 das denVentilkanal enthaltende Ende einer leicht abgewandelten Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, F i g. 6 das in F i g. 5 dargestellte Ende eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, aufgerichtet in gefülltem Zustand, Fig. 7 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung in flachliegender Form, F i g. 8 einen Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 7, F i g. 9 einen Schnitt nach der Linie C-D in Fig. 7, Fig. 10 die Draufsicht auf die die Einfüllöffnung enthaltende Ecke des Kunststoff-Ventilsackes nach Fig.7 im Zustand vor dem Aufschieben auf den Füllstutzen, Fig. 11 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, Fig. 12 einen Schnitt nach der LinieA-B in Fig. 11, Fig. 13 eine Draufsicht auf das den Ventilkanal aufweisende flachliegende Ende einer abgewandelten Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, Fig. 14 einen Schnitt nach der LinieA-B in Fig. 13, Fig. 15 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung, Fig. 16 bis 23 einzelne Verfahrenszustände bei der Herstellung des Kunststoff-Ventilsackes nach Fig. 1 und 2, teilweise in Draufsicht, teilweise im Schnitt, Fig.24 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn, hergestellt nach einem anderen Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach Fig. 1, 2 und 4, Fig.25 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn, hergestellt nach einem weiteren Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach Fig. 1, 2 und 4, Fig.26 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn hergestellt nach einem Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach F i g. 3, Fig.27 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn hergestellt nach einem Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach F i g. 7 bis 10, Fig.28 einen Schnitt durch eine Schlauchbahn, hergestellt nach einem anderen Verfahren zur Herstellung des Kreuzboden-Ventilsackes nach F i g. 7 bis 10, Fig. 29 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung der Verfahren nach Fig. 16 bis 23, 26 und 27, F i g. 30 das Füllende eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung in abgewandelter Form in gefülltem Zustand, Fig. 31 einen Schnitt durch den Kunststoff-Ventilsack nach Fig. 30 mit eingeführter Füllröhre nach der Linie A-B in Fig. 30, Fig. 32 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung in flachliegender Form, F i g. 33 einen Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 32, F i g. 34 einen Schnitt nach der Linie C-D in Fig. 32.
Der Kunststoff-Ventilsack nach der Erfindung besitzt Wandungen aus schweißbarer Kunststoffolie, die einlagig in entsprechender Stärke oder in mehreren dünneren aufeinandergelegten Lagen die Wandung bildet.
Der Kunststoff-Ventilsack 1 in der Ausführungsform nach Fig. 1, 2 und 4 besitzt eine obere Wandung 2 und eine untere Wandung 3. An den Schmalseiten sind die Wandungen 2 und 3 durch je eine eingelegte Falte 4 und 5 verbunden. An den Längsseiten sind die Wandungen 2 und 3 durch je eine Schweißnaht 6 und 7 verbunden, in der die Enden der eingelegten Falten mitverschweißt sind, wie dies in Fix;. 4 schematisch dargestellt ist.
Die obere Wandung 2 ist mit der einen eingelegten Falte 5 durch eine Schweißnaht 8 verbunden, in der ein weiterer Wandungsteil 9 mitverschweißt ist.
Der Wandungsteil 9 erstreckt sich zwischen den Schweißnähten 6 und 7, in denen er mitverschweißt ist, und ist mit einer vierten Seite an der oberen Wandung 2 mittels einer Schweißnaht 10 befestigt, wodurch ein beidseitig abgeschlossener Ventilkanal 11 entsteht. Zur Einführung des Füllrohres in den Ventilkanal 11 ist an dem einen Ende desselben in der oberen Kanalwandung 2 a eine Öffnung 12 vorgesehen und zur Abgabe des Füllgutes an das Sackinnere am anderen Ende des Kanals 11 in der unteren Kanalwandung 9 eine Öffnung 13 vorgesehen.
Durch den verhältnismäßig großen Abstand der beiden Öffnungen 12 und 13 voneinander ergibt sich ein guter Abschluß des so gebildeten Ventils nach der Füllung des Sackes, indem das Füllgut den zwischen den beiden Öffnungen 12 und 13 befindlichen Teil der unteren Wandung 9 gegen die obere Wandung abdichtend andrückt. Zusätzlich kann die Öffnung 12 in der oberen Wandung 2 a durch ein nach der Füllung außen aufgeklebtes oder aufgesiegeltes Etikett vollends abgedichtet und gesichert werden.
Die Ausführungsform des Kunststoff-Ventilsackes nach F i g. 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 1, 2 und 4 lediglich dadurch. daß die Verbindung der oberen Wandung 14 durch eine Schweißnaht 15 mit der eingelegten Falte 16 an der Schmalseite des Kunststoff-Ventilsackes erfolgt, an der nicht der Ventilkanal vorgesehen ist. Die Bodenfalte 17 im Bereich des Ventilkanals 18 geht ohne Schweißnaht in die obere Wandung 14 a, 14 über. Der untere Kanalwandungsteil 19 ist an der Oberwand 14, 14a beidseitig mit den beiden Schweißnähten 20 und 21 befestigt. Bei dieser Ausführungsform vermeidet man eine drei Wandungsteile verbindende Schweißnaht, wie die Schweißnaht8 bei der Ausführungsform nach Fig. 1, 2 und 4, um eventuelle Schwierigkeiten bei der Sackherstellung zu vermeiden.
Die in F i g. 5 und 6 abgebrochen dargestellte Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung ist in ihrem Grundaufbau beispielsweise entsprechend der Ausführungsform nach F i g. 1, 2 und 4 gestaltet, weist jedoch Unterschiede bezüglich der Öffnungen an den Enden des Ventilkanals 22 auf. So besteht die äußere Öffnung aus einem Einschnitt 23 und die innere Öffnung aus einem U-förmigen Einschnitt 24. Auf Grund der Nachgiebigkeit des Sackwerkstoffes kann das Füllrohr durch den Einschnitt 23 eingeführt werden, der sich nach dem Herausziehen des Füllrohres wieder schließt und von sich aus eine verbesserte Abdichtung herbeiführt und sehr leicht durch ein aufgeklebtes Klebeband verschlossen werden kann. Der U-förmige Einschnitt 24 legt einen Lappen frei, der während des Einfüllvorganges zum Sackinneren hin nachgibt und eine Öffnung freigibt und sich nach der Füllung des Sackes unter der Einwirkung des Füllgutes wieder in die ursprüngliche Lage zurückbegibt, so daß auch die innere Öffnung des Einfüllkanals weitgehend verschlossen ist. Der Einschnitt 23 ist so weit an das eine Ende des Ventilkanals 22 gerückt, daß er an die Schmalseite des sich infolge der eingelegten Falten zu einer Raumform mit rechteckigem Querschnitt ausgebildeten Sackes gelangt.
Hierdurch wird eine besonders gute Abdichtung des Ventilkanals 22 erreicht, da die Ventilkanalwandungen in der Kante26 besonders dicht aufeinandergedrückt werden. Statt des Einschnittes 23 kann auch eine andersartige Öffnung, z. B nach Art der Öffnung 12 (Fig. 1), in der Schmalseite des gefüllten Sackes vorgesehen sein.
Die Ausführungsform des Kunststoff-Ventilsackes nach den F i g. 7 bis 10 zeichnet sich dadurch aus, daß die Oberwand des Ventilkanals 27 von der eingelegten Falte 28 gebildet wird, die dementsprechend mit einer Einfüllöffnung 29 an dem einen Ende des Ventilkanals 27 versehen ist. Die Unterwand des Ventilkanals wird durch eine innere eingelegte Falte 30 gebildet, die an dem anderen Ende des Ventilkanals mit einer Öffnung 31 versehen ist.
Die beiden eingelegten Falten 28 und 30, die entgegen der Zeichnung dicht aufeinanderliegen, sind miteinander und den Ventilsackwänden 32 und 33 durch je eine Schweißnaht 34 und 35 verbunden. In den Schweißnähten 36 und 37 an den Längsseiten des Kunststoff-Ventilsackes sind beide Bodenfalten 28 und 30 mitverschweißt.
Zum Einführen des Füllrohres in die Öffnung 29 müssen die Bodenfalten 28 und 30 entsprechend Fig. 10 gespeizt werden und die Ecke38 auf die Bodenfalte niedergedrückt werden.
Die Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung gemäß Fig. 11 und 12 zeigt, daß die Erfindung auch auf Kunststoff-Ventilsäcke ohne eingelegte Falten anwendbar ist. Der in der Zeichnung geöffnet dargestellte Ventilkanal 39 ist nach Art des Ausführungsbeispiels gemäß F i g. 1, 2 und 4 gebildet.
Fig.13 und 14 zeigen eine andere Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes mit zwischen zwei aufeinanderliegenden Bodenfalten 40 und 41 gebildetem Ventilkanal 42, wobei die äußere Öffnung 43 durch Fehlen eines Stückes der äußeren Bodenfalte 40 an dem einen Ende des Ventilkanals gebildet ist und die innere Öffnung 44 durch Fehlen eines Stückes der inneren Bodenfalte 41 an dem anderen Ende des Ventilkanals gebildet ist. Der in der Zeichnung dargestellte, den Ventilkanal bildende Abstand der Bodenfalten ist nur bei eingeführter Ventilröhre gegeben. Nach dem Entfernen der Ventilröhre liegen die Bodenfalten dicht aufeinander.
Fig. 15 zeigt eine Ausführungsform eines Kunststoff-Ventilsackes nach der Erfindung mit einem Ventilkanal 45, der sich nicht über die ganze Sackbreite erstreckt. Unter Materialeinsparung und auf Kosten der die Abdichtung dienenden Länge des Ventilkanals ist nur ein kürzerer Wandungsteil 46 vorgesehen und mittels einer U-förmigen Schweißnaht 47 mit der einen Sackwand 49 an drei Seiten verschweißt und mit der vierten Seite in der Schweißnaht 48 an der einen Längsseite des Sackes verschweißt. Der Wandteil 46 kann, wie dargestellt, außen auf der Sackwand49 liegen, er kann aber, und das ist vorzuziehen, auch an deren Innenseite liegen. Die äußere Öffnung50 befindet sich in der jeweils oberen Kanalwandung und die innere Öffnung 51 in der jeweils unteren Kanalwandung.
Zur Herstellung des Kunststoff-Ventilsackes nach Fig. 1, 2 und 4 geht man beispielsweise von einer ein- oder mehrlagigen Kunststoffbahn 55 aus und versieht dieselbe mit den erforderlichen Öffnungen 12 und 13. Die in Fig. 16 eingezeichneten strichpunktierten Linien 56 bezeichnen die späteren Trennlinien im Abstand der Sackbreite. Die Bahn 55 hat eine Breite, die der Abwicklung des gesamten Sackquerschnittes gemäß F i g. 2 einschließlich des Wandungsteiles 9 und einer Verlustbreite zur Durchführung der Verbindungsschweißnaht 8 entspricht.
Die Öffnungen 12 und 13 sind je in einer von zwei nebeneinanderliegenden Reihen an einer Seite der Bahn angeordnet Anschließend wird der Bahnrand 57 mit den öffnungen 13 auf die Bahn 55 umgeschlagen und durch die Schweißnaht 10 befestigt, so daß sich ein Bahnquerschnitt gemäß Fig. 17 ergibt. Die Öffnungen 12 und 13 (Fig. 18) liegen jetzt in einer Reihe in je einer der zwei übereinanderliegenden Wandungsteile 55 a und 57 (Fig. 17), die in Wirklichkeit flach aufeinanderliegen.
Nun erfolgt die Faltung der so gebildeten Bahn zu einem Seitenfaltenschlauch gemäß Fig. 19. Die Faltlinien 58 bis 62 sind in Fig. 18 strichpunktiert eingezeichnet. Die Ränder63 und 64 der Bahn gemäß Fig. 17 und 18 liegen in dem Seitenfaltenschlauch gemäß Fig. 19 übereinander und stehen über die Kante 59 hinaus vor.
Als nächstes erfolgt eine Längstrennschweißung (F i g. 20) durch die übereinanderliegenden Bahnränder 63 und 64 zur Erzeugung der Schweißnaht 8 unter Abtrennung eines Streifens 65.
Anschließend erfolgen Quertrennschweißungen entlang den Linien 56, wodurch einzelne Kunststoff-Ventilsäcke gemäß Fig. 1, 2, 4 und 23 mit den Seitennähten 6 und 7 entstehen.
Die Bahn 55 wird vorzugsweise in Richtung der eingezeichneten Pfeile während ihrer Umformung zu den Kunststoff-Ventilsäcken vortransportiert.
Bei dem Verfahren nach Fig. 16 bis 23 können an Stelle der Quertrennschweißungen entlang den Linien56 auch Preßschweißungen erzeugt werden, die anschließend durch einen Quertrennschnitt unter Abtrennung der einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke halbiert werden. Dies gilt allgemein für die Quertrennungen bei allen Verfahren nach der Erfindung.
Bei einem Herstellungverfahren gemäß F i g. 24 werden die Wandungsteile 2 a und 9 (Fig.2) aus den bei der Schlauchbildung überlappten und zuvor mit den Ventilöffnungen versehenen Rändern 66 a und 66b einer ein- oder mehrlagigen Kunststoffbahn 66 gebildet und durch die Schweißnaht 10 miteinander verbunden. Die dreilagige Kante 67 steht über die zweilagige Kante68 über. Bei 69 erfolgt eine Längstrennschweißung zur Bildung der Schweißnaht 8 (F i g. 2). Anschließend erfolgen die Quertrennschweißnähte entsprechend F i g. 22 und 23 zur Bildung der einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke mit den Längsnähten 6 und 7.
Zur Bildung der Kunststoff-Ventilsäcke nach Fig. 1,2 und 4 kann man auch gemäß Fig. 25 von einem nahtlosen Seitenfaltenschlauch 70 ausgehen, der an den Kanten 71 und 72 aufgetrennt wird, um den Wandungsteil 70 a mit den äußeren Ventilöffnungen zu versehen und eine den Wandungsteil 9 (F i g. 2) bildende Hilfsbahn 73 mittels der Schweißnahtl0 anzuschweißen, in der zuvor die erforderlichen inneren Ventilöffnungen angebracht worden sind. Anschließend werden die drei Wandungsteile 70a, 73 und 70b bei 74 zur Bildung der Schweißnaht 8 (F i g. 2) miteinander verschweißt. Die Abtrennung der einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke unter gleichzeitiger Bildung der Längsnähte 6 und 7 erfolgt anschließend entsprechend dem Verfahren nach Fig. 22 und 23.
Zur Erzeugung eines Schlauchquerschnittes nach Fig.3 wird gemäß Fig.26 eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn 75 zu einem Seitenfaltenschlauch gefaltet, dessen Ränder 76 und 77 übereinanderliegen und über die Kante78 ein Stück weit vorstehen. Zur Bildung der Schweißnaht 15 (F i g. 3) wird bei 79 eine Längstrennschweißung vorgenommen. Vor der Schlauchbildung ist die Bahn 75 in dem den Wandungsteil 14 a (Fig.3) bildenden Bereich 75 a mit den äußeren Ventilöffnungen versehen worden und ist eine den Wandungsteil 19 (Fig.3) bildende Hilfsbahn 80 mittels der Schweißnähte 20 und 21 angeschweißt worden, in der zuvor die erforderlichen inneren Ventilöffnungen angebracht worden sind. Anschließend erfolgt die Zerlegung in einzelne Kunststoff-Ventilsäcke gemäß dem Verfahren nach Fig. 22 und 23.
Die Bildung des Kunststoff-Ventilsackes nach Fig. 7 bis 10 erfolgt beispielsweise entsprechend F i g. 27 durch Übereinanderfalten der Bahnteile 81 a und 81b einer ein- oder mehrlagigen Kunststoffbahn 81 bei der Bildung eines Seitenfaltenschlauches im Bereich der einen Seitenfalte zur Bildung der beiden Lagen 28 und 30 (Fig. 8 und 9).
Die Bahnteile 81 a und 81b sind zuvor mit den erforderlichen Ventilöffnungen versehen worden. Die Kanten 82 und 83 stehen über das erforderliche Maß hinaus vor, und durch Längstrennschweißungen bei 84 und 85 werden die Schweißnähte 34 und 35 (Fig. 8 und 9) gebildet.
Der so gebildete endlose Seitenfaltenschlauch wird gemäß dem Verfahren nach F i g. 22 und 23 durch Quertrennschweißungen zur Erzeugung derSchweißnähte 36 und 37 (F i g. 7) in einzelne Kunststoff-Ventilsäcke unterteilt.
Schließlich kann die Herstellung des Kunststoff-Ventilsackes nach F i g. 7 bis 10 auch gemäß Fig.28 aus einer handelsüblichen, mit eingelegter Seitenfalte 86 doppelt gefalteten Kunststoffbahn 87 erfolgen. Zwischen die offenen Ränder 88 und 89 wird zur Bildung der übereinanderliegenden Seitenfalten 28 und 30 (Fig. 8 und 9) eine bei 90 doppelt gefaltete Hilfsbahn 91 unter nochmaliger Doppelfaltung 92 eingeführt, die zuvor mit den erforderlichen Ventilöffnungen versehen worden ist. Bei 93 und 94 werden sodann zur Bildung der Schweißnähte 34 und 35 (F i g. 8 und 9) Längstrennschweißungen durchgeführt. Überstehende Randteile fallen dabei ab.
Anschließend erfolgt die Zerlegung dieses endlosen Seitenfaltenschlauches in einzelne Kunststoff-Ventilsäcke unter Bildung der Längsnähte 36 und 37 (F i g. 7) entsprechend dem Verfahren nach F i g. 22 und 23.
Die Kunststoff-Ventilsäcke werden demnach bei allen vorgeschlagenen Verfahren quer zur Transportrichtung liegend erzeugt.
Bei den in F i g. 26, 27 und 28 dargestellten Ausführungsformen ist die ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn 75 etwa im Abstand der Sackbreite von einer Seitenkante 76 mit den äußeren Ventilöffnungen 12 versehen, bzw. es ist eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn 81 bzw. eine Hilfsbahn 91 etwa im Abstand der Seitenfaltentiefe von beiden Bahnrändern mit je einer Reihe von äußeren bzw. inneren Ventilöffnungen 29, 31 versehen.
Die Längstrennschweißdrähte zur Erzeugung der Schweißnaht 8 gemäß F i g. 20 und 21 sowie bei 69 (Fig. 24), bei 74 (Fig. 25), bei 79 (Fig. 26), bei 84 und 85 (Fi g. 27), bei 93 und 94 (Fig. 28) können auch als Preßschweißnähte ausgeführt werden.
Dabei entsteht dann eine Fahne von der Breite der Preßschweißnaht an den betreffenden Kanten des Sackes.
Die Längstrennschweißnähte zur Erzeugung der einer Überlappungsnaht etwa in die Mitte der einen Sackwandung verlegt werden, was die Bildung des Seitenfaltenschlauches erleichtern würde. Die Längsnaht würde dann als Preßnaht in der Schlauchbildevorrichtung ausgeführt werden. Die Schlauchbildevorrichtung 113 kann daher auch mit einer Längspreßschweißvorrichtung in an sich bekannter Weise ausgerüstet sein, in der z. B. auch die Schweißnaht 10 bei dem Verfahren gemäß F i g. 24 ausgeführt wird.
Schließlich ist noch zu erwähnen, daß bei dem Verfahren gemäß Fig.28 statt von einer einzigen, bei 90 doppelt gefalteten Bahn 91 auch von zwei übereinanderzulegenden Bahnen ausgegangen werden kann. Es besteht dabei der Nachteil, daß statt nur einer dann zwei Bahnen in bezug auf die angebrachten Ventilöffnungen registerhaltig zu der Bahn 87 eingeführt werden müssen.
Die Vorrichtung nach der Erfindung (Fig. 29) besitzt beispielsweise Abwickelstellen für drei Vorratsrollen95, 96 und 97 für drei Kunststoffbahnen 98, 99 und 100, die über Leitwalzen 101, 102 und 103 einer Sammeiwalze 104 zugeführt werden, um dort zu einer Sammelbahn, wie beispielsweise 55 (Fig. 16), vereinigt zu werden. Statt einer Sammelbahn, die auch aus mehr als drei Lagen bestehen kann, kann auch eine einzige, entsprechend stärkere Kunststoffbahn verwendet werden. Die Bahn 55 durchläuft dann eine Vorrichtung zum Einarbeiten der äußeren und inneren Ventilöffnungen, wie z. B.
12 und 13, die z. B. eine Walze 105, welche gehärtete Messer trägt, und eine Gegendruckwalze 106 mit gehärtetem Mantel umfaßt.
Die mit den Ventilöffnungen oder -schlitzen versehene Bahn wird sodann über eine Leitwalze 107 zu einer Vorrichtung zum Umlegen beispielsweise des Bahnrandes 57 (Fig. 16) geführt, die in an sich bekannter Weise aus einer Walze 108 und einer Vorrichtung 109 zum Niederfalten des Umschlages auf die Bahn besteht. Beim Umlenken um die Walze 108 wird der Bahnrand, wie z. B. 57, an der Stirn seite der Walze 108 hochgeschlagen und unter der Vorrichtung 109 auf die Bahn niedergefaltet.
Als nächstes durchläuft die mit den Ventilöffnungen und dem Umschlag versehene Bahn eine an sich bekannte Längsschweißvorrichtung 110 zur Erzeugung beispielsweise der Schweißnaht 10 (F i g. 16, 17 und 18). Über eine weitere Leitwalzelll gelangt die Bahn zu einer an sich bekannten Vorrichtung 112, 113 zum Bilden beispielsweise des Seitenfaltenschlauches 58 bis 64 (Fig. 19). Im Anschluß an ein Andrückwalzenpaarll4, 115 passiert die Seitenfaltenschlauchbahn eine Längstrennschweißvorrichtung 116, 116a zum Abtrennen beispielsweise des Streifens 65 (F i g. 20) und gleichzeitigen Erzeugen der Längsschweißnaht, wie z. B. 8 (Fig.20 und 21).
Der nunmehr geschlossene Seitenfaltenschlauch wird anschließend durch ein Vorzugwalzenpaar 117, 118 einer durch eine pendelnd aufgehängte Walze 119 beschwerten Materialschlaufe 120 zugeführt, aus der die Schlauchbahn absatzweise durch ein intermittierend arbeitendes Vorzugrollenpaar 121, 122 entnommen und einer Quertrennschweißvorrichtung 123, 124, 125 zugeführt wird. Die aus den Backen 123 und 124 und dem Brenastab 125 bestehende Quertrennschweißvorrichtung trennt die einzelnen Kunststoff-Ventilsäcke z. B. entsprechend F i g. 23 von der Schlauchbahn ab und erzeugt gleichzeitig die Längsschweißnähte 6 und 7. Durch ein z. B-. aus einem über Antriebswalzen 126 und 127 gelegtes gelochtes Transportband 127 und eine unter seinem oberen Trum angeordnete Unterdruckkammer 128 gebildetes Transportsystem werden die Kunststoff-Ventilsäcke einer Ablage 129 zugeführt.
An Stelle einer Quertrennschweißvorrichtung 123 bis 125 können auch zwei derartige Vorrichtungen hintereinander angeordnet werden, von denen die eine in Laufrichtung der Bahn verschiebbar ist, damit man sie der Breite der herzustellenden Kunststoff-Ventilsäcke anpassen kann. Zwischen den beiden Quertrennschweißvorrichtungen befindet sich ein Transportband, welches mit dem nachgeschalteten Transportband 127 aus einem Stück sein kann und unter der verschiebbaren Quertrennschweißvorrichtung über ebenfalls in Laufrichtung der Bahn verschiebbare Umlenkwalzen umgelenkt wird. Durch die Verdopplung der Quertrennschweißvorrichtungen wird der Ausstoß an fertigen Kunststoff-Ventilsäcken in der Zeiteinheit verdoppelt.
Die Kunststoff-Ventilsäcke nach der Erfindung können auch eine größere Sackbreite als Sacklänge aufweisen, so daß die längste Sackausdehnung zwischen den seitlichen Schweißnähten, z. B. 6 und 7, und der Ventilkanal für Senkrechtfüllung in der Richtung der längsten Sackausdehnung liegen.
Die Längstrennschweißvorrichtung 116> 116a (F i g. 29) arbeitet kontinuierlich zur Erzeugung einer Längsnaht an den vorbeitransportierten Bahnen. Sie besteht beispielsweise aus dem Brennstab 116, der in einer Ebene senkrecht zur Bahnebene steht, und aus gekühlten Gleitbacken 116 a zu beiden Seiten der Bahnen neben dem Brennstab 116.
An Stelle des Brennstabes 116 kann auch eine rotierende Brennscheibe gewählt werden, die beispielsweise induktiv geheizt ist und zu dem Zweck eine Zone hochfrequenter Ströme durchläuft. Um die Bahnen neben der zu bildenden Längsnaht zu kühlen und zur gegenseitigen Auflage aufeinanderzubringen, können an Stelle der gekühlten Gleitbacken 116a auch umlaufende, sich mit der Bahn auf einem Stück zusammen vorbewegende Kühl-und Anpreßplatten vorgesehen sein, die beispielsweise an umlaufenden Ketten zu beiden Seiten der Bahn angeordnet sind.
Bei der Ausführungsform des Kunststoff-Ventilsackes mit in einer Sackwandung liegendem Ventilkanal ist es vorteilhaft, wenn als innere Ventilöffnung ein eine Klappe bildender U-förmiger Schlitz angewandt wird, den U-förmigen Schlitz 136 in Sacklängsrichtung anzuordnen, so daß die dabei entstehende Klappe 137 (s. auch Fig.31) in Sacklängsrichtung zeigt und den Weg für das seitlich aus dem Füllrohr 138 ausströmende Füllgut in Sacklängsrichtung freigibt.
Eine in Sacklängsrichtung zeigende innere Ventilöffnung kann auch dadurch geschaffen werden, daß die den Ventilkanal 139 (F i g. 32 und 33) zum Sackinneren zu abschließende Schweißnaht 140 auf einem Stück 141 unterbrochen ist. Die Bildung einer genügend großen Einfüllöffnung kann dadurch noch begünstigt werden, daß zu beiden Seiten des unverschweißten Stückes 141 in der unteren Kanalwandung 142 (F i g.33) bis zum Rand reichende Einschnitte 143 und 144 angeordnet sind, wodurch zwischen den Einschnitten eine sich beim Füllen des Sackes öffnende Klappe 145 gebildet ist.
Es sei noch bemerkt, daß die im vorstehenden beschriebenen eingelegten Falten auch durch an sich bekannte, diagonal über die Sackecken verlaufende Schweißnähte jeweils mit der Sackwand, an der der betreffende Faltenteil anliegt, verbunden sein können.

Claims

Patentansprüche: 1. Ventilsack aus Kunststoff mit schlauchförmigem Ventilkanal, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffsack (z.B. 2 bis 5) vorzugsweise in dem Bereich eines Endes in einem sich über die gesamte Sackbreite erstreckenden, einen Ventilkanal (z. B. 11) bildenden, beidseitig abgeschlossenen Bereich (z. B. 2 a) doppelwandig ausgebildet ist und an dem einen Ende des Ventilkanals in der oberen Ventilkanalwandung (z. B. 2a) und an dem anderen Ende des Ventilkanals in der unteren Ventilkanalwandung (z. B. 9) mit je einer Einfüllöffnung (z. B. 12 und 13) versehen ist.
2. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Ventilkanal (11) an seiner einen Längsseite begrenzende Schmalseite der Sackwandung (2, 2a) durch eine drei Lagen(2a, 9, 5) verbindende Schweißnaht (8) gebildet ist.
3. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine nicht den Ventilkanal (18) begrenzende Schmalseite einer Sackwandung (14) durch eine zwei Lagen (14, 16) verbindende Schweißnaht (15) gebildet ist.
4. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Ventilkanal (139) zum Sackinnern hin abschließende Schweißnaht (140) auf einem Stück (141) unterbrochen ist.
5. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilkanalunterwand (142) zu beiden Seiten des unverschweißten Stückes (141) mit eine Klappe (145) bildenden Einschnitten (143, 144) versehen ist.
6. Kunststoff-Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den Sackschmalseiten Falten (4, 5, 16, 17) eingelegt sind und die äußere Ventilöffnung (23) von dem einen Ende des Ventilkanals (22) einen Abstand hat, der geringer ist als die Tiefe der eingelegten Falten (4, 5, 16, 17).
7. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilkanal (27) in einer zu diesem Zweck doppelwandigen eingelegten Falte (28, 30) angeordnet ist.
8. Kunststoff-Ventilsack nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilöffnungen (43, 44) durch Verkürzung der eingelegten Falten (40, 41) an dem jeweiligen Ende des Ventilkanals (42) gebildet sind.
9. Kunststoff-Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Ventilöffnung als Querschlitz (23) ausgebildet ist.
10. Kunststoff-Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Ventilöffnung als ein eine Klappe (137) bildender, vorzugsweise in Sacklängsrichtung angeordneter U-förmiger Schlitz (136) ausgebildet ist.
11. Kunststoff-Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Ventilöffnung durch ein Etikett oder ein Klebeband nach der Füllung verschlossen ist.
12. Kunststoff-Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Sackwandungen aus mehreren übereinanderliegenden dünnen Kunststofflagen gebildet sind.
13. Kunststoff-Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Sackbreite größer ist als die Sacklänge.
14. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Ventilsackes nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 5 4, 5, 6, 9, 10, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn (55) an einer Seite in zwei nebeneinanderliegenden Reihen mit den Ventilöffnungen (12, 13) versehen wird, daß sodann der Bahnrand (57) mit der äußeren Reihe von Ventilöffnungen (13) auf die Bahn (55) umgelegt und dort durch eine Längsschweißnaht (10) befestigt wird, daß sodann ein Seitenfaltenschlauch (58 bis 64) mit übereinanderliegenden und über die eine Kante (59) vorstehenden Rändern (63, 64) gebildet wird, daß sodann die übereinanderliegenden B ahnränder (64, 63) unter Abtrennung eines Abfallstreifens (65) mittels einer Längstrennschweißung durch eine Schweißnaht (8) verbunden werden, worauf einzelne Kunststoff-Ventilsäcke unter Bildung seitlicher Schweißnähte (6, 7) durch Quertrennschweißung abgetrennt werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14 zur Herstellung eines Kunststoff-Ventilsackes nach Anspruch 1, 2, 4, 5, 6, 9, 10, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn (66) an ihren beiden Seiten mit je einer Reihe von Ventilöffnungen (12, 13) versehen wird, daß bei der darauffolgenden Bildung eines Seitenfaltenschlauches die Bahnränder (66 a, 66b) überlappt und durch eine Längsschweißnaht (10) miteinander verbunden werden, wobei die dabei gebildete dreilagige Kante (67) über die zweilagige Kante (68) übersteht.
16. Verfahren nach Anspruch 14 zur Herstellung eines Kunststoff-Ventilsackes nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2, 4, 5, 6, 9, 10, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein nahtloser Kunststoff-Seitenfaltenschlauch (70) an einer Kante (71, 72) aufgetrennt wird und daß der angrenzende Wandungsteil (70a) mit den äußeren Ventilöffnungen (12) versehen wird und eine mit den inneren Ventilöffnungen(13) versehene Hilfsbahn (73) mittels einer Schweißnaht (10) angeschweißt wird, worauf die dadurch gebildeten drei Wandungsteile (70a, 73, 70b) längsverschweißt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 14 zur Herstellung eines Kunststoff-Ventilsackes nach Anspruch 3, 4, 5, 6, 9, 10, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine ein- oder mehrlagige Kunststoffbahn (75) etwa im Abstand der Sackbreite von einer Seitenkante (76) mit den äußeren Ventilöffnungen (12) versehen wird und eine Hilfsbahn (80) mit den inneren Ventilöffnungen (13) versehen und mittels zweier Längsschweißnähte (20, 21) an die Bahn (75) angeschweißt wird, daß darauf ein Seitenfaltenschlauch mit übereinanderliegenden und über die -benachbarte Kante (78) überstehenden Bahnrändern (76, 77) gebildet wird, die sodann durch Längstrennschweißen miteinander verbunden werden.
18. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Ventilsackes nach Anspruch 7, 9, 10, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine ein-oder mehrlagige Kunststoffbahn (81) etwa im Abstand der Seitenfaltentiefe von beiden Bahnrändern mit je einer Reihe von äußeren bzw. inneren Ventilöffnungen (29, 31) versehen wird, daß bei der anschließenden Seitenfaltenschlauchbildung die Bahnränder (81a, 81b) in der Seitenfalte zur Überlappung gebracht werden, worauf die dadurch dreilagigen, über das erforderliche Maß hinaus vorstehenden Kanten (82, 83) durch Längstrennschweißungen verschweißt und der Seitenfaltenschlauch anschließend durch Quertrennschweißungen in einzelne Kunststoff-Ven: tilsäcke aufgeteilt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18 zur Herstellung eines Kunststoff-Ventilsackes nach Anspruch 7, 9, 10, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine etwa im Abstand der Seitenfaltentiefe von beiden Bahnrändern mit je einer Reihe von Ventilöffnungen (29 bzw. 31) versehene Hilfsbahn (91) in der Mitte (91) doppelt gefaltet und anschließend wiederum in der Mitte (92) nochmals doppelt gefaltet wird und zwischen die offenen Ränder (88, 89) einer mit eingelegter Seitenfalte (86) doppelt gefalteten Kunststoffbahn (87) eingeführt und durch Längstrennschweißungen befestigt wird.
20. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 14, 17 und 18, gekennzeichnet durch die Hintereinanderschaltung von Abwickelstellen für mehrere Vorratsrollen (95, 96, 97), einer Sammelwalze (104), einer Vorrichtung (105, 106) zum Einschneiden oder Einschmelzen von Ventilöffnungen, einer Vorrichtung (108, 109) zum Umlegen eines Bahnrandes (57), einer Längsschweißvorrichtung (110), einer Schlauchbildevorrichtnng (112, 113), einer Längstrennschweißvorrichtung (116, 116a) einer kontinuierlich wirkenden Vorzugvorrichtung (117, 118), einer beispielsweise durch eine pendelnd aufgehängte Walze (119) beschwerten Materialschlaufe (120), einer intermittierend arbeitenden Vorzugvorrichtung (121, 122), einer Quertrennschweißvorrichtung (123, 124, 125) und einer Ablegevorrichtung (126 bis 129).
21. Vorrichtung nach Anspruch 20 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Längspreßschweißvorrichtung im Bereich der Schlauchbildevorrichtung (112, 113).
22. Vorrichtung nach Anspruch20, gekennzeichnet durch zwei hintereinander angeordnete Quertrennschweißvorrichtungen (123 bis 125), von denen die eine Quertrennschweißvorrichtung in Bahnlaufrichtung verschiebbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch22, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich zwischen den Quertrennschweißvorrichtungen und hinter der letzten Quertrennschweißvorrichtung erstreckendes einziges Transportband unter der letzten Quertrennschweißvorrichtung über zusammen mit der Quertrennschweißvorrichtung in Laufrichtung verschiebbare Walzen umgelenkt ist.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Gebrauchsmuster Nr. 1709751, 1741073; USA.-Patentschriften Nr. 2045585, 2562389, 2 870 954.