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Durchbrochener Kunststoffbehälter, insbesondere Zündbehälter für
flüssige oder feste Raketentreibstoffe und Verfahren zur Herstellung des Behälters
Die Erfindung bezieht sich auf durchbrochene Kunststoffbehälter, insbesondere Zündbehälter
für flüssige oder feste Raketentreibstoffe und Verfahren zur Herstellung des Behälters.
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Mit der Erfindung sollen durchbrochene Behälter leichten Gewichtes,
aber hoher Festigkeit geschaffen werden, welche sich infolge ihrer besonderen Eigenschaften
beispielsweise zur Verwendung als Zündbehälter für flüssige oder feste Raketentreibstoffe,
die der Einwirkung von Flammen oder hohen Temperaturen von mehreren tausend Graden
ausgesetzt sind, gut eignen. Derartige Behälter können aber auch zu vielen anderen
Zwecken in der Industrie und im Haushalt verwendet werden.
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Zur Erläuterung des Gegenstandes der Erfindung wird nun der neue.
durchbrochene Behälter bei seiner Verwendung als Zündbehälter für flüssige und feste
Raketentreibstoffe beschrieben.
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Zündbehälter für feste Raketentreibstoffe werden für gewöhnlich aus
Blech oder Maschendraht hergestellt und werden zur Lagerung einer hochbrennbaren
Masse in der Verbrennungskammer der Rakete verwendet, wobei dieser Behälter in eine
Ausnehmung des festen Treibstoffes. des sogenannten »Kornes«, ragt.
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Der Zündbehälter soll die brennbare Beschickung bis zum völligen
Verbrennen zurückhalten und soll nicht zerbrechen oder zerbröckeln, da der Aufprall
von Behälterteilchen auf den festen Treibstoff oder auf die Auspuffdüse unerwünscht
ist, denn der Ausstoß von Behälterteilchen aus der Rakete kann eine ernste Gefahr
bedeuten. Die zur Zeit verwendeten Zündbehälter erfüllen oft nicht diese Forderungen.
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Mit der Erfindung soll nun ein durchbrochener Behälter geschaffen
werden, der viel geringere Wärmeübertragungseigenschaften hat als ein Blechbehälter
und der unter dem Einfluß einer Flamme nicht schmilzt, sondern langsam verbrennt,
so daß nur Gas, aber keine Flüssigkeitströpfchen erzeugt werden, obwohl sehr kleine
flüssige Glaskügelchen entstehen können, die aber keinen schädlichen Einfluß in
der Verbrennungskammer haben.
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Ferner soll ein durchbrochener Behälter geschaffen werden, der eine
solche Festigkeit hat, daß er den auf ihn wirkenden Spannungen standhält.
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Für Brennkammern für Pulverraketen und für glasfaserverstärkte Hohlkörper
mit geschlossener Wandung ist es schon vorgeschlagen worden, die Wandungen durch
Aufwickeln von Glasfasergarn auf einem runden Wickelkörper in sich kreuzendem Muster
herzustellen.
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Der erfindungsgemäße Behälter besitzt demgegen-
über eine Wandung,
die aus einem zahlreiche Öffnungen aufweisenden Muster von sich kreuzenden, mit
Kunststoff imprägnierten Verstärkungsfasern besteht. Durch entsprechende Anordnung
des Musters kann leicht erreicht werden, daß der Behälter die volle Festigkeit der
zur Verstärkung des Kunststoffes dienenden Fasern besitzt. Ein solcher Behälter
eignet sich ganz besonders als Zündbehälter für flüssige oder feste Raketentreibstoffe,
der im Gegensatz zu einer Brennkammer, die nur eine Ausstoßöffnung besitzt, zahlreiche
nach allen Seiten gerichtete Öffnungen besitzen soll, durch die die Verbrennungsgase
ausströmen können.
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Das Muster der sich kreuzenden Verstärkungsfasern wird vorteilhaft
aus schraubenlinienförmig angeordneten Glasfasersträngen, die in entgegengesetztem
Sinne übereinandergewickelt werden, hergestellt und mit einem wärmehärtbarem Kunststoff
imprägniert.
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Als besonders vorteilhaft zur Aufnahme der auftretenden Spannungen
hat sich ein Winkel zwischen den Glasfasersträngen und der Achse des Behälters von
annähernd 550 ergeben, wodurch der Behälter ein günstiges Verhältnis zwischen Umfangs-
und Längsfestigkeit erhält.
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Der Behälter läßt sich mittels eines neuartigen weiter unten näher
beschriebenen Verfahrens leicht herstellen.
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In den Zeichnungen ist Fig. 1 eine körperliche Ansicht eines erfindungsgemäßen
durchbrochenen Behälters, wobei der Richtungsverlauf der Glasfaservorgarne in gestrichelten
Linien dargestellt ist, Fig. 2 in vergrößerter Darstellung ein Teilquerschnitt nach
Linie 2-2 der Fig. 1, Fig. 2 a eine körperliche Ansicht eines aus der gebogenen
Wand eines fertiggearbeiteten Behälters herausgebrochenes Behälterstück, Fig. 3
eine Seitenansicht eines Modell- oder Musterkernes, der bei dem neuen Verfahren
zur Herstellung des Behälters verwendet wird, wobei der Musterkern gebrochen und
gegenüber der Fig. 1 vergrößert dargestellt ist, Fig. 4 ein Querschnitt nach Linie
4-4 der Fig. 3, und Fig. 5 ist eine körperliche Ansicht einer auf dem Musterkern
hergestellten, aus Polyvinylchlorid bestehenden Gußform, in der eine Reproduktion
des Musterkernes in Metall niedrigen Schmelzpunktes hergestellt wird. Die Gußform
ist auf einer Längslinie aufgeschnitten und ist teilweise von dem Musterkern abgestreift.
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Fig. 6 ist in verkleinerter Darstellung ein lotrechter Schnitt durch
eine zylindrische auseinandernehmbare Form, in die ein Musterkern eingesetzt wird,
um den zur Herstellung einer Produktionsform das Polyvinylchlorid oder ein anderes
zweckdienliches Material gegossen wird.
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Fig. 7 ist in verkleinerter Darstellung eine körperliche Ansicht,
die die Polyvinylgnßform nach ihrem Aufschneiden und nach dem Abstreifen vom Musterkern
zeigt, und zwar eingesetzt in ein dünnes geschlitztes Blechrohr, das von Ringen
geschlossen gehalten wird und dessen Boden von einer Kappe bedeckt wird.
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Metall niedrigen Schmelzpunktes wird dann in die Produktionsform eingegossen,
um einen Metallkern zu erzeugen, auf dem der Behälter durch Wickeln hergestellt
wird.
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Fig. 8 ist eine teilweise im Schnitt dargestellte Vorderansicht einer
Maschine, in der der Metallkern niedrigen Schmelzpunktes als Aufwickeldorn verwendet
wird, auf den eine Decke aus wärmehärtbarem Kunststoff imprägnierten Glasfasern
aufgewickelt wird. Die Glasfasern werden von mehreren Spulen abgezogen, die einstellbare
Bremsen haben, mit denen den Glasfasern eine gewünschte Spannung gegeben wird.
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Der Zündbehälter 10 (Fig. 1) wird als ein langes zylindrisches Gehäuse
hergestellt, dessen einstückige Seitenwand 11 und Endwand 12 aus mit wärmehärtbarem
Kunststoff imprägniertem Glasfaservorgarn 13 geformt ist. Die Stärke des Behälters
wird durch die verwendete Zahl der Vorgarnlagen geregelt. In einem typischen Behälter
werden beispielsweise zwanzig Vorgarulagen verwendet.
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Das Glasfaservorgarn wird abwechselnd in entgegengesetzten Richtungen
schraubenlinienförmig unter einem Winkel aufgewickelt, der die größte kombinierte
Umfangs- und Längsfestigkeit ergibt. Ein Winkel von etwa 550 zur Längsachse hat
bei der Verwendung gute Ergebnisse gezeigt. Das Glasfaservorgarn wird gleichmäßig
über die gesamte Länge in einem Kreuzmuster gelegt, so daß die gesamte Behälterwand
verstärkt wird, außer an den symmetrisch angeordneten Öffnungen 14, die die Wand
durchsetzen und die beim Herstellungsverfahren des Be-
hälters, nicht aber durch
Lochen der Behälterwände geschaffen werden. Eine typische Wandstärke beträgt 4mm.
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Der zylindrische Behälter hat nach seiner Herstellung eine etwas
unebene Fläche, die für bestimmte Verwendungszwecke nicht unvorteilhaft ist. Da
es jedoch bei der Verwendung als Zündbehälter wichtig ist, daß der Behälter genau
dimensioniert ist, wird der Behälter maschinell geglättet und zum Einspannen in
die Bearbeitungsstellung entweder mit Außengewinde oder Innengewinde versehen, oder
es wird ein Metallflansch am Behälterfuß mittels eines zweckdienlichen Klebestoffes
befestigt.
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Der Behälter wird hergestellt durch Aufwickeln des Glasfaservorgarnes
auf einen Kern, der aus einem Material niedrigen Schmelzpunktes besteht. Dieser
Kern weist ein Muster auf, das aus Vorsprüngen 18, die die in der Behälterwand vorhandenen
Öffnungen 14 erzeugen, und aus Vorsprüngen 19 und 20 besteht, die die im Boden des
Behälters vorhandenen Öffnungen erzeugen.
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Der aus niedrigschmelzendem Material bestehende Kern wird als ein
Aufwickeldorn verwendet, der zwischen den Körnerspitzen einer drehbankähnlichen
Maschine in Drehung gesetzt wird, die einen hin- und herverschiebbaren Zuführkopf
für das Glasfaservorgarn hat, der über den Kern hin- und herbewegt wird, um das
imprägnierte Vorgarn in Kreuzwicklung auf dem Dorn aufzuwickeln. Das Glasfaservorgarn
wird vorzugsweise in mehrere parallele Stränge gelegt, die auf den Behälter in Rechtsrichtung
und Linksrichtung unter so großer Spannung aufgewickelt sind, daß das Vorgarn glatt
auf dem Dorn aufliegt und eine zweckdienliche Glasfasermasse in der Behälterwand
vorhanden ist.
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Die Glasfaservorgarne werden mit dem Kunststoff in beliebiger Weise
so imprägniert, daß der Kunststoff alle Hohlräume ausfüllt, die sich in den auf
dem Dorn vorhandenen Vorgarnlagen befinden. Eine zur Herstellung des Behälters verwendete
Masse aus 408/o Glas und 60 /o Kunststoff ergab eine gute Wärmeübertragung zur Verwendung
in einem Raketentriebwerk. Die Masse kann aber auch für andere Zwecke oder zur Verwendung
in anderen Triebwerken eine andere Zusammensetzung haben. Nach Fertigstellung der
Wicklung wird der Dorn aus der Maschine herausgenommen, und der mit Kunstharz imprägnierte
Gegenstand wird gehärtet. Der Kern mit dem darauf befindlichen gehärteten Kunststoff
wird dann beispielsweise mittels einer Sandpapierschleifmaschine bearbeitet. Der
Kern niedrigen Schmelzpunktes wird dann bei einer Temperatur geschmolzen, die höher
als die zum Härten des Harzes verwendete Temperatur ist.
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Die Herstellung des durchbrochenen, verstärkten Kunststoffbehälters
kann auf verschiedene Weise erfolgen. Mit dem nachstehend beschriebenen Verfahren
sind zahlreiche Raketenzündbehälter hergestellt worden, die allen Erfordernissen
der Vorschriften genügen.
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Zuerst wird ein Modellkern oder Musterkern aus einem zylindrischen
Metallstück, z. B. einer Flußeisenstange, hergestellt, deren Abmessungen von der
Größe und der Lochanordnung einer herzustellenden Behältermenge abhängen.
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Der Musterkern 15 (Fig. 3) ist ein verhältnismäßig langes und schmales
Metallstück, mit dem Behälter hergestellt werden sollen, die acht Öffnungen 14 in
jeder Umfangszone (Fig. 4) haben. Die Öffnungen 14
jeder Zone liegen
zwischen den Öffnungen derjenigen Zonen, die sich zu beiden Seiten der ersterwähnten
Zone befinden. Zur Herstellung dieser Öffnungen wird das Metallstück 15 an den erforderlichen
Stellen mit Blindbohrungen versehen, die zur Aufnahme von Zapfen 16 dienen, deren
aus der Fläche des Metallstückes 15 ragende zylindrische Abschnitte 17 eine Höhe
haben, die mindestens der Höhe der Wand des unbearbeiteten Behälters entspricht.
Oberhalb der zylindrischen Abschnitte 17 haben die Zapfen 16 kegelige Spitzen 18.
Das eine Ende des Musterkernes kann abgerundet sein und kann ähnliche Zapfen 19
aufweisen. Das andere Ende des Musterkernes ist auf einer wesentlichen Länge von
Zapfen frei, so daß dieses Ende einen Griff zum Hantieren des Musterkernes bildet.
Ein Mittelzapfen 20, der eine größere Länge als die anderen Zapfen hat, ist in Axialrichtung
in das abgerundete Ende des Musterkernes eingesetzt. Der Zapfen 20 dient zum Zentrieren
der Gußform auf dem Musterkern.
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Der Musterkern 15 wird dann in einen lotrechten Zylinder 21 (Fig.
6) eingesetzt, dessen Innendurchmesser so groß ist, daß eine genügend große Wandstärke
der Gußform über den Spitzen 18 der Zapfen 16 stehenbleibt. Eine biegsame Gußform
21 b (Fig. 5) wird dann um den Musterkern herumgegossen. Ein zweckdienliches Material
für diese Gußform ist Polyvinylchlorid, das im Handel unter der Markenbezeichnung
»Elastomer 105« erhältlich ist. Eine zweckdienliche Anordnung zur Herstellung dieser
Gußform ist in Fig. 6 gezeigt.
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Der Eisenkern 15 mit seinem aus Polyvinylchlorid bestehenden Überzug
wird 3 Stunden lang bei 121 + 60 C für das jeweilige Material gehärtet und wird
dann abgekühlt. Die biegsame Gußform 21 b wird nun auf einer Längslinie geschlitzt
und wird von dem Kern in der in Fig. 5 dargestellten Weise abgestreift. Die biegsame
Gußform wird zur Herstellung mehrerer Metallkerne oder Metalldorne aus Metall niedrigen
Schmelzpunktes verwendet, auf denen dann die Behälter geformt werden. Wird die Gußform
beispielsweise durch Einreißen unbrauchbar, dann wird eine neue Gußform hergestellt.
Ein zweckdienliches Gerät zum Gießen von Kernen aus Metall niedrigen Schmelzpunktes
unter Verwendung der aus Polyvinylchlorid bestehenden Gußform ist in Fig. 7 dargestellt.
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Durch den Zapfen 20 entsteht im Ende der Gußform eine Mittelöffnung,
die mit einem in die Gußform ragenden Bolzen verschlossen wird. Die biegsame Gußform
wird dann in ein biegsames Stützrohr 21 a (Fig. 7) eingesetzt und ein schmelzbarer
Kern 22 (Fig. 8) wird in die Gußform eingegossen. Dieser Kern wird dann durch eine
entsprechende Behandlung aufgelöst. Ein zweckdienliches Material für den Kern ist
eine Legierung niedrigen Schmelzpunktes, die bei etwa 82 1 60 C schmilzt. Die Gußform
und der schmelzbare Kern werden dann auf Umgebungstemperatur abgekühlt.
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Im schmelzbaren Kern 22 sind alle Vorsprünge des Musterkernes 15
genau reproduziert. Der Kern 22 dient als Ersatzkern, auf dem der Behälter durch
Aufwickeln von mit Kunststoff imprägniertem Glasfaservorgarn, das aus Glasfasern
hergestellt ist, geformt wird. Der schmelzbare Kern 22 wird als ein in eine drehbankähnliche
Maschine (Fig. 8) einsetzbarer Aufwickeldorn verwendet, wobei der Zapfen 20 des
Kernes 22 vom Reitstock getragen wird, während das glatte Ende des Kernes 22 vom
Spannfutter der Ma-
schine aufgenommen wird. Eine kleine mit Kunststoff imprägnierte
Glasmatte wird auf das abgerundete Ende des Kernes 22 aufgelegt und wird von den
aus dem abgerundeten Ende des Kernes 22 vorstehenden Zapfen 19 gehalten.
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Der Kern 22 wird dann mit kontinuierlichen Glasfaservorgarnen bewickelt.
Das Glasfaservorgarn wird von mehreren Spulen 23 (in der dargestellten Maschine
von sechs Spulen) zugeführt und wird von den Spulen abgezogen indem ein Vorgarnende
am Aufwickeldorn befestigt wird, dessen Antrieb über ein Getriebe vom Motor 24 erfolgt.
Die Drehung des Motors 24 zieht das Glasfaservorgarn durch einen sich verschiebenden
Zuführkopf 25, der über den gesamten Dorn, zeitlich abgestimmt zur Drehung des Dornes,
von einer beliebigen Vorrichtung bewegt wird, so daß die Glasfaservorgarne unter
einem gewünschten Winkel zur Kernachse, im vorliegenden Falle unter einem Winkel
von 550 in einer Schraubenlinie gelegt werden und ein gutes Verhältnis von Umfangsfestigkeit
zu Axialfestigkeit erzielt wird.
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Die Glasfaservorgarne werden von den Spulen 23 unter Spannung abgezogen,
die durch verstellbare Bremsen 26 erzeugt wird, die auf die Spindeln 27 der Spulen
23 wirken. Die Spannung wird so groß gewählt, daß die Glasfaservorgarne gespannt
gehalten werden, jedoch kann die Bedienungsperson die Bahn der Glasfaservorgarne
von Hand regeln. Diese Handregelung erfolgt dann, wenn die Glasfaservorgarne das
abgerundete Kernende erreichen, wobei einige Vorgarne zwischen die aus dem Kernende
vorstehenden Zapfen gelegt werden, um die Glasfasermatte fest an das Kernende anzulegen,
während andere Glasfaservorgarne um die freie Kante der Glasfasermatte gewickelt
werden. Das in einem durchbrochenen Behälter vorhandene Verhältnis von Verstärkungsfasern
zu eingelagertem Kunststoff wird entsprechend den Verwendungszwecken des Behälters
gewählt. Verwendbares Glasfaservorgarn ist im Handel erhältlich.
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-Es sind Glasfaservorgarne mit verschiedenen Faserzahlen, beispielsweise
zwischen zwanzig und sechzig Fasern, verwendet worden, und zwar vorzugsweise mit
einem Vitron-Finish Nr. 12, hergestellt von der Libby-Owens-Ford-Company, oder mit
einem ähnlichen Überzug.
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Ein verwendbares Kunstharz zum Imprägnieren der Glasfasern oder der
Vorgarne ist ein Polyesterharz, bekannt unter dem Markennamen »Plaskon 951«, hergestellt
von der Firma Barrett Division, Allied Chemical and Dye Corporation, oder ein gleichwertiges
Kunstharz. 100 Gewichtsteile des Imprägnierharzes werden gemischt mit einem bei
erhöhter Temperatur härtenden Mittel, z. B. 2 bis 50 °/o Benzoylperoxyd in Trikresylphosphat,
verkauft unter dem Markennamen »Carox« von der Firma Ram Chemicals Company (1 T
0,5 Gewichtsteile) oder Cumenehydroperoxyd, verkauft unter dem Markennamen »Duoprox«
durch die Firma Thalco Company (0,25 1 0,6 Gewichtsteile), oder mit anderen gleichwertigen
Mitteln.
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Der flüssige Kunststoff kann in beliebiger Weise aufgebracht werden,
z. B. durch Aufbürsten auf den Aufwickeldorn beim Auflegen des Glasfaservorgarnes
oder durch Hindurchziehen des Glasfaservorgarnes durch einen Behälter mit flüssigem
Kunststoff. Nach Aufwickeln einer so großen Vorgarnlagenzahl auf den Dorn, daß die
zylindrischen Abschnitte der aus dem Kern ragenden Zapfen bedeckt sind, wird das
Aufwickeln
unterbrochen, das Glasfaservorgarn wird abgetrennt,
der Dorn wird aus der Maschine herausgenommen, und der Kunststoff wird durch Einsetzen
des Dornes in einen Ofen bei einer Temperatur von 65 + 60 C während der Dauer von
14 bis 30 Minuten gehärtet. Diese Temperatur liegt unter dem Schmelzpunkt des Metalls
des schmelzbaren Kernes. Der mit Kunststoff bedeckte Kern kann aber auch während
mindestens 2 Stunden bei Raumtemperatur gehärtet oder geliert werden.
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Der Kern mit dem darauf befindlichen Kunststoffbehälter wird dann
maschinell bearbeitet, z. B. auf einer Sandpapierschleifmaschine, um den Außendurchmesser
des Behälters auf richtige Größe zu bringen und der Endfläche das richtige Profil
zu geben, worauf der Dorn mit dem offenen Ende nach unten in den auf etwa 950 C
erwärmten Ofen für die Dauer einer Stunde gehängt wird, um das gesamte schmelzbare
Kernmaterial zu schmelzen und den Kunststoff zu härten.
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Bei der Oberflächenbearbeitung der Außenseite des Behälters kann
sich auf der Behälteroberfläche ein Flaum zeigen, der durch das Zerschneiden der
an der Oberfläche liegenden Glasfaserstränge entsteht, was bei einigen Verwendungen
der Behälter nicht nachteilig ist. Zur Erzielung eines guten Aussehens wird jedoch
vorzugsweise der Flaum bedeckt und eine glatte Oberfläche dadurch geschaffen, daß
dem Behälter ein Fließüberzug oder eine Glasur aus verdünntem Kunststoff 14 b (Fig.
2) gegeben wird, der mit einem bei niedriger Temperatur härtenden Härtemittel gemischt
ist. Hierdurch entsteht über der gesamten Außenfläche und den Kanten der Öffnungen
eine glatte ebene Oberfläche. Der Überzug wird dann bei Raumtemperatur gehärtet.
Für diesen Überzug kann ein beliebiges, bei niedriger Temperatur hart werdendes
Härtemittel verwendet werden, z. B.
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Methyläthylketonperoxyd, verkauft unter dem Markennamen »10A Setting
Fluid« oder »Garako 100 (Kobaltnaphthenat, 20/obige Lösung)«, beide verkauft von
der Firma Thalco Company. Ferner kann das Polyesterharz der Marke »Plaskon 105«,
verdünnt mit Azeton, als Überzug verwendet werden. Die Mengenverhältnisse von Härtemittel
zu 100 Gewichtsteilen des Kunststoffes betragen für »1OA Setting Fluid« 1 + 1/-Oundfür»Garako«
0,5 + 0,5/-OGewichtsteile.
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Zum Befestigen des Behälters in seiner Stellung dient ein am Behälter
angebrachtes Gewinde. Der Behälter kann auch mit einer Lagerplatte versehen werden,
die durch ein Kunststoffklebmittel am Behälter befestigt ist.
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Es können verschiedene Änderungen in den Einzelheiten bei der Ausführung
des neuen Verfahrens zur Herstellung eines durchbrochenen, verstärkten Kunststoffbehälters
vorgenommen werden. Beispielsweise können Vorgarne aus Glasfasern, die in teilweise
gehärteten Kunststoff eingebettet sind und die Form von schmalen Bändern haben,
auf den schmelzbaren oder entfernbaren Kern aufgewickelt werden, anstatt Glasfaservorgarne
auf den Kern aufzuwickeln und die Vorgarne mit flüssigem Kunststoff zu imprägnieren.
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Bei Anwendung dieser Abänderung wird durch die Wärme des Härteofens
der teilweise gehärtete Kunststoff erweicht und schmilzt dann vor dem Härten zu
einer gleichförmigen Lage.
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In Zündbehältern für Verbrennungskammern von Raketen sind die Spannungen
am größten am Behäl-
terende, an dem der Behälter gelagert ist. Wird jeweils ein
Behälter hergestellt, so ist die günstigste Lage der Verstärkungsfasern an dieser
Behälterstelle nicht gesichert. Zum Schutz gegen eine mögliche Schwächung werden
vorzugsweise zwei schmelzbare Kerne hergestellt, die mit ihren Bodenflächen miteinander
verbunden werden, indem in jedem Kern eine axiale kegelige Öffnung hergestellt wird,
dann die aneinanderstoßenden Enden in eine Hülse eingeschoben werden, die eine Seitenöffnung
hat, welche mit den kegeligen Öffnungen in Verbindung steht, und dann Kunststoff
der Marke »Cerrobend« in den kegeligen Raum eingegossen wird, um ein einziges Kernaggregat
dieses Materials zu bilden. Die beiden Kerne bilden dann einen einzigen Dorn. Die
Wicklung der mit Kunststoff imprägnierten Glasfaservorgarne wird dann über die Lagerenden
der Kerne in solcher Weise fortgesetzt, daß den auseinandergeschnittenen Kernen
eine größte Festigkeit in Umfangsrichtung und Axialrichtung gegeben wird.
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Außer den erwähnten Stoffen können auch andere Kunststoffe und Härtestoffe
verwendet werden, wie dies den Fachleuten zur Herstellung von Gegenständen aus Kunststoff
bekannt ist. Die Verstärkungsfäden können auch aus einem anderen Stoff als Glas
bestehen. Für einige Verwendungszwecke des Behälters können beispielsweise dünne
Metalldrähte verwendet werden. Als Beispiel anderer Stoffe, die zur Verwendung geeignet
sind, seien erwähnt: Epoxyharz, Phenole, Harnstoffaldehydharze, Melaminharze und
Alkydharze. Vorteilhaft werden derartige Kunststoffe einer beliebigen zweckmäßigen
Vorbehandlung unterworfen, um sie elastischer zu machen, damit sie großen Vibrationen
besser widerstehen.
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Die bevorzugte Ausführung des durchbrochenen Behälters sowie die
Verfahren zur Herstellung des Behälters sind nur als Erläuterungsbeispiele, nicht
aber in einem begrenzenden Sinne zu werten.
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PATE NTAN S PRÜCTS E: 1. Durchbrochener Kunststoffbehälter, insbesondere
Zündbehälter für flüssige oder feste Raketentreibstoffe, dadurch gekennzeichnet,
daß seine Wandung aus in einem zahlreiche Öffnungen aufweisenden Muster in an sich
bekannter Weise sich kreuzenden, mit Kunststoff imprägnierten Verstärkungsfasern
besteht.