DE1145785B

DE1145785B - Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstaerktem Kunststoff

Info

Publication number: DE1145785B
Application number: DEP27068A
Authority: DE
Inventors: Strahinja Pavicevic
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1961-04-28
Filing date: 1961-04-28
Publication date: 1963-03-21
Also published as: GB934393A

Description

Die Erfindung bezieht sidh auf eine Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff, bestehend aus einem Formmantel und einem durch Druckmittel aufweitbaren Formkern, bei der Formmantel und Formkern stirnseitig luftdicht abschließbar sind.

Bei einer derartigen bekannten Form ist der Formkern von einem starren zylindrischen Rohr und einem darübergezogenen aufweitbaren Gummirohr gebildet, wobei zwischen die beiden Rohre ein Druckmittel, z. B. Druckluft, eingeleitet werden kann. Nachteilig ist, daß mittels einer solchen Form keine Rohre hergestellt werden können, die an allen Stellen dieselbe Wandstärke besitzen, weil unterschiedlich starke Wandbereiche, hervorgerufen durch ungleich starke Gewebeeinlagen, stets nur demselben radialen Druck ausgesetzt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff zu schaffen, die es ermöglicht, auch längere Rohrstücke und Rohre mit größerem Rohrdurchmesser, bei einfachstem Fonnaufbau absolut einwandfrei und maßgerecht herzustellen, wodurch die fertigen Kunststoffrohre allen gestellten Anforderungen genügen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß der Formkern von zwei gleich langen, längsgeschlitzten auffedemden Rohren, die unter radialer Spannung ineinanderstecken und deren Stirnseitenränder bündig abschließen, gebildet ist, daß die Längsschlitze der Rohre in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt sind und das außenliegende Rohr an seinen Schlitzrändern in Umfangsrichtung allmählich verlaufend zugeschärft ist.

Zweckmäßigerweise werden die Schlitze der Formkernrohre mindestens um ein Sechstel des Rohrumfangs gegeneinander versetzt, und die Schlitzbreite in den Formkernrohren beträgt höchstens ein Drittel des Rohrumfangs, wodurch ein genügend großes Aufweiten des Formkerns ermöglicht wird.

Die Länge des Formkerns soll zweckmäßigerweise genau der Länge des Formmantels entsprechen.

Um im Formraum zwischen Formmantel und Formkern ein möglichst gutes Vakuum herstellen zu können, sind in Umfangsrichtung auf beiden Seiten der Schlitze zwischen den beiden Formkernrohren wärmebeständige Dichtungen eingelegt, und auf die Enden des Fonnkerns sind abnehmbare, gummiartige, ausweitbare und wärmebeständige Dichtungsmanschetten aufgezogen.

An den Enden des Formmantels sind in an sich bekannter Weise luftdicht abschließbare Stirnschei-

Form zur Herstellung von Rohren

aus mit Glasfasergewebe verstärktem

Kunststoff

Anmelder:

Strahinja Pavicevic,

Ottobrunn bei München, Friedenstr. 23

Strahinja Pavicevic, Ottobrunn bei München,
ist als Erfinder genannt worden

ben, deren Innenflächen vorzugsweise hochglanzpoliert oder verchromt sind, abnehmbar befestigt.

Zwischen den Stirnseiten und den Stirnseitenrändern des Formmantels befinden sich gummiartige und wärmebeständige, vorzugsweise ringartig ausgebildete Dichtungsbeläge, deren Innendurchmesser dann mindestens so groß wie der Innendurchmesser des Formmantels ist und die an den Rändern des Fonnmantels oder an der Innenwand der Stirnscheiben befestigt sind.

Wenigstens eine der Stirnscheiben ist mit Druckbzw. Saugstutzen versehen, um einerseits das Formkerninnere an eine Druckmittelquelle zum Aufweiten des Formkerns anschließen und andererseits den Raum zwischen Fonnmantel und Formkern mittels einer Saugpumpe luftfrei machen zu können.

Zweckmäßigerweise ist der Formmantel mehrteilig, tunlichst zweiteilig und gegebenenfalls mit Kammern zum Heizen oder zum Kühlen versehen.

Die Muffenrohre besitzen ineinandersteckbare Enden. Für die Herstellung solcher Rohre ist es bereits bei einer Form bekannt, den Formmantel und das innere Rohr, über das das aufweitbare Gummirohr geschoben ist, aufgeweitet auszubilden. Muffenrohre kann man mit der Form nach der vorliegenden Erfindung somit ebenfalls dadurch herstellen, daß Formmantel und Formkern am einem Ende aufgeweitet oder verengt sind. Da der Formkern von vornherein eine gewisse Formbeständigkeit besitzt, werden die Muffen höchst genau ausgeführt.

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Ein© beispielsweise Ausführungsform der Erfin- Auf den von den Formkernrohren 2 und 3 gebilde-

dung wird nachfolgend an Hand der Zeichnungen ten Formkern wird das mit flüssigem Kunststoff duarch-

näher beschrieben. In diesen zeigt tränkte Glasfasergewebe (Laminat L) auf gebracht und

Fig. 1 einen Längsschnitt der erfindungsgemäßen der Formkern dann in den Formmantel 1 mittels

Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfaser- 5 mechanischer Hebevorrichtungen eingeschoben,

gewebe verstärktem Kunststoff, vor dem Aufweiten Wichtig ist, daß die Länge des Formkerns der Länge

des Formkerns, des Formmantels 1 entspricht und daß in ineinander-

Fig. 2 einen Längsschnitt derselben Form während geschobener Stellung die Enden dieser Formteile bünder Härtung des Laminats, dig abschließen.

Fig. 3 eine perspektivische Teilansicht der zwei den io An beiden Enden des Formmantels 1 sind Stirn-Formkern bildenden gleich langen, längsgeschlitzten, scheiben 10 und 11, deren Innenflächen hochglanzauffedernden Rohre, die ineinanderstecken, poliert oder verchromt sind, befestigbar, und zwar

Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie ΙΠ-ΙΙΙ in Fig. 3, mittels in Fig. 1 und 2 nur schematisch ange-

Fig. 5 einen Querschnitt des Formmantels nach deuiteter Klemm- bzw. Spannmittel 12. An einer

einer geänderten Ausführungsform, 15 Stirnscheibe oder an beiden ist ein zentraler An-

Fig. 6 einen Längsschnitt eines Teils des Form- schluß 13 für eine Preßluftquelle zum Aufweiten

endes zur Bildung von Rohren mit übereinandersteck- des Formkerns bzw. der Formkernrohre 2 und 3

baren Enden während der Härtung des Laminats und vorgesehen; gleichzeitig ist an entsprechender Stelle

Fig. 7 einen Längsschnitt eines Teils des Form- ein Anschluß 14 für eine Vakuumpumpe vorhanendes zur Bildung von Rohren mit ineinandersteck- 20 den, um die Luft zwischen Formmantel und Formbaren Enden, gleichfalls während der Härtung des kern, also aus dem Formraum abzusaugen. Damit Laminats. die Stknscheiben 10 und 11 den Formmantel und

Die erfindungsgeinäße Form zur Herstellung von den Formkern vollständig abdichten, sind auf die Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunst- Enden des Formkerns abnehmbare, gummiartige, ausstoff zeigt in Fig. 1 und 2 ein verhältnismäßig dick- 25 weditbare und wärmebeständige Dichtungsmanschetben wandiges, den Formmantel 1 bildendes Metallrohr, 15 aufgezogen, deren Außenflächen glatt und abriebdas einen Innendruck von etwa 20 atü aushalten muß fest sind. Zwischen den Stimscheiben 10 und 11 und und dessen Innenfläche hochglanzpoliert oder ver- den Stirnseitenrändern des Formmantels 1 befinden chromt ist, damit sich das fertige Kunststoffrohr nach sich gummiairtige und wärmebeständige, vorzugsweise Aushärtung leicht von der Innenfläche des Form- 30 ringartig ausgebildete Dichtungsbeläge 16, deren Inmantelrohres 1 ablöst und selbst eine glatte Außen- nendurchmesser mindestens so groß wie der Innenfläche erhält. durchmesser des Fonnmantels 1 ist und die an dem

Der Formkern (Fig. 3) wird von zwei gleich langen, Rändern des Fonnmantels 1 oder an der Innenwand längsgeschlitzten, auffedernden Rohren 2 und 3, die der Stknscheiben 10 und 11 befestigt sind,
unter radialer Spannung ineinanderstecken, gebildet. 35 Wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, kann der hier mit 5¹ Dies wird z. B. dadurch erreicht, daß diese längs- bezeichnete Formmantel auch mehrteilig, z. B. zweigeschlitzten Rohre aus federndem Werkstoff, Vorzugs- telig, ausgebildet sein und gleichzeitig Kammern 6 weise aus federndem Stahl, hergestellt sind. Die Längs- und 7 bilden, in die zum Aushärten des Kunststoffschlitze der Rohre sind in Umfangsrichtung gegen- rohres Heißdampf eingeleitet wird. Durch dieselben einander versetzt, und das außenliegende Rohr 3 ist an 40 Kammern 6 und 7 kann nach dem Aushärtvorgang seinen Schlitzrändern in Umfangsrichtung allmählich zur schnelleren Abkühlung des Kuns.tstoffrohres auch zugeschärft. In Umf angsriohtung auf beiden Seiten der Kühlflüssigkeit geleitet werden.
Schütze zwischen den beiden Formkemrohren 2 und 3 Um die Enden aneinanderstoßender fertiger Kunstsind wärmebeständige, abriebfeste und glatte Dich- stoffrohre übereinander- bzw. ineinanderstecken zu tungen 8 und 9 eingelegt. Die Außenflächen der bei- 45 können, kann nach Fig. 6 ein Kunststoffrohr L mit den Formkernrohre 2 und 3 sollen möglichst hoch- einem aufgeweiteten muffenförmigen Ende hergestellt glanzpoliert oder verchromt sein, damit sich das fer- werden, und zwar derart, daß das glatte Ende des sich tige Kunststoffrohr von denselben leicht trennen läßt daran anschließenden fertigen Kunststoffrohres gerade und eine glatte Innenfläche erhält. Das gleiche gilt für hineinpaßt. Hierzu ist das eine Ende des Formmanteldie Flächen der Formkernrohre 2 und 3, zwischen 50 rohres 1 von Innenseite erweitert auszubilden, und die denen die Dichtungen 8 und 9 eingelegt sind, damit Formkernrohre 2 und 3 sind dann am selben Ende die Aufweitung des Formkerns reibungslos erfolgt. entsprechend aufzuweiten. Analog kann nach Fig. 7 Der Durchmesser der Formkernrohre 2 und 3 ist ver- auch ein Kunststoffrohr L mit einem verengten Ende änderlich. Der Außendurchmesser des Formkern- hergestellt werden. Hierzu ist das eine Ende des Formrohres 3 oder der durch die AußenduTchmesser der 55 mantelrohres 1 durch einen nach innen zulaufenden Formkemrohre 2 und 3 gebildete Außendurchmesser Ring 4, der vorzugsweise an der Innenwand des Formdes Formkerns soll im normalen, nicht aufgeweiteten mantelrohres 1 befestigt ist, verengt auszubilden, und Zustand um etwa 8% kleiner als der Innendurch- die Formkemrohre 2 und 3 sind dann am selben Ende messer des Formmantekohres 1 sein. Die Schlitzbreite entsprechend zu verengen.

in den Formkemrohren 2 und 3 beträgt im normalen, 60 Die Herstellung eines mit Glasfasergewebe verstärknicht aufgeweiteten Zustand höchstens ein Drittel des ten Kunststoffrohres erfolgt auf folgende Weise: Die Rohrumfangs. Innenfläche des Formmantels 1 und die Außenfläche Die Sicherung einer gleichmäßigen Erweiterung und des Formkerns bzw. der Formkernrohre 2 und 3, einVerengung der rängsgeschlitzten Formkernrohre 2 schließlich der überlappten Bereiche, werden mit und 3 und die Verhinderung einer Annäherung der 65 einem üblichen Trennungsmittel bestrichen. Das mit Längsschlitze der Formkemrohre 2 und 3 wird durch dem flüssigen Kunststoff getränkte Glasfasergewebe L die entsprechenden Vorrichtungen im Inneren des wird auf den Formkern ein- oder mehrschichtig auf-Formkems erreicht. gewickelt, worauf dieser mittels einer mechanischen

Hebevorrichtung in den Formmantel 1 derart eingeschoben wird, daß die Enden von Formmantel und Formkern bündig sind. Die Stirnscheiben 10 und 11 an beiden Enden des Formmantels 1 werden dann luftdicht verschlossen und verriegelt. Über den An-Schluß 14 wird mittels einer Vakuumpumpe der Formraum zwischen Formmantel und Formkern möglichst weitgehend luftleer gepumpt, dann wird über den Anschluß 13 mittels eines Kompressors Druckluft mit vorbestimmtem Druck in den Formkern eingedrückt, wodurch sich dieser mit den auf seine Enden aufgezogenen Dichtungsmanschetten 15 aufweitet und das mit Kunststoff getränkte Glasfasergewebe L an die Innenfläche des Formmantels 1 preßt. Die Menge des zum Tränken des Glasfasergewebes verwendeten Kunststoffes ist derart vorzubestimmen, daß möglichst kein Kunststoffüberschuß nach dem Aufweiten des Formkerns entsteht. Die Härtung des Laminats L erfolgt in bekannter Weise und hängt wesentlich von der Art des verwendeten Kunststoffes ab. Nach dem Aus- z° härten des Laminats L wird die Preßluft aus dem Formkern abgelassen, und die Stirnscheiben der Form 10 und 11 werden gelöst. Der Formkern bzw. die Formkernrohre 2 und 3 ziehen sich wieder auf ihre ursprüngliche Form zusammen, und nach dem Herausziehen des Formkerns mit dem fertigen Kunststoffrohr kann letzteres von dem Formkern bzw. von den Formkernrohren 2 und 3 leicht abgezogen werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Form zur Herstellung von Rohren aus mit Glasfasergewebe verstärktem Kunststoff, bestehend aus einem Formmantel und einem durch Druckmittel aufweitbaren Formkern, bei der Formmantel und Formkern stirnseitig luftdicht abschließbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern von zwei gleich langen, längsgeschlitzten, auffedernden Rohren (2, 3), die unter radialer Spannung ineinanderstecken und deren Stirnseitenränder bündig abschließen, gebildet ist, die Längsschlitze der Rohre in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt sind und das außenliegende Rohr (3) an seinen Schlitzrändern in Umfangsrichtung allmählich verlaufend zügeschärft ist.

2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze der Formkernrohre (2, 3) mindestens um ein Sechstel des Rohrumfangs gegeneinander versetzt sind.

3. Form nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzbreite in den Formkernrohren (2, 3) höchstens ein Drittel des Rohrumfangs beträgt.

4. Form nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in Umfangsrichtung auf beiden Seiten der Schlitze zwischen den beiden Formkernrohren (2, 3) wärmebeständige Dichtungen (8, 9) eingelegt sind.

5. Form nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Formkerns der Länge des Formmantels entspricht und daß auf die Enden des Formkerns abnehmbare, gummiartige, ausweitbare und wärmebeständige Dichtungsmanschetten (15) aufgezogen sind.

6. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in an sich bekannter Weise an den Enden des Formmantels (1) luftdicht abschließbare Stirnscheiben (10, 11), deren Innenflächen vorzugsweise hochglanzpoliert oder verchromt sind, abnehmbar befestigt sind.

7. Form nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Stirnscheiben (10, 11) mit Druck- bzw. Saugstutzen (13, 14) versehen ist.

8. Form nach den Ansprüchen 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen den Stirnscheiben (10, 11) und den Stirnseitenrändern des Formmantels (1) gummiartige und wärmebeständige, vorzugsweise ringartig ausgebildete Dichtungsbeläge (16) befinden, deren Innendurchmesser mindestens so groß wie der Innendurchmesser des Formmantels (1) ist und die an den Rändern des Formmantels oder an der Innenwand der Stirnscheiben (10, 11) befestigt sind.

9. Form nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formmantel mehrteilig und gegebenenfalls mit Kammern (6, 7) zum Heizen oder zum Kühlen versehen ist.

10. Form nach mehreren vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß Formmantel (1) und Formkern (2, 3) an einem Ende aufgeweitet oder verengt sind.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Französische Patentschrift Nr. 1213 904.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen