DE112021000650T5

DE112021000650T5 - Klebeband

Info

Publication number: DE112021000650T5
Application number: DE112021000650.9T
Authority: DE
Inventors: Daisuke Watanabe; Kota Suetsugu; Akira Yamakami; Yumi Kagiyama
Original assignee: DIC Corp; Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 2020-01-21
Filing date: 2021-01-14
Publication date: 2022-11-24
Also published as: US20220372341A1; JP7201108B2; WO2021149569A1; CN114945642A; JPWO2021149569A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung stellt ein Klebeband mit hoher Hochlast-Haltekraft, anfänglicher Klebekraft und Wiederabziehbarkeit bereit.Die vorliegende Erfindung stellt ein Klebeband mit einer Klebeschicht bereit, wobei die Klebeschicht Füllstoffteilchen und ein Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die folgende allgemeine Formel (1) dargestellt wird, enthält:wobei A, B und C unabhängig voneinander eine Wiederholungseinheit bezeichnen, A und C unabhängig voneinander eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit bezeichnen, B eine Alkylacrylat-Monomereinheit bezeichnet, p, q und r unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad ihrer jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen, A und C gleich sein können oder eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit mit einer unterschiedlichen chemischen Struktur bezeichnen, und * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom bezeichnet, und ein Verhältnis D50/T zwischen einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen und einer durchschnittlichen Dicke T der Klebeschicht im Bereich von 0,05 bis 1,0 liegt.

Description

Technischer Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Klebeband.
Stand der Technik
Klebebänder haben eine hohe Verarbeitbarkeit und Klebezuverlässigkeit. Daher werden Klebebänder weithin als Verbindungsmittel zur Befestigung von Komponenten verwendet, die relativ große elektronische Geräte wie Flachbildfernseher, Haushaltsgeräte und OA-Geräte oder relativ kleine elektronische Geräte wie mobile elektronische Endgeräte, Kameras und Personalcomputer bilden. Genauer gesagt werden Klebebänder in verschiedenen Industriezweigen von OA-Geräten, IT-Produkten und Haushaltsgeräten, Automobilen und dergleichen nicht nur für die Befestigung von Komponenten verwendet, wie z. B. die Befestigung zwischen Blechen oder zwischen äußeren Komponenten und Gehäusen, die große elektronische Geräte bilden, und die Befestigung von äußeren Komponenten oder starren Komponenten, wie z. B. Batterien, an kleinen elektronischen Geräten, und für temporäre Befestigungsanwendungen dieser Komponenten, sondern auch für Etikettierungsanwendungen zur Anzeige von Produktinformationen.
In den letzten Jahren hat sich in diesen Industriezweigen aus Gründen der Ressourcenschonung unter dem Gesichtspunkt des globalen Umweltschutzes die Tendenz verstärkt, gebrauchte Produkte zu demontieren und wiederverwendbare oder wiederverwertbare Komponenten, die in den Produkten verwendet werden, zu recyceln oder wiederzuverwenden. In einem solchen Fall muss bei der Verwendung eines Klebebands das Klebeband von einem Bauteil abgezogen werden. Ein Klebeband hat jedoch in der Regel eine hohe Klebekraft und wird auf viele Teile eines Produkts geklebt; daher erfordert das Abziehen eines Klebebands einen erheblichen Arbeitsaufwand. Daher besteht ein Bedarf an einem Klebeband, das relativ leicht abgezogen und zum Recycling oder zur Wiederverwendung entfernt werden kann.
Eine Technologie für ein Klebeband, das sich leicht abziehen und entfernen lässt, wird beispielsweise in der Patentschrift 1 beschrieben. In der Patentschrift 1 wird ein Klebeband offenbart, das einen Klebeabschnitt und einen Laschenabschnitt aufweist und das von einem auf beiden Oberflächen des Klebeabschnitts aufgeklebten Klebeband abgezogen werden kann, indem der Laschenabschnitt ergriffen und in einer Richtung ungefähr parallel zur Klebefläche gedehnt wird. In kleinen elektronischen Geräten ist es jedoch aufgrund des engen Raums zwischen den Bauteilen in den elektronischen Geräten schwierig, ein Klebeband, das in dem Raum geklebt ist, in einer Richtung parallel zu der Klebefläche zu dehnen und abzuziehen.
Als Technik zur Lösung dieses Problems offenbart die Patentschrift 2 ein Klebeband, das durch Dehnen des Klebebandes um 30 Grad in Bezug auf die Klebefläche wieder entfernt werden kann. Um ein Klebeband in einem engen Raum zu dehnen und abzuziehen, muss das Klebeband jedoch in einem größeren Winkel zur Klebefläche gedehnt und abgezogen werden. Die in der Patentliteratur 2 offenbarte Technik kann daher die Schwierigkeit nicht überwinden, ein Klebeband in einer Richtung parallel zur Klebefläche zu dehnen und abzulösen.
Zitatliste
Patentschrift

PTL 1: Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Veröffentlichung Nr. 2015-124289
PTL 2: Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Veröffentlichung (Übersetzung der PCT Anmeldung) Nr. 2016-504449

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Wie oben beschrieben, werden Klebebänder zur Befestigung von Bauteilen verschiedener kleiner bis großer Geräte verwendet und sollten daher in der Lage sein, jedes Bauteil auch bei hoher Belastung fest zu fixieren.
Andererseits sollten sich Klebebänder für das Recycling oder die Wiederverwendung von Bauteilen verschiedener Geräte relativ leicht abziehen und entfernen lassen. Daher sind eine hohe Klebekraft und Wiederabziehbarkeit erforderlich, um ein Bauteil mit einem Klebeband fest zu fixieren und das Klebeband für das Recycling oder die Wiederverwendung selbst von einer matten Oberfläche eines Fügeteils, auf dem das Haftvermögen mit der Zeit zunimmt, zu dehnen und abzuziehen.
Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme des Standes der Technik zu lösen und ein Klebeband mit hoher Hochlast-Haltekraft, Klebekraft und Wiederabziehbarkeit bereitzustellen. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Klebeband bereitzustellen, das in einer 90-Grad-Richtung sogar von einer matten Oberfläche eines Fügeteils, auf dem das Haftvermögen mit der Zeit zunimmt, wiederabgezogen werden kann.
Lösung des Problems
Als Ergebnis umfangreicher Untersuchungen zur Lösung der Probleme haben die vorliegenden Erfinder die vorliegende Erfindung vervollständigt, indem sie herausgefunden haben, dass die Probleme gelöst werden können, indem Füllstoffteilchen und ein Triblock-Copolymer mit einer spezifischen Struktur für eine Klebeschicht eines Klebebandes verwendet werden und das Verhältnis der durchschnittlichen Teilchengröße der Füllstoffteilchen zur durchschnittlichen Dicke der Klebeschicht in einem bestimmten Bereich eingestellt wird.
Der Kern der vorliegenden Erfindung zur Lösung der Probleme ist wie folgt:

[1] Ein Klebeband gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Klebeband mit einer Klebeschicht, wobei die enthält Füllstoffteilchen und ein Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die folgende allgemeine Formel (1) dargestellt wird, enthält:
wobei A, B und C unabhängig voneinander eine Wiederholungseinheit bezeichnen, A und bezeichnen unabhängig voneinander eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit bezeichnen, B eine Alkylacrylat-Monomereinheit bezeichnet, p, q und r unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad der jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen, A und C identisch sein können oder eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit mit einer unterschiedlichen chemischen Struktur bezeichnen, und * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom bezeichnet, und ein Verhältnis D50/T zwischen einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen und einer durchschnittlichen Dicke T der Klebeschicht im Bereich von 0,05 bis 1,0 liegt.
[2] Ein Klebeband gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst bevorzugt ferner eine Substratschicht, die mit einer Oberfläche der Klebeschicht in Kontakt steht.
[3] Ein Klebeband gemäß der vorliegenden Erfindung weist bevorzugt eine Abziehfestigkeit von 5 N/20 mm oder mehr auf.
[4] Ein Klebeband nach der vorliegenden Erfindung weist bevorzugt eine Trennhaftkraft im Bereich von 10 bis 200 N/cm² auf.
[5] Bei einem Klebeband gemäß der vorliegenden Erfindung enthält die Klebeschicht ferner ein klebrigmachendes Harz.
[6] Die Klebeschicht enthält bevorzugt 10 bis 150 Massenteile des klebrigmachenden Harzes pro 100 Massenteile des Triblock-Copolymers.
[7] Die Substratschicht weist bevorzugt eine Bruchspannung im Bereich von 1 bis 100 MPa, eine Bruchdehnung im Bereich von 400% bis 3000% und einen 50%-Modul im Bereich von 0,1 bis 5 MPa auf.

Vorteilhafte Effekte der Erfindung
Die vorliegende Erfindung kann ein Klebeband mit hoher Hochlast-Haltekraft, Abziehfestigkeit und Trennhaftkraft sowie Wiederabziehbarkeit bereitgestellt werden. Es ist unwahrscheinlich, dass das Klebeband mit der Zeit an Haftvermögen zunimmt, insbesondere auch auf einer matten Oberfläche eines Fügeteils, und es kann in 90-Grad-Richtung wiederabgezogen werden.
Beschreibung der Ausführungsformen
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung (im Folgenden als „vorliegende Ausführungsform“ bezeichnet) wird im Folgenden ausführlich beschrieben, doch ist die vorliegende Erfindung nicht auf die vorliegende Ausführungsform beschränkt.
Ein Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform beinhaltet eine Klebeschicht, wobei die Klebeschicht Füllstoffteilchen und ein Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die folgende allgemeinene Formel (1) dargestellt wird, enthält:
wobei A, B und C unabhängig voneinander eine Wiederholungseinheit bezeichnen,
A und bezeichnen unabhängig voneinander eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit bezeichnen,
B eine Alkylacrylat-Monomereinheit bezeichnet,
p, q und r unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad der jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen,
A und C identisch sein können oder eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit mit einer unterschiedlichen chemischen Struktur bezeichnen, und * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom bezeichnet.
Bei dem Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform liegt das Verhältnis D50/T zwischen der durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen und der durchschnittlichen Dicke T der Klebeschicht im Bereich von 0,05 bis 1,0.
Aufgrund des Triblock-Copolymers mit einer Wiederholungseinheit, die durch die allgemeine Formel (1) dargestellt wird, in der Klebeschicht hat das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform eine hohe anfängliche Klebekraft und eine hohe Hochlast-Haltekraft.
Außerdem enthält das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform Füllstoffteilchen in der Klebeschicht. Wenn das Klebeband gedehnt wird, werden die Füllstoffteilchen aus der Klebeschicht freigelegt, verringern den Klebebereich zwischen der Klebeschicht und einem Klebeband und reduzieren somit die Klebekraft des gedehnten Klebebandes.
In der Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform beträgt das Verhältnis D50/T zwischen der durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen und der durchschnittlichen Dicke T der Klebeschicht 0,05 oder mehr. Die Füllstoffteilchen werden daher leicht von der Klebeschicht freigelegt, wenn das Klebeband gedehnt wird, wodurch der Klebebereich zwischen der Klebeschicht und einem Klebeband weiter verringert wird und die Klebekraft des gedehnten Klebebandes weiter reduziert wird.
In der Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform beträgt das Verhältnis D50/T zwischen der durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen und der durchschnittlichen Dicke T der Klebeschicht 1,0 oder weniger. Wenn das Klebeband nicht gestreckt ist (ein Ausgangszustand), werden daher weniger Füllstoffteilchen von der Klebeschicht freigelegt. Dadurch kann das Klebeband eine hohe anfängliche Klebekraft und eine verbesserte Hochlast-Haltekraft aufweisen.
Obwohl das Klebeband eine hohe Hochlast-Haltekraft und eine hohe anfängliche Klebekraft aufweist, lässt es sich aufgrund der geringen Klebekraft beim Dehnen einfach und leicht beim Dehnen abziehen.
„Klebeschicht“
Die Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform enthält Füllstoffteilchen und ein Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die später beschriebene allgemeine Formel (1) dargestellt wird, enthält bevorzugt ferner ein klebrigmachendes Harz und kann ferner eine weitere Komponente enthalten.
Die Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird aus einer Klebezusammensetzung gebildet, die Füllstoffteilchen, ein Triblock-Copolymer mit einer durch die später beschriebene allgemeine Formel (1) dargestellten Wiederholungseinheit und ein optionales klebrigmachendes Harz und/oder eine andere optionale Komponente enthält.
<Füllstoffteilchen>
Die Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform enthält Füllstoffteilchen. In der vorliegenden Ausführungsform enthält eine Klebezusammensetzung, die als Vorläufer der Klebeschicht dient, Füllstoffteilchen. Wenn die Klebezusammensetzung, die als Vorläufer der Klebeschicht dient, die Füllstoffteilchen enthält, werden die Füllstoffteilchen von der Klebeschicht freigelegt, wenn das Klebeband gedehnt wird, und verringern dadurch den Klebebereich zwischen der Klebeschicht und einem Fügeteil. Dadurch kann das Klebeband leichter und schneller abgezogen werden, selbst wenn das Klebeband in einem relativ großen Winkel, z. B. in vertikaler Richtung (manchmal als „90-Grad-Richtung“ bezeichnet), in Bezug auf die Anbringungsfläche eines Fügeteils (im Folgenden manchmal als „Klebefläche“ bezeichnet) gedehnt wird oder selbst wenn das Klebeband mit hoher Geschwindigkeit gedehnt wird.
Die Füllstoffteilchen können von beliebiger Art sein, können in geeigneter Weise ausgewählt werden, ohne dass die Vorteile der vorliegenden Erfindung verloren gehen, und können ein anorganischer oder ein organischer Füllstoff sein. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Spezifische Beispiele für anorganische Füllstoffe beinhalten Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Aluminiumoxid, Siliciumoxid, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Titanoxid, Zirkoniumoxid, Eisenoxid, Siliciumcarbid, Bornitrid, Aluminiumnitrid, Titannitrid, Siliciumnitrid, Titanborid, Kohlenstoff, Nickel, Kupfer, Aluminium, Titan, Gold, Silber, Zirkoniumhydroxid, basisches Magnesiumcarbonat, Dolomit, Hydrotalcit, Calciumhydroxid, Bariumhydroxid, Zinnoxid, Zinnoxidhydrat, Borax, Zinkborat, Zinkmetaborat, Bariummetaborat, Zinkcarbonat, Magnesium-Calciumcarbonat, Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Molybdänoxid, Antimonoxid, roter Phosphor, Glimmer, Ton, Kaolin, Talk, Zeolith, Wollastonit, Smektit, Kieselsäure (Quarz, pyrogene Kieselsäure, gefällte Kieselsäure, Kieselsäureanhydrid, Kieselglas, kristalline Kieselsäure, ultrafeine amorphe Kieselsäure usw.), Kaliumtitanat, Magnesiumsulfat, Sepiolith, Xonotlit, Aluminiumborat, Bariumsulfat, Bariumtitanat, Zirkoniaoxid, Cer, Zinn, Indium, Kohlenstoff, Schwefel, Kobalt, Molybdän, Strontium, Chrom, Barium, Blei, Indiumoxid, Diamant, Magnesium, Platin, Zink, Mangan und Edelstahl. Unter diesen werden Aluminiumhydroxid und Nickel bevorzugt.
Der anorganische Füllstoff kann zur Verbesserung der Dispergierbarkeit im Klebeharz einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, z. B. einer Silan-Kupplungsbehandlung oder einer Stearinsäurebehandlung.
Spezifische Beispiele für organische Füllstoffe beinhalten Polystyrolfüllstoff, Benzoguanaminfüllstoff, Polyethylenfüllstoff, Polypropylenfüllstoff, Silikonfüllstoff, Harnstoff-Formalinfüllstoff, Styrol-Methacrylsäure-Copolymerfüllstoff, fluorierter Füllstoff, Acrylfüllstoff, Polycarbonatfüllstoff, Polyurethanfüllstoff, Polyamidfüllstoff, Epoxidharzfüllstoff und wärmehärtenden Harzhohlkörperfüllstoff.
Unter diesen organischen Füllstoffen kann der Silikonfüllstoff spezifischer Silikonkautschukteilchen sein, die durch dreidimensionale Vernetzung von linearem Organopolysiloxan (siehe Japanische ungeprüfte Patentanmeldung Nr. 63-77942 , Nr. 3-93834 und Nr. 04-198324 ) und pulverförmigem Silikonkautschuk (siehe US-Patent Nr. 3843601 , japanische ungeprüfte Patentanmeldung Nr. 62-270660 und japanische ungeprüfte Patentanmeldung Nr. 59-96,122 ) hergestellt werden. Es ist auch möglich, Silikonverbundteilchen mit einer Struktur zu verwenden, bei der die Oberfläche von Silikonkautschukteilchen, die durch das oben beschriebene Verfahren hergestellt wurden, mit einem Silikonharz bedeckt ist, das ein gehärtetes Polyorganosilsesquioxanprodukt mit einer dreidimensionalen vernetzten Netzwerkstruktur ist, die durch (R'SiO_3/2)_n dargestellt wird (R' bezeichnet eine substituierte oder unsubstituierte einwertige Kohlenwasserstoffgruppe) (siehe japanische ungeprüfte Patentanmeldung Nr. 7-196815 ).
Solche Silikonteilchen können Trefil E-500, Trefil E-600, Trefil E-601 und Trefil E-850 (Handelsnamen) sein, die im Handel von Dow Corning Toray Silikone Co. Ltd. erhältlich sind, sowie KMP-600, KMP-601, KMP-602 und KMP-605, die im Handel von Shin-Etsu Chemical Co. Ltd. erhältlich sind.
Ein anderer Silikonfüllstoff können Acryl-modifizierte Silikonteilchen sein. Die Acryl-modifizierten Silikonteilchen können ein Emulsionspfropfpolymer aus einem Polyorganosiloxan der folgenden allgemeinen Formel (C), einem Acrylsäureestermonomer und/oder einem Methacrylsäureestermonomer und einem Monomer mit einer damit copolymerisierbaren funktionellen Gruppe sein.
(In der allgemeinen Formel (C) bezeichnen R⁵ und R⁶ unabhängig voneinander eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, bezeichnen X¹, X², X³, X⁴, X⁵ und X⁶ unabhängig voneinander eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Hydroxygruppe, bezeichnen Y¹ und Y² unabhängig voneinander eine Gruppe, die durch X¹ oder -[O-Si(X⁷)(X⁸)]_c-X⁹ dargestellt wird, wobei X⁷, X⁸, und X⁹ unabhängig voneinander eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Hydroxygruppe bezeichnen, mindestens zwei Gruppen von X¹, X², X³, X⁴, X⁵, X⁶, X⁷, X⁸ und X⁹ und Y¹ und Y² eine Hydroxygruppe bezeichnen, und a, b und c unabhängig voneinander eine ganze im Bereich von 0 ≤ a ≤ 1000, eine ganze Zahl im Bereich von 100 ≤ b ≤ 10 000 bzw. eine ganze Zahl im Bereich von 1 ≤ c ≤ 1000 bezeichnen.)
In der allgemeinen Formel (C) kann eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, dargestellt durch R⁵ oder R⁶, linear, verzweigt oder cyclisch sein. Spezifische Beispiele hierfür beinhalten eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe, eine Butylgruppe, eine Pentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Heptylgruppe, eine Octylgruppe, eine Nonylgruppe, eine Decylgruppe, eine Dodecylgruppe, eine Tetradecylgruppe, eine Hexadecylgruppe, eine Octadecylgruppe, eine Cyclopentylgruppe, eine Cyclohexylgruppe und eine Cycloheptylgruppe. Diese Alkylgruppen können mit einem Halogenatom, einer Acryloxygruppe, einer Methacryloxygruppe, einer Carboxygruppe, einer Alkoxygruppe, einer Alkenyloxygruppe, einer Aminogruppe oder einer Alkyl-, Alkoxy- oder (Meth)acryloxy-substituierten Aminogruppe substituiert sein.
Die durch R⁵ oder R⁶ dargestellte Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen kann eine Phenylgruppe, eine Tolylgruppe oder eine Naphthylgruppe sein.
R⁵ oder R⁶ bezeichnet bevorzugt eine Methylgruppe.
In der allgemeinen Formel (C) können die Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen und die Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, die durch X¹ bis X⁹ dargestellt werden, dieselben sein wie die Alkylgruppe und die Arylgruppe, die für R⁵ bzw. R⁶ beispielhaft sind.
Die durch X¹ bis X⁹ dargestellte Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen kann eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe, eine Propoxygruppe, eine Butoxygruppe, eine Hexyloxygruppe, eine Heptyloxygruppe, eine Octyloxygruppe, eine Decyloxygruppe oder eine Tetradecyloxygruppe sein.
In der allgemeinen Formel (C) bezeichnen a, b und c eine ganze Zahl im Bereich von 0 ≤ a ≤ 1000, eine ganze Zahl im Bereich von 100 ≤ b ≤ 10 000 und eine ganze Zahl im Bereich von 1 ≤ c ≤ 1000, und a bezeichnet bevorzugt eine ganze Zahl im Bereich von 0 bis 200. Wenn a mehr als 1000 ist, hat der resultierende Film eine unzureichende Festigkeit. Bevorzugt bezeichnet b eine ganze Zahl im Bereich von 1000 bis 5000. Wenn b kleiner als 100 ist, ist der Film weniger flexibel. Wenn b mehr als 10 000 beträgt, ist die Bildung eines Festkörpers, z. B. von Teilchen, schwierig. Bevorzugt bezeichnet c eine ganze Zahl im Bereich von 1 bis 200.
Ein Polyorganosiloxan, dargestellt durch die allgemeine Formel (C), weist im Hinblick auf die Vernetzungseigenschaften mindestens 2, bevorzugt 2 bis 4, Hydroxygruppen pro Molekül auf, bevorzugt an beiden Enden der Molekülkette.
Das Acrylsäureestermonomer oder das Methacrylsäureestermonomer kann Methylacrylat, Ethylacrylat, Isopropylacrylat, n-Butylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Isopropylmethacrylat oder Cyclohexylmethacrylat sein.
Das Monomer mit einer funktionellen Gruppe, die mit dem Acrylsäureestermonomer und/oder dem Methacrylsäureestermonomer copolymerisierbar ist, kann ein Monomer mit einer ungesättigten Bindung sein, beinhaltend eine Carboxygruppe, eine Amidgruppe, eine Hydroxygruppe, eine Vinylgruppe, eine Allylgruppe oder dergleichen.
Das Acryl-modifizierte Silikonteilchen werden bevorzugt durch Mischen von 100 Massenteilen eines Polyorganosiloxans, dargestellt durch die allgemeine Formel (4), 10 bis 100 Massenteilen eines Acrylsäureestermonomers und/oder eines Methacrylsäureestermonomers und 0,01 bis 20 Massenteilen eines Monomers mit einer damit copolymerisierbaren funktionellen Gruppe hergestellt, gefolgt von einer Emulsionspfropfpolymerisation. Die Bedingungen für die Emulsionspfropfpolymerisation sind nicht besonders begrenzt, und als Initiator für die Polymerisation kann ein bekannter Radikalinitiator verwendet werden, der normalerweise für Acrylpolymere verwendet wird. Als Emulgator kann ein bekanntes anionisches Tensid oder nichtionisches Tensid verwendet werden.
Die Acryl-modifizierten Silikonteilchen werden nach einem unten beschriebenen Verfahren granuliert und pulverisiert. Es kann eine Sprühtrocknung, Lufttrocknung oder dergleichen verwendet werden. Im Hinblick auf die Produktivität wird ein Sprühtrockner bevorzugt. Die Pulvertrocknung erfolgt bevorzugt durch Heißtrocknung, bevorzugt im Bereich von 80°C bis 150°C.
Bei den Acryl-modifizierten Silikonteilchen kann es sich beispielsweise um ein handelsübliches Produkt handeln, wie Chaline R-170S oder Chaline R-200 (hergestellt von Nissin Chemical Industry Co., Ltd.).
Die Füllstoffteilchen in der vorliegenden Ausführungsform können jede beliebige Form haben, die für jeden Zweck angemessen ausgewählt werden kann und eine regelmäßige oder unregelmäßige Form haben kann. Spezifische Beispiele für die Form der Füllstoffteilchen beinhalten polygonal, kubisch, elliptisch, kugelförmig, nadelförmig, flach und flockig. Füllstoffteilchen in diesen Formen können allein oder in Kombination verwendet werden. Füllstoffteilchen in diesen Formen können aggregieren. Unter diesen Formen ist die Form der Füllstoffteilchen bevorzugt elliptisch, kugelförmig oder polygonal. Wenn die Form der Füllstoffteilchen elliptisch, kugelförmig, polygonal oder dergleichen ist, gleitet die Klebeschicht gut auf dem Fügeteil, wenn das Klebeband gedehnt wird, und das Klebeband lässt sich leichter und schneller abziehen.
Die Füllstoffteilchen in der vorliegenden Ausführungsform können eine beliebige Teilchengrößenverteilung (D90/D10) aufweisen, die für jeden Zweck angemessen ausgewählt werden kann, bevorzugt im Bereich von 2,5 bis 20, und stärker bevorzugt im Bereich von 2,5 bis 15, noch stärker bevorzugt im Bereich von 2,5 bis 5, was die Schlagfestigkeit betrifft. Wenn die Teilchengrößenverteilung (D90/D10) des Füllstoffs 2,5 oder mehr beträgt, weist das Klebeband eine verbesserte Dehnabziehbarkeit auf, lässt sich leichter und schneller abziehen und reißt auch ohne die Substratschicht oder mit einer dünnen Substratschicht kaum. Wenn die Teilchengrößenverteilung (D90/D10) des Füllstoffs 20 oder weniger beträgt, führt dies zu einer verbesserten Klebeleistung, wie etwa Hochlast-Haltekraft, anfängliche Klebekraft, Schlagfestigkeit, Scherfestigkeit oder Trennhaftkraft.
Die Teilchengrößenverteilung (D90/D10) des Füllstoffs in der vorliegenden Ausführungsform kann z. B. durch Messung der durchschnittlichen Teilchengröße des Füllstoffs mit einer Messmaschine unter Verwendung einer Laserbeugungsstreumethode (Microtrac) und Umrechnung der durchschnittlichen Teilchengröße in eine Teilchengrößenverteilung bestimmt werden.
Die Füllstoffteilchen in der vorliegenden Ausführungsform weisen bevorzugt eine durchschnittliche Teilchengröße D50 im Bereich von 0,1 bis 40 µm, stärker bevorzugt 5 bis 40 µm, noch stärker bevorzugt 10 bis 35 µm, noch stärker bevorzugt 10 bis 30 µm, besonders bevorzugt 10 bis 25 µm auf. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen 0,1 µm oder mehr beträgt, weist das Klebeband eine verbesserte Dehnabziehbarkeit auf, lässt sich leichter und schneller abziehen und reißt auch ohne die Substratschicht oder mit einer dünnen Substratschicht kaum. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen 40 µm oder weniger beträgt, führt dies zu einer verbesserten Klebeleistung, wie etwa Hochlast-Haltekraft, anfängliche Klebekraft, Schlagfestigkeit, Scherfestigkeit oder Trennhaftkraft.
Die mittlere Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen in der vorliegenden Ausführungsform bezieht sich auf die volumengemittelte Teilchengröße und kann z. B. mit einer Messmaschine nach dem Laserbeugungsstreuverfahren (Microtrac) gemessen werden.
Wenn die Siliconkautschukteilchen oder Siliconverbundteilchen in der vorliegenden Ausführungsform als Füllstoffteilchen verwendet werden, weisen die Siliconkautschukteilchen oder Siliconverbundteilchen bevorzugt eine durchschnittliche Teilchengröße D50 im Bereich von 0,1 bis 40 µm, stärker bevorzugt 5 bis 40 µm, auf. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße D50 0,1 µm oder mehr beträgt, haben die Füllstoffteilchen einen größeren Effekt der Verringerung des Klebebereichs, wenn das Klebeband gedehnt wird. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße D50 40 µm oder weniger beträgt, kann das Klebeband ein hohes Klebekraftniveau beibehalten.
Wenn die Acryl-modifizierten Silikonteilchen in der vorliegenden Ausführungsform als Füllstoffteilchen verwendet werden, haben die Acryl-modifizierten Silikonteilchen bevorzugt eine durchschnittliche Teilchengröße D50 im Bereich von 0,1 bis 40 µm, stärker bevorzugt 5 bis 40 µm, noch stärker bevorzugt 5 bis 30 µm, noch stärker bevorzugt 10 bis 25 µm. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße D50 0,1 µm oder mehr beträgt, haben die Füllstoffteilchen einen größeren Effekt bei der Verringerung des Klebebereichs, wenn das Klebeband gedehnt wird. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße D50 40 µm oder weniger beträgt, kann das Klebeband ein hohes Klebekraftniveau beibehalten.
Bei der vorliegenden Ausführungsform liegt das Verhältnis D50/T zwischen der durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen und der durchschnittlichen Dicke T der Klebeschicht im Bereich von 0,05 bis 1,0. Bevorzugt liegt D50/T im Bereich von 0,05 bis 0,95, stärker bevorzugt im Bereich von 0,10 bis 0,75, besonders bevorzugt im Bereich von 0,20 bis 0,60. Wenn D50/T 0,05 oder mehr beträgt, hat das Klebeband eine geringere Klebekraft, wenn es gedehnt wird, lässt sich leichter und schneller abziehen und reißt auch ohne Substratschicht oder mit einer dünnen Substratschicht kaum. Darüber hinaus ist ein D50/T von 1,0 oder weniger vorteilhaft im Hinblick auf eine höhere Klebeleistung, wie etwa Hochlast-Haltekraft, anfängliche Klebekraft, Schlagfestigkeit, Scherfestigkeit oder Trennhaftkraft.
Der Füllstoffteilchengehalt der Klebeschicht in der vorliegenden Ausführungsform liegt bevorzugt im Bereich von 5 bis 200 Massenteilen, stärker bevorzugt im Bereich von 10 bis 100 Massenteilen, noch stärker bevorzugt im Bereich von 20 bis 50 Massenteilen, pro 100 Massenteile eines Triblock-Copolymers mit einer Wiederholungseinheit, die durch die später beschriebene allgemeine Formel (1) dargestellt wird. Wenn der Gehalt an Füllstoffteilchen 5 Massenteile oder mehr pro 100 Massenteile eines Triblock-Copolymers mit einer Wiederholungseinheit, die durch die allgemeine Formel (1) dargestellt wird, beträgt, kann das Klebeband leichter und schneller abgezogen werden. Wenn der Gehalt an Füllstoffteilchen 200 Massenteile oder weniger pro 100 Massenteile eines Triblock-Copolymers mit einer Wiederholungseinheit, die durch die allgemeine Formel (1) dargestellt wird, beträgt, kann verhindert werden, dass die Klebezusammensetzung auf einem Fügeteil verbleibt, oder es kann eine Abnahme der Schlagfestigkeit oder eine Abnahme der Scherkraft oder Trennhaftkraft verhindert werden.
Der Füllstoffteilchengehalt in der Klebeschicht kann bei der Herstellung einer Klebezusammensetzung, die als Vorläufer der Klebeschicht dient, entsprechend angepasst werden.
Wenn die Siliconkautschukteilchen oder Siliconverbundteilchen als Füllstoffteilchen verwendet werden, liegt der Gehalt an Siliconkautschukteilchen oder Siliconverbundteilchen bevorzugt im Bereich von 10 bis 100 Massenteilen pro 100 Massenteilen eines Triblock-Copolymers mit einer durch die allgemeine Formel (1) dargestellten Wiederholungseinheit.
Wenn die Acryl-modifizierten Siliconteilchen als Füllstoffteilchen verwendet werden, liegt der Gehalt an Acryl-modifizierten Siliconteilchen bevorzugt im Bereich von 10 bis 50 Massenteilen pro 100 Massenteilen eines Triblock-Copolymers mit einer durch die allgemeine Formel (1) dargestellten Wiederholungseinheit.
Das Verhältnis des Volumens der Füllstoffteilchen zum Gesamtvolumen der Klebeschicht liegt bevorzugt im Bereich von 4% bis 40%, stärker bevorzugt von 5% bis 30%, noch stärker bevorzugt von 5% bis 20%, am stärksten bevorzugt von 5% bis 15%. Wenn das Volumenverhältnis der Füllstoffteilchen 4% oder mehr beträgt, lässt sich das Klebeband leichter und schneller abziehen. Bei einem Volumenverhältnis der Füllstoffteilchen von 40% oder weniger kann verhindert werden, dass die Klebeschicht auf einem Fügeteil verbleibt oder dass die Schlagzähigkeit oder die Scherkraft oder Trennhaftkraft abnimmt.
Das Volumenverhältnis der Füllstoffteilchen zur Klebeschicht kann mit den folgenden Formeln (1) bis (3) berechnet werden. $\begin{array}{l} Masse A (g) {des Klebeharzes}^{* 1} / Dichte A ({g/cm}^{3}) {des Klebeharzes}^{* 1} = \\ Volumen A ({cm}^{3}) {des Klebeharzes}^{* 1} \end{array}$
$\begin{array}{l} Masse B (g) der Fullstoffteilchen / Dichte B ({g/cm}^{3}) der Fullstoffteilchen = \\ Volumen B ({cm}^{3}) des Fullstoffs \end{array}$
$\begin{array}{l} Volumen B ({cm}^{3}) der Fullstoffteilchen / (Volumen A ({cm}^{3}) des \\ {Klebeharzes}^{* 1} + Volumen B ({cm}^{3}) der Fullstoffteilchen) \times 100 = \\ Volumenverh \ddot{a} ltnis (%) der Fullstoffteilchen \end{array}$
In den mathematischen Formeln (1) und (3) kann das mit ^*1 gekennzeichnete Klebeharz eine weitere, später beschriebene Komponente enthalten.
Die Dichte ist ein nach JIS Z 8804 gemessener Wert.
<Triblock-Copolymer>
Die Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform enthält ein Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die folgende allgemeine Formel (1) dargestellt wird:
wobei A, B und C unabhängig voneinander eine Wiederholungseinheit bezeichnen, A und C unabhängig voneinander eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit bezeichnen, B eine Alkylacrylat-Monomereinheit bezeichnet, p, q und r unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad ihrer jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen, A und C gleich sein können oder eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit mit einer unterschiedlichen chemischen Struktur bezeichnen können und * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom bezeichnet.
In der allgemeinen Formel (1) bezeichnen A und C eine Wiederholungseinheit, die sich von B unterscheidet, und bezeichnen eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit. A und C sind unabhängig voneinander und können die gleiche Alkylmethacrylat-Monomereinheit oder eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit mit einer unterschiedlichen chemischen Struktur sein. Der hier verwendete Begriff „Alkylmethacrylat-Monomereinheit“ bezieht sich auf eine von einem Alkylmethacrylat-Monomer abgeleitete konstitutionelle Einheit, d. h. eine von einem Alkylmethacrylat-Monomer abgeleitete Wiederholungseinheit in einem (Co-)Polymer oder einem Pfropfpolymer des Alkylmethacrylat-Monomers. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit bevorzugt durch die folgende allgemeine Formel (2) dargestellt:
wobei R¹ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen bezeichnet, ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe mit einem Substituenten R² substituiert sein können und der Substituent R² ein Halogenatom, eine Aminogruppe oder eine Cyanogruppe bezeichnet.
In der allgemeinen Formel (2) bezeichnet R¹ unter dem Gesichtspunkt der Wiederabziehbarkeit und der Hochlast-Haltekraft bevorzugt eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Die Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen von R¹ kann linear, verzweigt oder cyclisch sein und ist im Hinblick auf die Hochlast-Haltekraft bevorzugt linear oder verzweigt, besonders bevorzugt linear. Die Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist zum Beispiel eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe, eine t-Butylgruppe, eine n-Pentylgruppe, eine Isopentylgruppe, eine Hexylgruppe, eine Octylgruppe, eine Nonylgruppe, eine Decylgruppe, eine Undecylgruppe oder eine Dodecylgruppe oder eine cyclische Alkylgruppe, wie eine Cyclohexylgruppe, eine Cycloheptylgruppe, eine Cyclooctylgruppe, eine Cyclononylgruppe, eine Cyclodecylgruppe oder eine Dicyclopentanylgruppe. Die Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen ist beispielsweise eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe, wie eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe oder eine t-Butylgruppe, oder eine cyclische Alkylgruppe, wie eine Cyclobutylgruppe. Unter dem Gesichtspunkt der Wiederabziehbarkeit und der Hochlast-Haltekraft ist die Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bevorzugt eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine Propylgruppe, eine Isopropylgruppe, eine n-Butylgruppe, eine Isobutylgruppe oder eine t-Butylgruppe, stärker bevorzugt eine Methylgruppe.
Bevorzugt bezeichnet R¹ in der allgemeinen Formel (2) eine Alkylgruppe, ausgewählt aus einer Methylgruppe, einer Ethylgruppe, einer Propylgruppe, einer Isopropylgruppe, einer n-Butylgruppe, einer Isobutylgruppe, einer t-Butylgruppe und einer Cyclobutylgruppe, und ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe können mit dem Substituenten R² (einem Halogenatom, einer Aminogruppe oder einer Cyanogruppe) substituiert sein.
In der vorliegenden Ausführungsform ist das Alkylmethacrylat-Monomer beispielsweise Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, Isopropylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, sec-Butylmethacrylat, t-Butylmethacrylat, n-Pentylmethacrylat, Isopentylmethacrylat, n-Hexylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Pentadecylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Laurylmethacrylat, Tridecylmethacrylat oder 2-Hexyldecylmethacrylat. Unter diesen wird Methylmethacrylat im Hinblick auf Hochlast-Haltekraft und Demontierbarkeit bevorzugt.
In der allgemeinen Formel (1) bezeichnet B eine Wiederholungseinheit, die sich von A und C unterscheidet, und bezeichnet eine Alkylacrylat-Monomereinheit. Der Begriff „Alkylacrylat-Monomereinheit“, wie er hier verwendet wird, bezieht sich auf eine von einem Alkylacrylatmonomer abgeleitete konstitutionelle Einheit, d. h. eine von einem Alkylacrylatmonomer abgeleitete Wiederholungseinheit in einem (Co-)Polymer oder einem Pfropfpolymer des Alkylacrylatmonomers. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird eine Alkylacrylat-Monomereinheit bevorzugt durch die folgende allgemeine Formel (3) dargestellt:
wobei R³ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen bedeutet, ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe mit einem Substituenten R⁴ substituiert sein können und der Substituent R⁴ ein Halogenatom, eine Aminogruppe oder eine Cyanogruppe bezeichnet.
In der allgemeinen Formel (3) bezeichnet R³ unter dem Gesichtspunkt des Haftvermögens bevorzugt eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, stärker bevorzugt eine Alkylgruppe mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen. Die Alkylgruppe kann linear, verzweigt oder cyclisch sein und ist bevorzugt linear oder verzweigt in Bezug auf das Haftvermögen.
Beispiele für die Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in der allgemeinen Formel (3) sind die gleichen wie die Beispiele für die Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in der allgemeinen Formel (2).
Bevorzugt bezeichnet R³ in der allgemeinen Formel (3) eine Alkylgruppe, ausgewählt aus einer n-Butylgruppe, einer Isobutylgruppe, einer t-Butylgruppe, einer n-Pentylgruppe, einer Isopentylgruppe, einer Hexylgruppe, einer Octylgruppe, einer Cyclohexylgruppe, einer Cycloheptylgruppe und einer Cyclooctylgruppe, und ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe können mit dem Substituenten R⁴ (einem Halogenatom, einer Aminogruppe oder einer Cyanogruppe) substituiert sein.
In der vorliegenden Ausführungsform ist das Alkylacrylatmonomer beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, Isopropylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, sec-Butylacrylat, t-Butylacrylat, Amylacrylat, Isoamylacrylat, n-Hexylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder Laurylacrylat. Unter diesen sind n-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und deren Copolymere sowohl hinsichtlich der Haftfestigkeit als auch der Wiederabziehbarkeit bevorzugt.
In der allgemeinen Formel (1) bezeichnen p, q und r unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad ihrer jeweiligen Monomereinheiten. Jeder Wert von p, q und r bezieht sich auf das Molekulargewicht und dergleichen. p/(p + q + r) liegt bevorzugt im Bereich von 0,02 bis 0,40, stärker bevorzugt 0,05 bis 0,37. q/(p + q + r) liegt bevorzugt im Bereich von 0,20 bis 0,95, stärker bevorzugt 0,25 bis 0,90. r/(p + q + r) liegt bevorzugt im Bereich von 0,02 bis 0,40, stärker bevorzugt 0,05 bis 0,37.
In der vorliegenden Ausführungsform hat das Triblock-Copolymer bevorzugt eine Wiederholungseinheit, die durch die folgende allgemeine Formel (4) dargestellt wird:

wobei R¹ und R⁵ unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bezeichnen, ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe mit einem Substituenten R² substituiert sein können und der Substituent R² ein Halogenatom, eine Aminogruppe oder eine Cyanogruppe bezeichnet, und
R³ eine Alkylgruppe mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen bezeichnet, ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe mit einem Substituenten R⁴ substituiert sein können, der Substituent R⁴ ein Halogenatom, eine Aminogruppe oder eine Cyanogruppe bezeichnet und p, q und r unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad ihrer jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen.
In der allgemeinen Formel (4) kann R¹ dasselbe sein wie R¹ in der allgemeinen Formel (2). In der allgemeinen Formel (4) kann R³ das gleiche sein wie R³ in der allgemeinen Formel (3). In der allgemeinen Formel (4) kann R⁵ das gleiche sein wie R¹ in der allgemeinen Formel (2). In der allgemeinen Formel (4) können p, q und r die gleichen sein wie p, q und r in der allgemeinen Formel (1). In der allgemeinen Formel (4) können R¹ und R⁵ gleich oder unterschiedlich sein.
In der vorliegenden Ausführungsform, wenn das Triblock-Copolymer durch die allgemeine Formel (4) dargestellt wird, ist es bevorzugt, dass R¹ ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus linearen oder verzweigten Alkylgruppen, wie einer Methylgruppe, einer Ethylgruppe, einer Propylgruppe, einer Isopropylgruppe, einer n-Butylgruppe, einer Isobutylgruppe und einer t-Butylgruppe, und einer Cyclobutylgruppe, R³ ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einer Methylgruppe, einer Ethylgruppe, einer Propylgruppe, einer Isopropylgruppe, einer n-Butylgruppe, einer Isobutylgruppe, einer t-Butylgruppe, einer n-Pentylgruppe, einer Isopentylgruppe, einer Hexylgruppe, einer Octylgruppe, einer Nonylgruppe, einer Decylgruppe und einer Undecylgruppe, R⁵ ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus linearen oder verzweigten Alkylgruppen, wie einer Methylgruppe, einer Ethylgruppe, einer Propylgruppe, einer Isopropylgruppe, einer n-Butylgruppe, einer Isobutylgruppe und einer t-Butylgruppe, und einer Cyclobutylgruppe, p/(p + q + r) im Bereich von 0,02 bis 0,40, q/(p + q + r) im Bereich von 0,20 bis 0,95 und r/(p + q + r) im Bereich von 0,02 bis 0,40 liegt.
In einem Triblock-Copolymer in der vorliegenden Erfindung sind A und C in der allgemeinen Formel (1) bevorzugt gleich. Genauer gesagt, wenn das Triblock-Copolymer eine Wiederholungseinheit hat, die durch die allgemeine Formel (4) dargestellt wird, ist es bevorzugt, dass R¹ und R⁵ die gleiche Gruppe sind, p/(p + q + r) im Bereich von 0,02 bis 0,40 liegt, q/(p + q + r) im Bereich von 0,20 bis 0,95 liegt und r/(p + q + r) im Bereich von 0,02 bis 0,40 liegt.
In einem Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die allgemeine Formel (1) dargestellt wird, kann ein Triblock-Copolymer mit den gleichen A und C (ein A-B-A-Triblock-Copolymer) einen höheren Elastizitätsmodul aufweisen und daher leichter eine Klebekraft mit hoher Hochlast-Haltekraft, zeitlicher Wiederabziehbarkeit und Lagerstabilität haben.
-- Molekulargewicht --
Das Triblock-Copolymer hat bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht Mw im Bereich von 50 000 bis 300 000 und ein zahlengemitteltes Molekulargewicht Mn im Bereich von 50 000 bis 300 000. Stärker bevorzugt hat das Triblock-Copolymer ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht Mw im Bereich von 100 000 bis 250 000 und ein zahlengemitteltes Molekulargewicht Mn im Bereich von 100 000 bis 250 000. Das Triblock-Copolymer hat noch stärker bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht Mw im Bereich von 130 000 bis 230 000 und ein zahlengemitteltes Molekulargewicht Mn im Bereich von 130 000 bis 230 000.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht Mw des Triblock-Copolymers in einem solchen Bereich ist im Hinblick auf Haftvermögen, Wiederabziehbarkeit und hohe Hochlast-Haltekraft bevorzugt. Das zahlengemittelte Molekulargewicht Mn des Triblock-Copolymers in einem solchen Bereich ist im Hinblick auf Haftvermögen, Wiederabziehbarkeit und hohe Hochlast-Haltekraft bevorzugt.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht Mw und das zahlengemittelte Molekulargewicht Mn eines Triblock-Polymers werden nach der GPC-Methode mit einem GPC-Gerät (HLC-8329GPC, hergestellt von der Tosoh Corporation) auf der Grundlage von Polystyrolstandards unter den folgenden Bedingungen gemessen.
-Messungsbedingungen-

- Konzentration der Probe: 0,5 Massen-% (Tetrahydrofuran (THF)-Lösung)
- Probeninjektionsvolumen: 100 µL
- Eluierungsmittel: THF
- Durchflussrate: 1,0 mL/min
- Messtemperatur: 40°C
- Säule: TSKgel GMHHR-H(20) zwei Säulen
- Schutzsäule: TSKgel HXL-H
- Detektor: Differenzialrefraktometer
- Standard-Polystyrol-Molekulargewicht: 10 000 bis 20 Millionen

-- Stereoregularität --
Das Triblock-Copolymer und/oder eine Teilstruktur (z. B. ein Block) des Triblock-Copolymers weist bevorzugt Stereoregularität (Taktizität) auf. Genauer gesagt kann das Triblock-Copolymer und/oder eine Teilstruktur (z. B. ein Block) des Triblock-Copolymers eine beliebige Stereoregularität von isotaktisch, syndiotaktisch oder ataktisch aufweisen oder eine Vielzahl von Blöcken mit einer dieser Stereoregularitäten haben.
In einer bevorzugten Form des Triblock-Copolymers hat die Syndiotaktizität eines Polymerblocks der „-(A)_p-“-Einheit in der allgemeinen Formel (1) bevorzugt einen rr-Triaden-Gehalt von 65% oder mehr, stärker bevorzugt 75% bis 95%.
In einer bevorzugten Form des Triblock-Copolymers hat die Syndiotaktizität eines Polymerblocks der „-(C)_r-“-Einheit in der allgemeinen Formel (1) bevorzugt einen rr-Triaden-Gehalt von 65% oder mehr, stärker bevorzugt 75% bis 95%.
In einer bevorzugten Form des Triblock-Copolymers ist ein Polymerblock mit der „-(B)_q-“-Einheit in der allgemeinen Formel (1) bevorzugt ataktisch.
Wenn ein Triblock-Copolymer einen Polymerblock der „-(A)_p-“-Einheit mit einem Gehalt an rr-Triaden von 65% oder mehr aufweist, führt dies zu einer hohen Wiederabziehbarkeit und Haltekraft bei hohen Temperaturen.
Die Syndiotaktizität eines Polymers wird in der Regel durch das Verhältnis einer aus drei Monomereinheiten bestehenden rr-Kette (Triade) ausgedrückt. In der vorliegenden Beschreibung wird sie durch NMR-Messung eines Polymers berechnet. Genauer gesagt hängt ein Signalpeak, der eine Triaden-Sequenz darstellt, im ¹³C-NMR von der Art des Polymers, dem Messlösungsmittel, der Messtemperatur oder anderen Bedingungen ab und muss daher unter jeder Messbedingung identifiziert und quantifiziert werden. In der vorliegenden Beschreibung wird eine in deuteriertem Chloroform gelöste Probe bei 50°C untersucht.
Eine bevorzugte Form des Triblock-Copolymers kann Poly(methylmethacrylat)-Block-Poly(n-butylacrylat)-Block-Poly(methylmethacrylat), Poly(ethylmethacrylat)-Block-Poly(n-butylacrylat)-Block-Poly(ethylmethacrylat), Poly(propylmethacrylat)-Block-Poly(n-butylacrylat)-Block-Poly(propylmethacrylat), Poly(methylmethacrylat)-Block-Poly(t-butylacrylat)-Block-Poly(methylmethacrylat), oder Poly(methylmethacrylat)-Block-Poly(propylacrylat)-Block-Poly(methylmethacrylat) sein.
Was die Gesamtmolekulargewichtsverteilung des Triblock-Copolymers anbelangt, so liegt das Verhältnis zwischen gewichtsgemitteltem Molekulargewicht und zahlengemitteltem Molekulargewicht bevorzugt im Bereich von 1,0 bis 2,3, stärker bevorzugt von 1,00 bis 1,50.
In der vorliegenden Ausführungsform, wenn A und C in der allgemeinen Formel (1) unterschiedliche Wiederholungseinheiten sind, was das Verhältnis des Gesamtgewichts eines Polymerblocks der „-(A)_p-“-Einheit (das Gesamtgewicht des Polymerblocks der „-(A)_p-“-Einheit wird als „a“ bezeichnet) zum Gesamtgewicht eines Polymerblocks der „-(B)_q-“-Einheit (das Gesamtgewicht des Polymerblocks der „-(B)_q-“-Einheit wird als „b“ bezeichnet) in einem Molekül des Triblock-Copolymers betrifft, liegt das a/b-Massenverhältnis bevorzugt im Bereich von 2/98 bis 67/33, stärker bevorzugt von 5/95 bis 60/40, in Bezug auf die Klebeeigenschaften.
In der vorliegenden Ausführungsform, wenn A und C in der allgemeinen Formel (1) unterschiedliche Wiederholungseinheiten sind, was das Verhältnis des Gesamtgewichts eines Polymerblocks der „-(C)_r-“-Einheit (das Gesamtgewicht des Polymerblocks der „-(C)_p-“-Einheit wird als „c“ bezeichnet) zum Gesamtgewicht eines Polymerblocks der „-(B)_q-“-Einheit in einem Molekül des Triblock-Copolymers betrifft, liegt das c/b-Massenverhältnis in Bezug auf die Klebeeigenschaften bevorzugt im Bereich von 2/98 bis 67/33, stärker bevorzugt von 5/95 bis 60/40.
In der vorliegenden Ausführungsform, wenn A und C in der allgemeinen Formel (1) die gleiche Wiederholungseinheit sind, was das Verhältnis des Gesamtgewichts eines Polymerblocks der „-(A)_p-“-Komponente und eines Polymerblocks der „-(C)_r-“-Komponente (das Gesamtgewicht des Polymerblocks der „-(A)_p-“-Komponente und des Polymerblocks der „-(C)_r-“ wird als „d“ bezeichnet) zum Gesamtgewicht eines Polymerblocks der „-(B)_q-“-Einheit (als „b“ bezeichnet) in einem Molekül des Triblock-Copolymers betrifft, liegt das d/b-Massenverhältnis in Bezug auf die Klebeeigenschaften bevorzugt im Bereich von 5/95 bis 80/20, stärker bevorzugt von 10/90 bis 75/25.
Falls erforderlich, kann das Triblock-Copolymer mit einer funktionellen Gruppe, wie einer Hydroxygruppe, einer Carboxygruppe, einer Säureanhydridgruppe, einer Aminogruppe oder einer Trimethoxysilylgruppe, in einer molekularen Seitenkette oder an einem molekularen Hauptkettenende modifiziert werden, ohne die Vorteile der vorliegenden Erfindung zu verlieren.
-- Verfahren zur Herstellung von Triblock-Copolymer --
Das Triblock-Copolymer kann durch ein beliebiges Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Herstellungsverfahren ausgewählt werden kann, z. B. durch sequentielle Polymerisation eines Block-Copolymers durch ein anionisches lebendes Polymerisationsverfahren oder ein kationisches lebendes Polymerisationsverfahren. Wenn das Triblock-Copolymer Stereoregularität (z. B. Syndiotaktizität) aufweist, kann ein bekanntes Verfahren unter Verwendung eines metallorganischen Komplexes verwendet werden.
In einem Beispiel für ein Verfahren zur Herstellung des Triblock-Copolymers kann ein Triblock-Copolymer durch ein Verfahren hergestellt werden, bei dem die Polymerisation eines Alkylmethacrylat-Monomers als Hauptkomponente und die Polymerisation eines Monomers, das hauptsächlich aus einem Alkylacrylat-Monomer und/oder einem Alkylmethacrylat-Monomer als Hauptkomponente besteht, nacheinander in einer gewünschten Blockbindungsreihenfolge in einem inerten Polymerisationslösungsmittel unter Verwendung eines Polymerisationsinitiators durchgeführt werden.
In einer spezifischeren Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung eines Triblock-Copolymers wird zunächst ein Alkylmethacrylat-Monomer durch ein anionisches lebendes Polymerisationsverfahren in einem Polymerisationslösungsmittel unter Verwendung eines Polymerisationsinitiators polymerisiert, um einen Poly(alkylmethacrylat)-Block mit einem lebenden aktiven Ende (entsprechend dem „-(A)_p-“-Anteil in der allgemeinen Formel (1)) zu bilden. Zweitens wird ein Alkylacrylat-Monomer vom lebenden aktiven Ende des Poly(alkylmethacrylats) polymerisiert, um ein binäres Alkylmethacrylat-Alkylacrylat-Block-Copolymer mit einem lebenden aktiven Ende zu bilden (entsprechend der „-(A)_p-(B)_q-“-Einheit in der allgemeinen Formel (1)). Drittens wird ein Teil des binären Alkylmethacrylat-Alkylacrylat-Block-Copolymers mit einem lebenden aktiven Ende mit einem Kupplungsmittel umgesetzt, um ein gekuppeltes Alkylmethacrylat-Alkylacrylat-Alkylmethacrylat-Triblock-Copolymer (entsprechend der Einheit „-(A)_p-(B)_q-(C)_r-“ in der allgemeinen Formel (1)) herzustellen. Falls erforderlich, wird die Polymerisation durch eine Reaktion mit einem Polymerisationsabbrecher, wie z. B. einem Alkohol, beendet.
Der Polymerisationsinitiator ist beispielsweise eine metallorganische Verbindung, wie eine Organolithiumverbindung oder ein metallorganischer Komplex.
Die Organolithiumverbindung kann ein Alkyllithium, wie t-Butyllithium, oder eine Verbindung sein, die durch eine Reaktion zwischen einem Alkyllithium und 1,1-Diphenylethylen oder Diphenylmethan hergestellt wird. Darüber hinaus kann die Organolithiumverbindung in Kombination mit einem anorganischen Salz, wie Lithiumchlorid, einem Lithiumsalz eines Alkoxids, wie Lithium-2-(2-methoxyethoxy)ethoxid, oder einer Organoaluminiumverbindung, wie Diisobutyl(2,6-di-t-butyl-4-methylphenoxy)-Aluminium, verwendet werden.
Der metallorganische Komplex kann ein Seltenerdmetallkomplex mit einer Pentamethylcyclopentadienylgruppe als Ligand sein, beispielsweise Bis(pentamethylcyclopentadienyl)samariummethyltetrahydrofuranat oder Bis(pentamethylcyclopentadienyl)yttriummethyltetrahydrofuranat. Außerdem kann der metallorganische Komplex in Kombination mit einem Alkylaluminium, wie etwa Trimethylaluminium, verwendet werden.
Das Polymerisationslösungsmittel kann ein Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Benzol, Toluol oder Xylol; ein halogeniertes Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Chloroform, Methylenchlorid oder Tetrachlorkohlenstoff; oder ein Etherlösungsmittel, wie Tetrahydrofuran oder Diethylether, sein.
<Ein anderes Klebeharz>
Die Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform enthält als Klebeharz ein Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die allgemeine Formel (1) dargestellt wird, und kann ferner als Klebeharz, das sich vom Triblock-Copolymer unterscheidet, ein Diblock-Copolymer, ein Acryl-Klebeharz, ein Kautschuk-Klebeharz oder dergleichen enthalten.
In der Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform macht das Triblock-Copolymer bevorzugt 50 bis 100 Massen-%, stärker bevorzugt 70 bis 100 Massen-%, des gesamten Klebeharzes aus.
Wenn der Triblock-Copolymer-Gehalt des für die Klebeschicht zu verwendenden Klebeharzes in einem solchen Bereich liegt, können Haftvermögen, Demontierbarkeit und Hochlast-Haltekraft leicht erfüllt werden.
-- Diblock-Copolymer --
Das Diblock-Copolymer kann ein Diblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit beinhalten, die durch die folgende allgemeine Formel (5) dargestellt wird:
wobei D und E unabhängig voneinander eine Wiederholungseinheit bezeichnen, D eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit bezeichnet, E eine Alkylacrylat-Monomereinheit bezeichnet, s und t unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad ihrer jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen und * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom bezeichnet.
In der vorliegenden Ausführungsform kann die Verwendung einer Kombination aus einem Triblock-Copolymer und einem Diblock-Copolymer für das Klebeharz leicht einen hohen Elastizitätsmodul und eine anfängliche Klebefähigkeit sicherstellen und kann daher leichter die Hochlast-Haltekraft, die zeitliche Wiederabziehbarkeit und die anfängliche Klebefestigkeit sicherstellen. Insbesondere wenn das Klebeband gezogen wird, können die Füllstoffteilchen in der Klebeschicht für längere Zeit an der Oberfläche freigelegt werden, wodurch ein guter Synergieeffekt in Kombination mit den Effekten der Füllstoffteilchen erzielt wird.
Die Alkylmethacrylat-Monomereinheit und die Alkylacrylat-Monomereinheit in der allgemeinen Formel (5) können die gleichen sein wie die Alkylmethacrylat-Monomereinheit und die Alkylacrylat-Monomereinheit in der allgemeinen Formel (1).
Das Diblockpolymer hat bevorzugt eine Wiederholungseinheit, die durch die folgende allgemeine Formel (6) dargestellt wird:

wobei R⁶ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen bezeichnet, ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe mit einem Substituenten R⁸ substituiert sein können und der Substituent R⁸ ein Halogenatom, eine Aminogruppe oder eine Cyanogruppe bezeichnet; R⁷ eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen bezeichnet, ein oder zwei oder mehr Wasserstoffatome in der Alkylgruppe mit einem Substituenten R⁹ substituiert sein können und der Substituent R⁹ ein Halogenatom, eine Aminogruppe oder eine Cyanogruppe bezeichnet; und s und t unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad ihrer jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen.
In der allgemeinen Formel (6) kann R⁶ dasselbe sein wie R¹ in der allgemeinen Formel (2). In der allgemeinen Formel (6) kann R⁷ dasselbe sein wie R³ in der allgemeinen Formel (3). In der allgemeinen Formel (6) können s und t die gleichen sein wie p und q in der allgemeinen Formel (1).
In der vorliegenden Ausführungsform hat das Diblock-Copolymer bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht Mw im Bereich von 50 000 bis 300 000 und ein zahlengemitteltes Molekulargewicht Mn im Bereich von 50 000 bis 300 000. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht kann nach einem Verfahren zur Messung des gewichtsgemittelten Molekulargewichts eines Triblock-Copolymers in der vorliegenden Erfindung gemessen werden.
In der allgemeinen Formel (6) bezeichnen s und t unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad ihrer jeweiligen Monomereinheiten. Jeder Wert von s und t bezieht sich auf das Molekulargewicht und dergleichen. s/(s + t) liegt bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 0,99, stärker bevorzugt 0,1 bis 0,9. t/(s + t) liegt bevorzugt im Bereich von 0,01 bis 0,99, stärker bevorzugt 0,1 bis 0,9.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Diblock-Copolymer-Gehalt nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. In der vorliegenden Ausführungsform liegt der Diblock-Copolymer-Gehalt bevorzugt im Bereich von 0 bis 100 Massenteilen, noch stärker bevorzugt im Bereich von 1 bis 50 Massenteilen, noch stärker bevorzugt im Bereich von 10 bis 50 Massenteilen pro 100 Massenteile eines Triblock-Copolymers. Ein Gehalt des klebrigmachenden Harzes der Klebeschicht in einem solchen Bereich führt tendenziell zu einem hohen Haftvermögen an ein Fügeteil.
-- Acryl-Klebeharz --
Das Acryl-Klebeharz ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Das Acryl-Klebeharz enthält beispielsweise ein Acrylpolymer und einen optionalen Zusatzstoff, wie ein klebrigmachendes Harz oder einen Vernetzer.
Das Acrylpolymer hat eine andere chemische Struktur als die Triblock-Copolymere mit einer Wiederholungseinheit, die durch die allgemeine Formel (1) dargestellt wird, und kann beispielsweise durch Polymerisation eines (Meth)acrylat-Monomers hergestellt werden.
Das (Meth)acrylatmonomer kann beispielsweise ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen sein.
Ein spezifisches Beispiel für ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, n-Hexyl(meth)acrylat, n-Octyl(meth)acrylat, Isooctyl(meth)acrylat, Isononyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat oder 2-Ethylhexyl(meth)acrylat. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Das Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen ist im Hinblick auf eine hohe Adhäsionskraft an ein Fügeteil bevorzugt ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen, noch stärker bevorzugt ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt n-Butylacrylat.
Das Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen wird bevorzugt im Bereich von 0 bis 50 Massen-%, stärker bevorzugt 0 bis 30 Massen-%, der Gesamtmenge der zur Herstellung des Acrylpolymers verwendeten Monomere verwendet.
Ein Monomer, das zur Herstellung des Acrylpolymers verwendet werden kann, kann erforderlichenfalls ein polares Vinylmonomer sein, zusätzlich zu den oben beschriebenen.
Das polare Vinylmonomer ist z. B. ein Vinylmonomer mit einer Hydroxygruppe, ein Vinylmonomer mit einer Carboxygruppe oder ein Vinylmonomer mit einer Amidgruppe. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Spezifische Beispiele für Vinylmonomere mit einer Hydroxygruppe beinhalten (Meth)acrylmonomere, wie 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat und 6-Hydroxyhexyl(meth)acrylat.
Spezifische Beispiele für Vinylmonomere mit einer Carboxygruppe beinhalten (Meth)acrylmonomere, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, (Meth)acrylsäuredimere, Crotonsäure und Ethylenoxid-modifizierte Bernsteinsäureacrylate. Unter diesen wird die Acrylsäure bevorzugt.
Besondere Beispiele für Vinylmonomere mit einer Amidgruppe beinhalten (Meth)acrylmonomere, wie N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, Acryloylmorpholin, Acrylamid und N,N-Dimethylacrylamid.
Das polare Vinylmonomer wird bevorzugt, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomer(en), die zur Herstellung des Acrylpolymers verwendet werden, im Bereich von 1,5 bis 20 Massen-%, stärker bevorzugt 1,5 bis 10 Massen-% und noch stärker bevorzugt 2 bis 8 Massen-% eingesetzt, um eine Klebeschicht zu bilden, die in Bezug auf Kohäsionskraft, Haltekraft und Haftvermögen ausgewogen ist.
Das Acrylpolymer kann nach einem beliebigen Verfahren hergestellt werden, das für jeden Zweck aus den bekannten Verfahren ausgewählt werden kann, z. B. nach einem Verfahren zur Polymerisation eines Monomers durch ein Polymerisationsverfahren, wie ein Lösungspolymerisationsverfahren, ein Massepolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren oder ein Emulsionspolymerisationsverfahren. Unter diesen wird das Acrylpolymer bevorzugt durch das Lösungspolymerisationsverfahren oder das Massepolymerisationsverfahren hergestellt.
Für die Polymerisation kann je nach Bedarf ein thermischer Polymerisationsinitiator auf Peroxidbasis, wie Benzoylperoxid oder Lauroylperoxid, ein thermischer Polymerisationsinitiator auf Azobasis, wie Azobisisobutyronitril, ein Acetophenon-Photopolymerisationsinitiator, ein Benzoinether-Photopolymerisationsinitiator, ein Benzilketal-Photopolymerisationsinitiator, ein Acylphosphinoxid-Photopolymerisationsinitiator, ein Benzoin-Photopolymerisationsinitiator, ein Benzophenon-Photopolymerisationsinitiator oder dergleichen verwendet werden.
Ein nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestelltes Acrylpolymer hat bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht im Bereich von 300 000 bis 3 Millionen, stärker bevorzugt 500 000 bis 2,5 Millionen, gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC) auf der Basis von Polystyrolstandards nach dem gleichen Verfahren und unter den gleichen Bedingungen wie für das Triblock-Copolymer.
In der Klebeschicht macht das Acryl-Klebeharz bevorzugt 0 bis 50 Massen-%, stärker bevorzugt 0 bis 30 Massen-%, des gesamten Klebeharzes aus. Wenn der Acrylklebeharzgehalt des für die Klebeschicht zu verwendenden Klebeharzes in einem solchen Bereich liegt, können Haftvermögen, zeitliche Wiederabziehbarkeit und Hochlast-Haltekraft leicht erfüllt werden.
-- Kautschuk-Klebeharz --
Das Kautschuk-Klebeharz kann ein Kautschuk-Klebeharz sein, das ein allgemein als Klebeharz verwendbares Kautschukmaterial, wie z. B. ein synthetisches Kautschuk-Klebeharz oder ein Naturkautschuk-Klebeharz, und einen optionalen Zusatzstoff, wie z. B. ein klebrigmachendes Harz, enthält.
Bei dem Kautschukmaterial handelt es sich beispielsweise um ein BlockCopolymer aus einer aromatischen Vinylverbindung und einer konjugierten Dienverbindung, spezifischer um ein Styrolharz, wie ein Styrol-Isopren-Copolymer, ein Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer, ein Styrol-Isopren-Butadien-Styrol-Copolymer, ein Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer, ein Styrol-Ethylen-Butylen-Copolymer, ein Styrol-Ethylen-Propylen-Copolymer oder ein hydriertes Produkt davon. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden. Unter diesen werden bevorzugt zwei oder mehr Styrolharze in Kombination verwendet, da sie ein Klebeband mit guten physikalischen Klebeeigenschaften und hoher Haltekraft liefern können, und ein Styrol-Isopren-Copolymer und ein Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer werden besonders bevorzugt in Kombination verwendet.
Das Styrolharz kann z. B. ein Harz mit einer einzigen Struktur, wie einer linearen Struktur, einer verzweigten Struktur oder einer mehrfach verzweigten Struktur, oder ein Harz mit einer Kombination verschiedener Strukturen sein. Wenn ein Styrolharz mit einer linearen Struktur für die Klebeschicht verwendet wird, kann das Klebeband eine hohe Klebeleistung aufweisen. Andererseits kann ein Styrolharz mit einer verzweigten Struktur oder einer mehrfach verzweigten Struktur und mit einem Styrolblock an einem Molekülende eine pseudo-vernetzte Struktur aufweisen, eine hohe Kohäsionskraft bieten und daher eine Hochlast-Haltekraft aufweisen. Daher werden Styrolharze je nach den erforderlichen Eigenschaften bevorzugt in Kombination verwendet.
Das Styrolharz hat bevorzugt eine Struktureinheit, die durch die folgende chemische Formel (B) dargestellt wird, im Bereich von 10 bis 80 Massen-%, stärker bevorzugt 12 bis 60 Massen-%, noch stärker bevorzugt 15 bis 40 Massen-%, besonders bevorzugt 17 bis 35 Massen-%, der Gesamtmasse des Styrolharzes. Dadurch kann ein hohes Haftvermögen und Wärmebeständigkeit erreicht werden. In der folgenden chemischen Formel (B) bezeichnet * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom.
Das Styrolharz kann nach einem beliebigen Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus den bekannten Herstellungsverfahren ausgewählt werden kann, und kann durch Herstellung eines Block-Copolymers durch ein anionisches lebendes Polymerisationsverfahren, gegebenenfalls in Gegenwart eines Kupplungsmittels, hergestellt werden.
In der Klebeschicht macht das Kautschuck-Klebeharz bevorzugt 0 bis 50 Massen-%, stärker bevorzugt 0 bis 30 Massen-%, des gesamten Klebeharzes aus. Wenn der Kautschuk-Klebeharz-Gehalt des für die Klebeschicht zu verwendenden Klebeharzes in einem solchen Bereich liegt, können Haftvermögen, Demontierbarkeit und Hochlast-Haltekraft leicht erfüllt werden.
<Klebrigmachendes Harz>
Die Klebeschicht des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform enthält bevorzugt zusätzlich ein klebrigmachendes Harz. Das klebrigmachende Harz wird bevorzugt verwendet, um das Haftvermögen und die Oberflächenklebekraft an eine Fügeteil zu verbessern.
Das klebrigmachende Harz hat bevorzugt einen Erweichungspunkt von 95°C oder mehr, stärker bevorzugt 95°C bis 180°C, noch stärker bevorzugt 95°C bis 140°C. Wenn der Erweichungspunkt in einem solchen Bereich liegt, kann eine Klebeschicht mit hoher Klebeleistung gebildet werden.
Das klebrigmachendes Harz kann bevorzugt ein klebrigmachendes Harz mit einem Erweichungspunkt (Erweichungstemperatur) von 95°C oder mehr sein. Eine Klebeschicht, die ein klebrigmachendes Harz mit einem Erweichungspunkt enthält, der gleich oder höher als die Untergrenze ist, kann ein Klebeband mit höherer Klebekraft bereitstellen. Unter den oben genannten klebrigmachenden Harzen können bevorzugt klebrigmachende Terpenharze (z. B. Terpen-modifizierte Phenolharze) und klebrigmachende Kolophoniumharze (z. B. veresterte Produkte von polymerisierten Kolophoniumharzen) mit dem oben beschriebenen Erweichungspunkt verwendet werden. Die Obergrenze des Erweichungspunkts des klebrigmachenden Harzes kann bei etwa 200°C oder weniger liegen, ist aber nicht darauf beschränkt. Der Erweichungspunkt des klebrigmachenden Harzes ist definiert als ein Wert, der durch ein Erweichungspunkt-Testverfahren (ein Ring-und-Kugel-Verfahren) gemessen wird, das in JIS K 5902 oder JIS K 2207 spezifiziert ist.
Spezifische Beispiele für das klebrigmachende Harze beinhalten klebrigmachendes Kolophoniumharz (klebrigmachendes polymerisiertes Kolophoniumharz, klebrigmachendes polymerisiertes Kolophoniumesterharz, klebrigmachendes Kolophonium-Phenolharz, klebrigmachendes stabilisiertes Kolophoniumesterharz, klebrigmachendes disproportioniertes Kolophoniumesterharz, klebrigmachendes hydriertes Kolophoniumesterharz etc.), klebrigmachendes Terpenharz (klebrigmachendes Terpen-Phenolharz etc.), klebrigmachende Kohlenwasserstoffharze (klebrigmachendes Petroleumharzharz etc.) und klebrigmachendes (Meth)acrylatharz. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden. Das klebrigmachende Harz ist bevorzugt ein klebrigmachendes polymerisiertes Kolophoniumesterharz, ein klebrigmachendes Kolophoniumphenolharz, ein klebrigmachendes disproportioniertes Kolophoniumesterharz, ein klebrigmachendes hydriertes Kolophoniumesterharz, ein klebrigmachendes Terpenphenolharz oder ein klebrigmachende (Meth)acrylatharz.
Spezifische Beispiele für die klebrigmachenden Kolophoniumharze beinhalten unmodifizierte Kolophoniumharze (Rohkolophonium), wie Kautschukkolophonium, Holzkolophonium und Tallölkolophonium; modifizierte Kolophoniumharze, die durch Modifizierung dieser unmodifizierten Kolophoniumharze durch Hydrierung, Disproportionierung, Polymerisation oder dergleichen hergestellt werden (hydrierte Kolophoniumharze, disproportionierte Kolophoniumharze, polymerisierte Kolophoniumharze und andere chemisch modifizierte Kolophoniumharze; dasselbe gilt für die folgenden); und verschiedene andere Kolophoniumderivate. Beispiel der Kolophoniumderivate beinhalten Kolophoniumester, wie unmodifiziertes Kolophonium, das mit einem Alkohol verestert ist (d.h. veresterte Produkte von Kolophonium) und modifiziertes Kolophonium, das mit einem Alkohol verestert ist (d.h. veresterte Produkte von modifiziertem Kolophonium); ungesättigte Fettsäureestermodifiziertes Kolophonium, hergestellt durch Modifizieren eines unmodifizierten Kolophoniums oder eines modifizierten Kolophoniums mit einem ungesättigten Fettsäureester; ungesättigte Fettsäureester-modifizierte Kolophoniumester, hergestellt durch Modifizieren eines unmodifizierten Kolophoniumesters mit einem ungesättigten Fettsäureester; Kolophoniumalkohole, hergestellt durch Reduzieren einer Carboxygruppe in einem unmodifizierten Kolophonium, einem modifizierten Kolophonium, einem ungesättigte Fettsäureester-modifizierten Kolophonium, oder einem ungesättigte Fettsäureester-modifizierten Kolophoniumester; Metallsalze von Kolophonium (insbesondere Kolophoniumester), wie unmodifiziertes Kolophonium, modifiziertes Kolophonium, und verschiedene Kolophoniumderivate; und Kolophonium-PhenolHarze, hergestellt durch Addieren von Phenol zu Kolophonium (unmodifiziertes Kolophonium, modifiziertes Kolophonium, verschiedene Kolophoniumderivate und dergleichen) unter Verwendung eines Säurekatalysators gefolgt von thermischer Polymerisation. Zur Verbesserung der Klebeeigenschaften, wie etwa Klebekraft, werden unter den klebrigmachenden Kolophoniumharzen bevorzugt zwei oder drei oder mehr klebrigmachende Kolophoniumharze unterschiedlicher Arten oder Eigenschaften (z. B. Erweichungspunkten) in Kombination verwendet.
Beispiele für klebrigmachende Terpenharze beinhalten Terpenharze, wie α-Pinenpolymere, β-Pinenpolymere und Dipentenpolymere; und modifizierte Terpenharze, die durch Modifizierung dieser Terpenharze (phenolische Modifizierung, aromatische Modifizierung, Hydrierung-Modifizierung, Kohlenwasserstoff-Modifizierung oder dergleichen) hergestellt werden. Beispiele für modifizierte Terpenharze beinhalten Terpen-modifizierte Phenolharze, Styrolmodifizierte Terpenharze, aromatisch modifizierte Terpenharze und hydrierte Terpenharze. Zur Verbesserung der Klebeeigenschaften, wie etwa der Klebekraft, werden unter den klebrigmachenden Terpenharzen (z. B. Terpen-modifizierte Phenolharze) bevorzugt ein oder zwei oder mehr klebrigmachende Terpenharze unterschiedlicher Arten oder Eigenschaften (z. B. Erweichungspunkten) in Kombination verwendet.
Beispiele für klebrigmachende Kohlenwasserstoffharze beinhalten verschiedene Kohlenwasserstoffharze, wie aliphatische Kohlenwasserstoffharze, aromatische Kohlenwasserstoffharze, aliphatische cyclische Kohlenwasserstoffharze, aliphatisch-aromatische Erdölharze (Styrol-Olefin-Copolymere und dergleichen), aliphatisch-alicyclische Erdölharze, hydrierte Kohlenwasserstoffharze, Cumaronharze und Cumaron-Inden-Harze.
Die Menge des zu verwendenden klebrigmachenden Harzes ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck angemessen ausgewählt werden und liegt bevorzugt im Bereich von 10 bis 150 Massenteilen, stärker bevorzugt von 10 bis 65 Massenteilen, noch stärker bevorzugt von 10 bis 55 Massenteilen, pro 100 Massenteile des Triblock-Copolymers, um das Haftvermögen an ein Fügeteil leicht sicherzustellen.
<Vernetzer>
Die Klebeschicht enthält bevorzugt einen Vernetzer. Mit einem Vernetzer kann die Klebeschicht eine weiter verbesserte Kohäsionskraft aufweisen.
Der Vernetzer ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Der Vernetzer ist beispielsweise ein Isocyanat-Vernetzer, ein Epoxid-Vernetzer, ein Metallchelat-Vernetzer oder ein Aziridin-Vernetzer. Unter diesen wird ein Isocyanat-Vernetzer bevorzugt. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Der Isocyanat-Vernetzer ist beispielsweise Tolylendiisocyanat, Triphenylmethanisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Xylylendiisocyanat oder Trimethylolpropan-modifiziertes Tolylendiisocyanat. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden. Unter diesen werden trifunktionale Polyisocyanatverbindungen: Tolylendiisocyanat, dessen Trimethylolpropan-Addukte und Triphenylmethanisocyanat, besonders bevorzugt.
Der Gelanteil, der durch Messung der unlöslichen Bestandteile nach 24-stündigem Eintauchen der Klebeschicht in Toluol erhalten wird, dient als Maß für den Vernetzungsgrad. Die Klebeschicht kann einen beliebigen Gelanteil aufweisen, der für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden kann und bevorzugt im Bereich von 0 bis 50 Massen-%, stärker bevorzugt von 0 bis 20 Massen-% und noch stärker bevorzugt von 0 bis 10 Massen-% liegt, um eine Klebeschicht mit hoher Aggregierbarkeit und Haftvermögen zu bilden.
Der Gelanteil bezieht sich auf einen Wert, der nach dem folgenden Verfahren gemessen wird. Eine Klebezusammensetzung wird auf eine Trennfolie aufgetragen, so dass die Dicke nach dem Trocknen 50 µm beträgt, 3 Minuten lang bei 100°C getrocknet, 2 Tage lang bei 40°C gealtert und in ein quadratisches 50-mm-Stück als Probe geschnitten. Anschließend wird die Masse (G1) der Probe vor dem Eintauchen in Toluol im Voraus gemessen. Die in Toluol unlöslichen Bestandteile der Probe werden nach 24-stündigem Eintauchen in die Toluollösung bei 23°C durch Filtration über ein 300er-Sieb abgetrennt. Die Masse (G2) des Rückstandes nach 1-stündiger Trocknung bei 110°C wird gemessen. Der Gelanteil wird nach der folgenden Formel (4) bestimmt. Die Masse (G3) der Füllstoffteilchen in der Probe wird aus der Masse (G1) der Probe und der Zusammensetzung der Klebezusammensetzung berechnet. $Gelanteil (Massen-%) = (G2-G 3) / (G 1 - G 3) \times 100$
<Andere Komponenten>
Eine andere Komponente in der Klebeschicht ist nicht besonders begrenzt und kann im Rahmen der Nichtbeeinträchtigung der Eigenschaften des Klebebandes entsprechend ausgewählt werden, und ist beispielsweise eine andere Polymerkomponente als das Klebeharz, ein Additiv, wie etwa ein Alterungsschutzmittel, ein Ultraviolettabsorber, ein Füllstoff, ein Polymerisationsinhibitor, ein Oberflächenkonditionierer, ein Antistatikum, ein Antischaummittel, ein Viskositätsmodifikator, ein Lichtstabilisator, ein Witterungsstabilisator, ein Hitzestabilisator, ein Antioxidationsmittel, ein Verlaufsmittel, ein organisches Pigment, ein anorganisches Pigment, ein Pigmentdispergiermittel, ein Plastifizierer, ein Weichmacher, ein Flammschutzmittel oder ein Metalldeaktivator. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Der Gehalt der anderen Bestandteile der Klebeschicht kann im Rahmen der Nichtbeeinträchtigung der Eigenschaften des Klebebandes entsprechend ausgewählt werden.
<Physikalische Eigenschaften der Klebeschicht>
Die Klebeschicht weist bevorzugt eine Spannung bei 25% Dehnung im Bereich von 0,04 bis 0,4 MPa, stärker bevorzugt von 0,05 bis 0,1 MPa, auf. Wenn die Spannung bei 25% Dehnung der Klebeschicht in einem bevorzugten Bereich liegt, kann das Klebeband eine geeignete Klebekraft aufweisen und relativ leicht abgezogen werden, wenn es gedehnt und abgezogen wird. Wenn die Spannung bei 25% Dehnung der Klebeschicht 0,04 MPa oder mehr beträgt, wird das Klebeband nur selten durch Belastung in Scherrichtung des Klebebandes abgezogen, während harte Klebeflächen aneinander befestigt sind. Wenn die Spannung bei 25% Dehnung der Klebeschicht 0,4 MPa oder weniger beträgt, ist keine übermäßige Kraft erforderlich, um das Klebeband zu dehnen und abzulösen.
Die Spannung bei 25% Dehnung der Klebeschicht wird gemessen, indem die Klebeschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 10 mm gestanzt wird, die Klebeschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF 1210, hergestellt von A&D Company, Limited) mit einer Traversengeschwindigkeit von 300 mm/min in Längsrichtung gezogen und die Spannung bei 25% Dehnung gemessen wird.
Die Klebeschicht weist bevorzugt eine Bruchfestigkeit im Bereich von 0,5 bis 2,1 MPa, stärker bevorzugt von 1,0 bis 2,1 MPa, auf. Wenn die Bruchfestigkeit der Klebeschicht in einem solchen bevorzugten Bereich liegt, ist es weniger wahrscheinlich, dass das Klebeband reißt, wenn es gedehnt und abgezogen wird, und die Belastung zum Dehnen des Klebebandes ist nicht zu groß. Dies erleichtert das Wiederabziehen des Klebebandes. Wenn die Bruchfestigkeit der Klebeschicht 0,5 MPa oder mehr beträgt, bleibt beim Dehnen und Abziehen des Klebebandes selten ein restliches Klebemittel zurück, was aus dem kohäsiven Versagen der Klebeschicht resultiert. Die Klebeschicht mit einer Bruchfestigkeit von 2,1 MPa oder weniger hat eine ausreichende Klebekraft.
Die Bruchfestigkeit der Klebeschicht wird gemessen, indem die Klebeschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 10 mm gestanzt wird, die Klebeschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF 1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 300 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die Spannung beim Bruch gemessen wird.
Die Klebeschicht weist bevorzugt eine Bruchdehnung im Bereich von 450% bis 1300%, stärker bevorzugt von 500% bis 1200%, noch stärker bevorzugt von 600% bis 1100%, auf. Wenn die Bruchdehnung der Klebeschicht in einem solchen bevorzugten Bereich liegt, kann sowohl ein geeignetes Haftvermögen als auch eine Wiederabziehbarkeit (leichtes Abziehen) erreicht werden.
Die Bruchdehnung der Klebeschicht wird gemessen, indem die Klebeschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 10 mm gestanzt wird, die Klebeschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF 1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 300 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die prozentuale Zugdehnung beim Bruch gemessen wird.
Die Klebeschicht weist bevorzugt eine durchschnittliche Dicke im Bereich von 5 bis 150 µm, stärker bevorzugt von 20 bis 120 µm, noch stärker bevorzugt von 40 bis 110 µm, besonders bevorzugt von 50 bis 100 µm, auf. Wenn das Klebeband die Klebeschicht auf beiden Oberflächen aufweist, bezieht sich der Ausdruck „die durchschnittliche Dicke der Klebeschicht“ auf die durchschnittliche Dicke der Klebeschicht auf einer Oberfläche des Klebebandes. Bei einem Klebeband mit einer Klebeschicht auf beiden Oberflächen kann die durchschnittliche Dicke der Klebeschicht auf einer Oberfläche gleich oder unterschiedlich sein, bevorzugt gleich der durchschnittlichen Dicke der Klebeschicht auf der anderen Oberfläche.
Die durchschnittliche Dicke der Klebeschicht kann mit dem folgenden Verfahren gemessen werden. Ein Klebeband wird 1 Minute lang in flüssigen Stickstoff getaucht und dann mit einer Pinzette entlang einer quer verlaufenden Faltlinie im flüssigen Stickstoff gefaltet und gebrochen, so dass ein Abschnitt für die Beobachtung einer Bruchfläche in Dickenrichtung des Klebebandes angefertigt wird. Der Abschnitt wird in einem Exsikkator wieder auf Raumtemperatur gebracht und dann auf einem Probentisch so befestigt, dass ein Elektronenstrahl senkrecht auf die Bruchfläche einfällt. Die Bruchfläche wird mit einem Elektronenmikroskop betrachtet. Die Dicke der Klebeschicht im Klebeband wird an 10 Positionen auf der Grundlage der Skala des Elektronenmikroskops gemessen, und das arithmetische Mittel davon wird als die durchschnittliche Dicke der Klebeschicht genommen. Die Dicke der Klebeschicht ist eine Länge, die von einer Oberfläche zur anderen Oberfläche in Stapelrichtung gemessen wird.
„Substratschicht“
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist ein Klebeband mit einer Klebeschicht, wie oben beschrieben, und weist bevorzugt ferner eine Substratschicht auf, die mit einer Oberfläche der Klebeschicht in Kontakt steht.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann zwei Klebeschichten aufweisen, die auf beiden Oberflächen der Substratschicht in Kontakt mit der Substratschicht stehen. Die beiden Klebeschichten können gleich oder unterschiedlich sein.
Die Substratschicht kann aus bekannten Materialien, die für Klebebänder verwendet werden können, entsprechend ausgewählt werden, enthält bevorzugt das folgende Substratschichtmaterial und kann darüber hinaus eine andere optionale Komponente enthalten.
Die Substratschicht kann eine einschichtige Struktur oder eine mehrschichtige Struktur aus zwei, drei oder mehr Schichten aufweisen.
<Charakteristika der Substratschicht>
Die Substratschicht weist bevorzugt eine Bruchspannung im Bereich von 1 bis 100 MPa, stärker bevorzugt von 10 bis 90 MPa, noch stärker bevorzugt von 15 bis 90 MPa, noch stärker bevorzugt von 30 bis 90 MPa, besonders bevorzugt von 50 bis 90 MPa, auf. Wenn die Bruchspannung der Substratschicht 1 MPa oder mehr beträgt, kann ein Bediener das Klebeband ohne Bruch von einem Fügeteil ziehen und abziehen. Wenn die Bruchspannung der Substratschicht 100 MPa oder weniger beträgt, kann ein Bediener das Klebeband ohne übermäßige Belastung abziehen.
Die Bruchspannung der Substratschicht wird gemessen, indem die Substratschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt wird, die Substratschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF-1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die Spannung beim Bruch gemessen wird.
Die Bruchspannung kann durch geeignete Auswahl des Materials und dessen Streckung bei der Herstellung der Substratschicht eingestellt werden.
Die Substratschicht weist bevorzugt eine Bruchdehnung im Bereich von 400% bis 3000%, stärker bevorzugt von 500% bis 2500%, noch stärker bevorzugt von 530% bis 1700%, noch stärker bevorzugt von 560% bis 1300%, besonders bevorzugt von 600% bis 1200%, auf. Wenn die Bruchdehnung der Substratschicht 400% oder mehr beträgt, ist die Abziehspannung nicht übermäßig hoch, selbst wenn das Klebeband stark an einem Fügeteil haftet. Wenn die Bruchdehnung der Substratschicht 3000% oder weniger beträgt, kann das Klebeband auf kleinem Raum ohne zu große Dehnungsstrecke abgezogen werden.
Die Bruchdehnung der Substratschicht wird gemessen, indem die Substratschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt wird, die Substratschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF-1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die prozentuale Zugdehnung beim Bruch gemessen wird.
Die Bruchdehnung kann durch geeignete Auswahl des Materials und dessen Streckung bei der Herstellung der Substratschicht eingestellt werden.
Die Substratschicht weist bevorzugt einen 50%-Modul im Bereich von 0,1 bis 5 MPa, stärker bevorzugt von 0,5 bis 4,5 MPa, noch stärker bevorzugt von 1 bis 4 MPa, auf. Wenn der 50%ige Modul der Substratschicht 0,1 MPa oder mehr beträgt, verursacht eine auf das Klebeband oder ein Fügeteil ausgeübte Belastung weniger Probleme im Zusammenhang mit einer Formveränderung, wie etwa eine Verschiebung. Wenn der 50%ige Modul der Substratschicht 5 MPa oder weniger beträgt, kann ein Bediener das Klebeband in einer frühen Phase des Abziehens des Klebebandes von einem Fügeteil mit einer relativ geringen Kraft ziehen.
Der 50%-Modul der Substratschicht wird gemessen, indem die Substratschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt wird, die Substratschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% RH mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF-1210, hergestellt von A&D Company, Limited) mit einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die Spannung bei 50% Dehnung gemessen wird.
Der 50%ige Modul kann durch geeignete Auswahl des Materials und dessen Streckung bei der Herstellung der Substratschicht eingestellt werden.
Die Substratschicht weist bevorzugt eine Gummihärte im Bereich von 20 bis 90A, stärker bevorzugt von 30 bis 85A, noch stärker bevorzugt von 40 bis 80A, auf. Wenn die Gummihärte der Substratschicht 20A oder mehr beträgt, kann das Klebeband gedehnt und abgezogen werden, ohne zu brechen. Bei einer Gummihärte von 90 A oder weniger ist die Substratschicht weich. Wenn beispielsweise ein mit dem Klebeband versehenes Fügeteil herunterfällt, kann das Klebeband den Aufprall leicht absorbieren und das Fügeteil vor dem Aufprall schützen (das Klebeband kann eine verbesserte Aufprallfestigkeit aufweisen).
Die Gummihärte der Substratschicht ist die Shore-A-Härte, die mit einem Durometer (Feder-Gummihärteprüfer) (Modell: GS-719G, hergestellt von Teclock) gemäß JIS K 6253 gemessen wird.
Die Gummihärte kann durch geeignete Materialauswahl eingestellt werden, z. B. durch Verändern des Molekulargewichts des Harzes oder durch Verändern des Gehalts an Styrol-Monomereinheiten, wenn eine Styrol-Monomereinheit enthalten ist.
Die Substratschicht weist bevorzugt eine durchschnittliche Dicke im Bereich von 10 bis 500 µm, stärker bevorzugt von30 bis 250 µm, noch stärker bevorzugt von 50 bis 200 µm, auf. Wenn die durchschnittliche Dicke der Substratschicht 10 µm oder mehr beträgt, kann das Klebeband eine verbesserte Festigkeit aufweisen, und wenn die durchschnittliche Dicke der Substratschicht 500 µm oder weniger beträgt, kann das Klebeband aufgrund einer übermäßigen Dicke nicht schwer abzuziehen sein.
Der Ausdruck „durchschnittliche Dicke der Substratschicht“ bezieht sich auf den Durchschnittswert der Dicken, die durch Schneiden der Substratschicht an 5 Positionen in Breitenrichtung in Abständen von 100 mm in Längsrichtung und Messen der Dicke in jedem Abschnitt an 5 Positionen in Abständen von 100 mm in Breitenrichtung mit einem Papier-/Filmdickenmessgerät TH-104 (hergestellt von Tester Sangyo Co., Ltd.) ermittelt werden.
Das Dickenverhältnis zwischen der Klebeschicht und der Substratschicht ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck angemessen gewählt werden. Das durchschnittliche Dickenverhältnis der Klebeschicht zur Substratschicht, dargestellt durch [die durchschnittliche Dicke der Klebeschicht/die durchschnittliche Dicke der Substratschicht], liegt bevorzugt im Bereich von 1/5 bis 5/1, stärker bevorzugt von 1/3 bis 3/1, noch stärker bevorzugt von 1/2 bis 2/1. Wenn das Verhältnis der durchschnittlichen Dicke der Klebeschicht zur Substratschicht in einem solchen bevorzugten Bereich liegt, kann das Klebeband ein hohes Haftvermögen und Wiederabziehbarkeit (leichtes Abziehen) aufweisen. Wenn das Verhältnis 5/1 oder weniger beträgt, kann verhindert werden, dass die Klebeschicht beim Wiederabziehschritt des Klebebandes allein auf dem Fügeteil verbleibt. Wenn das Verhältnis 1/5 oder mehr beträgt, kann die Klebeschicht sogar einem unebenen Oberflächenprofil oder dergleichen eines Fügeteil folgen und eine ausreichende Klebekraft beibehalten.
<Material der Substratschicht>
Das Material der Substratschicht ist beispielsweise ein Styrolharz, wie Polystyrol, ein Styrol-Isopren-Copolymer, ein Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer, ein Styrol-Isopren-Butadien-Styrol-Copolymer, ein Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer, ein Styrol-Ethylen-Butylen-Copolymer oder ein Styrol-Ethylen-Propylen-Copolymer; ein Polyurethanharz, wie ein Ester-Polyurethan oder ein Ether-Polyurethan; ein Polyolefinharz, wie Polyethylen oder Polypropylen; ein Polyesterharz, wie Poly(ethylenterephthalat), Poly(butylenterephthalat) oder Poly(ethylennaphthalat); Polycarbonat; Polymethylpenten; Polysulfon; Poly(etheretherketon); Poly(ethersulfon); Poly(etherimid); Polyimid; ein Fluorpolymer; Polyamid; oder ein Acrylharz. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden und werden bevorzugt in Kombination verwendet.
Unter diesen werden ein Styrolharz und ein Polyurethanharz bevorzugt, um leicht eine geeignete Bruchfestigkeit und Bruchdehnung zu erreichen. Ein Styrolharz ist stärker bevorzugt. Eine Kombination aus einem Styrol-Isopren-Copolymer und einem Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer ist besonders bevorzugt.
-- Styrolharz --
Das Styrolharz ist ein thermoplastisches Harz, hat eine hohe Formbarkeit bei Extrusion, Spritzguss oder dergleichen und kann leicht eine Substratschicht bilden. Unter einer Harzgruppe, die allgemein als thermoplastische Harze bezeichnet wird, kann das Styrolharz leicht eine besonders hohe Bruchdehnung aufweisen und eignet sich als Substratschicht für ein Klebeband.
Daher liegt im Material der Substratschicht das Verhältnis des Styrolharzes zu allen Harzkomponenten bevorzugt im Bereich von 50 bis 100 Massen-%, stärker bevorzugt von 60 bis 100 Massen-%, noch stärker bevorzugt von 65 bis 100 Massen-%, besonders bevorzugt von 70 bis 100 Massen-%. Wenn der Anteil des Styrolharzes in einem solchen bevorzugten Bereich liegt, kann die resultierende Substratschicht eine hohe Bruchdehnung und Bruchfestigkeit aufweisen.
Bei dem Styrolharz kann es sich beispielsweise um ein Harz mit einer einzigen Struktur, wie einer linearen Struktur, einer verzweigten Struktur oder einer mehrfach verzweigten Struktur, oder um ein Harz mit einer Kombination aus verschiedenen Strukturen handeln. Ein Styrolharz, das reich an einer linearen Struktur ist, kann der Substratschicht eine hohe Bruchdehnung verleihen. Andererseits kann ein Styrolharz mit einer verzweigten Struktur oder einer mehrfach verzweigten Struktur und mit einem Styrolblock an einem Molekülende eine pseudovernetzte Struktur aufweisen und eine hohe Kohäsionskraft bieten. Daher werden Styrolharze je nach den erforderlichen mechanischen Eigenschaften bevorzugt in Kombination verwendet.
Das Styrolharz weist bevorzugt eine Struktureinheit auf, die durch die folgende chemische Formel (A) dargestellt wird, im Bereich von 13 bis 60 Massen-%, stärker bevorzugt von 15 bis 50 Massen-%, noch stärker bevorzugt von 15 bis 45 Massen-%, besonders bevorzugt von 15 bis 35 Massen-%, der Gesamtmasse des Styrolharzes. Wenn das Verhältnis der durch die folgende chemische Formel (A) dargestellten Struktureinheit zur Gesamtmasse des Styrolharzes in einem solch bevorzugten Bereich liegt, können die Bruchdehnung und die Bruchfestigkeit leicht in einem geeigneten Bereich erreicht werden. In der folgenden chemischen Formel (A) bezeichnet * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom.
Wenn das Styrolharz eine Kombination aus einem Styrol-Isopren-Copolymer und einem Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer ist, liegt der Styrol-Isopren-Copolymer-Gehalt bevorzugt im Bereich von 0 bis 80 Massen-%, stärker bevorzugt von 0 bis 70 Massen-%, noch stärker bevorzugt von 0 bis 50 Massen-%, besonders bevorzugt von 0 bis 30 Massen-%, der Gesamtmasse des Styrol-Isopren-Copolymers und des Styrol-Isopren-Styrol-Copolymers. Ein Styrol-Isopren-Copolymer-Gehalt in einem solchen bevorzugten Bereich kann zu einer hohen thermischen Beständigkeit sowie zu einer hohen Bruchdehnung und Bruchfestigkeit führen.
Das Styrol-Isopren-Copolymer hat bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht im Bereich von 10 000 bis 800 000, stärker bevorzugt von 30 000 bis 500 000, noch stärker bevorzugt von 50 000 bis 300 000, gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC) auf der Grundlage von Polystyrolstandards. Wenn das Styrol-Isopren-Copolymer ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht in einem solchen bevorzugten Bereich hat, ist es möglich, thermische Fließfähigkeit und Kompatibilität zum Zeitpunkt der Lösungsmittelverdünnung sicherzustellen, und daher kann eine Substratschicht mit hoher thermischer Beständigkeit mit guter Verarbeitbarkeit in einem Produktionsprozess gebildet werden.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht eines Styrol-Isopren-Copolymers wird nach der GPC-Methode mit einem GPC-Gerät (SC-8020, hergestellt von der Tosoh Corporation) auf der Grundlage von Polystyrolstandards unter den folgenden Bedingungen gemessen.

- Messbedingungen -
- Konzentration der Probe: 0,5 Massen-% (Tetrahydrofuranlösung)
- Probeninjektionsvolumen: 100 µL
- Elutionsmittel: Tetrahydrofuran
- Durchflussrate: 1,0 mL/min
- Messtemperatur: 40°C
- Säule: TSKgel (eingetragene Marke) GMHHR-H(20) zwei Säulen
- Schutzsäule: TSKgel HXL-H
- Detektor: Differenzialrefraktometer
- Standard-Polystyrol-Molekulargewicht: 10 000 bis 20 Millionen (hergestellt von Tosoh Corporation)

Ein Styrol-Isopren-Copolymer, ein Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer und ein Gemisch aus einem Styrol-Isopren-Copolymer und einem Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer können durch ein beliebiges Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Herstellungsverfahren ausgewählt werden kann, und können durch Herstellung eines Blockcopolymers durch ein anionisches lebendes Polymerisationsverfahren, falls erforderlich, in Gegenwart eines Kupplungsmittels hergestellt werden.
Genauer gesagt kann ein Styrol-Isopren-Copolymer durch ein beliebiges Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Herstellungsverfahren ausgewählt werden kann, z. B. durch sequentielle Polymerisation eines Styrolblocks und eines Isoprenblocks durch ein anionisches lebendes Polymerisationsverfahren.
Ein Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer kann durch ein beliebiges Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Herstellungsverfahren ausgewählt werden kann, beispielsweise durch ein Verfahren zur sequentiellen Polymerisation eines Styrolblocks und eines Isoprenblocks durch ein anionisches lebendes Polymerisationsverfahren, ein Verfahren zur Herstellung eines Blockcopolymers mit einem lebenden aktiven Ende und anschließender Umsetzung des Blockcopolymers mit einem Kupplungsmittel, um ein gekuppeltes Blockcopolymer herzustellen, oder dergleichen.
Ein Gemisch aus einem Styrol-Isopren-Copolymer und einem Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer kann nach einem beliebigen Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Herstellungsverfahren ausgewählt werden kann, beispielsweise durch ein Verfahren zum Mischen des Styrol-Isopren-Copolymers und des Styrol-Isopren-Styrol-Copolymers, die jeweils nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt wurden.
Ein Gemisch aus einem Styrol-Isopren-Copolymer und einem Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer kann auch als Gemisch in einem einzigen Polymerisationsschritt hergestellt werden.
In einer spezifischeren Ausführungsform wird zunächst ein Styrolmonomer durch ein anionisches lebendes Polymerisationsverfahren in einem Polymerisationslösungsmittel unter Verwendung eines anionischen Polymerisationsinitiators polymerisiert, um einen Polystyrolblock mit einem lebenden aktiven Ende zu bilden. Zweitens wird Isopren aus dem lebenden aktiven Ende des Polystyrolblocks polymerisiert, um ein Styrol-Isopren-Diblock-Copolymer mit einem lebenden aktiven Ende herzustellen. Drittens wird ein Teil des Styrol-Isopren-Diblock-Copolymers mit dem lebenden aktiven Ende mit einem Kupplungsmittel umgesetzt, um ein gekoppeltes Styrol-Isopren-StyrolBlock-Copolymer herzustellen. Viertens wird die lebende aktive Endgruppe im Rest des Styrol-Isopren-Diblock-Copolymers mit der lebenden aktiven Endgruppe mit einem Polymerisationsterminator deaktiviert, um ein Styrol-Isopren-Diblock-Copolymer herzustellen.
-- Polyurethanharz --
Das Polyurethanharz ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Das Polyurethanharz hat bevorzugt einen Erweichungspunkt von 40°C oder mehr, besonders bevorzugt 50°C oder mehr. Die Obergrenze des Erweichungspunkts liegt bevorzugt bei 100°C oder darunter. Der Erweichungspunkt ist ein nach JIS K 2207 (Ring und Kugel) gemessener Wert (der Erweichungspunkt wird im Folgenden auf dieselbe Weise gemessen).
Das Polyurethanharz kann zweckmäßigerweise ein Reaktionsprodukt aus einem Polyol (b1-1) und einem Polyisocyanat (b1-2) sein.
Das Polyol (b1-1) ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Das Polyol (b1-1) ist zum Beispiel ein Polyesterpolyol, ein Polyetherpolyol, ein Polycarbonatpolyol oder ein Acrylpolyol. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden. Unter diesen ist das Polyol (b1-1) bevorzugt ein Polyesterpolyol oder ein Polyetherpolyol, das für die Substratschicht geeignete mechanische Eigenschaften aufweist. In der Substratschicht wird bevorzugt ein Polyesterpolyol im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit und ein Polyetherpolyol im Hinblick auf die Wasserbeständigkeit oder die Beständigkeit gegen biologische Zersetzung verwendet.
Bei dem Polyesterpolyol handelt es sich beispielsweise um einen Polyester, der durch eine Veresterungsreaktion eines niedermolekularen Polyols und einer Polycarbonsäure hergestellt wird, um einen Polyester, der durch eine Ringöffnungspolymerisation einer cyclischen Esterverbindung, wie ε-Caprolacton, hergestellt wird, oder um einen Copolyester davon.
Das für die Herstellung des Polyesterpolyols verwendbare niedermolekulare Polyol ist beispielsweise ein aliphatisches Alkylenglykol mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht im Bereich von etwa 50 bis 300, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Neopentylglykol oder 1,3-Butandiol, oder Cyclohexandimethanol.
Bei der Polycarbonsäure handelt es sich beispielsweise um eine aliphatische Dicarbonsäure, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure oder Dodecandicarbonsäure; eine aromatische Dicarbonsäure, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure; oder ein Anhydrid oder ein verestertes Produkt davon.
Das Polyetherpolyol wird beispielsweise durch Additionspolymerisation eines Alkylenoxids unter Verwendung von einer oder zwei oder mehreren Verbindungen mit zwei oder mehreren aktiven Wasserstoffatomen als Initiator hergestellt.
Das Polycarbonatpolyol wird zum Beispiel durch Reaktion von Carbonat und/oder Phosgen mit einem später beschriebenen niedermolekularen Polyol hergestellt.
Bei dem Carbonat handelt es sich zum Beispiel um Methylcarbonat, Dimethylcarbonat, Ethylcarbonat, Diethylcarbonat, Cyclocarbonat oder Diphenylcarbonat.
Das niedermolekulare Polyol, das für die Herstellung des Polycarbonatpolyols verwendet werden kann und mit Carbonat und/oder Phosgen reagieren kann, ist zum Beispiel Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,5-Hexandiol, 1,6-Hexandiol, 2,5-Hexandiol, 1,7-Heptandiol, 1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol, 1,10-Decandiol, 1,11-Undecandiol, 1,12-Dodecandiol, 2-Methyl-1,3-Propandiol, Neopentylglykol, 2-Butyl-2-ethyl-1,3-propandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, 2-Ethyl-1,3-hexandiol, 2-Methyl-1,8-octandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Hydrochinon, Resorcin, Bisphenol A, Bisphenol F oder 4,4'-Biphenol.
Das Polyisocyanat (b1-2) ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Das Polyisocyanat (b1-2) ist beispielsweise ein alicyclisches Polyisocyanat, ein aliphatisches Polyisocyanat oder ein aromatisches Polyisocyanat, wobei ein alicyclisches Polyisocyanat bevorzugt wird. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Das alicyclische Polyisocyanat ist beispielsweise Isophorondiisocyanat, 1,3-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan, 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, 2,4-Methylcyclohexandiisocyanat, 2,6-Methylcyclohexandiisocyanat, Cyclohexylendiisocyanat, Methylcyclohexylendiisocyanat, Bis(2-isocyanatoethyl)-4-cyclohexylen-1,2-dicarboxylat, 2,5-Norbornandiisocyanat, 2,6-Norbornandiisocyanat, Dimersäurediisocyanat oder Bicycloheptantriisocyanat. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Ein Polyurethanharz (b1) kann durch Umsetzung des Polyols (b1-1) mit dem Polyisocyanat (b1-2) nach einem beliebigen Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Herstellungsverfahren ausgewählt werden kann, zum Beispiel durch Erwärmen des Polyols (b1-1) in einem Reaktionsgefäß bei atmosphärischem oder reduziertem Druck zur Entfernung von Wasser und anschließende ein- oder mehrmalige Zufuhr des Polyisocyanats (b1-2) für die Reaktion.
Die Reaktion zwischen dem Polyol (b1-1) und dem Polyisocyanat (b1-2) wird bevorzugt bei einem Äquivalentverhältnis (NCO/OH-Äquivalentverhältnis) der Isocyanatgruppe (NCO) des Polyisocyanats (b1-2) zur Hydroxygruppe (OH) des Polyols (b1-1) im Bereich von 1,0 bis 20,0, stärker bevorzugt von 1,1 bis 13,0, noch stärker bevorzugt von 1,2 bis 5,0, besonders bevorzugt von 1,5 bis 3,0 durchgeführt.
Die Reaktionsbedingungen für das Polyol (b1-1) und das Polyisocyanat (b1-2) sind nicht besonders begrenzt und können unter Berücksichtigung verschiedener Bedingungen, wie Sicherheit, Qualität und Kosten, angemessen ausgewählt werden. Die Reaktionstemperatur liegt bevorzugt im Bereich von 70°C bis 120°C, und die Reaktionszeit liegt bevorzugt im Bereich von 30 Minuten bis 5 Stunden.
Zur Umsetzung des Polyols (b1-1) mit dem Polyisocyanat (b1-2) kann gegebenenfalls ein tertiärer Aminkatalysator, ein organometallischer Katalysator oder ähnliches als Katalysator verwendet werden.
Die Reaktion kann in einer lösungsmittelfreien Umgebung oder in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels durchgeführt werden.
Das organische Lösungsmittel ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Das organische Lösungsmittel ist beispielsweise ein Esterlösungsmittel, wie Methylacetat, Ethylacetat, Propylacetat oder Butylacetat; ein Ketonlösungsmittel, wie Aceton, Methylethylketon, Methylbutylketon oder Cyclohexanon; ein Etheresterlösungsmittel, wie Methylcellosolveacetat oder Butylcellosolveacetat; ein aromatisches Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie Toluol oder Xylol; oder ein Amidlösungsmittel, wie Dimethylformamid oder Dimethylacetamid. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Das organische Lösungsmittel kann während der Herstellung des Polyurethanharzes oder nach der Herstellung des Polyurethanharzes durch ein geeignetes Verfahren, wie Erwärmen unter reduziertem Druck oder Trocknen bei Atmosphärendruck, entfernt werden.
-- Andere Komponenten --
Eine andere Komponente in der Substratschicht ist nicht besonders begrenzt und kann in geeigneter Weise im Rahmen der Nichtbeeinträchtigung der Eigenschaften des Klebebandes ausgewählt werden. Die andere Komponente ist zum Beispiel ein klebrigmachendes Harz; eine Polymerkomponente, die sich vom Material der Substratschicht unterscheidet; ein Additiv, wie etwa ein Vernetzer, ein Alterungsschutzmittel, ein Ultraviolettabsorber, ein Füllstoff, ein Polymerisationsinhibitor, ein Oberflächenkonditionierer, ein Antistatikum, ein Antischaummittel, ein Viskositätsmodifikator, ein Lichtstabilisator, ein Witterungsstabilisator, ein Hitzestabilisator, ein Antioxidationsmittel, ein Verlaufsmittel, ein organisches Pigment, ein anorganisches Pigment, ein Pigmentdispergiermittel, Siliciumdioxidperlen oder organische Perlen; oder ein anorganischer Füllstoff, wie Siliciumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid, Zirkoniumdioxid oder Antimonpentoxid. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Die andere Komponente der Substratschicht kann im Rahmen der Nichtbeeinträchtigung der Eigenschaften des Klebebandes entsprechend ausgewählt werden.
Das klebrigmachende Harz kann zur Verbesserung der Haftung zwischen der Klebeschicht und der Substratschicht des Klebebandes oder zur Verbesserung der Hitzebeständigkeit verwendet werden.
Das klebrigmachende Harz ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Das klebrigmachende Harz hat bevorzugt einen Erweichungspunkt von 80°C oder mehr, stärker bevorzugt 90°C oder mehr, noch stärker bevorzugt 100°C oder mehr, besonders bevorzugt 110°C oder mehr.
Das klebrigmachende Harz zur Verwendung in der Substratschicht ist z. B. ein oben beschriebenes „Kautschuk-Klebeharz“, und die bevorzugten Ausführungsformen sind ebenfalls dieselben.
Das Alterungsschutzmittel ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck aus bekannten Alterungsschutzmitteln ausgewählt werden. Bei dem Alterungsschutzmittel handelt es sich beispielsweise um ein phenolisches Alterungsschutzmittel, ein Phosphor-Alterungsschutzmittel (manchmal auch als „Verarbeitungsstabilisator“ bezeichnet), ein Amin-Alterungsschutzmittel oder ein Imidazol-Alterungsschutzmittel. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden. Unter diesen werden ein phenolischer Alterungsschutz und ein Phosphor-Alterungsschutz bevorzugt, und eine Kombination davon wird bevorzugt verwendet, weil die Kombination die thermische Stabilität des Substratschichtmaterials wirksam verbessern und folglich ein Klebeband bereitstellen kann, das eine hohe anfängliche Klebekraft beibehält und eine höhere thermische Haltbarkeit aufweist. Der Phosphor-Alterungsschutz kann sich mit der Zeit in einer Hochtemperaturumgebung leicht verfärben (vergilben). Daher wird bevorzugt die Menge des zu verwendenden Phosphor-Alterungsschutzmittels unter Berücksichtigung des Gleichgewichts zwischen anfänglicher Klebekraft, thermischer Beständigkeit und Verhinderung von Verfärbungen angemessen bestimmt.
Bei dem phenolischen Alterungsschutzmittel handelt es sich in der Regel um eine phenolische Verbindung mit einer sterischen Hinderungsgruppe vom Typ Monophenol, Bisphenol oder Polyphenol. Spezifische Beispiele beinhalten 2,6-Dit-butyl-4-methylphenol, 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-t-butylphenol), 2,2'-Methylenbis(4-ethyl-6-t-butylphenol), 4,4'-Thiobis(6-t-butyl-3-methylphenol), 4,4'-Butylidenbis-(3-methyl-6-t-butylphenol), Tetrakis-[methylen-3-(3'5'-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan und n-Octadecyl-3-(4'-hydroxy-3'5'-dit-butylphenyl)propionat. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Die Menge des zu verwendenden phenolischen Alterungsschutzmittels ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck angemessen ausgewählt werden und liegt bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 Massenteilen pro 100 Massenteilen des Substratschichtmaterials. Die Verwendung von 0,5 bis 3 Massenteilen des phenolischen Alterungsschutzmittels kann die thermische Stabilität des Substratschichtmaterials wirksam verbessern und folglich ein Klebeband bereitstellen, das eine hohe anfängliche Klebekraft beibehält und eine höhere thermische Haltbarkeit aufweist.
„Eine andere Schicht“
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann je nach Verwendungszweck eine, zwei oder mehr andere Schichten aufweisen. Bei den anderen Schichten handelt es sich beispielsweise um eine Grundierungsschicht, eine antistatische Schicht, eine nicht brennbare Schicht, eine dekorative Schicht, eine elektrisch leitfähige Schicht, eine wärmeleitfähige Schicht und eine Trennschicht.
„Form, Eigenschaften und dergleichen von Klebeband“
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann jede Form und Abmessung haben, solange das Klebeband eine Klebeschicht enthält. Das Klebeband ist beispielsweise ein Klebeband mit einer Form und Abmessung, die sich für die Verklebung mit einem vorgegebenen Fügeteil eignet (z. B. ein Klebeband nach dem Stanzen), oder ein langes, blattförmiges Klebeband (z. B. ein Klebeband vor der Verarbeitung in einer bestimmten Form).
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann einen nichtklebenden Haltebereich haben, zum Beispiel zum Aufkleben auf oder Abziehen von einem Fügeteil.
Das Klebeband kann eine beliebige durchschnittliche Dicke haben, die je nach der durchschnittlichen Dicke der Klebeschicht oder dergleichen angemessen gewählt werden kann und bevorzugt im Bereich von 15 bis 800 µm, bevorzugt von 30 bis 540 µm, noch stärker bevorzugt von 60 bis 320 µm, besonders bevorzugt von 70 bis 250 µm liegt.
Der Ausdruck „durchschnittliche Dicke des Klebebandes“ bezieht sich auf die durchschnittliche Dicke an insgesamt 25 Stellen, die durch Schneiden des Klebebandes an 5 Stellen in Breitenrichtung in Abständen von 100 mm in Längsrichtung und Messen der Dicke in jedem Abschnitt an 5 Stellen in Abständen von 100 mm in Breitenrichtung mit dem Papier-/Foliendickenmessgerät TH 104 (hergestellt von Tester Sangyo Co., Ltd.) ermittelt wird.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform hat bevorzugt eine Abziehfestigkeit (180-Grad-Abziehfestigkeit) von 5 N/20 mm oder mehr, stärker bevorzugt 15 N/20 mm bis 50 N/20 mm, noch stärker bevorzugt 15 N/20 mm bis 45 N/20 mm. Wenn die Abziehfestigkeit in einem solchen bevorzugten Bereich liegt, kann das Klebeband eine angemessene Klebekraft aufweisen, ohne dass es sich von einer Klebefläche ablöst oder abrutscht, und es kann leicht abgezogen werden, wenn es in horizontaler bis vertikaler Richtung in Bezug auf die Befestigungsfläche der Klebefläche gedehnt und wiederabgezogen wird.
Die Abziehfestigkeit eines Klebebandes bezieht sich auf einen gemäß JIS Z 0237 gemessenen Wert.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform hat bevorzugt eine Trennhaftkraft im Bereich von 10 bis 200 N/cm², stärker bevorzugt von 30 bis 150 N/cm², noch stärker bevorzugt von 50 bis 100 N/cm². Wenn die Trennhaftkraft in einem solchen bevorzugten Bereich liegt, können sowohl die Wiederabziehbarkeit als auch das Haftvermögen leicht erfüllt werden.
Die Trennhaftkraft des Klebebandes bezieht sich auf einen Wert, der nach einem später in den Beispielen beschriebenen Verfahren gemessen wird.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform hat bevorzugt eine Härte (Typ-A-Härte (Shore-A-Härte)) im Bereich von 10 bis 90, stärker bevorzugt von 20 bis 85, noch stärker bevorzugt von 64 bis 85. Liegt die Shore A-Härte des Klebebandes in einem solchen bevorzugten Bereich, so erleichtert dies die Wiederabzieharbeit beim Abziehen des Klebebandes. Ein Klebeband mit einer Shore A-Härte von 10 oder mehr reißt beim Dehnen und Abziehen kaum. Ein Klebeband mit einer Shore-A-Härte von 90 oder weniger lässt sich beim Dehnen und Wiederabziehen ohne übermäßige Dehnungsspannung leicht wiederabziehen.
Die Gummihärte des Klebebandes ist die Shore-A-Härte, die mit einem Durometer (Feder-Gummihärteprüfer) (Modell: GS-719G, hergestellt von Teclock) gemäß JIS K 6253 gemessen wird.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform hat bevorzugt eine Spannung bei 25% Dehnung im Bereich von 0,15 bis 82 MPa, stärker bevorzugt von 0,16 bis 10 MPa, noch stärker bevorzugt von 0,17 bis 5 MPa, besonders bevorzugt von 0,18 bis 4,5 MPa. Wenn die Spannung bei 25% Dehnung des Klebebandes im Bereich von 0,15 bis 82 MPa liegt, kann das Klebeband eine geeignete Klebekraft aufweisen und relativ leicht abgezogen werden, wenn es gedehnt und abgezogen wird. Ein Klebeband mit einer Spannung bei 25% Dehnung von 0,15 MPa oder mehr lässt sich selbst bei einer Belastung in Scherrichtung des Klebebandes kaum abziehen, während harte Klebeflächen aneinander befestigt sind. Ein Klebeband mit einer Spannung bei 25% Dehnung von 82 MPa oder weniger lässt sich leicht abziehen, ohne dass das Klebeband übermäßig gedehnt werden muss.
Die Spannung bei 25% Dehnung des Klebebandes wird gemessen, indem das Klebeband in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt wird, das Klebeband in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF-1210, hergestellt von A&D Company, Limited) mit einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die Spannung bei 25% Dehnung gemessen wird.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform hat bevorzugt eine Bruchspannung im Bereich von 10 bis 100,0 MPa, stärker bevorzugt von 15 bis 90,0 MPa, noch stärker bevorzugt von 30 bis 90,0 MPa, besonders bevorzugt von 40 bis 90,0 MPa. Ein Klebeband mit einer Bruchspannung in einem solchen bevorzugten Bereich reißt weniger leicht, wenn es schnell gedehnt und abgezogen wird, und die Belastung zum Dehnen des Klebebandes ist nicht zu hoch. Dies erleichtert das Wiederabziehen des Klebebandes. Ein Klebeband mit einer Bruchspannung von 10 MPa oder mehr reißt kaum, selbst wenn es schnell gedehnt und abgezogen wird, und ein Klebeband mit einer Bruchspannung von 100,0 MPa oder weniger lässt sich ausreichend dehnen und leicht wiederabziehen, wenn es gedehnt und wiederabgezogen wird.
Die Bruchspannung des Klebebandes wird gemessen, indem das Klebeband in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt wird, die Substratschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF-1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die Spannung beim Bruch gemessen wird.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform hat bevorzugt eine Bruchdehnung im Bereich von 400% bis 2000%, stärker bevorzugt von 500% bis 1800%, noch stärker bevorzugt von 600% bis 1200%. Wenn die Bruchdehnung des Klebebandes 400% oder mehr beträgt, ist selbst bei starker Haftung des Klebebandes an einem Fügeteil die Spannung zum Dehnen des Klebebandes in horizontaler bis vertikaler Richtung in Bezug auf die Befestigungsfläche des Fügeteils nicht übermäßig, wenn das Klebeband wiederabgezogen wird, und das Klebeband kann leicht abgezogen werden, ohne beim Abziehen übermäßig gedehnt zu werden. Wenn die Bruchdehnung 2000% oder weniger beträgt, ist der Dehnungsabstand in horizontaler bis vertikaler Richtung in Bezug auf eine Befestigungsfläche eines Fügeteils nicht zu groß, wenn das Klebeband wiederabgezogen wird, und das Arbeiten auf kleinem Raum ist möglich.
Die Bruchdehnung des Klebebandes wird gemessen, indem das Klebeband in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt wird, die Substratschicht in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF-1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wird und die prozentuale Zugdehnung beim Bruch gemessen wird.
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform hat bevorzugt einen Speichermodul G' (23°C) im Bereich von 1,0 × 10⁴ bis 1,0 × 10⁸ Pa, stärker bevorzugt von 5,0 × 10⁴ bis 5,0 × 10⁷ Pa, noch stärker bevorzugt von 1,0 × 10⁵ bis 1,0 × 10⁷ Pa, noch stärker bevorzugt von 3,0 × 10⁵ bis 8,0 × 10⁶ Pa. Ein Klebeband mit einem Speichermodul in einem solchen Bereich kann der Verformung eines Fügeteils leicht folgen, hat leicht eine hohe Klebekraft, ist formstabil und hat daher eine geeignete Verarbeitbarkeit. Ein Fügeteil für ein Klebeband kann auch ein hartes Material, wie Metall oder Kunststoff, mit einer großen Fläche sein. Im Allgemeinen ist ein großflächiges Fügeteil schwieriger mit weniger Verformung zu formen. Ein Klebeband mit einem Speichermodul in dem oben beschriebenen Bereich kann der Verformung eines Fügeteils folgen und eine geeignete Klebekraft aufweisen.
„Verfahren zur Herstellung von Klebeband“
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann nach einem beliebigen Verfahren hergestellt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Verfahren ausgewählt werden kann. Ein Verfahren zur Herstellung des Klebebandes gemäß der vorliegenden Ausführungsform umfasst bevorzugt einen Klebeschichtbildungsschritt. Bei einem Klebeband mit einer Substratschicht umfasst das Verfahren bevorzugt einen Klebeschichtbildungsschritt, einen Substratschichtbildungsschritt und einen Stapelschritt sowie optional einen anderen Schichtbildungsschritt. Ein Klebeband mit einer Substratschicht kann auch durch einen simultanen Mehrschichtbildungsschritt hergestellt werden, bei dem gleichzeitig der Klebeschichtbildungsschritt und der Substratschichtbildungsschritt durchgeführt werden.
Der Klebeschichtbildungsschritt kann jeder Schritt zur Bildung einer Klebeschicht sein und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Der Schritt zur Bildung der Klebeschicht ist beispielsweise ein Verfahren zur Bildung einer Klebeschicht auf einer Oberfläche einer Trennfolie durch ein Heißpressverfahren, ein Strangpressverfahren, ein uniaxiales Streckverfahren, ein sequenzielles biaxiales Streckverfahren, ein simultanes biaxiales Streckverfahren, ein Aufblasverfahren, ein Rohrverfahren, ein Kalanderverfahren, ein Lösungsverfahren oder dergleichen. Unter diesen Verfahren werden das Strangpressverfahren und das Lösungsverfahren bevorzugt.
Die Trennfolie ist nicht besonders begrenzt und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Die Trennfolie ist beispielsweise Papier, wie Kraftpapier, Pergamentpapier oder hochwertiges Papier; eine Harzfolie, wie Polyethylen, Polypropylen (biaxial orientiertes Polypropylen (OPP) oder uniaxial orientiertes Polypropylen (CPP)) oder Poly(ethylenterephthalat) (PET); laminiertes Papier, das aus dem Papier und der Harzfolie zusammengesetzt ist, oder das Papier, das mit Ton, Poly(vinylalkohol) oder dergleichen gefüllt ist, dessen eine oder beide Oberflächen mit einem Silikonharz oder dergleichen behandelt sind, um ablösbar zu sein. Diese können allein oder in Kombination verwendet werden.
Substratschichtbildungsschritt kann ein beliebiger Schritt zur Bildung einer Substratschicht sein und kann für jeden Zweck entsprechend ausgewählt werden. Der Substratschichtbildungsschritt kann beispielsweise ein Heißpressverfahren, ein Strangpressverfahren, ein uniaxiales Streckverfahren, ein sequentielles biaxiales Streckverfahren, ein simultanes biaxiales Streckverfahren, ein Aufblasverfahren, ein Rohrverfahren, ein Kalanderverfahren, ein Lösungsverfahren oder dergleichen sein. Diese Verfahren können allein oder in Kombination angewendet werden. Unter diesen Verfahren werden das Strangpressverfahren, das Aufblasverfahren, das Rohrverfahren, das Kalanderverfahren und das Lösungsverfahren bevorzugt, um der Substratschicht eine geeignete Flexibilität und Dehnbarkeit zu verleihen.
Die Substratschicht kann oberflächenbehandelt werden, um die Haftkraft zur Klebeschicht weiter zu verbessern.
Das Oberflächenbehandlungsverfahren ist nicht besonders begrenzt und kann aus bekannten Verfahren angemessen ausgewählt werden, sofern die Eigenschaften des Klebebandes nicht beeinträchtigt werden. Das Oberflächenbehandlungsverfahren ist beispielsweise ein Sandstrahlverfahren, ein Oberflächenpolier-/Reibverfahren, ein Koronaentladungsbehandlungsverfahren, ein Chromsäurebehandlungsverfahren, ein Flammenbehandlungsverfahren, ein Heißluftbehandlungsverfahren, ein Ozonbehandlungsverfahren, ein Ultraviolettstrahlungsbehandlungsverfahren oder ein Oxidationsbehandlungsverfahren.
Der Stapelschritt ist der Schritt des Stapelns der Substratschicht und der Klebeschicht. Die Substratschicht und die Klebeschicht können durch ein beliebiges Verfahren gestapelt werden, das in geeigneter Weise aus bekannten Verfahren ausgewählt werden kann und zum Beispiel ein Verfahren zum Pressen und Laminieren der Klebeschicht, die an einer im Schritt der Bildung der Klebeschicht gebildeten Trennfolie haftet, und der Substratschicht ist.
„Anwendungen von Klebebändern“
Das Klebeband gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann zur Befestigung oder temporären Befestigung von Bauteilen in jedem Industriezweig verwendet werden, z. B. zur Befestigung zwischen Metallblechen oder zwischen äußeren Bauteilen und Gehäusen, die relativ große elektronische Geräte wie Flachbildfernseher, Haushaltsgeräte und OA-Geräte darstellen, und zur Befestigung von äußeren Bauteilen oder starren Bauteilen, wie Batterien, an relativ kleinen elektronischen Geräten, wie mobilen elektronischen Endgeräten, Kameras und PCs, und kann für Etiketten zur Anzeige von Produktinformationen verwendet werden.
Obwohl einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung oben beschrieben sind, ist ein Klebeband gemäß der vorliegenden Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt und kann nach Bedarf modifiziert werden.
BEISPIELE
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand der folgenden Beispiele ausführlich beschrieben wird, ist der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt.
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellten Substratschichten, Klebeschichten und Klebebänder wurden gemäß den folgenden Verfahren gemessen und bewertet.
(1) Messung der Bruchspannung und Bruchdehnung der Substratschicht
Die Bruchspannung und die Bruchdehnung einer Substratschicht wurden gemessen, indem die Substratschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt und in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF 1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wurde. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
(2) Messung vom 50%-Modulus der Substratschicht
Die Spannung bei 50% Dehnung einer Substratschicht wurde gemessen, indem die Substratschicht in eine Hantel mit einer Messlänge von 20 mm und einer Breite von 5 mm gestanzt und in einer Messatmosphäre von 23°C und 50% RH mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF-1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 500 mm/min in Längsrichtung gezogen wurde.
(3) Messung der Dicke der Substratschicht und der Klebeschicht
Eine Substratschicht und eine Klebeschicht wurden an 5 Positionen in Breitenrichtung in Abständen von 100 mm in Längsrichtung geschnitten, und die Dicke in jedem Abschnitt wurde an 5 Positionen in Abständen von 100 mm in Breitenrichtung mit dem Papier-/Filmdickenmessgerät TH-104 (hergestellt von Tester Sangyo Co., Ltd.) gemessen. Die Dicken der Substratschicht und der Klebeschicht wurden durch Mittelwertbildung der Dicken an den insgesamt 25 Positionen bestimmt.
(4) Messung der durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen
Die durchschnittliche Teilchengröße (Primärteilchengröße) der Füllstoffteilchen wurde mit einer Messmaschine unter Verwendung der Laserbeugungsstreuungsmethode (Microtrac) gemessen.
((5) Bewertung der 180-Grad-Abziehhaftfestigkeit
Die 180-Grad-Abziehhaftfestigkeit wurde gemäß JIS Z 0237 gemessen. Spezifisch wurde jedes Klebeband auf eine Länge von 150 mm und eine Breite von 20 mm geschnitten und eine Oberfläche des Klebebandes wurde mit einer PET-Folie mit einer Dicke von 25 µm beschichtet. Anschließend wurde die andere Oberfläche des Klebebandes in einer Atmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit auf einer Edelstahlplatte (100 mm lang, 30 mm breit und 3 mm dick) befestigt. Die Schichtstruktur des Klebebandes und der Edelstahlplatte wurde durch einmaliges Hin- und Herbewegen einer Walze unter einer Last von 2 kg druckverklebt und anschließend 1 Stunde lang bei 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit stehen gelassen und als Probekörper verwendet. Die 180-Grad-Abziehhaftfestigkeit des Klebebandes des Probekörpers wurde durch Dehnen des Klebebandes in einer Atmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit in der 180-Grad-Richtung (horizontale Richtung) mit einem Tensilon-Zugprüfgerät (Modell: RTF 1210, hergestellt von A&D Company, Limited) bei einer Traversengeschwindigkeit von 300 mm/min gemessen.
(6) Bewertung der Trennhaftkraft
Als Prüfmuster wurde ein doppelseitiges Klebeband verwendet, das auf 30 mm × 50 mm zugeschnitten war. Eine Trennfolie auf einer Seite des Prüfkörpers wurde abgezogen und die Oberfläche auf einer 3 mm dicken Platte aus rostfreiem Stahl (SUS) befestigt. Auf der anderen Seite wurde eine Trennfolie abgezogen und die Oberfläche auf einer 10 mm großen quadratischen Fläche eines Probekörpers von 10 mm × 10 mm × 40 mm Länge befestigt. Sie wurden 10 Sekunden lang mit 50 N/cm² druckverklebt, um ein verklebtes Material herzustellen.
Unmittelbar nach dem Befestigen des verklebten Materials in einer Atmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit wurde das Edelstahlstück des Prüfkörpers, aus dem das verklebte Material besteht, mit einer Geschwindigkeit von 1000 mm/min in einer Atmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit gezogen, um die Stärke zu messen, bei der sich das Edelstahlstück abzieht.
(7) Bewertung der Hochlast-Haltekraft
Eine Seite jedes Klebebandes mit einer Breite von 25 mm und einer Länge von 25 mm wurde bei Raumtemperatur durch einmaliges Hin- und Herbewegen einer 5-kg-Walze mit einer Geschwindigkeit von 300 mm/min auf eine 25 mm breite und 80 mm lange SUS304-Stahlplatte gemäß JIS Z 0237 gepresst und anschließend 30 Minuten lang bei 23°C stehen gelassen. Die gegenüberliegende Oberfläche des Probekörpers wurde dann bei Raumtemperatur mit einer 25 mm breiten und 80 mm langen SUS304-Stahlplatte gemäß JIS Z 0237 durch einmaliges Hin- und Herbewegen einer 5-kg-Rolle mit einer Geschwindigkeit von 300 mm/min druckverklebt. Der Probekörper wurde dann 30 Minuten lang in einer Atmosphäre von 40°C stehen gelassen. Dann wurde ein 5-kg-Gewicht an einem Griff des Probekörpers befestigt und heruntergehängt, um den Test zu starten. Die Zeit bis zum Fallen des Gewichts wurde bei 23°C und 50% RH gemessen. In Bezug auf das Haltevermögen bei hoher Last wurde eine Fallzeit von 120 Minuten oder mehr als akzeptabel eingestuft. Eine Fallzeit von weniger als 120 Minuten wurde als inakzeptabel eingestuft.
(8) Bewertung der Wiederabziehbarkeit
Die Wiederabziehbarkeit wurde bewertet, indem ein an einem Endabschnitt des Klebebandes bereitgestellter Griff in Längsrichtung gezogen wurde, um das Klebeband bei 90 Grad in Bezug auf die Längsrichtung zu dehnen (in einer 90-Grad-Richtung). Einzelheiten sind im Folgenden beschrieben.
(Zeitliche Wiederabziehbarkeit in Wiederabziehbarkeit (90-Grad-Richtung))
Ein Klebeband mit einer Breite von 10 mm und einer Gesamtlänge von 60 mm wurde auf eine saubere Aluminiumplatte mit glatter Oberfläche befestigt. Um einen Teil des Klebebandes von 10 mm Breite und 10 mm Länge als Griff zu verwenden, wurde das Klebeband so befestigt, dass der Griff aus der Aluminiumplatte herausragt. Die gegenüberliegende Seite des Klebebands wurde dann auf die Oberfläche (matte Oberfläche) eines Lithium-Ionen-Akkus von Apple Inc. iphone X befestigt und durch einmaliges Hin- und Herbewegen einer Walze unter einer Last von 2 kg gepresst, um einen Probekörper herzustellen. Nach der Verklebung wurde der Probekörper 3 Tage lang in einer Atmosphäre von 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit stehen gelassen, und der Griff wurde von Hand bei 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit bei 90 Grad bezüglich der Längsrichtung des Klebebands mit einer Geschwindigkeit von etwa 300 mm/min gedehnt.
Der Test wurde 10 Mal durchgeführt. Der Bruch des Klebebandes und die restliche Klebemittelmenge auf dem Fügeteil nach dem Abziehen des Klebebandes wurden anhand der folgenden Kriterien visuell bewertet.

⊙: Das Klebeband wurde alle 10 Male sauber abgezogen, ohne zu brechen oder Klebemittelreste zu hinterlassen.
O: Obwohl das Klebeband alle 10 Male ohne Bruch abgezogen wurde, wurde das Klebemittel einmal oder öfter hinterlassen.
Δ: Das Klebeband ließ sich 6- bis 9-mal sauber abziehen, ohne zu reißen oder Klebemittelreste zu hinterlassen.
x: Das Klebeband brach 5 bis 10 Mal, oder das Klebemittel wurde 5 bis 10 Mal hinterlassen. Alternativ konnte das Klebeband nicht gedehnt und abgezogen werden.

Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Materialien werden im Folgenden beschrieben.
<Substrat (1)>
Eine Harzzusammensetzung (1) aus einem Styrol-Ethylen Butylen-Styrol-Copolymer und einem Styrol-Ethylen Butylen-Copolymer wurde als Substratmaterial für ein Substrat (1) verwendet. In der Harzzusammensetzung (1) machte eine von Styrol abgeleitete Struktureinheit, die durch die chemische Formel (A) dargestellt wird, 29 Gew.-% aus, und das Styrol-Ethylen Butylen-Copolymer machte 0,5 Gew.-% der Gesamtmenge der Harzzusammensetzung aus.
Die Harzzusammensetzung (1) wurde zur Herstellung eines Substrats (1) mit einer Dicke von 50 µm durch Heißpressen verwendet (Druck: 0,5 MPa, Temperatur der Pressplatte: 130°C, Presszeit: 2 Minuten). Das Substrat (1) hatte eine Bruchspannung von 80 MPa. Die Bruchdehnung betrug 700%. Die Spannung (Modul) bei 50% Dehnung betrug 3 MPa.
<Substrat (2)>
Eine Harzzusammensetzung (2) aus einem Styrol-Isopren-Copolymer und einem Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer wurde als Substratmaterial für ein Substrat (2) verwendet. In der Harzzusammensetzung (2) machte eine von Styrol abgeleitete Struktureinheit, die durch die chemische Formel (A) dargestellt wird, 25 Gew.-% aus, und das Styrol-Isopren-Copolymer machte 16 Gew.-% der Gesamtmenge der Harzzusammensetzung (2) aus. Die Harzzusammensetzung (2) wurde heißgepresst (Druck: 0,5 MPa, Temperatur der Pressplatte: 130°C, Presszeit: 2 Minuten), um ein Substrat (2) mit einer Dicke von 50 µm herzustellen. Das Substrat (2) hatte eine Bruchspannung von 10 MPa. Die Bruchdehnung betrug 1200%. Die Spannung (Modul) bei 50% Dehnung betrug 1 MPa.
<Klebezusammensetzung>
Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Klebezusammensetzungen enthalten die folgenden Füllstoffe und Klebeharze.
(Füller)
- Silikonteilchen (1)
Teilchen mit einer Siliconharzoberfläche und einem Siliconkautschuk im Inneren (KMP-602 hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., volumengemittelte Teilchengröße: 30 µm, Teilchengrößenverteilung (D₉₀/D₁₀): 5,2) wurden als Silikonteilchen (1) verwendet.
- Silikonteilchen (2)
Teilchen mit einer Siliconharzoberfläche und einem Siliconkautschuk im Inneren (KMP-600, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., volumengemittelte Teilchengröße: 5 µm, Teilchengrößenverteilung (D₉₀/D₁₀): 3,2) wurden als Silikonteilchen (2) verwendet.
- Silikonteilchen (3)
Teilchen mit einer Silikonharzoberfläche und einem Silikonkautschuk im Inneren (KMP-601, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., volumengemittelte Teilchengröße: 12 µm, Teilchengrößenverteilung (D₉₀/D₁₀): 4,4) wurden als Silikonteilchen (3) verwendet.
- Acrylteilchen (1)
Poly(methylmethacrylat)-Teilchen (FH-S010, hergestellt von Japan Exlan Co., Ltd., volumengemittelte Teilchengröße: 10 µm, Teilchengrößenverteilung (D₉₀/D₁₀): 2,8) wurden als Acrylteilchen (1) verwendet.
<Klebeharz>
<<Synthese von Triblock-Copolymer>>
(Synthesebeispiel 1)
Eine gemischte Lösung von 500 mL trockenem Toluol und 80 mL einer trockenen Toluollösung von 0,75 g eines Polymerisationsinitiators Bis(pentamethylcyclopentadienyl)samariumtetrahydrofuranat-Komplexes [(C₅Me₅)₂SmMe(THF)] wurde in einem mit Argon gespülten Kolben mit einem Innenvolumen von 1000 mL angefertigt. 12,0 mL Methylmethacrylat (MMA) wurden der gemischten Lösung bei 0°C zugegeben und 30 Minuten lang bei 0°C gerührt. Dann wurden 20 mL der Lösung aus dem System entnommen (Probe 1). Nach der Polymerisation des MMA wurde das Polymerisationsreaktionssystem auf -78°C gekühlt und 88,0 mL n-Butylacrylat (nBA) als zweites Monomer zugegeben. Die Mischung wurde 3 Stunden lang bei -78°C gerührt. Dann wurden 20 mL der Lösung aus dem System entnommen (Probe 2). Nach der Polymerisation des nBA wurden 12,0 mL MMA als drittes Monomer bei -78°C in das Polymerisationssystem gegeben und die Lösung wurde gerührt. Nachdem die Lösung gleichmäßig geworden war, wurde sie auf 0°C erwärmt und für 1 weitere Stunde gerührt. Der resultierenden flüssigen Reaktionsmischung wurden 50 mL Methanol zugegeben, und man ließ sie bei Raumtemperatur 2 Stunden lang reagieren, um die Polymerisation zu stoppen. Die Reaktionslösung wurde nach Beendigung der Polymerisation in eine große Menge Hexan gegossen. Dabei bildete sich ein weißer Niederschlag. Ein Teil des weißen Niederschlags wurde als Probe entnommen (Probe 3).
Jedes Polymer in den Proben 1 bis 3 wurde einer NMR-Messung, DSC-Messung und GPC-Messung (Gelpermeationschromatographie) unterzogen. Anhand der Messergebnisse wurden das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mn), das Verhältnis PMMA/PnBA (Poly(methylmethacrylat)-Block/Poly(n-butylacrylat)-Block) und dergleichen bestimmt. Es wurde festgestellt, dass der weiße Niederschlag ein Triblock-Copolymer aus Poly(methylmethacrylat) (PMMA)-Block/Poly(n-butylacrylat) (PnBA)-Block/Poly(methylmethacrylat) (PMMA)-Block (PMMA-b-PnBA-b-PMMA) war. Es wurde auch festgestellt, dass der PMMA-Block des Triblock-Copolymers (PMMA-b-PnBA-b-PMMA, im Folgenden als ein Triblock-Copolymer (1) bezeichnet) eine Syndiotaktizität von 71% und eine Glasübergangstemperatur von 113,7°C hatte, der PnBA-Block eine Glasübergangstemperatur von -46,8°C hatte, das gesamte Copolymer ein Mn von 95936 und ein Mw/Mn (Molekulargewichtsverteilung) von 1,09 hatte, und das Verhältnis jedes Polymerblocks PMMA (11 Gew.-%)-PnBA (78 Gew.-%)-PMMA (11 Gew.-%) war.
(Synthesebeispiel 2)
Eine gemischte Lösung von 500 mL trockenem Toluol und 80 mL einer trockenen Toluollösung von 0,75 g eines Polymerisationsinitiators Bis(pentamethylcyclopentadienyl)samariumtetrahydrofuranat-Komplexes [(C₅Me₅)₂SmMe(THF)] wurde in einem mit Argon gespülten Kolben mit einem Innenvolumen von 1000 mL angefertigt. 6,0 mL Methylmethacrylat (MMA) wurden der gemischten Lösung bei 0°C zugegeben und 30 Minuten lang bei 0°C gerührt. Dann wurden 20 mL der Lösung aus dem System entnommen (Probe 4). Nach der Polymerisation des MMA wurde das Polymerisationsreaktionssystem auf -78°C gekühlt, und 27,2 mL n-Butylacrylat (nBA) und 22,1 mL 2-Ethylhexylacrylat (2EHA) wurden als zweite Monomere zugegeben. Die Mischung wurde 3 Stunden lang bei -78°C gerührt. Dem System wurden 20 mL der Lösung entnommen (Probe 5). Nach der Polymerisation des nBA wurden dem Polymerisationssystem 6,0 mL MMA als drittes Monomer bei -78°C zugegeben und die Lösung wurde gerührt. Nachdem die Lösung gleichmäßig geworden war, wurde sie auf 0°C erwärmt und für 1 weitere Stunde gerührt. Der resultierenden flüssigen Reaktionsmischung wurden 50 mL Methanol zugegeben, und man ließ sie bei Raumtemperatur 2 Stunden lang reagieren, um die Polymerisation zu stoppen. Die Reaktionslösung wurde nach Beendigung der Polymerisation in eine große Menge Hexan gegossen. Dabei bildete sich ein weißer Niederschlag. Ein Teil des weißen Niederschlags wurde als Probe entnommen (Probe 6).
Jedes Polymer in den Proben 4 bis 6 wurde einer NMR-Messung, einer DSC-Messung und einer GPC-Messung (Gelpermeationschromatographie) unterzogen. Anhand der Messergebnisse wurden das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mn), das Verhältnis PMMA/PnBA/P2EHA (Poly(methylmethacrylat)/Poly(n-butylacrylat)/Poly(2-ethylhexylacrylat)) usw. bestimmt. Es wurde festgestellt, dass der weiße Niederschlag ein Triblock-Copolymer aus Poly(methylmethacrylat) (PMMA)-Block-Poly(n-butylacrylat) (PnBA)/Poly(2-ethylhexylacrylat) (2EHA)-Block-Poly(methylmethacrylat) (PMMA)-Block (PMMA-b-PnBA/2EHA-b-PMMA) war. Es wurde auch festgestellt, dass der PMMA-Block des Triblock-Copolymers (PMMA-b-PnBA/2EHA-b-PMMA, im Folgenden als Triblock-Copolymer (2) bezeichnet) eine Syndiotaktizität von 75% und eine Glasübergangstemperatur von 105,8°C hatte, der PnBA-Block eine Glasübergangstemperatur von -53,6°C hatte, das gesamte Copolymer ein Mn von 51370 und ein Mw/Mn (Molekulargewichtsverteilung) von 1,15 hatte, und das Verhältnis der einzelnen war PMMA (10 Gew.-%)-PnBA (44 Gew.-%)/2EHA (36 Massen-%)-PMMA (10 Gew.-%) war.
<<Ein anderes Klebeharz>>
(Synthesebeispiel 3)
(Synthesebeispiel 3)
Ein statistisches Acryl-Copolymer, das durch die folgende Synthese hergestellt wurde, wurde als Klebeharz verwendet. Ein statistisches Acryl-Copolymer wurde hergestellt durch Zugabe von 97,97 Massenteilen n-Butylacrylat, 2 Massenteilen Acrylsäure und 0,03 Massenteilen 4-Hydroxybutylacrylat zu Ethylacetat, das 0,2 Massenteile eines Polymerisationsinitiators Azobisisobutyronitril enthält, gefolgt von einer Lösungspolymerisation bei 77°C für 8 Stunden. Das Mw betrug 700 000, und das Mw/Mn (Molekulargewichtsverteilung) lag bei 4,7.
<Herstellung von Klebezusammensetzung>
- Klebezusammensetzung (1)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 1 hergestellten Triblock-Copolymers (1) wurden mit 50 Massenteilen eines klebrigmachenden Terpenphenolharzes (Tamanol T-803L, Arakawa Chemical Industries, Ltd., Erweichungspunkt: 150°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde dann zu der Mischung hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (1) mit einem Feststoffgehalt von 35 Massen-% herzustellen. Anschließend wurden 100 Massenteile des Feststoffgehalts der Klebeharzlösung (1) unter Rühren gleichmäßig mit 30 Massenteilen der Silikonteilchen (1) und Ethylacetat gemischt, um eine Klebezusammensetzung (1) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
- Klebezusammensetzung (2)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 1 hergestellten Triblock-Copolymers (1) wurden mit 50 Massenteilen eines klebrigmachenden Terpenphenolharzes (Tamanol T-803L, Arakawa Chemical Industries, Ltd., Erweichungspunkt: 150°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde dann zu der Mischung hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (1) mit einem Feststoffgehalt von 35 Massen-% herzustellen. Anschließend wurden 100 Massenteile des Feststoffgehalts der Klebeharzlösung (1) unter Rühren gleichmäßig mit 30 Massenteilen der Silikonteilchen (2) und Ethylacetat gemischt, um eine Klebezusammensetzung (2) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
- Klebezusammensetzung (3)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 1 hergestellten Triblock-Copolymers (1) wurden mit 50 Massenteilen eines klebrigmachenden Terpenphenolharzes (Tamanol T-803L, Arakawa Chemical Industries, Ltd., Erweichungspunkt: 150°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde dann zu der Mischung hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (1) mit einem Feststoffgehalt von 35 Massen-% herzustellen. Anschließend wurden 100 Massenteile des Feststoffgehalts der Klebeharzlösung (1) unter Rühren gleichmäßig mit 30 Massenteilen der Silikonteilchen (3) und Ethylacetat gemischt, um eine Klebezusammensetzung (3) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
- Klebezusammensetzung (4)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 2 hergestellten Triblock-Copolymers (2) wurden mit 50 Massenteilen eines klebrigmachenden Terpenphenolharzes (Tamanol T-803L, Arakawa Chemical Industries, Ltd., Erweichungspunkt: 150°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde dann zu der Mischung hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (4) mit einem Feststoffgehalt von 35 Massen-% herzustellen. Anschließend wurden 100 Massenteile des Feststoffgehalts der Klebeharzlösung (4) unter Rühren gleichmäßig mit 30 Massenteilen der Silikonteilchen (1) und Ethylacetat gemischt, um eine Klebezusammensetzung (4) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
- Klebezusammensetzung (5)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 1 hergestellten Triblock-Copolymers (1) wurden mit 50 Massenteilen eines klebrigmachenden Terpenphenolharzes (Tamanol T-803L, Arakawa Chemical Industries, Ltd., Erweichungspunkt: 150°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde dann zu der Mischung hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (1) mit einem Feststoffgehalt von 35 Massen-% herzustellen. Anschließend wurden 100 Massenteile des Feststoffgehalts der Klebeharzlösung (1) unter Rühren gleichmäßig mit 30 Massenteilen der Acrylteilchen (1) und Ethylacetat gemischt, um eine Klebezusammensetzung (5) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
- Klebezusammensetzung (6)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 1 hergestellten Triblock-Copolymers (1) wurden mit 50 Massenteilen eines klebrigmachenden Terpenphenolharzes (Tamanol T-803L, Arakawa Chemical Industries, Ltd., Erweichungspunkt: 150°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde dann zu der Mischung hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (1) mit einem Feststoffgehalt von 35 Massen-% herzustellen. Anschließend wurden 100 Massenteile des Feststoffgehalts der Klebeharzlösung (1) unter Rühren gleichmäßig mit 10 Massenteilen der Silikonteilchen (3) und Ethylacetat gemischt, um eine Klebezusammensetzung (6) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
- Klebezusammensetzung (7)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 3 hergestellten statistischen Acrylcopolymers wurden mit 5 Massenteilen eines klebrigmachenden Kolophoniumharzes (Haritack PCJ, Harima Chemicals Group, Inc., Erweichungspunkt: 135°C) und 45 Massenteilen eines klebrigmachenden Erdölharzes (FTR6125, Mitsui Chemicals, Inc., Erweichungspunkt: 125°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde zu der Mischung hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (7) mit einem Feststoffgehalt von 35 Massen-% herzustellen. Anschließend wurden 100 Massenteile des Feststoffgehalts der Klebeharzlösung (7) unter Rühren gleichmäßig mit 30 Massenteilen der Silikonteilchen (1) und Ethylacetat gemischt, um eine Klebezusammensetzung (7) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
- Klebezusammensetzung (8)
100 Massenteile des in Synthesebeispiel 1 hergestellten Triblock-Blockcopolymers (1) wurden mit 50 Massenteilen eines klebrigmachenden Terpenphenolharzes (Tamanol T-803L, Arakawa Chemical Industries, Ltd., Erweichungspunkt: 150°C) gemischt und gerührt, und Ethylacetat wurde dann zu dem Gemisch hinzugefügt, um eine Klebeharzlösung (8) mit einem Feststoffgehalt von 40 Massen-% herzustellen.
„Herstellung von Klebeband“
[Beispiel 1]
Die Klebezusammensetzung (1) wurde mit einem Applikator auf eine Trennfolie (Filmbyna 75E-0010GT, hergestellt von Fujimori Kogyo Co., Ltd., dies gilt auch für die folgenden Ausführungen) aufgetragen, so dass die Dicke nach dem Trocknen 50 µm betrug, und wurde bei 80°C 3 Minuten lang getrocknet, um eine Klebeschicht zu bilden. Anschließend wurden beide Oberflächen des Substrats (1) als Substratschicht coronabehandelt, so dass die Benetzungsspannung 52 mN/m betrug, und dann mit der Klebeschicht verbunden. Der schichtweise Aufbau der Substratschicht und der Klebeschicht wurde mit 0,2 MPa gepresst, um ein Klebeband des Beispiels 1 herzustellen. Das Klebeband wurde nach den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 2]
Ein Klebeband von Beispiel 2 wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Dicke der Klebeschicht bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 von 50 µm auf 30 µm geändert wurde. Das Klebeband wurde mit den oben beschriebenen Methoden bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 3]
Ein Klebeband von Beispiel 3 wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Klebezusammensetzung (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch die Klebezusammensetzung (2) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde mit den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 4]
Ein Klebeband von Beispiel 4 wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Klebezusammensetzung (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch die Klebezusammensetzung (3) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde mit den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 5]
Ein Klebeband von Beispiel 5 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Klebezusammensetzung (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch die Klebezusammensetzung (4) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde mit den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 6]
Ein Klebeband des Beispiels 6 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Klebezusammensetzung (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch die Klebezusammensetzung (5) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde mit den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 7]
Ein Klebeband von Beispiel 7 wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Klebezusammensetzung (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch die Klebezusammensetzung (6) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde nach den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 8]
Ein Klebeband von Beispiel 8 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das Substrat (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch das Substrat (2) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde mit den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 1]
Ein Klebeband von Vergleichsbeispiel 1 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Klebezusammensetzung (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch die Klebezusammensetzung (7) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde nach den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 2]
Ein Klebeband von Vergleichsbeispiel 2 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Dicke des Klebemittels bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 von 50 µm auf 10 µm geändert wurde. Das Klebeband wurde mit den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 3]
Ein Klebeband von Vergleichsbeispiel 3 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Klebezusammensetzung (1) bei der Herstellung des Klebebandes von Beispiel 1 durch die Klebezusammensetzung (8) ersetzt wurde. Das Klebeband wurde nach den oben beschriebenen Verfahren bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

[Tabelle 1]

				Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4	Beispiel 5	Beispiel 6	Beispiel 7	Beispiel 8
Substratschicht	Art des für die Substratschicht verwendeten Harzes		-	Substrate (1)	Substrate (1)	Substrate (1)	Substrate (1)	Substrate (1)	Substrate (1)	Substrate (1)	Substrate (2)
	50% Modul		MPa	3	3	3	3	3	3	3	1
	Bruchspannung		MPa	80	80	80	80	80	80	80	10
	Dehnung bei Bruch		%	700	700	700	700	700	700	700	1200
Klebeschicht	Art des für die Klebeschicht verwendeten Klebeharzes		-	Triblock copolymer (1)	Triblock copolymer (1)	Triblock copolymer (1)	Triblock copolymer (1)	Triblock copolymer (2)	Triblock copolymer (1)	Triblock copolymer (1)	Triblock copolymer (1)
	Durchschnittliche Dicke T der Klebeschicht		µm	50	30	50	50	50	50	50	50
	Füllstoffteilchen	Art	-	Silikonteilchen (1)	Silikonteilchen (1)	Silikonteilchen (2)	Silikonteilchen (3)	Silikonteilchen (1)	Acrylteilchen (1)	Silikonteilchen (3)	Silikonteilchen (1)
		Menge	Massenteile	30	30	30	30	30	30	10	30
		D50	µm	30	30	5	12	30	10	12	30
		D50/T	-	0,6	1	0,1	0,24	0,6	0,2	0,24	0,6
Ergebnisse der Bewertung	Wiederablösbarkeit	Ursprünglich	-	⊙	⊙	◯	⊙	⊙	◯	◯	⊙
	Hochlast-Haltekraft (5 kg)	Ursprünglich	-	Akzeptabel > 120 min.	Akzeptabel > 120 min.	Akzeptabel > 120 min.	Akzeptabel > 120 min.	Akzeptabel > 120 min.	Akzeptabel > 120 min.	Akzeptabel > 120 min.	Akzeptabel > 120 min.
	Abziehfestigkeit	Ursprünglich	N/20mm	17	14	20	20	19	19	23	17
	Scherfestigkeit	Ursprünglich	N/cm²	120	90	130	125	100	90	140	120

[Tabelle 2]

				Vergleichsbeispiel 1	Vergleichsbeispiel 2	Vergleichsbeispiel 3
Substratschicht	Art des für die Substratschicht verwendeten Harzes		-	Substrat (1)	Substrat (1)	Substrat (1)
	50% Modul		MPa	3	3	3
	Bruchspannung		MPa	80	80	80
	Dehnung bei Bruch		%	700	700	700
Klebeschicht	Art des für die Klebeschicht verwendeten Klebeharzes		-	Zufälliges Copolymer	Triblock-Copolymer (1)	Triblock-Copolymer (1)
	Durchschnittliche Dicke T der Klebeschicht		µm	50	10	50
	Füllstoffteilchen	Art	-	Silikonteilchen (1)	Silikonteilchen (1)	Abwesend
		Menge	Massenteile	30	30	-
		D50	µm	30	30	-
		D50/T	-	0,6	3	-
Ergebnisse der Bewertung	Wiederablösbarkeit	Ursprünglich	-	×	⊙	×
	Hochlast-Haltekraft (5 kg)	Ursprünglich	-	10 min.	30 min.	Akzeptabel > 120 min.
	Abziehfestigkeit	Ursprünglich	N/20mm	13	4	19
	Scherfestigkeit	Ursprünglich	N/cm²	40	30	125

Die Tabellen 1 und 2 zeigen, dass die Klebebänder der Beispiele eine hohe Hochlast-Haltekraft, eine hohe Abziehfestigkeit und Trennhaftkraft sowie eine hohe Wiederabziehbarkeit aufweisen. Insbesondere führt ein kleinerer D50/T zu einer höheren Abziehfestigkeit und Trennhaftkraft.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 6377942 [0027]
JP 393834 [0027]
JP 04198324 [0027]
US 3843601 [0027]
US 62270660 [0027]
US 5996122 [0027]
JP 7196815 [0027]

Claims

Klebeband mit einer Klebeschicht, wobei die Klebeschicht Füllstoffteilchen und ein Triblock-Copolymer mit einer Wiederholungseinheit, die durch die folgende allgemeine Formel (1) dargestellt wird, enthält:
wobei A, B und C unabhängig voneinander eine Wiederholungseinheit bezeichnen, A und C unabhängig voneinander eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit bezeichnen, B eine Alkylacrylat-Monomereinheit bezeichnet, p, q und r unabhängig voneinander den Polymerisationsgrad der jeweiligen Monomereinheiten bezeichnen, A und C identisch sein können oder eine Alkylmethacrylat-Monomereinheit mit einer unterschiedlichen chemischen Struktur bezeichnen, und * eine Bindungsstelle zu einem anderen Atom bezeichnet, und ein Verhältnis D50/T zwischen einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 der Füllstoffteilchen und einer durchschnittlichen Dicke T der Klebeschicht im Bereich von 0,05 bis 1,0 liegt.
Klebeband nach Anspruch 1, das ferner eine Substratschicht umfasst, die mit einer Oberfläche der Klebeschicht in Kontakt steht.
Klebeband nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Klebeband eine Abziehfestigkeit von 5 N/20 mm oder mehr aufweist.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Klebeband eine Trennhaftkraft im Bereich von 10 bis 200 N/cm² aufweist.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Klebeschicht außerdem ein klebrigmachendes Harz enthält.
Klebeband nach Anspruch 5, wobei die Klebeschicht 10 bis 150 Massenteile des klebrigmachendes Harzes pro 100 Massenteile des Triblock-Copolymers enthält.
Klebeband nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei die Substratschicht eine Bruchspannung im Bereich von 1 bis 100 MPa, eine Bruchdehnung im Bereich von 400% bis 3000% und einen 50%-Modul im Bereich von 0,1 bis 5 MPa aufweist.