DE112022002619T5 - Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial und Beschichtungszusammensetzung - Google Patents

Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial und Beschichtungszusammensetzung Download PDF

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Abstract

Es wird ein Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial bereitgestellt, das aus einer flüssigen Beschichtungszusammensetzung ausgebildet ist. Die Beschichtungszusammensetzung umfasst als deren Basispolymer ein Polymer (A), das ein Polymerisationsprodukt von Monomeren ist, die ein Acrylmonomer umfassen. Das Polymer (A) weist einen SP-Wert von 9,8 (cal/cm3)1/2oder größer und eine Glasübergangstemperatur von 0 °C oder niedriger auf, die auf der Basis einer Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, berechnet wird.

Description

  • [Technisches Gebiet]
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial und eine Beschichtungszusammensetzung zur Bildung eines Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials.
  • Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der japanischen Patentanmeldung Nr. 2021-082914 , die am 17. Mai 2021 eingereicht worden ist, der japanischen Patentanmeldung Nr. 2022-024082 , die am 18. Februar 2022 eingereicht worden ist, und der japanischen Patentanmeldung Nr. 2022-072650 , die am 26. April 2022 eingereicht worden ist; deren Gesamtinhalt ist unter Bezugnahme hierin einbezogen.
  • [Stand der Technik]
  • Zum Zweck des Verhinderns einer Oberflächenbeschädigung beim Transportieren, Lagern, Altern und Konstruieren von Gegenständen mit Anstrich- oder Lackschichten (oder angestrichenen oder lackierten Gegenständen, wie z.B. lackierten Kraftfahrzeugen und deren Bestandteile, oder Metallblechen, wie z.B. angestrichenen oder lackierten Stahlblechen und Formgegenständen davon) sind Techniken wie z.B. das Kleben von Schutzfolien auf die Anstrich- oder Lackschichten zum Schützen bekannt. Eine Anstrich- oder Lackschutzfolie, die für solche Zwecke verwendet wird, ist im Allgemeinen als einflächig klebende, Substrat-gestützte Haftklebstoff (PSA)-Folie mit einer PSA-Schicht auf einer Fläche einer Substratfolie (Trägersubstrat) ausgebildet, so dass sie einen Schutz bereitstellen kann, wenn sie mittels des PSA an ein Fügeteil (einen zu schützenden Gegenstand) geklebt wird. Nach dem Abschluss der Schutzaufgabe wird die Anstrich- oder Lackschutzfolie von dem Fügeteil entfernt (abgelöst). Technische Dokumente, die sich auf Anstrich- oder Lackschutzfolien beziehen, umfassen das Patentdokument 1.
  • [Dokumentenliste]
  • [Patentdokumente]
    • [Patentdokument 1] Japanische Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 2011-111552
    • [Patentdokument 2] Japanische Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 2004-224874
  • [Zusammenfassung der Erfindung]
  • [Technisches Problem]
  • Wenn nicht-flache Gegenstände (insbesondere Gegenstände mit komplexen dreidimensionalen Formen, wie z.B. Kraftfahrzeug-Rohkarosserien) geschützt werden, ist es schwierig, die Effizienz bei einem geeigneten Aufbringen von Anstrich- oder Lackschutzfolien auf die Gegenstände zu erhöhen. Bei einem ungeeigneten Aufbringen einer Anstrich- oder Lackschutzfolie auf einen zu schützenden Gegenstand, beispielsweise wenn die aufgebrachte Anstrich- oder Lackschutzfolie Runzeln bzw. Falten aufweist, kann ein Wind in die Runzeln bzw. Falten blasen, während der Gegenstand nach dem Aufbringen gelagert oder transportiert wird, wodurch die Anstrich- oder Lackschutzfolie abgelöst wird und der beabsichtigte Schutzzweck beeinträchtigt wird.
  • Andererseits wurde vorgeschlagen, eine Schutzbeschichtung durch direktes Aufbringen einer flüssigen Schutzbeschichtungszusammensetzung auf die Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands und Trocknen der flüssigen Zusammensetzung auf der Anstrich- oder Lackschicht zu bilden. Dokumente, welche diese Art von Technik betreffen, umfassen das Patentdokument 2. Anders als die vorstehend genannte Anstrich- oder Lackschutzfolie weist die so aus einer flüssigen Zusammensetzung gebildete Schutzbeschichtung kein Substrat auf; folglich neigt sie zur Entfernung von der Anstrich- oder Lackschicht nach dem Erfüllen der Schutzaufgabe zu einer fehlenden ausreichenden Entfernbarkeit. Entsprechend herkömmlichen Anstrich- oder Lackschutzfolien muss das Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial (die Schutzbeschichtung, die aus einer flüssigen Zusammensetzung ausgebildet ist) Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung aufweisen (d.h., eine mangelnde Verfolgbarkeit der Schutzbeschichtung auf Anstrich- oder Lackschichten nach deren Entfernung). Es war jedoch besonders schwierig, die Entfernbarkeit zu verbessern, während eine Spurenbildung verhindert wird.
  • Eine Aufgabe dieser Erfindung ist die Bereitstellung eines Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials, das aus einer flüssigen Beschichtungszusammensetzung ausgebildet ist und eine gute Entfernbarkeit und gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung bei der Entfernung von einer Anstrich- oder Lackschichtoberfläche aufweist. Eine weitere damit zusammenhängende Aufgabe ist die Bereitstellung einer Beschichtungszusammensetzung, die zur Bildung des Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials geeignet ist, und eines Verfahrens zur Bildung des Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials.
  • [Lösung des Problems]
  • Diese Beschreibung stellt ein Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial (oder nachstehend als „Beschichtungsmaterial“ abgekürzt) bereit, das aus einer flüssigen Beschichtungszusammensetzung ausgebildet ist. Die Beschichtungszusammensetzung umfasst ein Polymer (A), das ein Polymerisationsprodukt von Monomeren (eines Monomergemischs) ist, das ein Acrylmonomer umfasst. Das Polymer (A) weist einen SP-Wert von 9,8 (cal/cm3)1/2 oder größer auf. Das Polymer (A) weist eine Glasübergangstemperatur (oder nachstehend „berechnete Tg“), die auf der Basis der Monomerzusammensetzung berechnet wird, von 0 °C oder niedriger auf. Ein solches Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial kann eine gute Entfernbarkeit von Anstrich- oder Lackschichten und gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung in einer gut ausgewogenen Weise aufweisen.
  • In einigen Ausführungsformen der hier offenbarten Technik (einschließlich das Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial, die Beschichtungszusammensetzung, das Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren, usw.; das Gleiche gilt nachstehend) weist das Polymer (A) eine Säurezahl von 15 mg KOH/g oder weniger auf. Die Beschränkung der Säurezahl des Polymers (A) auf einen vorgegebenen Wert oder weniger unterstützt bei einer Verminderung der Ablösefestigkeit, wenn das auf einer Anstrich- oder Lackschicht gebildete Beschichtungsmaterial von der Anstrich- oder Lackschicht entfernt wird. Dies ist im Hinblick auf eine Verbesserung der Entfernbarkeit und eine einfache Entfernungsbearbeitbarkeit bevorzugt.
  • Das hier offenbarte Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial weist vorzugsweise einen Speichermodul bei 70 °C (oder nachstehend „G'(70)“) von 0,40 MPa oder höher auf. Das Beschichtungsmaterial mit einem solchen G'(70) kann von der Anstrich- oder Lackschicht leicht entfernt werden.
  • In einigen Ausführungsformen umfassen die Monomere (Monomergemisch) vorzugsweise ein Stickstoffatom-enthaltendes Monomer (oder nachstehend „N-enthaltendes Monomer“). Mit anderen Worten, das Polymer (A) ist vorzugsweise ein Polymerisationsprodukt von Monomeren, die ein N-enthaltendes Monomer umfassen. Die Monomere mit einer solchen Zusammensetzung unterstützen beim Erhalten eines Polymers (A), bei dem eine berechnete Tg bis zu dem vorgegebenen Wert mit mindestens dem vorgegebenen SP-Wert vorliegt.
  • In einigen Ausführungsformen weist das Polymer (A) eine Tg von -20 °C oder höher auf, die auf der Basis der Zusammensetzung der Monomere berechnet wird. Im Hinblick auf das Erleichtern der Entfernung von der Anstrich- oder Lackschicht, usw., ist die berechnete Tg des Polymers (A) vorzugsweise nicht übermäßig niedrig.
  • In einigen Ausführungsformen können die Monomere, die das Polymer (A) bilden, eine Zusammensetzung aufweisen, die ein Carboxygruppe-enthaltendes Monomer und ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit einem bis drei Kohlenstoffatom(en) am Esterende umfasst. Das Polymer (A), das aus Monomeren mit einer solchen Zusammensetzung ausgebildet ist, unterstützt beim Erhalten eines Beschichtungsmaterials, bei dem Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung, einer Entfernbarkeit und einer Entfernungsbearbeitbarkeit in einer gut ausgewogenen Weise kombiniert sind, sowie einer Beschichtungszusammensetzung, die zur Bildung des Beschichtungsmaterials geeignet ist.
  • Diese Beschreibung stellt auch eine Beschichtungszusammensetzung bereit, die zur Bildung eines hier offenbarten Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials verwendet wird. Das hier offenbarte Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial kann vorzugsweise unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung beispielsweise durch Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf eine Anstrich- oder Lackschicht und Trocknenlassen derselben gebildet werden.
  • In einigen Ausführungsformen der hier offenbarten Technik liegt die Beschichtungszusammensetzung vorzugsweise in einer wässrigen Emulsionsform vor, bei der das Polymer (A) in einem wässrigen Lösungsmittel dispergiert ist. Eine solche wässrige Beschichtungszusammensetzung auf Emulsionsbasis ist im Hinblick auf den Umweltschutz, usw., bevorzugt. Beispielsweise ist sie zum Vermindern von Mengen von verwendeten und abgegebenen organischen Lösungsmitteln geeignet.
  • Diese Beschreibung stellt ein Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren bereit, umfassend das Herstellen einer hier offenbarten Beschichtungszusammensetzung, das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf eine Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands und das Trocknen der Beschichtungszusammensetzung zur Bildung eines Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials, das die Anstrich- oder Lackschicht vorübergehend schützt. Gemäß dem Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren kann die Anstrich- oder Lackschicht mit dem Beschichtungsmaterial zweckmäßig geschützt werden. Das Beschichtungsmaterial kann auch eine gute Entfernbarkeit von Anstrich- oder Lackschichten und gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung mit einer guten Ausgewogenheit aufweisen.
  • In einigen bevorzugten Ausführungsformen wird die Beschichtungszusammensetzung mit einer Schlitzdüse aufgebracht. Durch Trocknen der mit der Schlitzdüse aufgebrachten Beschichtungszusammensetzung kann ein Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial auf der Anstrich- oder Lackschicht effizient gebildet werden.
  • Der Umfang der Erfindung, für die ein Patentschutz durch diese Anmeldung erlangt werden soll, umfasst geeignete Kombinationen der jeweiligen Elemente, die in dieser Beschreibung beschrieben sind.
  • [Kurze Beschreibung der Zeichnungen]
    • 1 zeigt ein Querschnittsdiagramm, das schematisch ein Beispiel des Gegenstands zeigt, der mit dem Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial gemäß dieser Erfindung beschichtet ist.
    • 2 zeigt ein Blockdiagramm, das eine Ausführungsform des Anstrich- oder Lack-Schutzverfahrens gemäß dieser Erfindung zeigt.
  • [Beschreibung von Ausführungsformen]
  • Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind nachstehend beschrieben. Gegenstände, die zur Ausführung dieser Erfindung erforderlich sind, die von denjenigen verschieden sind, auf die in dieser Beschreibung Bezug genommen wird, können von einem Fachmann auf der Basis der Offenbarung bezüglich der Implementierung der Erfindung in dieser Beschreibung und dem allgemeinen technischen Fachwissen zum Zeitpunkt des Einreichens der Anmeldung verstanden werden. Die vorliegende Erfindung kann auf der Basis der Inhalte, die in dieser Beschreibung offenbart sind, und dem üblichen technischen Fachwissen in dem vorliegenden Gebiet ausgeführt werden.
  • In den folgenden Zeichnungen können Bestandteile oder Einheiten mit den gleichen Funktionen mit den gleichen zugeordneten Symbolen beschrieben werden und eine redundante Beschreibung kann weggelassen oder vereinfacht werden. Die in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsformen sind schematisch, um die vorliegende Erfindung klar zu beschreiben, und die Zeichnungen geben die Größe oder den Maßstab von tatsächlich bereitgestellten Produkten nicht genau wieder.
  • Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff „Acrylmonomer“ übergreifend auf ein Monomer mit mindestens einer (Meth)acryloylgruppe pro Molekül (oder nachstehend ein „(Meth)acryloylgruppe-enthaltendes Monomer“) und (Meth)acrylnitril. Wie hier verwendet bezieht sich der Begriff „(Meth)acryloyl“ übergreifend auf Acryloyl und Methacryloyl. Entsprechend beziehen sich die Begriffe „(Meth)acrylat“, „(Meth)acryl“ und „(Meth)acrylnitril“ übergreifend auf Acrylat und Methacrylat, Acryloyl und Methacryloyl bzw. Acrylnitril und Methacrylnitril.
  • <Polymer (A)>
  • Das hier offenbarte Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial ist aus einer Beschichtungszusammensetzung ausgebildet, die ein Polymer (A) als Basispolymer umfasst. Dabei bezieht sich der Begriff „Basispolymer“ auf einen Bestandteil, der mehr als 50 Gew.-% (typischerweise 70 Gew.-% oder mehr, z.B. 90 Gew.-% oder mehr, gegebenenfalls 95 Gew.-% oder mehr oder sogar 100 Gew.-%) des Polymers in der Beschichtungszusammensetzung ausmacht. Das Basispolymer in einem Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial hat die gleiche Bedeutung. Das Polymer (A) ist ein Polymerisationsprodukt von Monomeren, die ein Acrylmonomer umfassen. Folglich umfasst das Polymer (A) eine Monomereinheit, die von dem Acrylmonomer abgeleitet ist.
  • Das Polymer (A) weist einen SP-Wert von 9,8 oder höher (Einheit: (cal/cm3)1/2 auf; das Gleiche gilt nachstehend). Der SP-Wert des Polymers (A) von 9,8 oder höher kann sich von dem SP-Wert der zu schützenden Anstrich- oder Lackschicht stark unterscheiden (typischerweise viel höher sein). Beispielsweise kann die Anstrich- oder Lackschicht eine Anstrich- oder Lackschicht auf Urethan-Basis, die bei einer Reaktion zwischen einem Polyol (z.B. einem Acrylpolyol) und einem Polyisocyanat gebildet wird, eine Anstrich- oder Lackschicht, die aus einem Säureepoxid-vernetzten Acryl-Anstrichmittel ausgebildet ist, oder dergleichen sein. Wenn sich der SP-Wert des Polymers (A) von dem SP-Wert der Anstrich- oder Lackschicht stark unterscheidet, ist das Beschichtungsmaterial, welches das Polymer (A) umfasst, mit der Anstrich- oder Lackschicht tendenziell weniger interaktiv. Dies bringt Vorteile, wie z.B. eine Verminderung eines Entfernungsversagens, das durch eine zu hohe Ablösefestigkeit eines Beschichtungsmaterials an der Anstrich- oder Lackschicht verursacht wird, eine Verminderung der Entfernungsarbeitsbelastung, eine Verminderung der Verformung der Anstrich- oder Lackschicht (Herstellung) aufgrund einer Massenübertragung zwischen der Anstrich- oder Lackschicht und dem Beschichtungsmaterial, mit sich. In einigen Ausführungsformen ist der SP-Wert des Polymers (A) vorzugsweise 9,9 oder höher, mehr bevorzugt 10,0 oder höher, gegebenenfalls 10,5 oder höher, 10,8 oder höher, 11,2 oder höher oder sogar 11,5 oder höher. Der maximale SP-Wert des Polymers (A) ist nicht speziell beschränkt. Im Hinblick auf eine Unterstützung bei dessen Kombination bis zu der vorgegebenen berechneten Tg und die Erleichterung der Bildung eines Beschichtungsmaterials mit gut ausgewogenen Eigenschaften ist der SP-Wert des Polymers (A) in einigen Ausführungsformen im Allgemeinen zweckmäßig 14,0 oder niedriger, gegebenenfalls 13,5 oder niedriger, 13,0 oder niedriger, unter 12,5, 12,0 oder niedriger, unter 12,0 oder sogar 11,5 oder niedriger.
  • Wie hier verwendet bezieht sich der SP-Wert auf den Löslichkeitsparameterwert, der aus der Grundstruktur der Verbindung durch das durch Fedors vorgeschlagene Verfahren bestimmt wird. Der SP-Wert des Polymers (A) kann durch Auswählen der Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, insbesondere durch Auswählen der Monomerspezies und deren quantitativen Anteil in dem Monomergemisch, eingestellt werden.
  • In einigen Ausführungsformen ist der SP-Wert des Polymers (A) zweckmäßig um 0,2 oder mehr höher als der SP-Wert der zu schützenden Anstrich- oder Lackschicht, vorzugsweise um 0,5 oder mehr höher, mehr bevorzugt um 0,7 oder mehr höher oder noch mehr bevorzugt um 1,0 oder mehr höher. Mit einer Kombination des Polymers (A) und der zu schützenden Anstrich- oder Lackschicht mit einem solchen Unterschied beim SP-Wert ist es wahrscheinlich, dass eine gute Entfernbarkeit und gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung mit dem Beschichtungsmaterial, welches das Polymer (A) umfasst, in einer vorteilhaften Weise erhalten werden.
  • Das Polymer (A) weist eine berechnete Tg (die Glasübergangstemperatur, die auf der Basis der Zusammensetzung der Monomere berechnet wird, die das Polymer (A) bilden) von 0 °C oder niedriger auf. Wenn das Beschichtungsmaterial, welches das Polymer (A) als Basispolymer umfasst, so gestaltet ist, dass es eine berechnete Tg von 0 °C oder niedriger aufweist, kann es gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung auf Anstrich- oder Lackschichten aufweisen. Das Einbeziehen des Polymers (A) als Basispolymer, das so gestaltet ist, dass es eine berechnete Tg von 0 °C oder niedriger aufweist, während es den SP-Wert erfüllt, kann in einer vorteilhaften Weise ein Beschichtungsmaterial bereitstellen, das eine gute Entfernbarkeit aufweist, wenn es von einer Anstrich- oder Lackschicht entfernt wird, und es zeigt auch gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung. Es ist im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten eines nachstehend genannten Beschichtungsmaterials mit einer geeignet großen Reißdehnung auch bevorzugt, dass das Polymer (A) eine berechnete Tg von 0 °C oder niedriger aufweist. Die minimale berechnete Tg des Polymers (A) ist nicht speziell beschränkt und kann z.B. -50 °C oder höher sein. In einigen Ausführungsformen ist im Hinblick auf die Entfernungsbearbeitbarkeit (z.B. eine Verminderung einer fehlgeschlagenen Entfernung aufgrund eines Absplitterns und Reißens des Beschichtungsmaterials) beim Entfernen des Beschichtungsmaterials von Anstrich- oder Lackschichten in einem Temperaturbereich in der Nähe von Raumtemperatur (z.B. etwa 15 °C bis 30 °C) die berechnete Tg des Polymers (A) zweckmäßig -40 °C oder höher, vorteilhaft -35 °C oder höher, vorzugsweise -20 °C oder höher, gegebenenfalls -15 °C oder höher oder sogar -13 °C oder höher. Andererseits kann im Hinblick darauf, dass eine Verbesserung der Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung vereinfacht wird, die berechnete Tg des Polymers (A) z.B. -1,0 °C oder niedriger, -5,0 °C oder niedriger, -8,0 °C oder niedriger oder sogar -10,0 °C oder niedriger sein. Es ist auch bevorzugt, dass das Polymer (A) im Hinblick auf die Entfernungsbearbeitbarkeit bei der Entfernung des Beschichtungsmaterial von Anstrich- oder Lackschichten in einer Niedertemperaturumgebung, wie z.B. im Außenbereich im Winter, eine niedrige berechnete Tg aufweist. Wenn der geschützte Gegenstand, der mit dem Beschichtungsmaterial versehen ist, Temperaturänderungen ausgesetzt ist, ist dies im Hinblick auf eine Verminderung einer Rissbildung in dem Beschichtungsmaterial, die durch eine Differenz beim linearen Ausdehnungskoeffizienten verglichen mit dem geschützten Gegenstand, usw., verursacht wird, ebenfalls vorteilhaft. Die berechnete Tg des Polymers (A) kann durch Einstellen der Zusammensetzung der Polymer-(A)-bildenden Monomere, insbesondere durch Auswählen der Monomerspezies und von deren quantitativem Anteil in dem Monomergemisch eingestellt werden.
  • Wie hier verwendet bezieht sich die berechnete Tg des Acrylpolymers auf den Tg-Wert, der durch die Fox-Gleichung auf der Basis der Zusammensetzung der Monomere bestimmt wird, die bei der Synthese des Polymers verwendet werden. Wie es nachstehend gezeigt ist, ist die Fox-Gleichung ein Beziehungsausdruck zwischen der Tg eines Copolymers und Glasübergangstemperaturen Tgi von Homopolymeren der jeweiligen Monomere, die das Copolymer bilden. 1 / Tg = Σ ( Wi/Tgi )
    Figure DE112022002619T5_0001
  • In der Fox-Gleichung stellen Tg die Glasübergangstemperatur (Einheit: K) des Copolymers dar, Wi den Gewichtsanteil (gewichtsbezogenes Copolymerisationsverhältnis) eines Monomers i in dem Copolymer dar und Tgi die Glasübergangstemperatur (Einheit: K) des Homopolymers des Monomers i dar.
  • Als Glasübergangstemperaturen von Homopolymeren, die zur Bestimmung des berechneten Tg-Werts verwendet werden, werden Werte verwendet, die in öffentlich zugänglichen Dokumenten vorliegen. Beispielsweise werden bezüglich der nachstehend angegebenen Monomere als die Glasübergangstemperaturen von Homopolymeren der Monomere die folgenden Werte verwendet:
    n-Butylacrylat -55 °C
    Acrylnitril 97 °C
    Vinylacetat 32 °C
    Methylmethacrrylat 105 °C
    Acrylsäure 106 °C
  • Bezüglich der Glasübergangstemperaturen von Homopolymeren von Monomeren, die von den vorstehenden Monomeren verschieden sind, werden Werte verwendet, die in „Polymer Handbook"(3. Auflage, John Wiley & Sons, Inc., 1989) angegeben sind. Wenn in bekannten Dokumenten keine Homopolymer-Tg-Werte angegeben sind, werden Werte verwendet, die durch das Verfahren gemäß der japanischen Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 2007-51271 erhalten werden. Insbesondere werden einem Reaktionsbehälter, der mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Stickstoffeinlass und einem Kühler ausgestattet ist, 100 Gewichtsteile eines Monomers, 0,2 Gewichtsteile Azobisisobutyronitril und 200 Gewichtsteile Ethylacetat als Polymerisationslösungsmittel zugesetzt und das Gemisch wird für eine Stunde unter einem Stickstoffgasstrom gerührt. Nachdem auf diese Weise Sauerstoff aus dem Polymerisationssystem entfernt worden ist, wird das Gemisch auf 63 °C erwärmt und die Reaktion wird für 10 Stunden durchgeführt. Dann wird es auf Raumtemperatur gekühlt und eine Homopolymerlösung mit einem Feststoffgehalt von 33 Massen-% wird erhalten. Dann wird diese Homopolymerlösung durch Fließbeschichten auf eine Trennlage aufgebracht und zur Herstellung einer Prüfprobe (einer Homopolymerlage) mit einer Dicke von etwa 2 mm trocknen gelassen. Diese Prüfprobe wird zu einer Scheibe mit einem Durchmesser von 7,9 mm geschnitten und zwischen parallelen Platten angeordnet; und während eine Scherspannung bei einer Frequenz von 1 Hz unter Verwendung eines Rheometers (Modellbezeichnung ARES, erhältlich von TA Instruments, Japan) ausgeübt wird, wird die Viskoelastizität im Schermodus über einem Temperaturbereich von -70 °C bis 150 °C bei einer Heizrate von 5 °C/min gemessen und die Peaktemperatur der tan δ-Kurve wird als die Tg des Homopolymers verwendet.
  • Das Polymer (A) in der hier offenbarten Technik ist ein Polymerisationsprodukt von Monomeren (ein Monomergemisch), das eine, zwei oder mehr Spezies von Acrylmonomeren umfasst. Der Acrylmonomergehalt in den Monomeren ist beispielsweise gegebenenfalls 5 Mol-% oder höher, zweckmäßig 10 Mol-% oder höher, vorzugsweise 15 Mol-% oder höher, ferner gegebenenfalls 25 Mol-% oder höher, 35 % Mol-% oder höher, 45 Mol-% oder höher, über 50 Mol-% oder sogar über 70 Mol-%. In einigen Ausführungsformen kann der Acrylmonomergehalt in den Monomeren 85 Mol-% oder höher, 90 Mol-% oder höher, 95 Mol-% oder höher oder sogar 100 Mol-% sein. In einigen Ausführungsformen kann der Acrylmonomergehalt in den Monomeren 50 Mol-% oder niedriger, 40 Mol-% oder niedriger oder sogar 30 Mol-% oder niedriger sein.
  • In einigen Ausführungsformen umfassen die Polymer (A)-bildenden Monomere mindestens ein (Meth)acryloylgruppe-enthaltendes Monomer. Als das (Meth)acryloylgruppeenthaltende Monomer kann nur eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Der Gehalt des (Meth)acryloylgruppe-enthaltenden Monomers in den Monomeren ist beispielsweise gegebenenfalls 5 Mol-% oder höher, zweckmäßig 10 Mol-% oder höher, vorzugsweise 15 Mol-% oder höher, mehr bevorzugt 20 Mol-% oder höher, ferner gegebenenfalls 30 Mol-% oder höher, 40 Mol-% oder höher, 45 Mol-% oder höher, 50 Mol-% oder höher, 55 Mol-% oder höher oder sogar 60 Mol-% oder höher. Das (Meth)acryloylgruppe-enthaltende Monomer kann alle (d.h., 100 Mol-%) der Monomere bilden. Im Hinblick auf eine Unterstützung bei einer Kombination desselben bis zur vorgegebenen berechneten Tg und eine Erleichterung der Bildung eines Beschichtungsmaterials mit gut ausgewogenen Eigenschaften ist der Gehalt des (Meth)acryloylgruppe-enthaltenden Monomers in den Monomeren in einigen Ausführungsformen vorzugsweise 95 Mol-% oder niedriger, mehr bevorzugt 90 Mol-% oder niedriger, gegebenenfalls 85 Mol-% oder niedriger, 80 Mol-% oder niedriger, 75 Mol-% oder niedriger oder sogar 70 Mol-% oder niedriger. Die hier offenbarte Technik kann auch in einer Ausführungsform implementiert werden, bei welcher der Gehalt des (Meth)acryloylgruppeenthaltenden Monomers in den Monomeren 65 Mol-% oder niedriger, 55 Mol-% oder niedriger, 45 Mol-% oder niedriger oder sogar 35 Mol-% oder niedriger ist.
  • Das Monomergemisch, welches das Polymer (A) bildet, umfasst vorzugsweise mindestens ein Alkyl(meth)acrylat als das (Meth)acryloylgruppe-enthaltende Monomer. Durch Auswählen einer Spezies und einer verwendeten Menge kann das Alkyl(meth)acrylat bei der Einstellung des Speichermoduls, der Zugeigenschaften, des später beschriebenen SP-Werts, usw., unterstützen. Als das Alkyl(meth)acrylat kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
  • Als das Alkyl(meth)acrylat kann beispielsweise bevorzugt eine Verbindung verwendet werden, die durch die folgende Formel (1) dargestellt ist: CH2=C(R1)COOR2 (1)
  • Dabei ist R1 in der Formel (1) ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe. R2 in der Formel (1) ist eine acyclische Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen. Nachstehend kann ein solcher Bereich der Anzahl von Kohlenstoffatomen als „C1-20“ bezeichnet werden. Die acyclische Alkylgruppe kann unverzweigt oder verzweigt sein.
  • Spezifische Beispiele für das C1-20-Alkyl(meth)acrylat (ein Alkyl(meth)acrylat, wobei R2 eine acyclische C1-20-Alkylgruppe ist) sind nicht speziell beschränkt. Beispiele umfassen Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, lsobutyl(meth)acrylat, s-Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Pentyl(meth)acrylat, Isopentyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, Heptyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, Isooctyl(meth)acrylat, Nonyl(meth)acrylat, Isononyl(meth)acrylat, Decyl(meth)acrylat, Isodecyl(meth)acrylat, Undecyl(meth)acrylat, Dodecyl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat, Tetradecyl(meth)acrylat, Pentadecyl(meth)acrylat, Hexadecyl(meth)acrylat, Heptadecyl(meth)acrylat, Octadecyl(meth)acrylat, Nonadecyl(meth)acrylat und Eicosyl(meth)acrylat.
  • Es ist bevorzugt, von diesen mindestens ein C4-20-Alkyl(meth)acrylat (vorzugsweise ein C4-14-Alkyl(meth)acrylat) zu verwenden. Es ist mehr bevorzugt, ein C4-9-Alkyl(meth)acrylat zu verwenden, da es zu einer Verminderung der berechneten Tg des Polymers (A) beitragen kann. Beispielsweise umfassen die Monomere vorzugsweise eines oder beide von n-Butylacrylat (BA) und 2-Ethylhexylacrylat (2EHA) und umfassen mehr bevorzugt mindestens BA.
  • Von den Polymer (A)-bildenden Monomeren ist der Gehalt des C1-20-Alkyl(meth)acrylats beispielsweise gegebenenfalls 5 Mol-% oder höher, zweckmäßig 10 Mol-% oder höher, vorzugsweise 15 Mol-% oder höher, ferner gegebenenfalls 25 Mol-% oder höher, 35 Mol-% oder höher, 45 Mol-% oder höher, 55 Mol-% oder höher oder sogar 60 Mol-% oder höher. Im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten eines Polymers (A), das den vorgegebenen oder niedrigeren SP-Wert und die vorgegebene oder niedrigere berechnete Tg erfüllt, ist der Gehalt des C1-20-Alkyl(meth)acrylats in den Monomeren zweckmäßig 95 Mol-% oder niedriger, vorzugsweise 90 Mol-% oder niedriger, gegebenenfalls 85 Mol-% oder niedriger, 80 Mol-% oder niedriger, 75 Mol-% oder niedriger, 70 Mol-% oder niedriger oder sogar 65 Mol-% oder niedriger. Die hier offenbarte Technik kann auch in einer Ausführungsform implementiert werden, bei welcher der Gehalt des C1-20-Alkyl(meth)acrylats in den Monomeren 60 Mol-% oder niedriger, 50 Mol-% oder niedriger, 40 Mol-% oder niedriger oder 30 Mol-% oder niedriger ist.
  • In einer Ausführungsform, bei der die Polymer (A)-bildenden Monomere ein C4-9-Alkylacrylat umfassen, beträgt der Gehalt des C4-9-Alkylacrylats in den Monomeren beispielsweise gegebenenfalls 5 Mol-% oder höher oder zweckmäßig 10 Mol-% oder höher. Im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten einer niedrigeren berechneten Tg ist er vorzugsweise 15 Mol-% oder höher, 25 Mol-% oder höher, 35 Mol-% oder höher, 40 Mol-% oder höher oder sogar 45 Mol-% oder höher. Andererseits ist im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten eines Polymers (A) mit mindestens dem vorgegebenen SP-Wert der Gehalt des C4-9-Alkylacrylats in den Monomeren zweckmäßig 80 Mol-% oder niedriger, vorzugsweise 70 Mol-% oder niedriger, gegebenenfalls 65 Mol-% oder niedriger, 60 Mol-% oder niedriger oder sogar 55 Mol-% oder niedriger. Die hier offenbarte Technik kann auch in einer Ausführungsform implementiert werden, bei welcher der Gehalt des C4-9-Alkylacrylats in den Monomeren 50 Mol-% oder niedriger, 40 Mol-% oder niedriger, 30 Mol-% oder niedriger, 25 Mol-% oder niedriger oder sogar 20 Mol-% oder niedriger ist.
  • Die Polymer (A)-bildenden Monomere können ein Alkyl(meth)acrylat und ein Nicht-Alkyl(meth)acrylatmonomer (ein Monomer, das kein Alkyl(meth)acrylat ist) zusammen umfassen. Beispiele für das Nicht-Alkyl(meth)acrylatmonomer umfassen funktionelle Gruppe-enthaltende Monomere, wie z.B. Carboxygruppe-enthaltende Monomere, Hydroxy (OH)-Gruppe-enthaltende Monomere, Cyanogruppe-enthaltende Monomere, Amidgruppe-enthaltende Monomere, Aminogruppe-enthaltende Monomere, Monomere mit Stickstoffatomenthaltenden Ringen (N-enthaltenden Ringen), Säureanhydridgruppe-enthaltende Monomere, Epoxygruppe-enthaltende Monomere, Ketogruppe-enthaltende Monomere und Alkoxysilylgruppe-enthaltende Monomere. Eine geeignete Verwendung von funktionelle Gruppe-enthaltenden Monomeren kann die Kohäsionsfestigkeit des Polymers (A) erhöhen. Die funktionelle Gruppe-enthaltenden Monomere können auch bei der Einstellung des Speichermoduls, der Zugeigenschaften, des später beschriebenen SP-Werts, usw., unterstützen.
  • Beispiele für Carboxygruppe-enthaltende Monomere umfassen Acrylsäure (AA), Methacrylsäure (MAA), Carboxyethyl(meth)acrylat, Carboxypentyl(meth)acrylat, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure und Isocrotonsäure. Von diesen sind AA und MAA bevorzugt.
  • Beispiele für Hydroxygruppe-enthaltende Monomere umfassen Hydroxyalkyl(meth)acrylate, wie z.B. 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 3-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 2-Hydroxybutyl(meth)acrylat und 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat; und Polypropylenglykolmono(meth)acrylat. Besonders bevorzugte Hydroxygruppe-enthaltende Monomere umfassen Hydroxyalkyl(meth)acrylate mit unverzweigten Alkylgruppen mit zwei bis vier Kohlenstoffatomen.
  • Beispiele für Cyanogruppe-enthaltende Monomere umfassen Acrylnitril, Methacrylnitril und 2-Cyanoethyl(meth)acrylat. Von diesen sind Acrylnitril und Methacrylnitril bevorzugt. Acrylnitril ist besonders bevorzugt.
  • Beispiele für Amidgruppe-enthaltende Monomere umfassen (Meth)acrylamid, N,N-Dimethyl(meth)acrylamid, N-Butyl(meth)acrylamid, N-Methylol(meth)acrylamid, N-Hydroxyethyl(meth)acrylamid, N-Methoxymethyl(meth)acrylamid, N-Butoxymethyl(meth)acrylamid und Diaceton(meth)acrylamid.
  • Beispiele für Aminogruppe-enthaltende Monomere umfassen Aminoethyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat und t-Butylaminoethyl(meth)acrylat.
  • Beispiele für Monomere mit N-enthaltenden Ringen umfassen ein Monomer mit einer Struktur, bei der ein Substituent mit einer polymerisierbaren funktionellen Gruppe an einen N-enthaltenden Ring gebunden ist, wie z.B. N-Vinyl-2-pyrrolidon, N-Methylvinylpyrrolidon, N-Vinylpyridin, N-Vinylpiperidon, N-Vinylpyrimidin, N-Vinylpiperazin, N-Vinylpyrazin, N-Vinylpyrrol, N-Vinylimidazol, N-Vinyloxazol, N-Vinylmorpholin, N-Vinylcaprolactam und N-(Meth)acryloylmorpholin. Weitere Beispiele umfassen Maleimidring-enthaltende Monomere, wie z.B. N-Isopropylmaleimid und N-Cyclohexylmaleimid.
  • Beispiele für Isocyanatgruppe-enthaltende Monomere umfassen 2-(Meth)acryloyloxyethylisocyanat.
  • Beispiele für Säureanhydridgruppe-enthaltende Monomere umfassen Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid.
  • Beispiele für Ketogruppe-enthaltende Monomere umfassen Diaceton(meth)acrylat, Vinylmethylketon, Vinylethylketon, Allylacetoacetat und Vinylacetoacetat.
  • Beispiele für Epoxygruppe-enthaltende Monomere umfassen Glycidyl(meth)acrylat, Methylglycidyl(meth)acrylat und Allylglycidylether.
  • Beispiele für Alkoxysilylgruppe-enthaltende Monomere umfassen (3-(Meth)acryloxypropyl)trimethoxysilan, (3-(Meth)acryloxypropyl)triethoxysilan, (3-(Meth)acryloxypropyl)methyldimethoxysilan und (3-(Meth)acryloxypropyl)methyldiethoxysilan.
  • Zur Erhöhung der Kohäsionsfestigkeit und für ähnliche Zwecke können die Polymer (A)-bildenden Monomere weitere Comonomere neben den vorstehend beschriebenen Monomeren umfassen. Beispiele für die weiteren Comonomere umfassen Monomere auf Vinylester-Basis, wie z.B. Vinylacetat (VAc), Vinylpropionat und Vinyllaurat; aromatische Vinylverbindungen, wie z.B. Styrol, substitutierte Styrole (α-Methylstyrol, usw.) und Vinyltoluol; Cycloalkyl(meth)acrylate, wie z.B. Cyclohexyl(meth)acrylat, Cyclopentyl(meth)acrylat und lsobornyl(meth)acrylat; aromatischer Ring-enthaltende (Meth)acrylate, wie z.B. Aryl(meth)acrylate (z.B. Phenyl(meth)acrylat), Aryloxyalkyl(meth)acrylat (z.B. Phenoxyethyl(meth)acrylat) und Arylalkyl(meth)acrylat (z.B. Benzyl(meth)acrylat); olefinische Monomere, wie z.B. Ethylen, Propylen, Isopren, Butadien und Isobutylen; Chlor-enthaltende Monomere, wie z.B. Vinylchlorid und Vinylidenchlorid; Alkoxygruppe-enthaltende Monomere, wie z.B. Methoxyethyl(meth)acrylat, Ethoxyethyl(meth)acrylat und Ethylcarbitol(meth)acrylat; Monomere auf Vinyletherbasis, wie z.B. Methylvinylether und Ethylvinylether; und ein polyfunktionelles Monomer mit zwei oder mehr (z.B. drei oder mehr) polymerisierbaren funktionellen Gruppen (z.B. (Meth)acryloylgruppen) pro Molekül, wie z.B. 1,6-Hexandioldi(meth)acrylat und Trimethylolpropantri(meth)acrylat.
  • In einigen Ausführungsformen umfassen die Polymer (A)-bildenden Monomere ein N-enthaltendes Monomer. Beispiele für das N-enthaltende Monomer umfassen Monomere, die mindestens einem des vorstehend genannten Cyanogruppe-enthaltenden Monomers, Amidgruppe-enthaltenden Monomers, Aminogruppe-enthaltenden Monomers, Monomers mit einem N-enthaltenden Ring, usw., entsprechen. Als das N-enthaltende Monomer kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Die Monomere umfassen ein N-enthaltendes Monomer vorzugsweise in einer Kombination mit einem Alkyl(meth)acrylat und mehr bevorzugt mit einem C4-9-Alkylacrylat. Mit den N-enthaltenden Struktureinheiten weisen N-enthaltende Monomere tendenziell relativ hohe SP-Werte auf (z.B. höher als diejenigen von Alkyl(meth)acrylaten). Durch eine zweckmäßige Verwendung des N-enthaltenden Monomers ist es wahrscheinlich, dass das resultierende Polymer (A) mindestens den vorgegebenen SP-Wert aufweist. Im Allgemeinen neigen N-enthaltende Monomere zu hohen Tg-Werten eines Homopolymers; und wenn ein N-enthaltendes Monomer als Polymer (A)-bildendes Monomer verwendet wird, nimmt die berechnete Tg des Polymers tendenziell zu. Die zweckmäßige kombinierte Verwendung des N-enthaltenden Monomers und des C4-9-Alkylacrylats kann in vorteilhafter Weise ein Polymer (A) bereitstellen, das sowohl mindestens den vorgegebenen SP-Wert als auch eine Tg bis zu dem vorgegebenen Wert erreicht.
  • In einer Ausführungsform, bei der die Polymer (A)-bildenden Monomere ein N-enthaltendes Monomer umfassen, kann der Gehalt des N-enthaltendes Monomers in den Monomeren so eingestellt werden, dass der gewünschte Verwendungseffekt erhalten wird. In einigen Ausführungsformen ist der Gehalt des N-enthaltenden Monomers in den Monomeren beispielsweise gegebenenfalls 1 Mol-% oder höher, zweckmäßig 5 Mol-% oder höher, vorzugsweise 10 Mol-% oder höher, mehr bevorzugt 15 Mol-% oder höher, gegebenenfalls 20 Mol-% oder höher, 25 Mol-% oder höher, 30 Mol-% oder höher oder sogar 35 Mol-% oder höher. Andererseits ist im Hinblick darauf, zu ermöglichen, dass die berechnete Tg des Polymers (A) bei oder unter dem vorgegebenen Wert liegt, der Gehalt des N-enthaltenden Monomers in den Monomeren zweckmäßig 70 Mol-% oder niedriger, vorzugsweise 65 Mol-% oder niedriger, gegebenenfalls 60 Mol-% oder niedriger, 55 Mol-% oder niedriger, 50 Mol-% oder niedriger, 45 Mol-% oder niedriger oder sogar 40 Mol-% oder niedriger.
  • In einigen bevorzugten Ausführungsformen umfassen die Polymer (A)-bildenden Monomere mindestens Acrylnitril als das N-enthaltende Monomer. Das Einbeziehen von Acrylnitril in die Monomere unterstützt bei der Bereitstellung eines Beschichtungsmaterials, bei dem eine gut ausgewogene Entfernbarkeit und gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung kombiniert sind, sowie einer Beschichtungszusammensetzung, die das Beschichtungsmaterial bilden kann. Der Gehalt von Acrylnitril in den N-enthaltenden Monomeren, die in die Monomere einbezogen sind, kann beispielsweise 25 Mol-% oder höher, 50 Mol-% oder höher, 70 Mol-% oder höher, 85 Mol-% oder höher, 95 Mol-% oder höher oder sogar 100 Mol-% sein.
  • In einer Ausführungsform, bei der die Polymer (A)-bildenden Monomere Acrylnitril umfassen, ist der Gehalt von Acrylnitril in den Monomeren beispielsweise gegebenenfalls 1 Mol-% oder höher, zweckmäßig 5 Mol-% oder höher, vorzugsweise 10 Mol-% oder höher, mehr bevorzugt 15 Mol-% oder höher, ferner gegebenenfalls 20 Mol-% oder höher, 25 Mol-% oder höher, 30 Mol-% oder höher oder sogar 35 Mol-% oder höher. Andererseits ist im Hinblick auf ein einfaches Halten der berechneten Tg des Polymers (A) bei oder unter einem bestimmten Wert der Gehalt von Acrylnitril in den Monomeren zweckmäßig 70 Mol-% oder niedriger, vorzugsweise 65 Mol-% oder niedriger, gegebenenfalls 60 Mol-% oder niedriger, 55 Mol-% oder niedriger, 50 Mol-% oder niedriger, 45 Mol-% oder niedriger oder sogar 40 Mol-% oder niedriger.
  • Die Säurezahl des Polymers (A) ist nicht speziell beschränkt und kann beispielsweise 60 mg KOH/g oder weniger betragen. In einigen Ausführungsformen beträgt die Säurezahl des Polymers (A) im Hinblick auf eine Verminderung der Ablösefestigkeit auf Anstrich- oder Lackschichten vorteilhaft 20,0 mg KOH/g oder weniger, vorzugsweise 15,0 mg KOH/g oder weniger, mehr bevorzugt 12,0 mg KOH/g oder weniger, gegebenenfalls 11,0 mg KOH/g oder weniger oder sogar 10,0 mg KOH/g oder weniger. Die hier offenbarte Technik kann auch in einer Ausführungsform implementiert werden, in der das Polymer (A) eine Säurezahl von 8,0 mg KOH/g oder weniger, 6,0 mg KOH/g oder weniger, 3,0 mg KOH/g oder weniger oder 1,0 mg KOH/g oder weniger aufweist. Die Säurezahl des Polymers (A) kann auch bei oder oberhalb von 0 mg KOH/g liegen. In einigen Ausführungsformen kann das Polymer (A) im Hinblick auf eine Erhöhung der Festigkeit des Beschichtungsmaterials (z.B. der Reißfestigkeit), usw., eine Säurezahl von beispielsweise 1,0 mg KOH/g oder größer, 2,0 mg KOH/g oder größer, 4,0 mg KOH/g oder größer oder sogar 7,0 mg KOH/g oder größer aufweisen. Es kann vorteilhaft sein, die Festigkeit des Beschichtungsmaterials im Hinblick auf eine Erhöhung der Entfernungsbearbeitbarkeit (z.B. ein Verhindern eines Reißens und Absplitterns während der Entfernung) zu erhöhen.
  • Die Säurezahl des Polymers (A) wird durch das potentiometrische Titrationsverfahren bestimmt, das in JIS K0070:1992 festgelegt ist. Insbesondere kann die Säurezahl durch das Verfahren gemessen werden, das später in Beispielen beschrieben ist. Bezüglich der Probe für die Säurezahlmessung wird hinsichtlich des Polymers (A) in dem Beschichtungsmaterial das Beschichtungsmaterial in Chloroform eingebracht; das resultierende Gemisch wird für 12 Stunden stehengelassen und dann durch ein Filter filtriert; und eine Substanz mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1 × 104 oder höher (bestimmt mittels GPC) wird als Probe verwendet. Zum Messen der Säurezahl des Polymers (A) in der Beschichtungszusammensetzung wird die Beschichtungszusammensetzung bei 80 °C für 3 Minuten zur Bildung eines Films (Beschichtungsmaterial) mit einer Dicke von etwa 100 µm trocknen gelassen, dann wird der gleiche Vorgang wie bei der Säurezahlmessprobe für das Polymer (A) in dem Beschichtungsmaterial durchgeführt und die resultierende Substanz wird als die Probe verwendet. Die Säurezahl des Polymers (A) in der später beschriebenen wässrigen Emulsion des Polymers (A) wird gemessen, wobei als Probe eine Substanz verwendet wird, die in der gleichen Weise wie die Säurezahlmessprobe für das Polymer (A) in der Beschichtungszusammensetzung erhalten wird.
  • In einigen Ausführungsformen der hier offenbarten Technik umfassen die Polymer (A)-bildenden Monomere ein Monomer (mT) mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher und ein Monomer (mT) mit einer Homopolymer-Tg von -30 °C oder niedriger. Dabei kann das Monomer (mT) ein N-enthaltendes Monomer mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher umfassen. Ein Beispiel des N-enthaltenden Monomers, dessen Homopolymer-Tg 90 °C oder höher ist, ist Acrylnitril (Homopolymer-Tg: 97 °C). Demgemäß kann das Polymer (A) in einer solchen Ausführungsform ein Polymerisationsprodukt von Monomeren sein, die ein Monomer (mL) und ein Monomer (mT) umfassen, umfassend mindestens ein N-enthaltendes Monomer (z.B. Acrylnitril), und kann ferner weitere Monomere umfassen. Bezüglich der Homopolymer-Tg-Werte der jeweiligen Monomere werden entsprechend den Homopolymer-Glasübergangstemperaturen, die zur vorstehend beschriebenen Bestimmung der berechneten Tg verwendet werden, Werte verwendet, die in bekannten Dokumenten angegeben sind. Wenn in bekannten Dokumenten keine Homopolymer-Tg-Werte angegeben sind, werden Werte verwendet, die durch das Verfahren gemäß der japanischen Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 2007-51271 erhalten werden.
  • Das Monomer (mL) kann die berechnete Tg des Polymers (A) vermindern und bei der Verbesserung der Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung des Beschichtungsmaterials, welches das Polymer (A) umfasst, unterstützen. Es kann auch im Hinblick auf eine Verbesserung der Niedertemperatureigenschaften (z.B. der Reißfestigkeit bei niedrigen Temperaturen, der Bruch/Reißfestigkeit während der Entfernung von Anstrich- oder Lackschichten bei niedrigen Temperaturen, usw.) des Beschichtungsmaterials vorteilhaft sein, die berechnete Tg des Polymers (A) zu vermindern. Als das Monomer (mL) kann eine Spezies mit einer Homopolymer-Tg von -30 °C oder niedriger verwendet werden. Es kann, ohne darauf beschränkt zu sein, beispielsweise aus den vorstehend genannten verschiedenen Monomeren ausgewählt werden. Als das Monomer (mL) kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Nicht-beschränkende spezifische Beispiele von Monomeren, die als das Monomer (mL) verwendet werden können, umfassen n-Butylacrylat (BA), 2-Ethylhexylacrylat (2EHA), Isooctylacrylat, Isononylacrylat, Isoamylacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat (4HBA), Methoxyethylacrylat, Ethylcarbitolacrylat und Ethoxydiethylenglykolacrylat.
  • Die minimale Homopolymer-Tg jedes Monomers, das als das Monomer (mL) verwendet wird, ist nicht speziell beschränkt. Sie kann beispielsweise -100 °C oder höher, -90 °C oder höher oder -80 °C oder höher sein. In einigen Ausführungsformen kann als das Monomer (mL) vorzugsweise ein Monomer mit einer Homopolymer-Tg im Bereich von -60 °C oder höher und -40 °C oder niedriger verwendet werden. Von den Monomeren (mT) kann der Gehalt eines Monomers, dessen Homopolymer-Tg im Bereich von -60 °C oder höher und -40 °C oder niedriger liegt, beispielsweise 50 Mol-% oder höher, 75 Mol-% oder höher, 85 Mol-% oder höher, 95 Mol-% oder höher oder sogar 100 Mol-% sein.
  • Das Monomer (mT) kann die Verbesserung der Kohäsionsfestigkeit und der Hochtemperatureigenschaften (z.B. eine geringere Verminderung des Speichermoduls in einem Hochtemperaturbereich, Entfernbarkeit bei hohen Temperaturen, usw.) des Beschichtungsmaterials unterstützen. Als das Monomer (mT) kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Das Monomer (mT) kann nur eine Spezies des N-enthaltenden Monomers; eine Kombination von zwei oder mehr Spezies des N-enthaltenden Monomers; oder eine, zwei oder mehr Spezies des N-enthaltenden Monomers in einer Kombination mit (einem) anderen Monomer(en) (d.h., (einem) Monomer(en), das oder die keine N-enthaltenden Monomere oder nachstehend „Nfreie(s) Monomer(e)“ ist oder sind) mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher umfassen. Als das Monomer (mT) kann Acrylnitril allein, Acrylnitril in einer Kombination mit einem N-freien Monomer mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher oder Acrylnitril in einer Kombination mit einem N-freien Monomer mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher und einem N-enthaltenden Monomer (das von Acrylnitril verschieden ist) verwendet werden. Als das N-freie Monomer mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher kann die entsprechende Spezies zweckmäßig beispielsweise aus den vorstehend genannten verschiedenen Monomeren ausgewählt werden, während es nicht auf diese beschränkt ist. Von den N-freien Monomeren kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies zusammen mit einem N-enthaltenden Monomer (z.B. Acrylnitril) mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder verwendet werden. Die maximale Homopolymer-Tg von jedem Monomer, das als das Monomer (mT) verwendet wird, ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann sie 250 °C oder niedriger, 200 °C oder niedriger oder sogar 150 °C oder niedriger sein.
  • Nicht-beschränkende spezifische Beispiele für das N-freie Monomer, das gegebenenfalls als das Monomer (mT) verwendet wird, umfassen Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Methacrylnitril, Acryloylmorpholin, Acrylamid, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat, Dicyclopentanylacrylat, Dicyclopentanylmethacrylat, Adamantylacrylat und tert-Butylmethacrylat. Vorteilhafte Beispiele umfassen Acrylsäure (AA) und Methylmethacrylat (MMA).
  • Der Gehalt des N-enthaltenden Monomers in dem Monomer (mT) kann 35 Mol-% oder höher sein. Im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten von vorteilhaften Filmeigenschaften ist er zweckmäßig 50 Mol-% oder höher oder vorzugsweise 60 Mol-% oder höher. In einigen Ausführungsformen kann der Gehalt des N-enthaltenden Monomers in dem Monomer (mT) über 70 Mol-%, über 80 Mol-%, über 90 Mol-%, über 93 Mol-% oder sogar 100 Mol-% betragen. In einigen Ausführungsformen kann der Gehalt des N-enthaltenden Monomers in dem Monomer (mT) 85 Mol-% oder niedriger, 75 Mol-% oder niedriger, 70 Mol-% oder niedriger oder sogar 65 Mol-% oder niedriger sein.
  • In einigen Ausführungsformen umfasst das N-enthaltende Monomer in dem Monomer (mT) mindestens Acrylnitril. In einer solchen Ausführungsform kann der Acrylnitrilgehalt des N-enthaltenden Monomers in dem Monomer (mT) beispielsweise 25 Mol-% oder höher, 50 Mol-% oder höher, 70 Mol-% oder höher, 85 Mol-% oder höher, 95 Mol-% oder höher oder sogar 100 Mol-% sein.
  • in einer Ausführungsform, bei der das Monomer (mT) Acrylnitril umfasst, kann der Acrylnitrilgehalt des Monomers (mT) beispielsweise 35 Mol-% oder höher sein. Im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten von vorteilhaften Filmeigenschaften ist er zweckmäßig 50 Mol-% oder höher oder vorzugsweise 60 Mol-% oder höher. In einigen Ausführungsformen kann der Acrylnitrilgehalt des Monomers (mT) über 70 Mol-%, über 80 Mol-%, über 90 Mol-%, über 93 Mol-% oder sogar 100 Mol-% betragen. In einigen Ausführungsformen kann der Acrylnitrilgehalt des Monomers (mT) 85 Mol-% oder niedriger, 75 Mol-% oder niedriger, 70 Mol-% oder niedriger oder sogar 65 Mol-% oder niedriger sein.
  • In einer Ausführungsform, bei der die Polymer (A)-bildenden Monomere ein Monomer (mT) und ein Monomer (mL) umfassen, kann der Gehalt des N-enthaltenden Monomers mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher in allen Monomeren beispielsweise 20 Mol-% oder höher sein. Im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten von vorteilhaften Filmeigenschaften ist er zweckmäßig 25 Mol-% oder höher (z.B. 28 Mol-% oder höher), vorzugsweise 30 Mol-% oder höher, gegebenenfalls 35 Mol-% oder höher oder sogar 40 Mol-% oder höher. Die hier offenbarte Technik kann vorzugsweise in einer Ausführungsform implementiert werden, bei der das N-enthaltende Monomer mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher mehr als 50 Mol-% oder mehr aller Polymer (A)-bildenden Monomere ausmacht. Im Hinblick auf die Flexibilität des Beschichtungsmaterials ist von allen Monomeren der Gehalt des N-enthaltenden Monomers mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher zweckmäßig 60 Mol-% oder niedriger oder vorzugsweise unter 60 Mol-%. In einigen Ausführungsformen kann der Gehalt des N-enthaltenden Monomers mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher 57 Mol-% oder niedriger oder sogar 56 Mol-% oder niedriger sein. Die hier offenbarte Technik kann auch in einer Ausführungsform implementiert werden, bei welcher der Gehalt des N-enthaltenden Monomers mit einer Homopolymer-Tg von 90 °C oder höher 53 Mol-% oder niedriger, 50 Mol-% oder niedriger oder sogar 40 Mol-% oder niedriger ist.
  • In einer Ausführungsform, bei der die Polymer (A)-bildenden Monomere ein Monomer (mT) und ein Monomer (mL) umfassen, kann der Acrylnitrilgehalt aller Acrylpolymer-bildenden Monomere beispielsweise 20 Mol-% oder höher sein. Im Hinblick auf eine Unterstützung beim Erhalten von vorteilhaften Filmeigenschaften ist er zweckmäßig 25 Mol-% oder höher (z.B. 28 Mol-% oder höher), vorzugsweise 30 Mol-% oder höher, gegebenenfalls 35 Mol-% oder höher oder sogar 40 Mol-% oder höher. Die hier offenbarte Technik kann vorzugsweise in einer Ausführungsform implementiert werden, bei welcher der Acrylnitrilgehalt aller Polymer (A)-bildenden Monomere über 50 Mol-% beträgt. Im Hinblick auf die Flexibilität des Beschichtungsmaterials ist der Acrylnitrilgehalt zweckmäßig 60 Mol-% oder niedriger oder vorzugsweise unter 60 Mol-%. In einigen Ausführungsformen kann der Acrylnitrilgehalt 57 Mol-% oder niedriger oder sogar 56 Mol-% oder niedriger sein. Die hier offenbarte Technik kann auch in einer Ausführungsform implementiert werden, bei welcher der Acrylnitrilgehalt 53 Mol-% oder niedriger, 50 Mol-% oder niedriger oder sogar 40 Mol-% oder niedriger ist.
  • In den Monomeren ist das Molverhältnis (mT/mL) zwischen dem Monomer (mT) und dem Monomer (mL) nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann es etwa 0,05 bis 3,00 oder etwa 0,10 bis 2,00 betragen. In einigen Ausführungsformen kann das Verhältnis mT/mL beispielsweise 0,60 oder höher und 1,50 oder niedriger oder 0,8 oder höher und 1,5 oder niedriger sein. Mit dem Polymer (A), das aus Monomeren mit einer solchen Zusammensetzung ausgebildet ist, ist es wahrscheinlich, dass das resultierende Beschichtungsmaterial einen nachstehend genannten bevorzugten Speichermodul aufweist. In einigen Ausführungsformen ist das Verhältnis mT/mL vorzugsweise unter 1,5, mehr bevorzugt 1,4 oder niedriger, gegebenenfalls 1,35 oder niedriger, 1,30 oder niedriger oder sogar 1,25 oder niedriger. In einigen Ausführungsformen ist das Verhältnis mT/mL vorzugsweise 0,70 oder höher, mehr bevorzugt 0,75 oder höher, gegebenenfalls 0,90 oder höher, 1,0 oder höher oder sogar über 1,0. Dies kann ein Beschichtungsmaterial bereitstellen, bei dem eine gute Entfernbarkeit von Anstrich- oder Lackschichten und eine gute Entfernungsbearbeitbarkeit auf einem höheren Niveau mit einer guten Ausgewogenheit vorliegen. Das Verhältnis mT/mL kann auch 1,1 oder höher, 1,15 oder höher oder sogar 1,20 oder höher sein.
  • Die Polymer (A)-bildenden Monomere können ferner (ein) weitere(s) Monomer(e) neben den Monomeren (mT) und (mT) umfassen, d.h., ein Monomer mit einer Homopolymer-Glasübergangstemperatur von höher als -30 °C und niedriger als 90 °C (oder nachstehend ein Monomer (ml)).
  • Als das Monomer (ml) kann eine Spezies mit einer Homopolymer-Glasübergangstemperatur in dem Bereich beispielsweise aus den vorstehend genannten verschiedenen Monomeren ausgewählt werden, während es nicht auf diese beschränkt ist. Als das Monomer (ml) kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Nicht-beschränkende spezifische Beispiele von Monomeren, die als das Monomer (ml) verwendet werden können, umfassen Ethylacrylat (EA), Ethylmethacrylat, Methylacrylat (MA), n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, Cyclohexylacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Vinylacetat und N-Vinyl-2-pyrrolidon.
  • Die Menge des Monomers (ml) kann zweckmäßig in dem Bereich bis zu der Menge (Mol-%) ausgewählt werden, die durch Subtrahieren der Mengen (Mol-%) von Monomeren (mT) und (mL) von der Menge aller Monomere (100 Mol-%) erhalten wird. In einigen Ausführungsformen ist von allen Monomeren die Menge des Monomers (ml) zweckmäßig nicht mehr als 80 Mol-% (z.B. nicht mehr als 40 Mol-%), vorteilhaft nicht mehr als 30 Mol-%, vorzugsweise nicht mehr als 20 Mol-% oder mehr bevorzugt nicht mehr als 15 Mol-%. Die hier offenbarte Technik kann vorzugsweise in einer Ausführungsform ausgeführt werden, bei der die Menge des verwendeten Monomers (ml) 0 Mol-% oder größer und unter 10 Mol-% aller Monomere ist, beispielsweise 0 Mol-% oder größer und unter 5 Mol-%. Dabei bedeutet, dass die Menge des verwendeten Monomers (ml) 0 Mol-% aller Monomere ist, dass zumindest absichtlich kein Monomer (ml) verwendet wird.
  • <Synthese des Polymers (A)>
  • Das Verfahren zum Erhalten eines Polymers (A) aus Monomeren wie denjenigen, die vorstehend beschrieben worden sind, ist nicht speziell beschränkt. Bekannte Polymerisationsverfahren können zweckmäßig eingesetzt werden, wie z.B. eine Emulsionspolymerisation, eine Lösungspolymerisation, eine Massepolymerisation und eine Suspensionspolymerisation. Es kann auch eine Photopolymerisation, die das Bestrahlen mit Licht, wie z.B. UV (typischerweise in der Gegenwart eines Photopolymerisationsinitiators durchgeführt), umfasst, und eine Polymerisation mit einer Bestrahlung durch aktive Energiestrahlen, wie z.B. eine Bestrahlungspolymerisation, die das Einstrahlen von radioaktiven Strahlen, wie z.B. β-Strahlen und γ-Strahlen, umfasst, eingesetzt werden. In einigen bevorzugten Ausführungsformen wird das Polymer (A) durch eine Emulsionspolymerisation von Monomeren mit einer vorstehend genannten Zusammensetzung erhalten. Als das Monomerzuführungsverfahren bei der Emulsionspolymerisation, kann ein geeignetes Verfahren von einem Alles-auf-einmal-Verfahren, bei dem das gesamte Ausgangsmonomergemisch in einer Portion zugesetzt wird, einem Verfahren des allmählichen Zusetzens, einem Verfahren des portionsweisen Zusetzens, usw., eingesetzt werden. Eine Emulsion von einigen oder allen der Monomere, die mit Wasser und einem Emulgator vorgemischt sind, kann dem Polymerisationsbehälter zugeführt werden.
  • Die Polymerisationstemperatur kann zweckmäßig gemäß der Monomerspezies, der Lösungsmittelspezies und der Polymerisationsinitiatorspezies, usw., die verwendet werden, ausgewählt werden. Die Polymerisationstemperatur ist zweckmäßig etwa 20 °C oder höher, vorzugsweise etwa 40 °C oder höher, mehr bevorzugt etwa 50 °C oder höher; sie kann auch etwa 60 °C oder höher, etwa 65 °C oder höher oder sogar etwa 70 °C oder höher sein. Die Polymerisationstemperatur ist zweckmäßig etwa 170 °C oder niedriger (typischerweise etwa 140 °C oder niedriger) oder vorzugsweise etwa 95 °C oder niedriger (z.B. etwa 85 °C oder niedriger). Bei einer Emulsionspolymerisation ist die Polymerisationstemperatur vorzugsweise etwa 95 °C oder niedriger (z.B. etwa 85 °C oder niedriger).
  • Das Lösungsmittel (Polymerisationslösungsmittel), das für eine Lösungspolymerisation verwendet wird, kann zweckmäßig aus bekannten organischen Lösungsmitteln ausgewählt werden. Beispielsweise werden aromatische Verbindungen (typischerweise aromatische Kohlenwasserstoffe), wie z.B. Toluol, Essigsäureester, wie z.B. Ethylacetat, aliphatische und alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Hexan und Cyclohexan, bevorzugt verwendet.
  • Bei der Polymerisation kann ein bekannter oder üblicherweise verwendeter thermischer Polymerisationsinitiator oder Photopolymerisationsinitiator gemäß dem Polymerisationsverfahren und den Polymerisationsbedingungen verwendet werden. Als Polymerisationsinitiator kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
  • Während keine speziellen Beschränkungen bestehen, kann als der thermische Polymerisationsinitiator beispielsweise ein Initiator auf Azo-Basis, ein Initiator auf Peroxid-Basis oder ein Initiator auf Redox-Basis durch die Kombination eines Peroxids und eines Reduktionsmittels verwendet werden.
  • Beispiele für Initiatoren auf Azo-Basis umfassen 2,2'-Azobisisobutyronitril, 2,2'-Azobis[N-(2-carboxyethyl)-2-methylpropionamidin]hydrat, 2,2'-Azobis(2-methylpropionamidin)disulfat-Salz, 2,2'-Azobis(2-methylpropionamidin)dihydrochlorid, 2,2'-Azobis(2-methylpropionamidin)dihydrochlorid, 2,2'-Azobis[2-(5-methyl-2-imidazolin-2-yl)propan]dihydrochlorid und 2,2'-Azobis(N,N'-dimethylenisobutylamidin)dihydrochlorid.
  • Beispiele für Initiatoren auf Peroxid-Basis umfassen Persulfate, wie z.B. Kaliumpersulfat und Ammoniumpersulfat; Benzoylperoxid, t-Butylhydroperoxid, Di-t-butylperoxid, Dicumylperoxid, Dilauroylperoxid, Di-n-octanoylperoxid, Di(4-methylbenzoyl)peroxid, t-Butylperoxybenzoat, t-Butylperoxyisobutyrat, t-Hexylperoxypivalat, t-Butylperoxypivalat, Di(2-ethylhexyl)peroxydicarbonat, Di(4-t-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat, Di-secbutylperoxydicarbonat, t-Butylperoxyneodecanoat, 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoat, 1,1-Bis(t-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Bis(t-butylperoxy)cyclododecan, 1,1-Bis(t-hexylperoxy)cyclohexan und Wasserstoffperoxid.
  • Beispiele für Initiatoren auf Redox-Basis umfassen eine Kombination aus einem Peroxid und Ascorbinsäure (eine Kombination aus wässrigem Wasserstoffperoxid und Ascorbinsäure, usw.), eine Kombination aus einem Peroxid und einem Eisen(II)-Salz (eine Kombination aus wässrigem Wasserstoffperoxid und einem Eisen(II)-Salz, usw.), und eine Kombination aus einem Persulfatsalz und Natriumhydrogensulfit.
  • Der Photopolymerisationsinitiator ist nicht speziell beschränkt. Es können beispielsweise Photopolymerisationsinitiatoren auf Ketal-Basis, Photopolymerisationsinitiatoren auf Acetophenon-Basis, Photopolymerisationsinitiatoren auf Benzoinether-Basis, Photopolymerisationsinitiatoren auf Acylphosphinoxid-Basis, α-Ketol-Photopolymerisationsinitiatoren, Photopolymerisationsinitiatoren auf aromatisches Sulfonylchlorid-Basis, Photopolymerisationsinitiatoren auf photoaktives Oxim-Basis, Photopolymerisationsinitiatoren auf Benzoin-Basis, benzylische Photopolymerisationsinitiatoren, Photopolymerisationsinitiatoren auf Benzophenon-Basis und Photopolymerisationsinitiatoren auf Thioxanthon-Basis verwendet werden.
  • Der Polymerisationsinitiator kann in einer üblichen Menge gemäß dem Polymerisationsverfahren, der Ausführungsform der Polymerisation, usw., verwendet werden und bezüglich der Menge gibt es keine speziellen Beschränkungen. Beispielsweise können bezogen auf 100 Gewichtsteile von zu polymerisierenden Monomeren etwa 0,001 bis 5 Gewichtsteile (typischerweise etwa 0,01 bis 2 Gewichtsteile, z.B. etwa 0,01 bis 1 Gewichtsteile) des Polymerisationsinitiators verwendet werden.
  • Für die Polymerisation können gegebenenfalls verschiedene bekannte Kettenübertragungsmittel (die auch als Molekulargewichtseinstellmittel oder Polymerisationsgradeinstellmittel betrachtet werden können) verwendet werden. Als das Kettenübertragungsmittel kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden. Als das Kettenübertragungsmittel können Mercaptane verwendet werden, wie z.B. n-Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan und Thioglykolsäure. Alternativ kann auch ein Kettenübertragungsmittel verwendet werden, das frei von Schwefelatomen ist (ein schwefelfreies Kettenübertragungsmittel). Spezifische Beispiele für das schwefelfreie Kettenübertragungsmittel umfassen Aniline, wie z.B. N,N-Dimethylanilin und N,N-Diethylanilin; Terpenoide, wie z.B. α-Pinen und Terpinolen; Styrole, wie z.B. α-Methylstyrol und α-Methylstyrol-Dimer; Verbindungen mit Benzylidenylgruppen, wie z.B. Dibenzylidenaceton, Zimtalkohol und Zimtaldehyd; Hydrochinone, wie z.B. Hydrochinon und Naphthohydrochinon; Chinone, wie z.B. Benzochinon und Naphthochinon; Olefine, wie z.B. 2,3-Dimethyl-2-buten und 1,5-Cyclooctadien; Alkohole, wie z.B. Phenol, Benzylalkohol und Allylalkohol; und Benzylwasserstoffverbindungen, wie z.B. Diphenylbenzol und Triphenylbenzol.
  • Wenn ein Kettenübertragungsmittel verwendet wird, kann es in einer Menge von beispielsweise etwa 0,01 bis 1 Gewichtsteil(e) bezogen auf 100 Gewichtsteile der Monomere verwendet werden. Die hier offenbarte Technik kann auch vorzugsweise in einer Ausführungsform implementiert werden, die kein Kettenübertragungsmittel nutzt.
  • Eine Emulsionspolymerisation wird üblicherweise in der Gegenwart eines Emulgators durchgeführt. Der Emulgator, der in der Emulsionspolymerisation verwendet wird, ist nicht speziell beschränkt; bekannte anionische Emulgatoren, nichtionische Emulgatoren und dergleichen können verwendet werden. Diese Emulgatoren können einzeln als eine Spezies oder in einer Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
  • Nicht-beschränkende Beispiele für anionische Emulgatoren umfassen Natriumlaurylsulfat, Ammoniumlaurylsulfat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Natriumpolyoxyethylenlaurylsulfat, Natriumpolyoxyethylenalkylethersulfate, Ammoniumpolyoxyethylenalkylphenylethersulfate, Natriumpolyoxyethylenalkylphenylethersulfate und Natriumpolyoxyethylenalkylsulfosuccinate. Nicht-beschränkende Beispiele für nichtionische Emulgatoren umfassen Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylen-aliphatische Säure-Ester und Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Blockpolymers. Es können auch reaktive funktionelle Gruppe-enthaltende Emulgatoren (reaktive Emulgatoren) verwendet werden. Beispiele für reaktive Emulgatoren umfassen einen radikalisch polymerisierbaren Emulgator mit einer Struktur aus einem vorstehend genannten anionischen Emulgator oder nichtionischen Emulgator mit einer radikalisch polymerisierbaren Gruppe, wie z.B. einer Propenylgruppe und einer darin eingeführten Allylethergruppe.
  • Bei der Emulsionspolymerisation kann der Emulgator in einer Menge von beispielsweise 0,2 Gewichtsteilen oder größer, 0,5 Gewichtsteilen oder größer oder 1,0 Gewichtsteilen oder größer oder sogar 1,5 Gewichtsteilen oder größer bezogen auf 100 Gewichtsteile der Monomere verwendet werden. Im Hinblick auf das Hemmen eines Schäumens während der Emulsionspolymerisation und in einer Zusammensetzung, welche die resultierende Emulsion umfasst, ist in einigen Ausführungsformen die Menge des verwendeten Emulgators üblicherweise zweckmäßig 10 Gewichtsteile oder weniger bezogen auf 100 Gewichtsteile der Monomere, vorzugsweise 5 Gewichtsteile oder weniger, oder gegebenenfalls sogar 3 Gewichtsteile oder weniger.
  • Die Emulsionspolymerisation kann auch in der Gegenwart eines Schutzkolloids durchgeführt werden. Beispiele für das Schutzkolloid umfassen Polymere auf Polyvinylalkohol-Basis, wie z.B. einen teilweise verseiften Polyvinylalkohol, einen vollständig verseiften Polyvinylalkohol und einen modifizierten Polyvinylalkohol; Cellulosederivative, wie z.B. Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose und Carboxymethylcellulose; und natürliche Polysaccharide, wie z.B. Guargummmi. Der teilweise verseifte Polyvinylalkohol weist einen Verseifungsgrad von typischerweise unter 95 Mol-%, gegebenenfalls unter 92 Mol-% oder sogar unter 90 Mol-% auf. Der minimale Verseifungsgrad des teilweise verseiften Polyvinylalkohols ist nicht speziell beschränkt. Im Hinblick auf die Emulsionsstabilität, usw., ist er zweckmäßig 65 Mol-% oder höher, vorzugsweise 70 Mol-% oder höher oder mehr bevorzugt 80 Mol-% oder höher (z.B. 85 Mol-% oder höher). Beispiele für den modifizierten Polyvinylalkohol umfassen einen anionisch modifizierten Polyvinylalkohol mit einer anionischen Gruppe, wie z.B. einer Carboxygruppe und einer Sulfonatgruppe; und einen kationisch modifizierten Polyvinylalkohol mit einer kationischen Gruppe, wie z.B. einem quaternären Ammoniumsalz. Beispielsweise weist der modifizierte Polyvinylalkohol einen Verseifungsgrad unter 98 Mol-%, gegebenenfalls unter 95 Mol-%, unter 92 Mol-% oder sogar unter 90 Mol-% auf. Der minimale Verseifungsgrad des modifizierten Polyvinylalkohols kann beispielsweise 55 Mol-% oder höher sein. Im Hinblick auf die Emulsionsstabilität, usw., ist er zweckmäßig 65 Mol-% oder höher, vorzugsweise 70 Mol-% oder höher oder mehr bevorzugt 80 Mol-% oder höher (z.B. 85 Mol-% oder höher). Als das Schutzkolloid kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
  • Die Menge des Schutzkolloids, die bezogen auf 100 Gewichtsteile von Monomeren verwendet wird, ist zweckmäßig etwa 0,1 Gewichtsteile oder größer, vorzugsweise 0,5 Gewichtsteile oder größer (z.B. 0,7 Gewichtsteile oder größer) und zweckmäßig 10 Gewichtsteile oder weniger oder vorzugsweise 5 Gewichtsteile oder weniger (z.B. 3 Gewichtsteile oder weniger oder 2 Gewichtsteile oder weniger). Die Verwendung des Schutzkolloids wird vorzugsweise mit einem vorstehend genannten Emulgator kombiniert, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Das Schutzkolloid kann ohne die Verwendung eines Emulgators eingesetzt werden. Beispielsweise kann eine Emulsionspolymerisation in der folgenden Ausführungsform durchgeführt werden: Wasser und ein Schutzkolloid werden in einen Polymerisationsbehälter eingebracht; Monomere werden teilweise oder vollständig vorgemischt und mit Wasser und einem Emulgator emulgiert; und die resultierende Emulsion wird dem Polymerisationsbehälter zugeführt. Wenn ein anionisches Schutzkolloid (z.B. ein anionischer Polyvinylalkohol) und ein Emulgator zusammen verwendet werden, ist es bevorzugt, im Hinblick auf die Polymerisationsstabilität und dergleichen als Emulgator eine, zwei oder mehr Spezies, ausgewählt aus der Gruppe von anionischen Emulgatoren und nichtionischen Emulgatoren, zu verwenden.
  • In einigen bevorzugten Ausführungsformen wird eine Emulsionspolymerisation in der Gegenwart eines Polymers auf Polyvinylalkohol-Basis durchgeführt. Wässrige Emulsionen des Polymers (A), die durch eine solche Emulsionspolymerisation erhalten werden, bewirken nach dem Zusatz von Verdickungsmitteln tendenziell einen Verdickungseffekt. Durch die Verwendung einer solchen Emulsion des Polymers (A) kann in vorteilhafter Weise eine Beschichtungszusammensetzung hergestellt werden, die gute viskosimetrische Eigenschaften zeigt, die für eine Schlitzdüsenbeschichtung geeignet sind. Vorteilhafte Beispiele für das Polymer auf Polyvinylalkohol-Basis umfassen einen anionisch modifizierten Polyvinylalkohol. Beispielsweise können/kann vorzugsweise ein sulfonierter Polyvinylalkohol und/oder ein carboxylierter Polyvinylalkohol verwendet werden. Ein Polymer auf Polyvinylalkohol-Basis kann in einer Kombination mit einem Emulgator verwendet werden.
  • <Beschichtungszusammensetzung>
  • Die hier offenbarte Beschichtungszusammensetzung umfasst ein vorstehend genanntes Polymer (A) als Basispolymer. Die Form der Beschichtungszusammensetzung ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann sie eine wässrige Zusammensetzung auf Emulsionsbasis, in der das Polymer (A) in einem wässrigen Lösungsmittel dispergiert ist, eine Zusammensetzung auf Lösungsmittel-Basis, in der das Polymer (A) in einem organischen Lösungsmittel gelöst ist, usw., sein. Im Hinblick auf den Umweltschutz ist eine wässrige Beschichtungszusammensetzung auf Emulsionsbasis bevorzugt. Nachstehend wird vorwiegend die wässrige Beschichtungszusammensetzung auf Emulsionsbasis beschrieben; die hier offenbarte Beschichtungszusammensetzung ist jedoch nicht auf den wässrigen Emulsionstyp beschränkt.
  • In der wässrigen Beschichtungszusammensetzung auf Emulsionsbasis ist das wässrige Lösungsmittel Wasser oder ein Lösungsmittelgemisch, das Wasser als primären Bestandteil (einen Bestandteil, der mehr als 50 Gew.-% ausmacht) umfasst. Das oder die weitere(n) Lösungsmittel neben Wasser, das oder die das Lösungsmittelgemisch bildet/bilden, kann/können eine, zwei oder mehr Spezies sein, die aus verschiedenen wassermischbaren organischen Lösungsmitteln (niederen Alkoholen, usw.) ausgewählt ist/sind. In dem wässrigen Lösungsmittel in dieser Beschreibung ist der Wassergehalt typischerweise 90 Gew.-% oder höher oder vorzugsweise 95 bis 100 Gew.-%.
  • Die hier offenbarte Beschichtungszusammensetzung kann gegebenenfalls verschiedene Zusätze umfassen. Beispiele für die Zusätze umfassen ein bekanntes Verdickungsmittel, thixotropes Mittel, Dispergiermittel, Entschäumungsmittel und anorganisches Pulver. Beispielsweise kann durch Hinzufügen von verschiedenen Zusätzen zu einer wässrigen Emulsion (Polymerisationsreaktiongemisch) des Polymers (A), die in der vorstehend beschriebenen Weise durch eine Emulsionspolymerisation erhalten worden ist, eine wässrige Beschichtungszusammensetzung auf Emulsionsbasis hergestellt werden. Alternativ kann als die Beschichtungszusammensetzung eine wässrige Emulsion des Polymers (A) als solche oder nach einer pH-Einstellung (z.B. mit einem pH, der durch Zusetzen von Ammoniakwasser auf etwa 6 bis 8 eingestellt worden ist) und/oder einer Konzentrationseinstellung (z.B. NV, der durch Zusetzen von Wasser auf etwa 40 % bis 60 Gew.-% eingestellt worden ist) verwendet werden.
  • Zur Bildung eines anorganisches Pulver-enthaltenden Beschichtungsmaterials wird ein anorganisches Pulver in die Beschichtungszusammensetzung einbezogen. Gemäß einem solchen Beschichtungsmaterial kann mit dem anorganischen Pulver, das Licht, wie z.B. UV-Strahlen, blockiert, ein Lichtabbau in dem Beschichtungsmaterial selbst sowie in der Anstrich- oder Lackschicht, die mit dem Beschichtungsmaterial geschützt ist, verhindert werden. Als das anorganische Pulver können Oxide, wie z.B. Titandioxid, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid und Siliziumoxid; Carbonate, wie z.B. Calciumcarbonat; Sulfate, wie z.B. Bariumsulfat; und dergleichen verwendet werden. Ein anorganisches Pulver, welches das Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial weiß färben kann, ist bevorzugt. Mit dem weiß gefärbten Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial kann beispielsweise der Temperaturanstieg in Sonnenlicht vermindert werden, so dass ein Abbau des Beschichtungsmaterials und der Anstrich- oder Lackschicht besser verhindert werden kann.
  • Die Menge des anorganischen Pulvers, die bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) verwendet wird, kann beispielsweise 0,5 Gewichtsteile oder größer sein. Im Hinblick auf den Lichtblockiereffekt ist sie zweckmäßig 1 Gewichtsteil oder größer, vorzugsweise 2 Gewichtsteile oder größer, mehr bevorzugt 3 Gewichtsteile oder größer, gegebenenfalls 5 Gewichtsteile oder größer, 10 Gewichtsteile oder größer, 15 Gewichtsteile oder größer, 20 Gewichtsteile oder größer, 30 Gewichtsteile oder größer, 35 Gewichtsteile oder größer oder sogar 40 Gewichtsteile oder größer (z.B. 45 Gewichtsteile oder größer). Die Menge des anorganischen Pulvers, die bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) verwendet wird, kann beispielsweise 100 Gewichtsteile oder weniger betragen. Im Hinblick auf die Festigkeit und ein einfaches Aufbringen des Beschichtungsmaterials ist sie zweckmäßig 80 Gewichtsteile oder weniger, vorteilhaft 60 Gewichtsteile oder weniger, vorzugsweise 50 Gewichtsteile oder weniger, gegebenenfalls 40 Gewichtsteile oder weniger, 30 Gewichtsteile oder weniger, 20 Gewichtsteile oder weniger, 15 Gewichtsteile oder weniger oder sogar 10 Gewichtsteile oder weniger.
  • In einigen bevorzugten Ausführungsformen umfasst das anorganische Pulver mindestens Titandioxid (TiO2). Titandioxid kann auch in einer Kombination mit einer, zwei oder mehr Spezies eines weiteren anorganischen Pulvers (z.B. Calciumcarbonat) verwendet werden. Die Art des Titandioxids ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann Titandioxid in jedweder Kristallform, wie z.B. Rutil, Anatas und Brookit, verwendet werden Insbesondere ist Titandioxid in Form von Rutil bevorzugt. Es kann auch Titandioxid mit beschichteten Teilchenoberflächen verwendet werden. Das Beschichtungsmaterial der Titandioxidteilchen ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann es sich um ein anorganisches Oxid, wie z.B. Siliziumoxid, Aluminiumoxid und Zinkoxid handeln. Bevorzugte Beispiele umfassen sehr witterungsbeständiges Titandioxid (typischerweise Titandioxid in Form von Rutil) mit Teilchenoberflächen, die mit Si-Al2O3 beschichtet sind, usw.
  • Die Menge von Titandioxid, die bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) verwendet wird, kann beispielsweise 0,1 Gewichtsteile oder größer sein. Im Hinblick auf den Lichtblockiereffekt ist sie zweckmäßig 0,5 Gewichtsteile oder größer, vorzugsweise 1 Gewichtsteil oder größer, mehr bevorzugt 2 Gewichtsteile oder größer oder gegebenenfalls sogar 3 Gewichtsteile oder größer. Die Menge von Titandioxid, die bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) verwendet wird, ist beispielsweise gegebenenfalls 30 Gewichtsteile oder weniger, zweckmäßig 20 Gewichtsteile oder weniger, vorzugsweise 15 Gewichtsteile oder weniger, gegebenenfalls 10 Gewichtsteile oder weniger oder sogar 8 Gewichtsteile oder weniger.
  • Der mittlere Teilchendurchmesser des anorganischen Pulvers ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise weist das anorganische Pulver im Hinblick auf das Erhalten eines guten Lichtblockiereffekts einen mittleren Teilchendurchmesser von vorzugsweise 150 nm oder größer, mehr bevorzugt 180 nm oder größer, gegebenenfalls 220 nm oder größer oder sogar 250 nm oder größer auf. Andererseits ist der mittlere Teilchendurchmesser des anorganischen Pulvers im Hinblick auf das Dispergiervermögen in Harzen zweckmäßig 3000 nm oder weniger (z.B. 2000 nm oder weniger), vorzugsweise 1500 nm oder weniger, mehr bevorzugt 1000 nm oder weniger (z.B. 800 nm oder weniger), gegebenenfalls 500 nm oder weniger, 400 nm oder weniger oder sogar 350 nm oder weniger. Beispielsweise ist es bevorzugt, Titandioxidteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 250 nm bis 350 nm zu verwenden.
  • Ein Verdickungsmittel kann beim Einstellen der viskosimetrischen Eigenschaften der Beschichtungszusammensetzung unterstützen. Als das Verdickungsmittel können bekannte Verdickungsmittel verwendet werden, wie z.B. Verdickungsmittel auf Urethan-Basis, Verdickungsmittel auf Cellulose-Basis, Verdickungsmittel auf Polyether-Basis und Acryl-Verdickungsmittel. Als das Verdickungsmittel kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
  • Beispiele für handelsübliche Verdickungsmittel auf Urethan-Basis umfassen die Produktbezeichnungen RHEOBYK-H 3300VF, RHEOBYK-T 1010 und RHEOBYK-L 1400, erhältlich von BYK; die Produktbezeichnungen ADEKA NOL UH-450VF, ADEKA NOL UH-420, ADEKA NOL UH-462, ADEKA NOL UH-472, ADEKA NOL UH-540, ADEKA NOL UH-756VF und ADEKA NOL UH-814N, erhältlich von ADEKA; und die Produktbezeichnungen SN-THICKENER 612, SN-THICKENER 621 N, SN-THICKENER 625N, SN-THICKENER 627N und SN-THICKENER 660T, erhältlich von San Nopco, Ltd. In einigen Ausführungsformen kann als das Verdickungsmittel auf Urethan-Basis vorzugsweise ein assoziatives Urethan-Verdickungsmittel verwendet werden. Bevorzugte Beispiele für das assoziative Urethan-Verdickungsmittel umfassen die Produktbezeichnungen RHEOBYK-H 3300VF, RHEOBYK-T 1010 und RHEOBYK-L 1400, erhältlich von BYK; und die Produktbezeichnungen ADEKA NOL UH-450VF, ADEKA NOL UH-420 und ADEKA NOL UH-756VF, erhältlich von ADEKA.
  • Beispiele für Verdickungsmittel auf Cellulose-Basis umfassen Hydroxyethylcellulose, Carboxymethylcellulose und Methylcellulose. Beispiele für handelsübliche Produkte umfassen die Produktbezeichnung SANHEC L, erhältlich von Sansho Co., Ltd.
  • Beispiele für Verdickungsmittel auf Polyether-Basis umfassen Polyethylenglykol, Polyetherdialkylester, Polyetherdialkylether und epoxidierten Polyether. Beispiele für handelsübliche Produkte umfassen die Produktbezeichnung POLYOX WSR N-80, erhältlich von Dow Chemical Company.
  • Beispiele für Acryl-Verdickungsmittel umfassen Polymere auf Acrylat-Basis, wie z.B. Natriumpolyacrylat. Beispiele für handelsübliche Produkte umfassen die Produktbezeichnungen PRIMAL ASE-60, PRIMAL TT-615 und PRIMAL RM-5, erhältlich von Rohm and Haas Company; und die Produktbezeichnungen SN-THICKENER 613, SN-THICKENER 618, SN-THICKENER 630, SN-THICKENER 634 und SN-THICKENER 636, erhältlich von San Nopco, Ltd.
  • Die Menge des verwendeten Verdickungsmittels ist nicht speziell beschränkt und kann zum Erhalten von gewünschten viskosimetrischen Eigenschaften zweckmäßig eingestellt werden. Im Hinblick auf eine Verminderung eines übermäßigen Einflusses auf die Filmeigenschaften ist die Menge des Verdickungsmittels, die bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) verwendet wird, in einigen Ausführungsformen zweckmäßig 15 Gewichtsteile oder weniger, vorzugsweise 10 Gewichtsteile oder weniger, mehr bevorzugt 5 Gewichtsteile oder weniger (z.B. 3 Gewichtsteile oder weniger), gegebenenfalls 2,5 Gewichtsteile oder weniger, 2 Gewichtsteile oder weniger, 1,0 Gewichtsteile oder weniger oder sogar 0,50 Gewichtsteile oder weniger. Die minimale Menge des verwendeten Verdickungsmittels ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann sie bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) 0,01 Gewichtsteile oder größer, 0,05 Gewichtsteile oder größer, 0,1 Gewichtsteile oder größer (z.B. 0,10 Gewichtsteile oder größer) oder sogar 0,20 Gewichtsteile oder größer sein.
  • Ein thixotropes Mittel kann bei der Einstellung der viskosimetrischen Eigenschaften der Beschichtungszusammensetzung unterstützen. Als das thixotrope Mittel kann ein anorganisches Material verwendet werden, wie z.B. Bentonit, modifizierter Bentonit, Montmorillonit, Hectorit, usw. Als das thixotrope Mittel kann lediglich eine Spezies oder eine Kombination von zwei oder mehr Spezies verwendet werden.
  • Die Menge des verwendeten thixotropen Mittels ist nicht speziell beschränkt und kann zum Erhalten von gewünschten viskosimetrischen Eigenschaften zweckmäßig eingestellt werden. Im Hinblick auf die Verminderung eines übermäßigen Einflusses auf die Filmeigenschaften ist die Menge des thixotropen Mittels, die bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) verwendet wird, in einigen Ausführungsformen zweckmäßig 10 Gewichtsteile oder weniger, vorzugsweise 5 Gewichtsteile oder weniger, gegebenenfalls 3 Gewichtsteile oder weniger, 2,5 Gewichtsteile oder weniger oder sogar 2 Gewichtsteile oder weniger. Die minimale Menge des verwendeten thixotropen Mittels ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann sie bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) 0,01 Gewichtsteile oder größer, 0,05 Gewichtsteile oder größer oder sogar 0,1 Gewichtsteile oder größer sein. Alternativ kann kein thixotropes Mittel verwendet werden.
  • Das thixotrope Mittel kann auch als Verdickungsmittel dienen. Das Verdickungsmittel und das thixotrope Mittel können zusammen verwendet werden oder nur eines davon kann verwendet werden. Wenn ein Verdickungsmittel und ein thixotropes Mittel zusammen verwendet werden, kann deren kombinierte Menge, die bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymers (A) verwendet wird, beispielsweise 15 Gewichtsteile oder weniger, 10 Gewichtsteile oder weniger, 5 Gewichtsteile oder weniger, 4 Gewichtsteile oder weniger, 2,5 Gewichtsteile oder weniger, 1,5 Gewichtsteile oder weniger oder 1,0 Gewichtsteile oder weniger sein; und 0,01 Gewichtsteile oder größer, 0,05 Gewichtsteile oder größer, 0,1 Gewichtsteile oder größer (z.B. 0,10 Gewichtsteile oder größer) oder 0,20 Gewichtsteile oder größer sein.
  • Bezüglich des Verfahrens zum Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf die Anstrich- oder Lackschicht des zu schützenden Gegenstands können ein Aufbringen mit einem Beschichter, wie z.B. einem Düsenbeschichter und einem Sprühbeschichter, sowie ein Walzenbeschichten, ein Tauchbeschichten, usw., eingesetzt werden. Das Düsenbeschichten kann mit einem Beschichtungssystem durchgeführt werden, das einen Roboterarm umfasst, der mit einer Schlitzdüse ausgestattet ist. Beispielsweise kann durch Steuern des Roboterarms zum Ausbringen der Beschichtungszusammensetzung zu einem kontinuierlichen Flüssigkeitsfilm (in einer Bandform), während sich die Schlitzdüse entlang der Form des zu schützenden Gegenstands bewegen kann, selbst wenn der Gegenstand eine nicht-flache Form (z.B. eine komplexe dreidimensionale Form, wie z.B. eine Kraftfahrzeug-Rohkarosserie) aufweist, die Beschichtungszusammensetzung effizient und präzise auf den Gegenstand aufgebracht werden.
  • Im Hinblick auf die Erhöhung der Effizienz und der Präzision der Bildung des Beschichtungsmaterials wird die aufgebrachte Beschichtungszusammensetzung vorzugsweise mit Wärme getrocknet. Die Trocknungstemperatur kann beispielsweise etwa 40 °C bis 100 °C betragen und beträgt typischerweise bevorzugt etwa 60 °C bis 90 °C.
  • Während keine speziellen Beschränkungen vorliegen, beträgt der Gehalt an nicht-flüchtigen Bestandteilen (NV) der Beschichtungszusammensetzung im Hinblick auf ein einfaches Aufbringen und eine einfache Beschichtungsdickeneinstellung, usw., zweckmäßig etwa 25 % bis 75 Gew.-% oder vorzugsweise etwa 30 % bis 70 Gew.-% (z.B. etwa 45 % bis 55 Gew.-%). Der NV kann durch die Menge des verwendeten Lösungsmittels (z.B. des wässrigen Lösungsmittels) eingestellt werden. Beispielsweise kann der NV der Beschichtungszusammensetzung durch Einstellen der Menge von Wasser, die in der Emulsionspolymerisation verwendet wird, oder der Zugabe von Wasser nach dem Ende der Emulsionspolymerisation eingestellt werden.
  • Die Dicke des Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials ist nicht speziell beschränkt. Im Hinblick auf das Verbessern des Schutzeffekts ist sie zweckmäßig 20 µm oder größer. Im Hinblick auf die Festigkeit und die Entfernungsbearbeitbarkeit ist sie vorzugsweise 50 µm oder größer oder mehr bevorzugt 70 µm oder größer (z.B. 85 µm oder größer). Die Dicke des Beschichtungsmaterials kann durch die aufgebrachte Menge und den NV der Beschichtungszusammensetzung eingestellt werden. Im Hinblick auf die Trocknungseffizienz und das Verhindern eines Ablaufens der aufgebrachten Zusammensetzung beträgt die Dicke des Beschichtungsmaterials zweckmäßig 300 µm oder weniger, vorzugsweise 200 µm oder weniger oder mehr bevorzugt 150 µm oder weniger.
  • (BH-Viskosität)
  • In einigen Ausführungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität V1, die bei 2 U/min mit einem BH-Viskosimeter bestimmt wird, von zweckmäßig 20 Pa · s oder höher, vorzugsweise 40 Pa · s oder höher oder mehr bevorzugt 55 Pa · s oder höher auf. Mit zunehmender Viskosität V1, die bei einer solchen niedrigen Schergeschwindigkeit bestimmt worden ist, werden die Ablaufverhinderungseigenschaften der Beschichtungszusammensetzung, die auf den zu schützenden Gegenstand aufgebracht wird (z.B. die Ablaufverhinderungseigenschaften beim Aufbringen auf eine vertikale Oberfläche), tendenziell verbessert. Andererseits ist die Viskosität V1 der Beschichtungszusammensetzung im Hinblick auf die Entschäumungseigenschaften und die Verlaufeigenschaften zweckmäßig 200 Pa · s oder niedriger, vorzugsweise 150 Pa · s oder niedriger oder mehr bevorzugt 100 Pa · s oder niedriger (z.B. 80 Pa · s oder niedriger).
  • Die Viskosität V2 der Beschichtungszusammensetzung, die bei 20 U/min mit einem BH-Viskosimeter bestimmt wird, ist nicht speziell beschränkt und kann beispielsweise etwa 5 Pa · s bis 50 Pa · s betragen. Wenn die Viskosität V2 in diesem Bereich liegt, ist es wahrscheinlich, dass der vorstehend genannte V1-Wert erhalten wird. Die BH-Viskosität (die Viskosität, die mit einem BH-Viskosimeter bestimmt wird) der Beschichtungszusammensetzung wird mit einem BH-Viskosimeter bei 30 °C bei 2 und 20 U/min bestimmt. Der für die Messung verwendete Rotor wird gemäß der Viskosität zweckmäßig ausgewählt. Beispielsweise kann sie mit einem Rotor Nr. 6 gemessen werden. Wenn die Verwendung des Rotors Nr. 6 ungeeignet ist, kann sie mit einer geeigneten Rotornummer gemessen werden.
  • Das Verhältnis der Viskosität V1 zu der Viskosität V2 (oder nachstehend der „Ti-Wert“) ist beispielsweise gegebenenfalls 2,0 oder höher, zweckmäßig 3,0 oder höher oder vorzugsweise 3,5 oder höher. Der Ti-Wert ist beispielsweise gegebenenfalls 9,0 oder niedriger, vorzugsweise 8,0 oder niedriger, mehr bevorzugt 7,0 oder niedriger, ferner gegebenenfalls 6,0 oder niedriger oder sogar 5,5 oder niedriger. Es ist wahrscheinlich, dass die Beschichtungszusammensetzung mit einem solchen Ti-Wert ein Aufbringvermögen (Einfachheit des Beschichtens) aufweist, das für eine Schlitzdüsenbeschichtung geeignet ist.
  • (Rheometerviskosität)
  • In einigen Ausführungsformen weist die Beschichtungszusammensetzung eine Viskosität V3 bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s-1, die mit einem Kegelplattenrheometer bestimmt wird, von vorzugsweise 1,0 Pa · s oder höher, mehr bevorzugt 1,3 Pa · s oder höher, gegebenenfalls 1,5 Pa · s oder höher, 2,0 Pa · s oder höher oder sogar 2,3 Pa · s oder höher auf. Wenn die Viskosität V3, die bei einer so hohen Schergeschwindigkeit bestimmmt wird, mindestens die vorgegebenen Werte aufweist, kann das Schlitzdüsen-Aufbringvermögen (Düsenbeschichtungseigenschaften) verbessert werden. Die maximale Viskosität V3 ist nicht speziell beschränkt. Im Hinblick auf ein einfaches Kombinieren mit Entschäumungseigenschaften und eine einfache Fluidzuführung ist sie zweckmäßig 15 Pa · s oder niedriger, vorzugsweise 10 Pa · s oder niedriger, gegebenenfalls 8,5 Pa · s oder niedriger oder sogar 6,0 Pa · s oder niedriger. Die Rheometerviskosität (die Viskosität, die mit einem Rheometer bestimmt wird) der Beschichtungszusammensetzung kann durch Ermitteln der Viskosität bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s-1 aus der Viskosität, die bei 30 °C gemessen wird, während die Schergeschwindigkeit von 0,1 s-1 bis 2000 s-1 verändert wird, mit einem handelsüblichen Rheometer (z.B. einem Rheometer-Viskosimeter RHEO STRESS 1, das von Haake Technik GmbH erhältlich ist, oder einem vergleichbaren Produkt) mit einem Kegelrotor (Kegeldurchmesser: 35 mm, Kegelwinkel: 0,5°) bestimmt werden.
  • <Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial>
  • Das hier offenbarte Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial kann unter Verwendung einer Beschichtungszusammensetzung gebildet werden, wie sie vorstehend beschrieben ist. Beispielsweise wird die Beschichtungszusammensetzung auf eine Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands aufgebracht (vorzugsweise mit einer Schlitzdüse aufgebracht) und Trocknen gelassen. Dadurch kann beispielsweise, wie es in der 1 gezeigt ist, ein Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial 10, das aus der Beschichtungszusammensetzung ausgebildet ist, auf einer Anstrich- oder Lackschicht 22 eines zu schützenden Gegenstands 20 ausgebildet werden.
  • In einigen Ausführungsformen kann das Beschichtungsmaterial einen Speichermodul bei 70 °C (G'(70)) von z.B. 0,20 MPa oder höher aufweisen. Im Hinblick auf die Entfernungsbearbeitbarkeit ist G'(70) zweckmäßig 0,30 MPa oder höher, vorzugsweise 40 MPa oder höher oder mehr bevorzugt 0,45 MPa oder höher. Das Beschichtungsmaterial mit einem G'(70) von mindestens den vorgegebenen Werten kann von Anstrich- oder Lackschichten ohne übermäßige Erweichung sogar bei einer Temperatur höher als Raumtemperatur zweckmäßig entfernt werden, wie z.B. wenn der mit dem Beschichtungsmaterial versehene geschützte Gegenstand im Sommer im Außenbereich angeordnet ist. Im Hinblick auf eine Verbesserung der Entfernbarkeit bei hohen Temperaturen ist G'(70) in einigen Ausführungsformen vorteilhaft 0,50 MPa oder höher, vorzugsweise 0,70 MPa oder höher, gegebenenfalls 1,0 MPa oder höher oder sogar 1,2 MPa oder höher. Der maximale G'(70) ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise ist er gegebenenfalls 5 MPa oder niedriger, vorzugsweise 3 MPa oder niedriger, gegebenenfalls 2,5 MPa oder niedriger oder sogar 2,0 MPa oder niedriger. In einigen Ausführungsformen kann G'(70) auch 1,5 MPa oder niedriger, 1,30 MPa oder niedriger oder sogar 1,2 MPa oder niedriger (z.B. 1,20 MPa oder niedriger) sein. Im Hinblick auf eine Verminderung einer Spurenbildung auf Anstrich- oder Lackschichten ist es bevorzugt, dass G'(70) nicht übermäßig hoch ist.
  • In einigen Ausführungsformen kann das Beschichtungsmaterial einen Speichermodul bei 23 °C (G'(23)) von z.B. 100 MPa oder höher aufweisen. Im Hinblick auf die Entfernungsbearbeitbarkeit ist G'(23) vorzugsweise 150 MPa oder höher, mehr bevorzugt 180 MPa oder höher, gegebenenfalls 230 MPa oder höher, 250 MPa oder höher, 300 MPa oder höher, 450 MPa oder höher oder sogar 500 MPa oder höher. Das Beschichtungsmaterial mit einem G'(23) von mindestens den vorgegebenen Werten ist bezüglich eines Reißens und einer übermäßigen Dehnung, während es von der Anstrich- oder Lackschicht in einem Raumtemperaturbereich abgelöst wird, tendenziell weniger empfindlich. Dies ist im Hinblick auf eine Verbesserung der Entfernbarkeit vorteilhaft. In einigen Ausführungsformen ist G'(23) zweckmäßig etwa 1000 MPa oder niedriger. Im Hinblick auf die Verminderung einer Spurenbildung auf Anstrich- oder Lackschichten ist es auch vorteilhaft, dass G'(23) nicht übermäßig hoch ist. Dies ist auch im Hinblick auf die Entfernungsbearbeitbarkeit vorteilhaft, da es die anfängliche Wirkung zum Beginnen mit der Entfernung des Beschichtungsmaterials von der Anstrich- oder Lackschicht erleichtert (z.B. das Kratzen an einer Kante des Beschichtungsmaterials mit einem Fingernagel, usw., zum Anheben von der Anstrich- oder Lackschicht). In einigen Ausführungsformen kann G'(23) 800 MPa oder niedriger, 700 MPa oder niedriger, 600 MPa oder niedriger, 500 MPa oder niedriger, 450 MPa oder niedriger oder sogar 400 MPa oder niedriger sein.
  • In einigen Ausführungsformen kann das Beschichtungsmaterial einen Speichermodul bei -30 °C (G'(-30)) von z.B. etwa 2400 MPa oder niedriger aufweisen. Im Hinblick auf das Verhindern von Spuren ist G'(-30) zweckmäßig 2300 MPa oder niedriger, vorteilhaft 2200 MPa oder niedriger (z.B. unter 2200 MPa), vorzugsweise 2000 MPa oder niedriger, mehr bevorzugt 1900 MPa oder niedriger, gegebenenfalls 1800 MPa oder niedriger, 1700 MPa oder niedriger oder sogar 1600 MPa oder niedriger. Der minimale G'(-30) ist nicht speziell beschränkt. Im Hinblick auf eine Erleichterung der Bildung des Beschichtungsmaterials mit G'(70) und G'(23) in geeigneten Bereichen ist G'(-30) in einigen Ausführungsformen zweckmäßig 500 MPa oder höher, vorzugsweise 800 MPa oder höher, mehr bevorzugt 1000 MPa oder höher, gegebenenfalls 1200 MPa oder höher, 1300 MPa oder höher oder sogar 1400 MPa oder höher.
  • Die Speichermodule (G'(70), G'(23), G'(-30)) des Beschichtungsmaterials werden gemäß dem Verfahren bestimmt, das später in Beispielen beschrieben ist.
  • In einigen Ausführungsformen des hier offenbarten Beschichtungsmaterials weist das Beschichtungsmaterial eine Glasübergangstemperatur (oder nachstehend „RSA-Tg“) von zweckmäßig 20 °C oder höher, vorzugsweise 30 °C oder höher oder mehr bevorzugt 34 °C oder höher auf, die als die tan δ-Peaktemperatur in einer Viskoelastizitätsanalyse bestimmt wird. Die RSA-Tg kann beispielsweise 50 °C oder niedriger, 45 °C oder niedriger oder sogar 43 °C oder niedriger (z.B. 41 °C oder niedriger) sein. Es ist wahrscheinlich, dass das Beschichtungsmaterial mit einem RSA-Tg-Wert in diesen Bereichen einen, zwei oder mehr von den vorstehend genannten G'(70), G'(23) und G'(-30) in geeigneten Bereichen aufweist.
  • Bestimmt als die Temperatur, die dem Wendepunkt des Verlustmoduls G'' in einer Viskoelastizitätsanalyse entspricht, weist das Beschichtungsmaterial gemäß einigen Ausführungsformen eine Glasübergangstemperatur (oder nachstehend „RSA-Tg(G“)") von zweckmäßig 5 °C oder höher, vorzugsweise 15 °C oder höher oder mehr bevorzugt 20 °C oder höher auf. Die RSA-Tg(G'') kann beispielsweise 40 °C oder niedriger, 35 °C oder niedriger oder sogar 30 °C oder niedriger (z.B. 25 °C oder niedriger) sein. Es ist wahrscheinlich, dass das Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial mit einem RSA-Tg(G'')-Wert in diesen Bereichen die vorstehend genannten G'(23)- und G'(70)-Werte erfüllt. Die später beschriebenen Beispiele B1 bis B6 wiesen die folgenden RSA-Tg(G'')-Werte auf: 20 °C (B1), 20 °C (B2), 20 °C (B3), 20 °C (B4), 23 °C (B5) und 23 °C (B6).
  • Bestimmt durch die Zugprüfung, die später in Beispielen beschrieben ist, weist das hier offenbarte Beschichtungsmaterial eine Reißfestigkeit von zweckmäßig 12 N/25 mm oder größer, vorteilhaft 15 N/25 mm oder größer, vorzugsweise 20 N/25 mm oder größer, gegebenenfalls 25 N/25 mm oder größer, 30 N/25 mm oder größer oder sogar 35 N/25 mm oder größer auf.
  • Bestimmt durch die Zugprüfung, die später in Beispielen beschrieben ist, weist das hier offenbarte Beschichtungsmaterial eine Reißdehnung von zweckmäßig 100 % oder höher, vorteilhaft 150 % oder höher, vorzugsweise 200 % oder höher, gegebenenfalls 220 % oder höher oder sogar 250 % oder höher auf. Ein solches Beschichtungsmaterial kann sich während einer Entfernung von Anstrich- oder Lackschichten für eine Belastungsverteilung zweckmäßig verformen und daher kann verhindert werden, dass das Beschichtungsmaterial aufgrund einer lokalen Belastungskonzentration reißt. Die maximale Reißdehnung ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise ist sie zweckmäßig 500 % oder niedriger, gegebenenfalls 450 % oder niedriger oder sogar 400 % oder niedriger. Eine nicht zu hohe Reißdehnung kann im Hinblick auf eine Erhöhung der Arbeitseffizienz während der Entfernung vorteilhaft sein.
  • Im Hinblick auf das Erhalten einer guten Entfernbarkeit weist das hier offenbarte Beschichtungsmaterial eine Ablösefestigkeit von zweckmäßig weniger als 4,0 N/25 mm oder vorteilhaft weniger als 2,5 N/25 mm auf. In einigen Ausführungsformen beträgt die Ablösefestigkeit mehr bevorzugt 2,0 N/25 mm oder weniger, noch mehr bevorzugt 1,5 N/25 mm oder weniger, gegebenenfalls 1,2 N/25 mm oder weniger oder sogar 1,0 N/25 mm oder weniger. Eine geringe Ablösefestigkeit ist auch im Hinblick auf eine Verminderung der Entfernungsarbeitsbelastung bevorzugt und im Hinblick auf die Verminderung eines Reißens und Absplitterns des Beschichtungsmaterial während der Entfernung vorteilhaft. Im Hinblick auf das Erhalten einer zweckmäßig festen Haftung an Anstrich- oder Lackschichten ist die Ablösefestigkeit zweckmäßig 0,1 N/25 mm oder größer, vorzugsweise 0,2 N/25 mm oder größer, gegebenenfalls 0,3 N/25 mm oder größer, 0,5 N/25 mm oder größer oder sogar 0,7 N/25 mm oder größer. Es ist bevorzugt, dass die Ablösefestigkeit im Hinblick auf das Verhindern eines unabsichtlichen Ablösens des Beschichtungsmaterials von der Anstrich- oder Lackschicht, während die Anstrich- oder Lackschicht geschützt ist, nicht übermäßig niedrig ist.
  • In einigen Ausführungsformen ist die Reißfestigkeit (N/25 mm) zweckmäßig mindestens das 5-fache der Ablösefestigkeit (N/25 mm), vorteilhaft mindestens das 8-fache und vorzugsweise mindestens das 10-fache. Mit steigendem Verhältnis von Reißfestigkeit/Ablösefestigkeit ist es während der Entfernung von der geschützten Anstrich- oder Lackschicht bezüglich eines Reißens und Absplitterns tendenziell weniger empfindlich. Im Hinblick darauf kann das Verhältnis der Reißfestigkeit/Ablösefestigkeit 15 oder höher, 20 oder höher, 25 oder höher, 30 oder höher, 35 oder höher oder sogar 40 oder höher sein. Das maximale Verhältnis von Reißfestigkeit/Ablösefestigkeit ist nicht speziell beschränkt. Im Hinblick auf eine Unterstützung dahingehend, sowohl eine geeignete Ablösefestigkeit als auch gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung zu erhalten, ist es zweckmäßig 100 oder niedriger, gegebenenfalls 80 oder niedriger, 70 oder niedriger oder sogar 60 oder niedriger.
  • Diese Beschreibung stellt eine wässrige Emulsion bereit, in der ein hier offenbartes Polymer (A) dispergiert ist und die zur Herstellung einer hier offenbarten Beschichtungszusammensetzung als ein Bestandteil davon verwendet werden kann. Einer solchen wässrigen Emulsion können gegebenenfalls die vorstehend genannten verschiedenen Bestandteile (z.B. ein Verdickungsmittel, ein anorganisches Pulver, ein thixotropes Mittel) zugemischt werden, so dass die hier offenbarte Beschichtungszusammensetzung in einer vorteilhaften Weise hergestellt wird. Alternativ kann die wässrige Emulsion als solche als Beschichtungszusammensetzung verwendet werden.
  • Diese Beschreibung stellt ein Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren bereit, welches das Folgende umfasst: Herstellen einer hier offenbarten Beschichtungszusammensetzung, Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf eine Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands und Trocknen der Beschichtungszusammensetzung zur Bildung eines Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials, das die Anstrich- oder Lackschicht vorübergehend schützt.
  • Eine Ausführungsform des Anstrich- oder Lack-Schutzverfahrens wird unter Bezugnahme auf die 2 beschrieben. Insbesondere wird eine hier offenbarte Beschichtungszusammensetzung hergestellt (Schritt S10). Die Beschichtungszusammensetzung wird auf eine Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands aufgebracht (z.B. schlitzdüsenbeschichtet) (Schritt S20). Die aufgebrachte Beschichtungszusammensetzung wird zur Bildung eines Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials trocknen gelassen, das die Anstrich- oder Lackschicht vorübergehend schützt (Schritt S30). Durch derartiges Bereitstellen des Beschichtungsmaterials auf der Anstrich- oder Lackschicht kann die Anstrich- oder Lackschicht vor einer Beschädigung und einem Abbau geschützt werden. Das Beschichtungsmaterial wird nach dem Erfüllen der Schutzaufgabe gegebenenfalls von der Anstrich- oder Lackschicht entfernt (z.B. abgelöst) (Schritt S40).
  • Die durch diese Beschreibung offenbarten Gegenstände umfassen das Folgende:
    • (1) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial, das aus einer flüssigen Beschichtungszusammensetzung ausgebildet ist, wobei
      • die Beschichtungszusammensetzung als deren Basispolymer ein Polymer (A) umfasst, das ein Polymerisationsprodukt von Monomeren ist, die ein Acrylmonomer umfassen; und
      • das Polymer (A) einen SP-Wert von 9,8 (cal/cm3)1/2 oder größer und eine Glasübergangstemperatur von 0 °C oder niedriger aufweist, die auf der Basis einer Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, berechnet wird.
    • (2) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach dem vorstehenden (1), wobei das Polymer (A) eine Säurezahl von 15 mg KOH/g oder weniger aufweist.
    • (3) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach dem vorstehenden (1) oder (2), das einen Speichermodul bei 70 °C von 0,40 MPa oder höher aufweist.
    • (4) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (3), wobei die Monomere, die das Polymer (A) bilden, ein N-enthaltendes Monomer umfassen.
    • (5) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (4), wobei das N-enthaltende Monomer Acrylnitril umfasst.
    • (6) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (5), wobei das Polymer (A) eine Glasübergangstemperatur von -20 °C oder höher aufweist, die auf der Basis der Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, berechnet wird.
    • (7) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (6), wobei die Monomere, die das Polymer (A) bilden, ein Carboxygruppe-enthaltendes Monomer und ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit einem bis drei Kohlenstoffatom(en) am Esterende umfassen.
    • (8) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (7), wobei die Beschichtungszusammensetzung in einer wässrigen Emulsionsform vorliegt, bei der das Polymer (A) in einem wässrigen Lösungsmittel dispergiert ist.
    • (9) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (8), das ein Polymer auf Polyvinylalkohol-Basis umfasst.
    • (10) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (9), das ein Verdickungsmittel umfasst.
    • (11) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (10), das ferner ein anorganisches Pulver umfasst.
    • (12) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach dem vorstehenden (11), wobei das anorganische Pulver Titandioxid umfasst.
    • (13) Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der vorstehenden (1) bis (12), das eine Dicke von 20 µm oder mehr und 300 µm oder weniger aufweist.
    • (14) Beschichtungszusammensetzung, die zur Bildung des Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials nach einem der vorstehenden (1) bis (13) verwendet wird.
    • (15) Beschichtungszusammensetzung, die als deren Basispolymer ein Polymer (A) umfasst, das ein Polymerisationsprodukt von Monomeren ist, die ein Acrylmonomer umfassen, wobei das Polymer (A) einen SP-Wert von 9,8 (cal/cm3)1/2 oder größer und eine Glasübergangstemperatur von 0 °C oder niedriger aufweist, die auf der Basis einer Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, berechnet wird.
    • (16) Beschichtungszusammensetzung nach dem vorstehenden (15), wobei das Polymer (A) eine Säurezahl von 15 mg KOH/g oder weniger aufweist.
    • (17) Beschichtungszusammensetzung nach dem vorstehenden (15) oder (16), das einen Speichermodul bei 70 °C von 0,40 MPa oder höher aufweist.
    • (18) Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (17), wobei die Monomere, die das Polymer (A) bilden, ein N-enthaltendes Monomer umfassen.
    • (19) Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (18), wobei das Polymer (A) eine Glasübergangstemperatur von -20 °C oder höher aufweist, die auf der Basis der Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, berechnet wird.
    • (20) Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (19), wobei die Monomere, die das Polymer (A) bilden, ein Carboxygruppe-enthaltendes Monomer und ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit einem bis drei Kohlenstoffatom(en) am Esterende umfassen.
    • (21) Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (20), die in einer wässrigen Emulsionsform vorliegt, bei der das Polymer (A) in einem wässrigen Lösungsmittel dispergiert ist.
    • (22) Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (21), wobei das Polymer (A) ein Produkt einer Emulsionspolymerisation in der Gegenwart eines Schutzkolloids ist.
    • (23) Beschichtungszusammensetzung nach dem vorstehenden (22), wobei das Schutzkolloid ein Polymer auf Polyvinylalkohol-Basis ist.
    • (24) Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (23), die ferner ein Verdickungsmittel umfasst.
    • (25) Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (24), die ferner ein anorganisches Pulver umfasst.
    • (26) Beschichtungszusammensetzung nach dem vorstehenden (25), wobei das anorganische Pulver Titandioxid umfasst.
    • (27) Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren, wobei das Verfahren
      • das Herstellen der Beschichtungszusammensetzung nach einem der vorstehenden (15) bis (26),
      • das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf eine Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands, und
      • das Trocknen der Beschichtungszusammensetzung zur Bildung eines Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials umfasst, das die Anstrich- oder Lackschicht vorübergehend schützt.
    • (28) Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren nach dem vorstehenden (27), wobei die Beschichtungszusammensetzung mit einer Schlitzdüse aufgebracht wird.
  • [Beispiele]
  • Nachstehend werden mehrere Arbeitsbeispiele beschrieben, welche die vorliegende Erfindung betreffen, jedoch soll die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt sein. In der nachstehenden Beschreibung beziehen sich „Teile“ und „%“ auf das Gewicht, falls nichts anderes angegeben ist. Die Mengen der jeweiligen verwendeten Materialien basieren auf aktiven Bestandteilen, falls nichts anderes angegeben ist.
  • Experiment 1
  • <Herstellung von Beschichtungszusammensetzungen>
  • (Beispiel A1)
  • 66,3 Teile (52 Mol-%) n-Butylacrylat (BA), 15,8 Teile (30 Mol-%) Acrylnitril (AN), 17,9 Teile (18 Mol-%) Methylmethacrylat (MMA), 0,05 Teile n-Laurylmercaptan, 2 Teile Natriumpolyoxyethylenlaurylsulfat (Produktbezeichnung LATEMUL E118B, erhältlich von Kao Corporation) und 40 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden gemischt. Während mit Stickstoff gespült wurde, wurde das Gemisch mit einem Emulgiergerät (Homomischer) emulgiert, so dass eine Monomeremulsion hergestellt wurde.
  • In einen Reaktionsbehälter, der mit einem Kühler, einem Stickstoffeinlass, einem Thermometer und einem Rührer ausgestattet war, wurden 50 Teile ionenausgetauschtes Wasser eingebracht. Diesem wurde 1 Teil eines anionisch modifizierten Polyvinylalkohols (Produktbezeichnung GOHSENX L-3266, erhältlich von Nihon Gosei Kako, Ltd.; Verseifungsgrad: 86,5-89,0 Mol-%) zugesetzt, bei Raumtemperatur gelöst, während mit Stickstoff gespült wurde, und dann auf 60 °C erwärmt. Diesem wurden als Polymerisationsinitiator 0,1 Teile 2,2'-Azobis[N-(2-carboxyethyl)-2-methylpropionamidin]-hydrat (Produktbezeichnung VA-057, erhältlich von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) zugesetzt. Während die Flüssigkeitstemperatur in dem Reaktionsbehälter bei etwa 60 °C gehalten wurde, wurde die Monomeremulsion während drei Stunden zugesetzt, so dass eine Polymerisationsreaktion durchgeführt wurde. Nach dem Ende des Zusetzens der Monomeremulsion wurde das Reaktionsgemisch gehalten und bei der gleichen Temperatur für drei weitere Stunden aushärten gelassen. Das System wurde auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und wurde dann durch Zusetzen von 10 %igem Ammoniakwasser auf pH 7,5 eingestellt, so dass eine wässrige Emulsion des Polymers (A1) als das Polymerisationsprodukt der Monomere erhalten wurde. Die wässrige Emulsion wurde als die Beschichtungszusammensetzung gemäß diesem Beispiel verwendet.
  • (Beispiele A2 bis A10)
  • Die verwendeten Monomerspezies und -mengen wurden so geändert, wie es in der Tabelle 1 gezeigt ist. Ansonsten wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel A1 wässrige Emulsionen (Beschichtungszusammensetzungen) der Polymere A2 bis A10 gemäß den jeweiligen Beispielen erhalten. In der Tabelle 1 stellen „VAc“ Vinylacetat und „AA“ Acrylsäure dar.
  • <Messungen und Bewertungen>
  • [Zugprüfung]
  • Ein angestrichenes oder lackiertes Stahlblech wurde mit der angestrichenen oder lackierten Seite nach oben horizontal gehalten, wobei das Stahlblech mit einem Säureepoxid-vernetzten Acryl-Anstrichmittel (Produktbezeichnung KINO1210TW, erhältlich von Kansai Paint Co., Ltd.) beschichtet war. Auf die angestrichene oder lackierte Fläche (Anstrich- oder Lackschicht) des angestrichenen oder lackierten Stahlblechs wurde die Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel mit einem Applikator, der von TP Giken Co., Ltd., erhältlich ist, aufgebracht und bei 80 °C für drei Minuten trocknen gelassen, so dass ein Film gebildet wurde (ein Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial). Die Beschichtungszusammensetzung wurde in einer Menge aufgebracht, so dass eine Dicke von 100 µm bezogen auf nicht-flüchtige Bestandteile erhalten wurde. Der resultierende Film wurde bei Raumtemperatur von dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech abgelöst und zu einem 25 mm breiten und 100 mm langen Streifen geschnitten, so dass eine Messprobe für eine Zugprüfung hergestellt wurde.
  • In einer Umgebung bei 23 °C und 50 % relativer Feuchtigkeit (RH) wurde die Messprobe in ein Zugprüfgerät (Systembezeichnung TENSILON, erhältlich von Shimadzu Corporation) eingesetzt. Zugprüfungen wurden bei einer Bezugslinie von 50 mm bei einer Zuggeschwindigkeit von 0,3 m/min zur Bestimmung der Reißfestigkeit (N/25 mm) und der Reißdehnung durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.
  • [Bestimmung der Speichermodule]
  • Unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel wurde entsprechend der Filmherstellung für die Zugprüfung ein 100 µm dicker Film auf dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech gebildet. Der resultierende Film wurde bei Raumtemperatur von dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech abgelöst. Mehrere Lagen dieses Films wurden schichtartig angeordnet und mit Druck zu einem Körper vereinigt, so dass ein etwa 1 mm dicker Laminatfilm erhalten wurde. Aus dem Laminatfilm wurde eine Scheibe mit einem Durchmesser von 7,9 mm ausgestanzt und zwischen parallelen Platten angeordnet. Während eine Scherspannung bei einer Frequenz von 1 Hz unter Verwendung eines Rheometers (Modellbezeichnung ARES G2, erhältlich von TA Instruments, Inc.) ausgeübt wurde, wurde die Viskoelastizität im Schermodus über einem Temperaturbereich von -70 °C bis 150 °C bei einer Heizrate von 5 °C/min gemessen. Bei den jeweiligen Temperaturen wurden die Speichermodule G' bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.
  • [Bestimmung der Säurezahl]
  • In der gleichen Weise wie bei der Filmherstellung für die Zugprüfung wurde unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel ein 100 µm dicker Film auf dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech gebildet. Der resultierende Film wurde bei Raumtemperatur von dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech entfernt. Dieser wurde in Chloroform eingebracht und das resultierende Gemisch wurde für 12 Stunden stehengelassen. Anschließend wurde das Gemisch filtriert. Unter Verwendung einer Masse mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von mindestens 10000 (bestimmt mittels GPC) als Probe wurde die Säurezahl auf der Basis des potentiometrischen Titrationsverfahrens bestimmt, das in JIS K0070-1992 festgelegt ist. Insbesondere wurden Diethylether und Ethanol in einem Volumenverhältnis von 4:1 gemischt. Die Probe wurde genau abgewogen, 50 mL des resultierenden Lösungsmittelgemischs zugesetzt und vollständig gelöst. Diesem wurde ferner eine Phenolphthalein-Lösung als Indikator zugesetzt, so dass eine Messlösung hergestellt wurde. Bezüglich der Messlösung wurde eine potentiometrische Titration mit einer 0,1 mol/L Kaliumhydroxid-Ethanol-Lösung durchgeführt. Der Wendepunkt der resultierenden Titrationskurve wurde als der Endpunkt verwendet. Die Säurezahl wurde durch die nachstehende Gleichung bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt. S a ¨ urezahl ( mg KOH/G ) = ( B × F × 5 ,611 ) / S
    Figure DE112022002619T5_0002
    B: Zugesetztes Volumen (mL) der 0,1 mol/L Kaliumhydroxid-Ethanol-Lösung am Endpunkt.
    F: 0,1 mol/L Kaliumhydroxid-Ethanol-Lösung (1,0)
    S: Menge (g) der gesammelten Probe.
  • [Ablösefestigkeit]
  • Unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel wurde entsprechend der Filmherstellung für die Zugprüfung ein 100 µm dicker Film auf dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech gebildet. Anschließend wurde das angestrichene oder lackierte Stahlblech in einem Wärmeschrank bei 70 °C angeordnet und für sieben Tage gelagert. Das angestrichene oder lackierte Stahlblech wurde aus dem Wärmeschrank entnommen und in einer Umgebung bei 23 °C und 50 % relative Feuchtigkeit (RH) für mindestens 30 Minuten gelagert. In dem Film auf der Anstrich- oder Lackschicht wurden zwei lineare Schnitte (25 mm entfernt) und ein Schnitt orthogonal zu den Schnitten ausgeführt. Der Film wurde von dem letztgenannten Schnitt teilweise entfernt und in ein Zugprüfgerät (Systembezeichnung TENSILON, erhältlich von Shimadzu Corporation) eingesetzt. Durch Ablösen desselben bei einer Zuggeschwindigkeit von 0,3 m/min in der 180°-Richtung wurde die Ablösefestigkeit des Films (N/25 mm) auf dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.
  • [Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung]
  • Unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel wurde entsprechend der Filmherstellung für die Zugprüfung ein 100 µm dicker Film um die Mitte des angestrichenen oder lackierten Stahlblechs gebildet. Anschließend wurde das angestrichene oder lackierte Stahlblech in einen Wärmeschrank bei 70 °C eingebracht und für sieben Tage gelagert. Das angestrichene oder lackierte Stahlblech wurde aus dem Wärmeschrank entnommen und in einer Umgebung bei 23 °C und 50 % relativer Feuchtigkeit (RH) für mindestens 30 Minuten gelagert. Der Film wurde dann von dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech entfernt und das Aussehen der Anstrich- oder Lackschicht, wo der Film ausgebildet war, wurde visuell untersucht. Auf der Basis der Ergebnisse wurden die Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung gemäß den nachstehend gezeigten drei Graden bewertet. Je höher die Bewertung, desto besser sind die Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.
    • 3 Punkte: Keine Spuren festgestellt
    • 2 Punkte: Geringe Spuren unmittelbar nach der Filmentfernung festgestellt, jedoch verschwinden diese beim Stehenlassen bei Raumtemperatur von selbst
    • 1 Punkt: Offensichtliche Spuren festgestellt und diese verschwinden selbst beim Stehenlassen bei Raumtemperatur nicht.

    [Tabelle 1] Tabelle 1
    Beispiel A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
    Monomere (Mol-%) BA AN Vac MMA AA 52 46 44 49 55 42 46 30 37 27
    30 35 35 18 27 35 44
    67 30 40
    18 18 18 30 15 18 30 30
    1 3 3 3 5 10 3 3 3
    Gesamt 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
    SP-Wert ((cal/cm3)1/2) 10,6 10,9 11,0 10,2 10,6 11,1 11,7 9,8 9,6 9,7
    Berechnete Tg (°C) -19,3 -13,0 -10,3 -11,0 -22,7 -7,6 -19,1 -2,1 1,5 12,9
    Säurezahl (mg KOH/g) 0 4,8 13,9 14,1 14,0 24,1 48,0 14,0 14,0 14,0
    Speichermodule (MPa) 70 °C 0,49 0,82 1,02 0,68 0,31 1,23 1,00 0,19 0,84 1,32
    23 °C 440 510 540 310 150 640 450 240 420 1100
    -30 °C 1300 1600 1700 1400 900 1800 1000 1500 1500 2900
    Ablösefestigkeit (N/25 mm) nach 7 Tagen bei 70 °C 0,9 0,6 0,8 0,7 1,7 2,4 2,2 1,2 4,8 2,5
    Bewertung der Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung nach 7 Tagen bei 70 °C 3 3 3 3 3 3 2 3 2 1
    Zugprüfung bei 23 °C Reißdehnung (%) 330 260 250 310 420 180 280 380 270 12
    Reißfestigkeit (N/25 mm) 22 34 36 26 16 38 30 19 35 42
  • Wie es in der Tabelle 1 gezeigt ist, wiesen alle Filme, die in den Beispielen A1 bis A8 gebildet worden sind, Werte der Ablösefestigkeit von unter 4 N/25 mm auf und wiesen eine gute Entfernbarkeit von der Anstrich- oder Lackschicht auf. Diese Filme wiesen alle gute Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung auf. Von den Filmen der Beispiele A1 bis A8 wies der Film gemäß dem Beispiel A5 ein Verhältnis von Reißfestigkeit/Ablösefestigkeit von 9 auf und der gesamte Rest wies ein Verhältnis von 10 oder höher auf. Von diesen wiesen die Filme der Beispiele A2 bis A4 eine geringe Ablösefestigkeit mit einem Verhältnis von Reißfestigkeit/Ablösefestigkeit von 35 oder höher auf, was eine hervorragende Entfernungsbearbeitbarkeit zeigt. Andererseits lag bei den Filmen, die aus den Beschichtungszusammensetzungen der Beispiele A9 und A10 ausgebildet worden sind, keine Kombination einer guten Entfernbarkeit mit guten Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung vor.
  • Experiment 2
  • <Herstellung von Beschichtungszusammensetzungen>
  • (Beispiel B1)
  • Der Beschichtungszusammensetzung von Beispiel A1, die im Experiment 1 hergestellt worden ist, wurden für 100 Teile des Polymers A1 in der Zusammensetzung ein Entschäumungsmittel (Produktbezeichnung DISPARLON AQ7533, erhältlich von Kusumoto Chemicals, Ltd.) und ein Verdickungsmittel (Produktbezeichnung ADEKA NOL UH-756VF, assoziatives Verdickungsmittel auf Urethan-Basis, erhältlich von ADEKA) in den in der Tabelle 2 gezeigten Mengen zugesetzt, so dass eine Beschichtungszusammensetzung gemäß diesem Beispiel erhalten wurde.
  • (Beispiel B2)
  • Der Beschichtungszusammensetzung von Beispiel A1, die im Experiment 1 hergestellt worden ist, wurden für 100 Teile des Polymers A1 in der Zusammensetzung Titandioxid (Produktbezeichnung TIPAQUE CR-95, Titandioxid in der Form von Rutil, erhältlich von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.; mittlerer Teilchendurchmesser 280 nm), ein Dispergiermittel (Produktbezeichnung DISPERBYK-2015, erhältlich von BYK), ein Entschäumungsmittel (Produktbezeichnung DISPARLON AQ7533, erhältlich von Kusumoto Chemicals, Ltd.) und ein Verdickungsmittel (Produktbezeichnung ADEKA NOL UH-756VF, assoziatives Verdickungsmittel auf Urethan-Basis, erhältlich von ADEKA) in der in der Tabelle 2 gezeigten Menge zugesetzt, so dass eine Beschichtungszusammensetzung gemäß diesem Beispiel erhalten wurde.
  • (Beispiel B3)
  • Der Beschichtungszusammensetzung von Beispiel A1, die im Experiment 1 hergestellt worden ist, wurden für 100 Teile des Polymers A1 in der Zusammensetzung Titandioxid (Produktbezeichnung TIPAQUE CR-95, Titandioxid in der Form von Rutil, erhältlich von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.; mittlerer Teilchendurchmesser 280 nm), Calciumcarbonat (Produktbezeichnung SOFTON 3200, erhältlich von Shiraishi Calcium Kaisha, Ltd.), ein Dispergiermittel (Produktbezeichnung DISPERBYK-2015, erhältlich von BYK), ein Entschäumungsmittel (Produktbezeichnung DISPARLON AQ7533, erhältlich von Kusumoto Chemicals, Ltd.) und ein Verdickungsmittel (Produktbezeichnung ADEKA NOL UH-756VF, assoziatives Verdickungsmittel auf Urethan-Basis, erhältlich von ADEKA) in der in der Tabelle 2 gezeigten Menge zugesetzt, so dass eine Beschichtungszusammensetzung gemäß diesem Beispiel erhalten wurde.
  • (Beispiel B4)
  • Die Mengen von Calciumcarbonat und Dispergiermittel wurden so geändert, wie es in der Tabelle 2 gezeigt ist. Ansonsten wurden Beschichtungszusammensetzungen gemäß diesem Beispiel in der gleichen Weise wie im Beispiel B3 erhalten.
  • (Beispiele B5 und B6)
  • Anstelle der Beschichtungszusammensetzung von Beispiel A1, die im Experiment 1 hergestellt worden ist, wurde die Beschichtungszusammensetzung von Beispiel A3 verwendet. Ansonsten wurden Beschichtungszusammensetzungen gemäß den jeweiligen Beispielen in der gleichen Weise wie in den Beispielen B2 und B4 erhalten.
  • Der Gehalt an nicht-flüchtigen Bestandteilen (NV) jeder Beschichtungszusammensetzung gemäß B1 bis B6 wurde durch zweckmäßiges Einstellen (Verdünnen oder Konzentrieren) des Wassergehalts auf 50 % eingestellt.
  • <Messungen und Bewertungen>
  • [Bestimmung der Viskosität mit einem BH-Viskosimeter]
  • Die Viskosität wurde bei 30 °C unter Verwendung eines BH-Viskosimeters mit einem Rotor Nr. 6 bei 2 U/min und bei 20 U/min gemessen. Aus den Ergebnissen wurde der Ti-Wert (Verhältnis der Viskosität V1, die bei 2 U/min gemessen wird, zur Viskosität V2, die bei 20 U/min gemessen wird) bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
  • [Zugprüfung]
  • In der gleichen Weise wie im Experiment 1 wurde eine Messprobe aus der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel hergestellt und einer Zugprüfung zur Bestimmung der Reißfestigkeit und der Reißdehnung unterzogen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
  • [Bestimmung des Speichermoduls]
  • In der gleichen Weise wie im Experiment 1 wurde eine Messprobe aus der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel hergestellt und einer Viskoelastizitätsanalyse zur Bestimmung der Speichermodule G' bei den jeweiligen Temperaturen unterzogen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 gezeigt.
  • [RSA-Tg]
  • Durch die Viskoelastizitätsanalyse wurde die tan δ-Peaktemperatur bestimmt. Die Tabelle 2 zeigt die Temperatur als RSA-Tg.
  • [Entfernbarkeit bei 70 °C (Entfernbarkeit (70 °C))]
  • Auf das angestrichene oder lackierte Stahlblech wurde unter Verwendung eines Applikators, der von TP Giken Co., Ltd. erhältlich ist, die Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel aufgebracht und bei 80 °C für drei Minuten trocknen gelassen, so dass auf dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech ein 100 µm dicker Film (ein Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial) gebildet wurde. Anschließend wurde das angestrichene oder lackierte Stahlblech in einen Wärmeschrank bei 70 °C eingebracht; bei dieser Temperatur wurde der Film von dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech entfernt und die Entfernbarkeit wurde gemäß den zwei folgenden Graden bewertet:
    • 3 Punkte: Der Film war entfernbar
    • 1 Punkt: Der Film war nicht entfernbar (was zu einem Dehnen und Reißen führte).
  • [Entfernbarkeit (23 °C)]
  • In der gleichen Weise wie bei der Bewertung der Entfernbarkeit (70 °C) wurde unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel auf dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech ein 100 µm dicker Film gebildet. In einer Umgebung bei 23 °C und 50 % relativer Feuchtigkeit (RH) wurde der Film von dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech entfernt und die Entfernbarkeit wurde gemäß den zwei folgenden Graden bewertet:
    • 3 Punkte: Der Film war entfernbar
    • 1 Punkt: Der Film war nicht entfernbar (was zu einem Dehnen und Reißen führte).
  • [Entfernbarkeit (-30 °C)]
  • In der gleichen Weise wie bei der Bewertung der Entfernbarkeit (70 °C) wurde unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel auf dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech ein 100 µm dicker Film gebildet. Der Film wurde in einen Kühlschrank bei -30 °C eingebracht; bei dieser Temperatur wurde der Film von dem angestrichenen oder lackierten Stahlblech entfernt und die Entfernbarkeit wurde gemäß den drei folgenden Graden bewertet:
    • 3 Punkte: Der Film war entfernbar
    • 2 Punkte: Der Film war zum Ablösen von der Anstrich- oder Lackschicht zu starr und zu hart
    • 1 Punkt: Der Film war nicht entfernbar (was zu einem Dehnen und Reißen führte).
  • [Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung]
  • Unter Verwendung der Beschichtungszusammensetzung gemäß jedem Beispiel wurden Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung in der gleichen Weise wie im Experiment 1 bewertet. Die Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse, die gemäß den gleichen drei Graden wie im Experiment 1 bewertet worden sind.
    [Tabelle 2] Tabelle 2
    Beispiel B1 B2 B3 B4 B5 B6
    Zusammensetzung (Teile) Basispolymer A1 100 100 100 100 - -
    A3 - - - - 100 100
    Titandioxid Calciumcarbonat Dispergiermittel Entschäumungsmittel Verdickungsmittel - 5 5 5 5 5
    - - 20 45 45
    - 0,1 0,5 1 0,1 1
    1 1 1 1 1 1
    0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
    Messungen & Bewertungen BH-Viskosität (Pa· s) 2 U/min (V1) 20 U/min (V2) 50 12 51 12 54 12 58 12 49 12 55 12
    Ti-Wert (V1A/2) 4,2 4,3 4,5 4,8 4,1 4,6
    Speichermodule (MPa) 70 °C 23 °C -30 °C 0,44 420 1300 0,48 440 1400 0,64 630 1800 0,78 710 2200 1,02 540 1700 1,29 740 2300
    RSA-Tg (°C) 36 36 36 37 39 40
    Ablösefestigkeit (N/25 mm) nach 7 Tagen bei 70 °C 0,7 0,7 0,5 0,4 0,8 0,4
    70 °C 23 °C -30 °C 3 3 3 3 3 3
    Entfernbarkeits- 3 3 3 3 3 3
    bewertung 3 3 3 2 3 2
    Bewertung der Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung nach 7 Tagen bei 70 °C 3 3 3 3 3 3
    Zugprüfung bei 23 °C Reißdehnung (%) 350 330 300 260 260 200
    Reißfestigkeit (N/25 mm) 22 24 25 22 36 28
  • Wie es in der Tabelle 2 gezeigt ist, wiesen die Filme, die in den Beispielen B1 bis B6 gebildet worden sind, eine gute Entfernbarkeit von der Anstrich- oder Lackschicht auf und wiesen hervorragende Eigenschaften einer fehlenden Spurenbildung auf.
  • Obwohl vorstehend spezifische Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung detailliert beschrieben worden sind, dienen diese lediglich der Veranschaulichung und beschränken den Umfang der Ansprüche nicht. Die Technik gemäß den Ansprüchen umfasst verschiedene Modifizierungen und Änderungen, die mit den vorstehend gezeigten spezifischen Ausführungsformen durchgeführt werden.
  • [Gewerbliche Anwendbarkeit]
  • Das durch die Technik gemäß dieser Beschreibung bereitgestellte Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial ist als Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial geeignet, das in einer Ausführungsform verwendet wird, bei der es auf einer Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands bereitgestellt wird, so dass es die Anstrich- oder Lackschicht vor einer Beschädigung, wie z.B. Kratzern und Schmutz, und vor einem Abbau schützen kann, und wird von dem geschützten Gegenstand entfernt, nachdem die Schutzaufgabe abgeschlossen ist. Beispiele für mögliche zu schützende Gegenstände umfassen angestrichene oder lackierte Metallbleche (Stahlbleche, rostfreie Stahlbleche, Aluminiumbleche, usw.) mit Anstrich- oder Lackschichten auf der Oberfläche (z.B. angestrichene oder lackierte Stahlbleche, die für Gebäudebaumaterialien, andere Baumaterialien, Transportgeräte, wie z.B. Wasserfahrzeuge, Schienenfahrzeuge und Automobile bzw. Kraftfahrzeuge, usw., verwendet werden), angestrichene oder lackierte Kunstharzplatten und daraus geformte Gegenstände. Das Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial kann vorzugsweise für Anwendungen verwendet werden, bei denen es auf Anstrich- oder Lackschichten von zu schützenden Gegenständen (Gegenständen mit Anstrich- oder Lackschichten, die durch einen Anstrich oder eine Lackierung gebildet werden, wie z.B. Metallbleche, wie z.B. Stahlbleche und Formgegenstände davon) bereitgestellt ist und die Anstrich- oder Lackschichten schützt, wobei die Gegenstände mit einem Anstrich oder eine Lackierung unter Verwendung von Anstrichmitteln oder Lacken mit verschiedenen Zusammensetzungen, wie z.B. Acryl-Anstrichmitteln oder -lacken, Anstrichmitteln oder Lacken auf Polyester-Basis, Anstrichmitteln oder Lacken auf Alkyd-Basis, Anstrichmitteln oder Lacken auf Melamin-Basis, Anstrichmitteln oder Lacken auf Urethan-Basis, Säureepoxid-vernetzten Anstrichmitteln oder Lacken und deren Komposite (z.B. Anstrichmittel oder Lacke auf Acryl-Melamin-Basis, Anstrichmittel oder Lacke auf Alkyd-Melamin-Basis, usw.) versehen worden sind.
  • [Bezugszeichenliste]
    • 10
    Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial
    20
    Zu schützender Gegenstand
    22
    Anstrich- oder Lackschicht
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 2021082914 [0002]
    • JP 2022024082 [0002]
    • JP 2022072650 [0002]
    • JP 2011111552 [0003]
    • JP 2004224874 [0003]
    • JP 200751271 [0029, 0058]

Claims (10)

  1. Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial, das aus einer flüssigen Beschichtungszusammensetzung ausgebildet ist, wobei die Beschichtungszusammensetzung als Basispolymer ein Polymer (A) umfasst, das ein Polymerisationsprodukt von Monomeren ist, die ein Acrylmonomer umfassen; und das Polymer (A) einen SP-Wert von 9,8 (cal/cm3)1/2 oder größer und eine Glasübergangstemperatur von 0 °C oder niedriger aufweist, die auf der Basis einer Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, berechnet wird.
  2. Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach Anspruch 1, wobei das Polymer (A) eine Säurezahl von 15 mg KOH/g oder weniger aufweist.
  3. Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, das einen Speichermodul bei 70 °C von 0,40 MPa oder höher aufweist.
  4. Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Monomere, die das Polymer (A) bilden, ein Stickstoffatom-enthaltendes Monomer umfassen.
  5. Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Polymer (A) eine Glasübergangstemperatur von -20 °C oder höher aufweist, die auf der Basis einer Zusammensetzung der Monomere, die das Polymer (A) bilden, berechnet wird.
  6. Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Monomere, die das Polymer (A) bilden, ein Carboxygruppe-enthaltendes Monomer und ein Alkyl(meth)acrylat mit einer Alkylgruppe mit einem bis drei Kohlenstoffatom(en) am Esterende umfassen.
  7. Beschichtungszusammensetzung, die zur Bildung des Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 6 verwendet wird.
  8. Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 7, die in einer wässrigen Emulsionsform vorliegt, in der das Polymer (A) in einem wässrigen Lösungsmittel dispergiert ist.
  9. Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren, wobei das Verfahren das Herstellen der Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 7 oder 8, das Aufbringen der Beschichtungszusammensetzung auf eine Anstrich- oder Lackschicht eines zu schützenden Gegenstands, und das Trocknen der Beschichtungszusammensetzung zur Bildung eines Anstrich- oder Lack-Schutzbeschichtungsmaterials umfasst, das die Anstrich- oder Lackschicht vorübergehend schützt.
  10. Anstrich- oder Lack-Schutzverfahren nach Anspruch 9, wobei die Beschichtungszusammensetzung mit einer Schlitzdüse aufgebracht wird.
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