DE112020007268T5 - Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines Turboladers und Gehäuse eines Turboladers - Google Patents

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Kazuya Takeda
Wataru MURONO
Yuya Konno
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Abstract

Ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Turboladers beinhaltet: einen Dampfbehandlungsschritt des Unterziehens von mindestens einem von einem Turbinengehäuse und einem Lagergehäuse einer Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem mindestens einen von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse zu bilden, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und ein Verdichtergehäuse montiert werden; und einen Montageschritt des Montierens des Turbinengehäuses, des Lagergehäuses und des Verdichtergehäuses.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines Turboladers und ein Gehäuse eines Turboladers.
  • HINTERGRUND
  • Die Patentliteratur 1 beschreibt eine Dichtungsstruktur zum Begrenzen der axialen Bewegung von Fluid zwischen einer rotierenden Welle und einem stationären Element. Diese Dichtungsstruktur beinhaltet eine Ringnut, die an der äußeren Umfangsfläche der rotierenden Welle ausgebildet ist, und einen Dichtungsring, der in einer Dichtungsnut aufgenommen ist. Zusätzlich wird der Dichtungsring einer Dampfbehandlung unterzogen, um die Verschleißbeständigkeit gegen Reibung mit der rotierenden Welle zu verbessern.
  • Zitierliste
  • Patentliteratur
  • Patentliteratur 1: JP5071886B
  • ZUSAMMENFASSUNG
  • Technisches Problem
  • Übrigens kann das Gehäuse eines Turboladers mit Rostschutzöl als Beschichtungsmittel für Rostschutz beschichtet werden, nachdem es in einem Motor montiert wurde. Mit dem herkömmlichen Beschichtungsmittel verdampft das Öl jedoch während des Betriebs des Turboladers vor dem Versand, was zu einer Abnahme der Korrosionsbeständigkeit führt, was dazu führen kann, dass das Gehäuse während des Transports rostet. In dieser Hinsicht offenbart die Patentliteratur 1 keine Kenntnisse zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses des Turboladers.
  • Angesichts der oben beschriebenen Umstände besteht eine Aufgabe der vorliegenden Offenbarung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines Turboladers und ein Gehäuse eines Turboladers bereitzustellen, das die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses verbessern kann.
  • Lösung des Problems
  • Um die oben beschriebene Aufgabe zu lösen, ist ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Turboladers gemäß der vorliegenden Offenbarung ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses eines Turboladers, wobei das Gehäuse beinhaltend ein Turbinengehäuse, das einen Turbinenrotor des Turboladers aufnimmt, ein Lagergehäuse, das ein Lager aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, und ein Verdichtergehäuse, das ein Verdichterrad des Turboladers aufnimmt, wobei das Verfahren beinhaltet: einen Dampfbehandlungsschritt des Unterziehens von mindestens einem von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse einer Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem mindestens einen von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse zu bilden; und einen Montageschritt des Montierens des Turbinengehäuses, des Lagergehäuses und des Verdichtergehäuses.
  • Um die oben beschriebene Aufgabe zu lösen, ist ein Gehäuse eines Turboladers gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ein Gehäuse eines Turboladers, beinhaltend: ein Turbinengehäuse, das einen Turbinenrotor des Turboladers aufnimmt; und ein Lagergehäuse, das ein Lager aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, wobei eine bearbeitete Fläche auf einer Fläche eines Abschnitts des Lagergehäuses gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt, und ein Oxidfilm auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Lagergehäuses mit Ausnahme des Abschnitts gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt.
  • Um die oben beschriebene Aufgabe zu lösen, ist ein Gehäuse eines Turboladers gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ein Gehäuse eines Turboladers, beinhaltend: ein Turbinengehäuse, das einen Turbinenrotor des Turboladers aufnimmt; und ein Lagergehäuse, das ein Lager aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, wobei ein Oxidfilm auf einer bearbeiteten Fläche eines Abschnitts des Lagergehäuses gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt, und ein Oxidfilm auf einer bearbeiteten Fläche eines Abschnitts des Turbinengehäuses gebildet ist, der zu dem Lagergehäuse passt.
  • Vorteilhafte Effekte
  • Gemäß der vorliegenden Offenbarung werden ein Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines Turboladers und ein Gehäuse eines Turboladers bereitgestellt, das in der Lage ist, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses zu verbessern.
  • Figurenliste
    • 1 ist eine Teilquerschnittsansicht, die eine schematische Konfiguration eines Turboladers 2 gemäß einer Ausführungsform zeigt.
    • 2 ist ein Ablaufdiagramm, das ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines Gehäuses 5 des Turboladers 2 zeigt.
    • 3 ist ein Diagramm, das schematisch ein Beispiel eines zu schneidenden Abschnitts des Gehäuses 5 (eines Abschnitts, der eine Schneidzugabe beinhaltet) mit dicken Linien zeigt.
    • 4 ist ein Ablaufdiagramm, das ein weiteres Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des Turboladers 2 zeigt.
    • 5 ist ein Ablaufdiagramm, das ein weiteres Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des Turboladers 2 zeigt.
    • 6 ist ein schematisches Diagramm, das die Konfiguration eines Wastegateventils 60, eines Aktuators 62 und eines Antriebsübertragungsmechanismus 64 zeigt.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
  • Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun ausführlich unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es ist jedoch beabsichtigt, dass, sofern nicht besonders spezifiziert, Abmessungen, Materialien, Formen, relative Positionen und dergleichen von Komponenten, die in den Ausführungsformen oder in den Zeichnungen beschrieben sind, nur als veranschaulichend und nicht als den Umfang der vorliegenden Erfindung einschränkend interpretiert werden sollen.
  • Zum Beispiel soll ein Ausdruck einer relativen oder absoluten Anordnung, wie etwa „in einer Richtung“, „entlang einer Richtung“, „parallel“, „orthogonal“, „zentriert“, „konzentrisch“ und „koaxial“, nicht als nur die Anordnung in einem strengen wörtlichen Sinne angebend ausgelegt werden, sondern beinhaltet auch einen Zustand, in dem die Anordnung durch eine Toleranz oder durch einen Winkel oder einen Abstand relativ versetzt ist, wodurch es möglich ist, die gleiche Funktion zu erreichen.
  • Zum Beispiel soll ein Ausdruck eines gleichen Zustands, wie etwa „gleich“, „identisch“ und „gleichmäßig“, nicht als nur den Zustand angebend ausgelegt werden, in dem das Merkmal streng gleich ist, sondern beinhaltet auch einen Zustand, in dem es eine Toleranz oder eine Differenz gibt, die immer noch die gleiche Funktion erreichen kann.
  • Ferner soll in der vorliegenden Beschreibung ein Ausdruck einer Form, wie etwa einer rechteckigen Form oder einer zylindrischen Form, nicht als nur die geometrisch strenge Form ausgelegt werden, sondern beinhaltet auch eine Form mit Unebenheiten oder abgeschrägten Ecken innerhalb des Bereichs, in dem die gleiche Wirkung erreicht werden kann.
  • Ferner soll in der vorliegenden Beschreibung ein Ausdruck, wie etwa „umfassen“, „ausgestattet“, „beinhalten“, „enthalten“ und „aufweisen“, andere Komponenten nicht ausschließen.
  • 1 ist eine Teilquerschnittsansicht, die eine schematische Konfiguration eines Turboladers 2 gemäß einer Ausführungsform zeigt.
  • Der Turbolader 2 beinhaltet einen Turbinenrotor 4, ein Turbinengehäuse 6, ein Lager 8, ein Lagergehäuse 10, ein Verdichterrad 12 und ein Verdichtergehäuse 14.
  • Der Turbinenrotor 4 und das Verdichterrad 12 sind über eine Welle 16 verbunden und konfiguriert, um sich integral zu drehen. Das heißt, der Turbinenrotor 4, die Welle 16 und das Verdichterrad 12 bilden einen Drehkörper 3, der sich integral dreht. Das Turbinengehäuse 6, das Lagergehäuse 10 und das Verdichtergehäuse 14 bilden ein Gehäuse 5, das den Drehkörper 3 aufnimmt.
  • Im Folgenden wird die axiale Richtung der Welle 16 einfach als „axiale Richtung“ bezeichnet, die radiale Richtung der Welle 16 wird einfach als „radiale Richtung“ bezeichnet und die Umfangsrichtung der Welle 16 wird einfach als „Umfangsrichtung“ bezeichnet.
  • Der Turbinenrotor 4 beinhaltet eine Nabe 18 und eine Mehrzahl von Turbinenrotorschaufeln 20, die an der äußeren Umfangsfläche der Nabe 18 in Intervallen in der Umfangsrichtung vorgesehen sind.
  • Das Turbinengehäuse 6 ist konfiguriert, um den Turbinenrotor 4 aufzunehmen, und beinhaltet einen Schneckenabschnitt 24, der einen Schneckendurchgang 22 bildet, einen ringförmigen Ummantelungsabschnitt 26, der der Spitze der Turbinenrotorschaufel 20 des Turbinenrotors 4 zugewandt ist, einen Auslassrohrabschnitt 28, der das Abgas, das durch den Turbinenrotor 4 geströmt ist, zur Außenseite des Turboladers 2 führt, und einen ringförmigen ersten Abschnitt 30, der mit dem Lagergehäuse 10 zusammenpasst. Das Turbinengehäuse 6 wird durch Gießen geformt, beispielsweise unter Verwendung von Gusseisen, Stahlguss oder dergleichen als Material.
  • Das Lager 8 stützt den Turbinenrotor 4 und das Verdichterrad 12 drehbar, indem es die Welle 16 drehbar stützt. In der veranschaulichten Ausführungsform ist eine Mehrzahl von Lagern 8 (zwei Lager 8) in Intervallen in der axialen Richtung vorgesehen.
  • Das Lagergehäuse 10 ist konfiguriert, um die Mehrzahl von Lagern 8 aufzunehmen. Das Lagergehäuse 10 beinhaltet einen ringförmigen zweiten Abschnitt 32, der zu dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 passt, und einen ringförmigen dritten Abschnitt 34, der zu dem Verdichtergehäuse 14 passt. Das Lagergehäuse 10 beinhaltet einen ringförmigen Lagerstützabschnitt 36 zum Stützen des Lagers 8, eine schmieröleinlassseitige Endfläche 40, in der ein Einlass 38 für Schmieröl, das dem Lager 8 zugeführt wird, gebildet ist, und eine schmierölauslassseitige Endfläche 44, in der ein Auslass 42 des Schmieröls gebildet ist. Die schmieröleinlassseitige Endfläche 40 ist auf der oberen Fläche des Lagergehäuses 10 positioniert und die schmierölauslassseitige Endfläche 44 ist auf der unteren Fläche des Lagergehäuses 10 positioniert. Eine Schmierölzufuhrleitung (nicht gezeigt) ist mit der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 verbunden und eine Schmierölauslassleitung (nicht gezeigt) ist mit der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 verbunden. Das Lagergehäuse 10 wird durch Gießen geformt, beispielsweise unter Verwendung von Gusseisen oder dergleichen als Material.
  • Das Verdichterrad 12 beinhaltet eine Nabe 46 und eine Mehrzahl von Verdichterschaufeln 48, die an der äußeren Umfangsfläche der Nabe 46 in Intervallen in der Umfangsrichtung vorgesehen sind.
  • Das Verdichtergehäuse 14 beinhaltet einen Einlassrohrabschnitt 50, der Luft zu dem Verdichterrad 12 führt, einen Ummantelungsabschnitt 52, der der Spitze der Verdichterschaufel 48 zugewandt ist, einen Schneckenabschnitt 56, der einen Schneckendurchgang 54 bildet, und einen ringförmigen vierten Abschnitt 58, der zu dem dritten Abschnitt 34 des Lagergehäuses 10 passt.
  • Als Nächstes wird ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des oben beschriebenen Turboladers 2 unter Bezugnahme auf die 2 und 3 beschrieben. 2 ist ein Ablaufdiagramm, das ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des oben beschriebenen Turboladers 2 zeigt. 3 ist ein Diagramm, das schematisch ein Beispiel eines Abschnitts (eines Abschnitts, der einer Schneidzugabe entspricht) der bearbeiteten Oberfläche des zu schneidenden Gehäuses 5 mit dicken Linien zeigt.
  • Wie in 2 gezeigt, wird in S101 das Turbinengehäuse 6 durch Gießen unter Verwendung der oben beschriebenen Materialien geformt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Turbinengehäuse 6 geformt, während eine Schneidzugabe in mindestens dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 belassen wird. In dem in 3 gezeigten Beispiel wird zusätzlich zu dem ersten Abschnitt 30 das Turbinengehäuse 6 geformt, während eine Schneidzugabe in der Mantelwandfläche des Turbinengehäuses 6, der Innenfläche des Auslassrohrabschnitts 28, der auslassseitigen Endfläche und dergleichen belassen wird.
  • In S102 wird das Lagergehäuse 10 durch Gießen unter Verwendung der oben beschriebenen Materialien geformt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Lagergehäuse 10 geformt, während eine Schneidzugabe in mindestens dem zweiten Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 belassen wird. In dem in 3 gezeigten Beispiel wird das Lagergehäuse 10 geformt, während eine Schneidzugabe in dem zweiten Abschnitt 32, dem dritten Abschnitt 34, dem Lagerstützabschnitt 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 des Lagergehäuses 10 belassen wird. Die Abmessungen des in S102 geformten Lagergehäuses 10 werden unter Berücksichtigung der Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms festgelegt, was später beschrieben wird.
  • In S103 wird, wie in 3 gezeigt, mindestens der erste Abschnitt 30 (der Abschnitt, der mit dem Lagergehäuse 10 einzupassen ist) des Turbinengehäuses 6 geschnitten, so dass der erste Abschnitt 30 bearbeitet wird, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Lagergehäuse 10 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zu diesem Zeitpunkt wird die Schneidzugabe des Turbinengehäuses 6 durch Schneiden entfernt.
  • In S104 wird, wie in 3 gezeigt, mindestens der zweite Abschnitt 32 (der Abschnitt, der mit dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 einzupassen ist) des Lagergehäuses 10 geschnitten, so dass der zweite Abschnitt 32 bearbeitet wird, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Turbinengehäuse 6 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. In dem in 3 gezeigten Beispiel wird ferner der Lagerstützabschnitt 36 bearbeitet, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit der Außenumfangsfläche des Lagers 8 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zusätzlich werden die schmieröleinlassseitige Endfläche 40 und die schmierölauslassseitige Endfläche 44 in glatte Flächen geschnitten, so dass das Schmieröl nicht austritt. Ferner wird der dritte Abschnitt 34 bearbeitet, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Verdichtergehäuse 14 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zu diesem Zeitpunkt wird jede der Schneidzugaben des Lagergehäuses 10 durch Schneiden entfernt.
  • In S105 wird das Turbinengehäuse 6 einer Dampfbehandlung unterzogen, um einen Oxidfilm (zum Beispiel einen Fe3O4-Film) auf der Fläche des Turbinengehäuses 6 zu bilden. Bei der Dampfbehandlung wird die Dicke des Oxidfilms eingestellt, um die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 nicht zu beeinträchtigen. Die Dicke des Oxidfilms kann durch die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung und den Einbauort des Turbinengehäuses 6 im Dampfbehandlungsofen eingestellt werden. Die Dicke des auf dem Turbinengehäuse 6 gebildeten Oxidfilms kann zum Beispiel 10 bis 30 µm betragen. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 10 µm oder mehr kann die Korrosionsbeständigkeit des Turbinengehäuses 6 effektiv verbessert werden. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 30 µm oder weniger kann die Verschlechterung der Funktion und der Montageeigenschaften des Turboladers 2 effektiv unterdrückt werden. Darüber hinaus werden die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung nicht nur zum Einstellen der Filmdicke eingestellt, sondern auch so, dass sich die thermische Verformung und die Hochtemperaturermüdungsfestigkeit des Turbinengehäuses 6 nicht ändern. Die Behandlungstemperatur der Dampfbehandlung des Turbinengehäuses 6 kann zum Beispiel 650 °C oder weniger betragen.
  • In S106 wird das Lagergehäuse 10 einer Dampfbehandlung unterzogen, um einen Oxidfilm (zum Beispiel einen Fe3O4-Film) auf der Fläche des Lagergehäuses 10 zu bilden. Bei der Dampfbehandlung wird die Dicke des Oxidfilms eingestellt, um die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 nicht zu beeinträchtigen. Die Dicke des Oxidfilms kann durch die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung und den Einbauort des Lagergehäuses 10 im Dampfbehandlungsofen eingestellt werden. Die Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms kann zum Beispiel 10 bis 30 µm betragen. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 10 µm oder mehr kann die Korrosionsbeständigkeit des Lagergehäuses 10 effektiv verbessert werden. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 30 µm oder weniger kann die Verschlechterung der Funktion und der Montageeigenschaften des Turboladers 2 effektiv unterdrückt werden. Darüber hinaus werden die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit nicht nur zum Einstellen der Filmdicke eingestellt, sondern auch so, dass sich die thermische Verformung und die Hochtemperaturermüdungsfestigkeit des Lagergehäuses 10 nicht ändern. Die Behandlungstemperatur der Dampfbehandlung des Lagergehäuses 10 kann zum Beispiel 650 °C oder weniger betragen.
  • In S107 werden das Turbinengehäuse 6, auf dem der Oxidfilm gebildet ist, das Lagergehäuse 10, auf dem der Oxidfilm gebildet ist, und das Verdichtergehäuse 14 montiert. In S107 werden das Turbinengehäuse 6 und das Lagergehäuse 10 so montiert, dass der erste Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 und der zweite Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 zusammengefügt werden, und das Lagergehäuse 10 und das Verdichtergehäuse 14 werden so montiert, dass der dritte Abschnitt 34 des Lagergehäuses 10 und der vierte Abschnitt 58 des Verdichtergehäuses 14 zusammengefügt werden. Es sei angemerkt, dass das Verdichtergehäuse 14 durch Gießen geformt wird, beispielsweise unter Verwendung einer Aluminiumlegierung als Material vor S107.
  • In dem oben beschriebenen Verfahren zum Herstellen des Gehäuses 5 wird der Schritt (S105) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung zwischen dem Schritt (S103) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 und dem Schritt (S107) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Der Schritt (S106) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung wird zwischen dem Schritt (S104) des Schneidens des Lagergehäuses 10 und dem Schritt (S107) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Daher wird der Schritt (S105) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung nach dem Schritt (S103) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 durchgeführt, und der Schritt (S106) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung wird nach dem Schritt (S104) des Schneidens des Lagergehäuses 10 durchgeführt.
  • In dem auf diese Weise hergestellten Gehäuse 5 des Turboladers 2 wird ein Oxidfilm auf der geschnittenen bearbeiteten Fläche auf der Fläche des ersten Abschnitts 30 des Turbinengehäuses 6 gebildet, und ein Oxidfilm auf der geschnittenen bearbeiteten Fläche wird auf dem zweiten Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 gebildet. Ferner wird ein Oxidfilm auf den geschnittenen bearbeiteten Flächen des Lagerstützabschnitts 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40, der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 und dem dritten Abschnitt 34 des Lagergehäuses 10 gebildet.
  • Gemäß dem vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren des Gehäuses 5 ist es aufgrund des Oxidfilms, der auf jedem von dem Turbinengehäuse 6 und dem Lagergehäuse 10 durch die Dampfbehandlung gebildet wird, möglich, eine höhere Korrosionsbeständigkeit als ein allgemeines Beschichtungsmittel (zum Beispiel Pyrosin (eingetragenes Warenzeichen) KS black oder dergleichen) zur Rostverhinderung aufrechtzuerhalten.
  • Ferner wird, wie vorstehend beschrieben, der Schritt (S105) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung zwischen dem Schritt (S103) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 und dem Schritt (S107) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt, und der Schritt (S106) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung wird zwischen dem Schritt (S104) des Schneidens des Lagergehäuses 10 und dem Schritt (S107) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt.
  • Daher kann der Zustand, in dem der Oxidfilm des Turbinengehäuses 6 auf dem gesamten Turbinengehäuse 6 gebildet wird, aufrechterhalten werden, und eine hohe Korrosionsbeständigkeit des Turbinengehäuses 6 kann realisiert werden. Zusätzlich kann der Zustand, in dem der Oxidfilm des Lagergehäuses 10 auf dem gesamten Lagergehäuse 10 gebildet wird, aufrechterhalten werden, und eine hohe Korrosionsbeständigkeit des Lagergehäuses 10 kann realisiert werden.
  • Zusätzlich werden die Abmessungen des in S102 geformten Lagergehäuses 10 unter Berücksichtigung der Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms festgelegt, die Dicke des auf dem Turbinengehäuse 6 gebildeten Oxidfilms in S105 wird entsprechend eingestellt, und die Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms in S106 wird entsprechend eingestellt. Somit kann die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden, ohne die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 zu beeinträchtigen.
  • Als Nächstes wird ein weiteres Beispiel des Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des oben beschriebenen Turboladers 2 unter Bezugnahme auf die 4 und 3 beschrieben. 4 ist ein Ablaufdiagramm, das ein weiteres Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des oben beschriebenen Turboladers 2 zeigt. Das in 4 gezeigte Herstellungsverfahren unterscheidet sich von dem in 2 gezeigten Herstellungsverfahren darin, dass die Reihenfolge der Dampfbehandlung und des Schneidens für das Turbinengehäuse 6 und das Lagergehäuse 10 unterschiedlich ist.
  • Wie in 4 gezeigt, wird in S201 das Turbinengehäuse 6 durch Gießen oder dergleichen unter Verwendung der oben beschriebenen Materialien geformt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Turbinengehäuse 6 geformt, während eine Schneidzugabe in mindestens dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 belassen wird.
  • In S202 wird das Lagergehäuse 10 durch Gießen oder dergleichen unter Verwendung der oben beschriebenen Materialien geformt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Lagergehäuse 10 geformt, während eine Schneidzugabe in mindestens dem zweiten Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 belassen wird. In dem in 3 gezeigten Beispiel wird das Lagergehäuse 10 geformt, während eine Schneidzugabe in dem zweiten Abschnitt 32, dem dritten Abschnitt 34, dem Lagerstützabschnitt 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 des Lagergehäuses 10 belassen wird. In dem in 4 gezeigten Herstellungsverfahren ist es beim Festlegen der Abmessungen des in S202 geformten Lagergehäuses 10 nicht notwendig, die Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms zu berücksichtigen, was später beschrieben wird.
  • In S203 wird das Turbinengehäuse 6 einer Dampfbehandlung unterzogen, um einen Oxidfilm (zum Beispiel einen Fe3O4-Film) auf der Fläche des Turbinengehäuses 6 zu bilden. Bei der Dampfbehandlung wird die Dicke des Oxidfilms eingestellt, um die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 nicht zu beeinträchtigen. Die Dicke des Oxidfilms kann durch die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung und den Einbauort des Turbinengehäuses 6 im Dampfbehandlungsofen eingestellt werden. Die Dicke des auf dem Turbinengehäuse 6 gebildeten Oxidfilms kann zum Beispiel 10 bis 30 µm betragen. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 10 µm oder mehr kann die Korrosionsbeständigkeit des Turbinengehäuses 6 effektiv verbessert werden. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 30 µm oder weniger kann die Verschlechterung der Funktion und der Montageeigenschaften des Turboladers 2 effektiv unterdrückt werden. Darüber hinaus werden die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit nicht nur zum Einstellen der Filmdicke eingestellt, sondern auch so, dass sich die thermische Verformung und die Hochtemperaturermüdungsfestigkeit des Turbinengehäuses 6 nicht ändern. Die Behandlungstemperatur der Dampfbehandlung des Turbinengehäuses 6 kann zum Beispiel 650 °C oder weniger betragen.
  • In S204 wird das Lagergehäuse 10 einer Dampfbehandlung unterzogen, um einen Oxidfilm (zum Beispiel einen Fe3O4-Film) auf der Fläche des Lagergehäuses 10 zu bilden. Bei der Dampfbehandlung wird die Dicke des Oxidfilms eingestellt, um die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 nicht zu beeinträchtigen. Die Dicke des Oxidfilms kann durch die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung und den Einbauort des Lagergehäuses 10 im Dampfbehandlungsofen eingestellt werden. Die Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms kann zum Beispiel 10 bis 30 µm betragen. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 10 µm oder mehr kann die Korrosionsbeständigkeit des Lagergehäuses 10 effektiv verbessert werden. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 30 µm oder weniger kann die Verschlechterung der Funktion und der Montageeigenschaften des Turboladers 2 effektiv unterdrückt werden. Zusätzlich werden die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit nicht nur zum Einstellen der Filmdicke eingestellt, sondern auch so, dass sich die thermische Verformung und die Hochtemperaturermüdungsfestigkeit des Lagergehäuses 10 nicht ändern. Die Behandlungstemperatur der Dampfbehandlung des Lagergehäuses 10 kann zum Beispiel 650 °C oder weniger betragen.
  • In S205 wird, wie in 3 gezeigt, mindestens der erste Abschnitt 30 (der Abschnitt, der mit dem Lagergehäuse 10 einzupassen ist) des Turbinengehäuses 6 geschnitten, so dass der erste Abschnitt 30 bearbeitet wird, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Lagergehäuse 10 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zu diesem Zeitpunkt werden der Oxidfilm und die Schneidzugabe, die auf mindestens dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 gebildet sind, durch Schneiden entfernt.
  • In S206 wird, wie in 3 gezeigt, mindestens der zweite Abschnitt 32 (der Abschnitt, der mit dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 einzupassen ist) des Lagergehäuses 10 geschnitten, so dass der zweite Abschnitt 32 bearbeitet wird, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Turbinengehäuse 6 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. In dem in 3 gezeigten Beispiel wird ferner der Lagerstützabschnitt 36 bearbeitet, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit der Außenumfangsfläche des Lagers 8 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zusätzlich werden die schmieröleinlassseitige Endfläche 40 und die schmierölauslassseitige Endfläche 44 in glatte Flächen geschnitten, so dass das Schmieröl nicht austritt. Ferner wird der dritte Abschnitt 34 bearbeitet, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Verdichtergehäuse 14 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zu diesem Zeitpunkt werden der Oxidfilm und die Schneidzugabe, die auf mindestens dem zweiten Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 gebildet sind, durch Schneiden entfernt. In dem in 3 gezeigten Beispiel werden der Oxidfilm und die Schneidzugabe, die auf jedem von dem zweiten Abschnitt 32, dem dritten Abschnitt 34, dem Lagerstützabschnitt 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 des Lagergehäuses 10 gebildet sind, durch Schneiden entfernt.
  • In S207 werden das Turbinengehäuse 6, auf dem der Oxidfilm gebildet ist, das Lagergehäuse 10, auf dem der Oxidfilm gebildet ist, und das Verdichtergehäuse 14 montiert. In S107 werden das Turbinengehäuse 6 und das Lagergehäuse 10 so montiert, dass der erste Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 und der zweite Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 zusammengefügt werden, und das Lagergehäuse 10 und das Verdichtergehäuse 14 werden so montiert, dass der dritte Abschnitt 34 des Lagergehäuses 10 und der vierte Abschnitt 58 des Verdichtergehäuses 14 zusammengefügt werden. Es sei angemerkt, dass das Verdichtergehäuse 14 durch Gießen geformt wird, beispielsweise unter Verwendung einer Aluminiumlegierung als Material vor S207.
  • In dem oben beschriebenen Verfahren zum Herstellen des Gehäuses 5 wird der Schritt (S205) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 zwischen dem Schritt (S203) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung und dem Schritt (S207) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Der Schritt (S206) des Schneidens des Lagergehäuses 10 wird zwischen dem Schritt (S204) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung und dem Schritt (S207) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Daher wird der Schritt (S205) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 nach dem Schritt (S203) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung durchgeführt, und der Schritt (S206) des Schneidens des Lagergehäuses 10 wird nach dem Schritt (S204) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung durchgeführt.
  • In dem auf diese Weise hergestellten Gehäuse 5 des Turboladers 2 wird die geschnittene bearbeitete Fläche auf der Fläche des ersten Abschnitts 30 des Turbinengehäuses 6 gebildet, und die geschnittene bearbeitete Fläche wird auf der Fläche des zweiten Abschnitts 32 des Lagergehäuses 10 gebildet. Ferner wird die geschnittene bearbeitete Fläche auf den Flächen des Lagerstützabschnitts 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40, der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 und des dritten Abschnitts 34 des Lagergehäuses 10 gebildet.
  • Darüber hinaus wird ein Oxidfilm auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Turbinengehäuses 6 mit Ausnahme des ersten Abschnitts 30 gebildet. Darüber hinaus wird ein Oxidfilm auf mindestens einem Abschnitt des Lagergehäuses 10 mit Ausnahme des zweiten Abschnitts 32 gebildet (in dem in 3 gezeigten Beispiel mindestens ein Abschnitt des Abschnitts des Lagergehäuses 10 mit Ausnahme des zweiten Abschnitts 32, des dritten Abschnitts 34, des Lagerstützabschnitts 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44).
  • Gemäß dem vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren des Gehäuses 5 ist es aufgrund des Oxidfilms, der auf jedem von dem Turbinengehäuse 6 und dem Lagergehäuse 10 durch die Dampfbehandlung gebildet wird, möglich, eine höhere Korrosionsbeständigkeit als ein allgemeines Beschichtungsmittel (zum Beispiel Pyrosin (eingetragenes Warenzeichen) KS black oder dergleichen) zur Rostverhinderung aufrechtzuerhalten.
  • Ferner wird, wie vorstehend beschrieben, der Schritt (S205) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 zwischen dem Schritt (S203) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung und dem Schritt (S207) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Der Schritt (S206) des Schneidens des Lagergehäuses 10 wird zwischen dem Schritt (S204) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung und dem Schritt (S207) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt.
  • Daher ist es nicht notwendig, die Abmessungen des Turbinengehäuses 6 und des Lagergehäuses 10 unter Berücksichtigung der Dicke des auf der Fläche des Turbinengehäuses 6 und der Fläche des Lagergehäuses 10 gebildeten Oxidfilms zu ändern. Ferner wird, selbst wenn ein Fehler in der Dicke des durch die Dampfbehandlung gebildeten Oxidfilms für jedes des Turbinengehäuses 6 und des Lagergehäuses 10 vorliegt, da das Schneiden nach der Dampfbehandlung durchgeführt wird, die Steuerung der Abmessungen des Turbinengehäuses 6 und des Lagergehäuses 10 einfach. Daher kann die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden, ohne die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 zu beeinträchtigen. Insbesondere, da der Lagerstützabschnitt 36, der eine hohe Maßgenauigkeit erfordert, in geeignete Abmessungen und Form bearbeitet werden kann, ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, während eine Verschlechterung der Lagerleistung unterdrückt wird.
  • Als Nächstes wird ein weiteres Beispiel des Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des oben beschriebenen Turboladers 2 unter Bezugnahme auf die 5 und 3 beschrieben. 5 ist ein Ablaufdiagramm, das ein weiteres Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Gehäuses 5 des oben beschriebenen Turboladers 2 zeigt. Das in 5 gezeigte Herstellungsverfahren unterscheidet sich von dem in 2 gezeigten Herstellungsverfahren darin, dass die Reihenfolge der Dampfbehandlung und des Schneidens des Lagergehäuses 10 unterschiedlich ist.
  • Wie in 5 gezeigt, wird in S301 das Turbinengehäuse 6 durch Gießen oder dergleichen unter Verwendung der oben beschriebenen Materialien geformt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Turbinengehäuse 6 geformt, während eine Schneidzugabe in mindestens dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 belassen wird.
  • In S302 wird das Lagergehäuse 10 durch Gießen oder dergleichen unter Verwendung der oben beschriebenen Materialien geformt. Zu diesem Zeitpunkt wird das Lagergehäuse 10 geformt, während eine Schneidzugabe in mindestens dem zweiten Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 belassen wird. In dem in 3 gezeigten Beispiel wird das Lagergehäuse 10 geformt, während eine Schneidzugabe in dem zweiten Abschnitt 32, dem dritten Abschnitt 34, dem Lagerstützabschnitt 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 des Lagergehäuses 10 belassen wird. In dem in 5 gezeigten Herstellungsverfahren ist es beim Festlegen der Abmessungen des in S302 geformten Lagergehäuses 10 nicht notwendig, die Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms zu berücksichtigen, was später beschrieben wird.
  • In S303 wird, wie in 3 gezeigt, mindestens der erste Abschnitt 30 (der Abschnitt, der mit dem Lagergehäuse 10 einzupassen ist) des Turbinengehäuses 6 geschnitten, so dass der erste Abschnitt 30 bearbeitet wird, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Lagergehäuse 10 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zu diesem Zeitpunkt wird die Schneidzugabe des Turbinengehäuses 6 durch Schneiden entfernt.
  • In S304 wird das Turbinengehäuse 6 einer Dampfbehandlung unterzogen, um einen Oxidfilm (zum Beispiel einen Fe3O4-Film) auf der Fläche des Turbinengehäuses 6 zu bilden. Bei der Dampfbehandlung wird die Dicke des Oxidfilms eingestellt, um die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 nicht zu beeinträchtigen. Die Dicke des Oxidfilms kann durch die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung und den Einbauort des Turbinengehäuses 6 im Dampfbehandlungsofen eingestellt werden. Die Dicke des auf dem Turbinengehäuse 6 gebildeten Oxidfilms kann zum Beispiel 10 bis 30 µm betragen. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 10 µm oder mehr kann die Korrosionsbeständigkeit des Turbinengehäuses 6 effektiv verbessert werden. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 30 µm oder weniger kann die Verschlechterung der Funktion und der Montageeigenschaften des Turboladers 2 effektiv unterdrückt werden. Darüber hinaus werden die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung nicht nur zum Einstellen der Filmdicke eingestellt, sondern auch so, dass sich die thermische Verformung und die Hochtemperaturermüdungsfestigkeit des Turbinengehäuses 6 nicht ändern. Die Behandlungstemperatur der Dampfbehandlung des Turbinengehäuses 6 kann zum Beispiel 650 °C oder weniger betragen.
  • In S305 wird das Lagergehäuse 10 einer Dampfbehandlung unterzogen, um einen Oxidfilm (zum Beispiel einen Fe3O4-Film) auf der Fläche des Lagergehäuses 10 zu bilden. Bei der Dampfbehandlung wird die Dicke des Oxidfilms eingestellt, um die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers 2 nicht zu beeinträchtigen. Die Dicke des Oxidfilms kann durch die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit der Dampfbehandlung und den Einbauort des Lagergehäuses 10 im Dampfbehandlungsofen eingestellt werden. Die Dicke des auf dem Lagergehäuse 10 gebildeten Oxidfilms kann zum Beispiel 10 bis 30 µm betragen. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 10 µm oder mehr kann die Korrosionsbeständigkeit des Lagergehäuses 10 effektiv verbessert werden. Durch Einstellen der Dicke des Oxidfilms auf 30 µm oder weniger kann die Verschlechterung der Funktion und der Montageeigenschaften des Turboladers 2 effektiv unterdrückt werden. Zusätzlich werden die Behandlungstemperatur und Behandlungszeit nicht nur zum Einstellen der Filmdicke eingestellt, sondern auch so, dass sich die thermische Verformung und die Hochtemperaturermüdungsfestigkeit des Lagergehäuses 10 nicht ändern. Die Behandlungstemperatur der Dampfbehandlung des Lagergehäuses 10 kann zum Beispiel 650 °C oder weniger betragen.
  • In S306 wird, wie in 3 gezeigt, mindestens der zweite Abschnitt 32 (der Abschnitt, der mit dem ersten Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 einzupassen ist) des Lagergehäuses 10 geschnitten, so dass der zweite Abschnitt 32 bearbeitet wird, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Turbinengehäuse 6 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. In dem in 3 gezeigten Beispiel wird ferner der Lagerstützabschnitt 36 bearbeitet, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit der Außenumfangsfläche des Lagers 8 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zusätzlich werden die schmieröleinlassseitige Endfläche 40 und die schmierölauslassseitige Endfläche 44 in glatte Flächen geschnitten, so dass das Schmieröl nicht austritt. Ferner wird der dritte Abschnitt 34 bearbeitet, um Abmessungen und Form aufzuweisen, die geeignet sind, um mit dem Verdichtergehäuse 14 mit hoher Genauigkeit eingepasst zu werden. Zu diesem Zeitpunkt werden der Oxidfilm und die Schneidzugabe, die auf mindestens dem zweiten Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 gebildet sind, durch Schneiden entfernt. In dem in 3 gezeigten Beispiel werden der Oxidfilm und die Schneidzugabe, die auf jedem von dem zweiten Abschnitt 32, dem dritten Abschnitt 34, dem Lagerstützabschnitt 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 des Lagergehäuses 10 gebildet sind, durch Schneiden entfernt.
  • In S307 werden das Turbinengehäuse 6, auf dem der Oxidfilm gebildet ist, das Lagergehäuse 10, auf dem der Oxidfilm gebildet ist, und das Verdichtergehäuse 14 montiert. In S307 werden das Turbinengehäuse 6 und das Lagergehäuse 10 so montiert, dass der erste Abschnitt 30 des Turbinengehäuses 6 und der zweite Abschnitt 32 des Lagergehäuses 10 zusammengefügt werden, und das Lagergehäuse 10 und das Verdichtergehäuse 14 werden so montiert, dass der dritte Abschnitt 34 des Lagergehäuses 10 und der vierte Abschnitt 58 des Verdichtergehäuses 14 zusammengefügt werden. Es sei angemerkt, dass das Verdichtergehäuse 14 durch Gießen geformt wird, beispielsweise unter Verwendung einer Aluminiumlegierung als Material vor S307.
  • In dem oben beschriebenen Verfahren zum Herstellen des Gehäuses 5 wird der Schritt (S304) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung zwischen dem Schritt (S303) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 und dem Schritt (S307) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Der Schritt (S306) des Schneidens des Lagergehäuses 10 wird zwischen dem Schritt (S305) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung und dem Schritt (S307) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Daher wird der Schritt (S304) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung nach dem Schritt (S303) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 durchgeführt, und der Schritt (S306) des Schneidens des Lagergehäuses 10 wird nach dem Schritt (S305) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung durchgeführt.
  • In dem auf diese Weise hergestellten Gehäuse 5 des Turboladers 2 wird ein Oxidfilm auf der gesamten Fläche des Turbinengehäuses 6 gebildet. Insbesondere wird ein Oxidfilm auf der geschnittenen bearbeiteten Fläche auf der Fläche des ersten Abschnitts 30 des Turbinengehäuses 6 gebildet, und ein Oxidfilm wird auch auf der Fläche des Abschnitts des Turbinengehäuses 6 mit Ausnahme des ersten Abschnitts 30 gebildet.
  • Eine geschnittene bearbeitete Fläche wird auf der Fläche des zweiten Abschnitts 32 des Lagergehäuses 10 gebildet. Ferner wird die geschnittene bearbeitete Fläche auf den Flächen des Lagerstützabschnitts 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40, der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 und des dritten Abschnitts 34 des Lagergehäuses 10 gebildet.
  • Darüber hinaus wird ein Oxidfilm auf mindestens einem Abschnitt des Lagergehäuses 10 mit Ausnahme des zweiten Abschnitts 32 (in dem in 3 gezeigten Beispiel mindestens ein Abschnitt des Abschnitts des Lagergehäuses 10 mit Ausnahme des zweiten Abschnitts 32, des dritten Abschnitts 34, des Lagerstützabschnitts 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44) gebildet.
  • Gemäß dem vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren des Gehäuses 5 ist es aufgrund des Oxidfilms, der auf jedem von dem Turbinengehäuse 6 und dem Lagergehäuse 10 durch die Dampfbehandlung gebildet wird, möglich, eine höhere Korrosionsbeständigkeit als ein allgemeines Beschichtungsmittel (zum Beispiel Pyrosin (eingetragenes Warenzeichen) KS black oder dergleichen) zur Rostverhinderung aufrechtzuerhalten.
  • Ferner wird, wie vorstehend beschrieben, der Schritt (S304) des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung zwischen dem Schritt (S303) des Schneidens des Turbinengehäuses 6 und dem Schritt (S307) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt. Der Schritt (S306) des Schneidens des Lagergehäuses 10 wird zwischen dem Schritt (S305) des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung und dem Schritt (S307) des Montierens des Gehäuses 5 durchgeführt.
  • Da daher ein Oxidfilm auf dem Turbinengehäuse 6 nach dem Schneiden gebildet wird, der den größten Teil des Erscheinungsbilds einnimmt und dem Hochtemperaturgas ausgesetzt ist, kann eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufrechterhalten werden. Zusätzlich, da das Lagergehäuse 10 einschließlich des Lagerstützabschnitts 36, der eine hohe Maßgenauigkeit erfordert, in geeignete Abmessungen und Form bearbeitet werden kann, indem ein Schneiden nach der Dampfbehandlung durchgeführt wird, kann die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden, während eine Verschlechterung der Lagerleistung unterdrückt wird.
  • Daher ist es möglich, das Lagergehäuse 10, das zur Lagerleistung beiträgt, in geeignete Abmessungen und Form zu bearbeiten, während die Korrosionsbeständigkeit des Turbinengehäuses 6, das dem Hochtemperaturgas ausgesetzt ist, effektiv verbessert wird, und die Korrosionsbeständigkeit und die Lagerleistung des Gehäuses 5 effektiv zu verbessern.
  • In einigen Ausführungsformen, wie beispielsweise in 6 gezeigt, kann der Turbolader 2 ferner ein Wastegateventil 60, das in einem Abgaskanal (nicht gezeigt) bereitgestellt ist, der den Turbinenrotor 4 umgeht, einen Aktuator 62, der eine Antriebskraft zum Öffnen und Schließen des Wastegateventils 60 erzeugt, und einen Antriebsübertragungsmechanismus 64 zum Übertragen der Antriebskraft vom Aktuator 62 auf das Wastegateventil 60 beinhalten.
  • In der veranschaulichten beispielhaften Form beinhaltet der Antriebsübertragungsmechanismus 64 eine Stange 66, einen Stift 70, einen Arm 72, eine Welle 74 und einen Stützabschnitt 76.
  • Die Stange 66 ist mit dem Aktuator 62 verbunden und empfängt eine Antriebskraft vom Aktuator 62, um sich hin- und herzubewegen. Ein Stangenloch 68 ist in dem Ende der Stange 66 gegenüber dem Aktuator 62 ausgebildet, und der Stift 70 ist durch das Stangenloch 68 eingesetzt. Die Innenumfangsfläche des Stangenlochs 68 und die Außenumfangsfläche des Stifts 70 gleiten, wenn sich die Welle 74 dreht. Der Stift 70 ist mit einem Ende des Arms 72 verbunden und die Welle 74 ist mit dem anderen Ende des Arms 72 verbunden. Die Welle 74 ist über den Stützabschnitt 76 auf der gegenüberliegenden Seite des Arms 72 mit dem Wastegateventil 60 verbunden.
  • Mit einer solchen Konfiguration wird die Hin- und Herbewegung der Stange 66 über den Stift 70 und den Arm 72 in eine Drehbewegung der Welle 74 umgewandelt, und die Drehbewegung der Welle 74 wird über den Stützabschnitt 76 auf das Wastegateventil 60 übertragen, so dass sich das Wastegateventil 60 öffnet und schließt.
  • Ferner kann, wenn der Turbolader 2 einschließlich der in 6 gezeigten Konfiguration hergestellt wird, die Stange 66 einer Dampfbehandlung unterzogen werden, um einen Oxidfilm zu bilden.
  • Herkömmlicherweise wurde die Stange 66 zur Rostverhinderung aus Edelstahl hergestellt oder elektroverzinkt. Es ist jedoch schwierig, eine Verzinkung (Galvanisierung) auf komplizierte Formen wie etwa die Innenumfangsfläche des Stangenlochs 68 anzuwenden, und es besteht die Möglichkeit, dass die Innenumfangsfläche des Stangenlochs 68 und die Außenumfangsfläche des Stifts 70 aneinander haften. Andererseits weist die Dampfbehandlung wenige Einschränkungen hinsichtlich der Größe und Form des Objekts auf, und durch das Unterziehen der Stange 66 der Dampfbehandlung ist es möglich, einen Oxidfilm zufriedenstellend auf der Innenumfangsfläche des Stangenlochs 68 zu bilden. Somit ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Stangenlochs 68 zu verbessern und das Haften zwischen dem Stangenloch 68 und dem Stift 70 zu unterdrücken.
  • Da die Dampfbehandlung die Verschleißbeständigkeit verbessert, ist es ferner möglich, den Verschleiß aufgrund des Gleitens zwischen der Innenumfangsfläche des Stangenlochs 68 und der Außenumfangsfläche des Stifts 70 zu reduzieren.
  • Die vorliegende Offenbarung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern beinhaltet Modifikationen der oben beschriebenen Ausführungsformen und geeignete Kombinationen dieser Modifikationen.
  • Zum Beispiel werden in der oben beschriebenen Ausführungsform sowohl das Turbinengehäuse 6 als auch das Lagergehäuse 10 der Dampfbehandlung unterzogen, aber die Dampfbehandlung kann nur am Turbinengehäuse 6 oder nur am Lagergehäuse 10 durchgeführt werden. Durch Unterziehen des Turbinengehäuses 6 und/oder des Lagergehäuses 10 der Dampfbehandlung kann die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses 5 in dem der Dampfbehandlung unterzogenen Abschnitt verbessert werden.
  • Ferner wurden in einigen unter Bezugnahme auf die 2, 4 und 5 beschriebenen Verfahren zum Herstellen des Gehäuses 5 der Schritt des Unterziehens des Turbinengehäuses 6 einer Dampfbehandlung und der Schritt des Unterziehens des Lagergehäuses 10 einer Dampfbehandlung der Einfachheit halber als separate Schritte beschrieben. Das Turbinengehäuse 6 und das Lagergehäuse 10 können jedoch in einem Dampfbehandlungsofen platziert und gleichzeitig einer Dampfbehandlung unterzogen werden.
  • In einigen der oben beschriebenen Ausführungsformen wird im Schritt des Schneidens des Lagergehäuses 10 der Oxidfilm, der auf dem zweiten Abschnitt 32, dem dritten Abschnitt 34, dem Lagerstützabschnitt 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 gebildet ist, durch Schneiden entfernt. Es ist jedoch nicht wesentlich, den Oxidfilm, der auf allen von ihnen gebildet ist, durch Schneiden zu entfernen, und es ist wünschenswert, dass mindestens der Oxidfilm, der auf dem zweiten Abschnitt 32 gebildet ist, durch Schneiden entfernt werden sollte. Ferner kann der Oxidfilm, der auf mindestens einem von dem dritten Abschnitt 34, dem Lagerstützabschnitt 36, der schmieröleinlassseitigen Endfläche 40 und der schmierölauslassseitigen Endfläche 44 gebildet ist, durch Schneiden entfernt werden.
  • Zusätzlich ist in 3 ein Beispiel eines Abschnitts des Gehäuses 5, wo ein Schneiden durchgeführt wird (eines Abschnitts, der eine Schneidzugabe beinhaltet), durch dicke Linien angegeben. Der Abschnitt des Gehäuses 5, wo ein Schneiden durchgeführt wird, ist jedoch nicht auf den in 3 gezeigten Abschnitt beschränkt, sondern der Abschnitt kann ein beliebiger anderer Abschnitt sein, wo eine hohe Maßgenauigkeit erforderlich ist.
  • Ferner wurde in einigen der oben beschriebenen Ausführungsformen ein Schneiden als ein Beispiel einer Bearbeitung des Turbinengehäuses 6 und des Lagergehäuses 10 gezeigt, aber anstelle von oder zusätzlich zu dem Schneiden kann auch eine Bearbeitung wie Schleifen, Polieren oder dergleichen durchgeführt werden.
  • Die in jeder der oben beschriebenen Ausführungsformen beschriebenen Inhalte werden zum Beispiel wie folgt verstanden.
    • (1) Ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses (zum Beispiel des oben beschriebenen Gehäuses 5) eines Turboladers (zum Beispiel des oben beschriebenen Turboladers 2) gemäß der vorliegenden Offenbarung, Gehäuse beinhaltend ein Turbinengehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Turbinengehäuse 6), das einen Turbinenrotor (zum Beispiel den oben beschriebenen Turbinenrotor 4) des Turboladers aufnimmt, ein Lagergehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Lagergehäuse 10), das ein Lager (zum Beispiel das oben beschriebene Lager 8) aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar lagert, und ein Verdichtergehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Verdichtergehäuse 14), das ein Verdichterlaufrad (zum Beispiel das oben beschriebene Verdichterlaufrad 12) des Turboladers aufnimmt, wobei das Verfahren beinhaltet: einen Dampfbehandlungsschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S105, S106, S203, S204, S304 und S305) des Unterziehens von mindestens einem von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse einer Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem mindestens einen von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse zu bilden; und einen Montageschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S107, S207 und S307) des Montierens des Turbinengehäuses, des Lagergehäuses und des Verdichtergehäuses.
  • Gemäß dem in (1) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers wird ein Oxidfilm auf mindestens einem von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse gebildet, indem mindestens eines von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse einer Dampfbehandlung unterzogen wird. Infolgedessen kann die Korrosionsbeständigkeit des Abschnitts, in dem der Oxidfilm in mindestens einem von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse gebildet wird, verbessert werden, und ein Rosten des Gehäuses kann unterdrückt werden.
    • (2) In einigen Ausführungsformen wird im Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (1) mindestens eines von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse im Dampfbehandlungsschritt der Dampfbehandlung unterzogen, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden.
  • Im Allgemeinen wird in einem Turbolader Hochtemperaturabgas von der Kraftmaschine der Turbinenseite zugeführt, während Luft mit relativ niedriger Temperatur der Verdichterseite zugeführt wird. Daher werden Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit für das Turbinengehäuse verwendet, und Materialien mit niedrigerer Hochtemperaturbeständigkeit als das Turbinengehäuse werden für das Verdichtergehäuse verwendet. Aus diesem Grund kann, wenn das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse einer Dampfbehandlung unterzogen werden, nachdem sie montiert wurden, das Verdichtergehäuse thermisch verformt werden.
  • Andererseits wird in dem in (2) beschriebenen Gehäuseherstellungsverfahren mindestens eines von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse einer Dampfbehandlung unterzogen, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden. Daher kann eine thermische Verformung des Verdichtergehäuses aufgrund der Dampfbehandlung vermieden werden. Daher kann die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses verbessert werden, während eine thermische Verformung des Verdichtergehäuses aufgrund der Dampfbehandlung vermieden wird.
    • (3) In einigen Ausführungsformen beinhaltet im Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (2) der Dampfbehandlungsschritt: einen Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S105, S203 und S304) des Unterziehens des Turbinengehäuses der Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem Turbinengehäuse zu bilden, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden; und einen Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S106, S204 und S305) des Unterziehens des Lagergehäuses der Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem Lagergehäuse zu bilden, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden.
  • Gemäß dem in (3) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers ist es möglich, eine thermische Verformung des Verdichtergehäuses aufgrund der Dampfbehandlung zu vermeiden, da das Turbinengehäuse und das Lagergehäuse der Dampfbehandlung unterzogen werden, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden. Daher kann ein Rosten des Gehäuses unterdrückt werden, während eine thermische Verformung des Verdichtergehäuses aufgrund der Dampfbehandlung vermieden wird.
    • (4) In einigen Ausführungsformen wird im Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (3) das Verdichtergehäuse nicht der Dampfbehandlung unterzogen.
  • Gemäß dem in (4) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers kann durch Unterziehen des Turbinengehäuses und des Lagergehäuses der Dampfbehandlung, ohne das Verdichtergehäuse der Dampfbehandlung zu unterziehen, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses verbessert werden, während eine thermische Verformung des Verdichtergehäuses aufgrund der Dampfbehandlung vermieden wird.
    • (5) In einigen Ausführungsformen beinhaltet das Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (3) oder (4) ferner: einen Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S103, S205 und S303) des Bearbeitens des Turbinengehäuses; und einen Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S104, S206 und S306) des Bearbeitens des Lagergehäuses.
  • Gemäß dem in (5) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers können das Turbinengehäuse und das Lagergehäuse in geeignete Abmessungen und Formen bearbeitet werden.
    • (6) In einigen Ausführungsformen wird im Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (5) der Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt zwischen dem Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt, und der Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt wird zwischen dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt.
  • Gemäß dem in (6) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers wird der Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt nach dem Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt durchgeführt, und der Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt wird nach dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt durchgeführt. Daher ist es nicht notwendig, die Abmessungen des Turbinengehäuses und des Lagergehäuses unter Berücksichtigung der Dicke des auf der Fläche des Turbinengehäuses und der Fläche des Lagergehäuses gebildeten Oxidfilms zu ändern. Ferner wird, selbst wenn ein Fehler in der Dicke des durch die Dampfbehandlung gebildeten Oxidfilms für jedes des Turbinengehäuses und des Lagergehäuses vorliegt, da das Schneiden nach der Dampfbehandlung durchgeführt wird, die Steuerung der Abmessungen des Turbinengehäuses und des Lagergehäuses einfach. Daher kann die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden, ohne die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers zu beeinträchtigen, und eine Verschlechterung der Lagerleistung kann unterdrückt werden.
    • (7) In einigen Ausführungsformen beinhaltet im Verfahren zum Herstellen des Gehäuses des Turboladers nach (6), wobei das Turbinengehäuse einen ersten Abschnitt (zum Beispiel den oben beschriebenen ersten Abschnitt 30) beinhaltet, der mit dem Lagergehäuse zusammenpasst, das Lagergehäuse einen zweiten Abschnitt (zum Beispiel den oben beschriebenen zweiten Abschnitt 32) beinhaltet, der mit dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses zusammenpasst, im Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt ein auf mindestens dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses gebildeter Oxidfilm durch Bearbeiten nach dem Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt entfernt wird, und im Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt ein auf mindestens dem zweiten Abschnitt des Lagergehäuses gebildeter Oxidfilm durch Bearbeiten nach dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt entfernt wird.
  • Gemäß dem in (7) beschriebenen Verfahren zum Herstellen des Gehäuses des Turboladers ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses zu verbessern, während ein zufriedenstellender Passungszustand zwischen dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse erreicht wird.
    • (8) In einigen Ausführungsformen beinhaltet das Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (7) ferner: einen Turbinengehäuse-Formschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S101, S201 und S301) zum Formen des Turbinengehäuses, während eine Schneidzugabe in mindestens dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses belassen wird; und einen Lagergehäuse-Formschritt (zum Beispiel die oben beschriebenen Schritte S102, S202 und S302) zum Formen des Lagergehäuses, während eine Schneidzugabe in mindestens dem zweiten Abschnitt des Lagergehäuses belassen wird.
  • Gemäß dem in (8) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers werden der Oxidfilm und die Schneidzugabe durch Schneiden von jedem von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse entfernt. Die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses kann verbessert werden, während ein zufriedenstellender Passungszustand zwischen dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse realisiert wird.
    • (9) In einigen Ausführungsformen wird im Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (8) im Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt ein Oxidfilm, der auf mindestens dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses gebildet ist, und die Schneidzugabe des Turbinengehäuses durch Bearbeitung entfernt, und im Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt wird ein Oxidfilm, der auf mindestens dem zweiten Abschnitt des Lagergehäuses gebildet ist, und die Schneidzugabe des Lagergehäuses durch Bearbeitung entfernt.
  • Gemäß dem in (9) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses zu verbessern, während ein zufriedenstellender Passungszustand zwischen dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse erreicht wird.
    • (10) In einigen Ausführungsformen, in dem Verfahren zum Herstellen des Gehäuses des Turboladers gemäß (6), wobei das Lagergehäuse beinhaltet: einen Lagerstützabschnitt (z. B. den oben beschriebenen Lagerstützabschnitt 36), der das Lager stützt; eine schmieröleinlassseitige Endfläche (z. B. die oben beschriebene schmieröleinlassseitige Endfläche 40), in der ein Einlass (z. B. der oben beschriebene Einlass 38) für Schmieröl, das dem Lager zugeführt werden soll, gebildet ist; eine schmierölauslassseitige Endfläche (z. B. die oben beschriebene schmierölauslassseitige Endfläche 44), in der ein Auslass (z. B. der oben beschriebene Auslass 42) des Schmieröls gebildet ist; und einen dritten Abschnitt (z. B. den oben beschriebenen dritten Abschnitt 34), der mit dem Verdichtergehäuse des Turboladers zusammenpasst, und im Lagergehäusebearbeitungsschritt wird ein Oxidfilm, der auf mindestens einem von dem Lagerstützabschnitt, der schmieröleinlassseitigen Endfläche, der schmierölauslassseitigen Endfläche und dem dritten Abschnitt gebildet ist, durch Bearbeitung nach dem Lagergehäusedampfbehandlungsschritt entfernt.
  • Gemäß dem in (10) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers ist es nicht notwendig, die Abmessungen des Lagergehäuses unter Berücksichtigung der Dicke des auf den Flächen des Lagerstützabschnitts, der schmieröleinlassseitigen Endfläche, der schmierölauslassseitigen Endfläche und des dritten Abschnitts gebildeten Oxidfilms zu ändern. Zusätzlich wird, selbst wenn ein Fehler in der Dicke des durch eine Dampfbehandlung gebildeten Oxidfilms auf mindestens einem von dem Lagerstützabschnitt, der schmieröleinlassseitigen Endfläche, der schmierölauslassseitigen Endfläche und dem dritten Abschnitt vorliegt, da das Schneiden nach der Dampfbehandlung durchgeführt wird, die Maßsteuerung einfach. Daher kann die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden, ohne die Funktion und die Montageeigenschaften des Turboladers zu beeinträchtigen.
    • (11) Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (5), wobei der Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt zwischen dem Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird, und der Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt zwischen dem Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird.
  • Gemäß dem in (11) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers wird der Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt nach dem Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt durchgeführt, und der Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt wird nach dem Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt durchgeführt. Daher kann der Zustand, in dem der Oxidfilm des Turbinengehäuses auf dem gesamten Turbinengehäuse gebildet wird, aufrechterhalten werden, und eine hohe Korrosionsbeständigkeit des Turbinengehäuses kann realisiert werden. Zusätzlich kann der Zustand, in dem der Oxidfilm des Lagergehäuses auf dem gesamten Lagergehäuse gebildet wird, aufrechterhalten werden, und eine hohe Korrosionsbeständigkeit des Lagergehäuses kann realisiert werden.
    • (12) In einigen Ausführungsformen wird im Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (5) der Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt zwischen dem Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt, und der Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt wird zwischen dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt.
  • Gemäß dem in (12) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers wird der Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt nach dem Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt durchgeführt, und der Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt wird nach dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt durchgeführt. Aus diesem Grund kann, da ein Oxidfilm auf dem Turbinengehäuse nach dem Schneiden gebildet wird, der den größten Teil des Erscheinungsbilds einnimmt und dem Hochtemperaturgas ausgesetzt ist, eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufrechterhalten werden. Zusätzlich, da das Lagergehäuse, das eine hohe Maßgenauigkeit erfordert, in geeignete Abmessungen und Form bearbeitet werden kann, indem ein Schneiden nach der Dampfbehandlung durchgeführt wird, kann die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden, während eine Verschlechterung der Lagerleistung unterdrückt wird.
  • Daher ist es möglich, das Lagergehäuse, das zur Lagerleistung beiträgt, in geeignete Abmessungen und Form zu bearbeiten, während die Korrosionsbeständigkeit des Turbinengehäuses, das dem Hochtemperaturgas ausgesetzt ist, effektiv verbessert wird, und die Korrosionsbeständigkeit und die Lagerleistung des Gehäuses effektiv zu verbessern.
    • (13) In einigen Ausführungsformen beinhaltet im Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers gemäß (1) der Turbolader ferner: ein Wastegateventil (zum Beispiel das oben beschriebene Wastegateventil 60); einen Aktuator (zum Beispiel den oben beschriebenen Aktuator 62), der eine Antriebskraft zum Öffnen und Schließen des Wastegateventils erzeugt; und einen Antriebsübertragungsmechanismus (zum Beispiel den oben beschriebenen Antriebsübertragungsmechanismus 64) zum Übertragen der Antriebskraft vom Aktuator auf das Wastegateventil, und der Antriebsübertragungsmechanismus beinhaltet eine Stange (zum Beispiel die oben beschriebene Stange 66) und einen Stift (zum Beispiel den oben beschriebenen Stift 70), der durch ein in der Stange ausgebildetes Stangenloch (zum Beispiel das oben beschriebene Stangenloch 68) eingesetzt ist, wobei das Verfahren ferner beinhaltet: einen Schritt des Unterziehens von mindestens einer von einer Innenumfangsfläche des Stangenlochs und einer Außenumfangsfläche des Stifts der Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm zu bilden.
  • Herkömmlicherweise wurde die Stange zur Rostverhinderung aus Edelstahl hergestellt oder elektroverzinkt. Es ist jedoch schwierig, eine Verzinkung auf komplizierte Formen wie etwa die Innenumfangsfläche des Stangenlochs anzuwenden, und es besteht die Möglichkeit, dass die Innenumfangsfläche des Stangenlochs und die Außenumfangsfläche des Stifts aneinander haften. Andererseits weist gemäß dem in (13) beschriebenen Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers die Dampfbehandlung wenige Einschränkungen hinsichtlich der Größe und Form des Objekts auf, und durch das Unterziehen der Stange der Dampfbehandlung ist es möglich, einen Oxidfilm zufriedenstellend auf der Innenumfangsfläche des Stangenlochs zu bilden. Somit ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Stangenlochs zu verbessern und das Haften zwischen dem Stangenloch und dem Stift zu unterdrücken. Da die Dampfbehandlung die Verschleißbeständigkeit verbessert, ist es ferner möglich, den Verschleiß aufgrund des Gleitens zwischen der Innenumfangsfläche des Stangenlochs und der Außenumfangsfläche des Stifts zu reduzieren.
    • (14) Ein Gehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Gehäuse 5) eines Turboladers (zum Beispiel des oben beschriebenen Turboladers 2) der vorliegenden Offenbarung, beinhaltend: ein Turbinengehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Turbinengehäuse 6), das einen Turbinenrotor (zum Beispiel den oben beschriebenen Turbinenrotor 4) des Turboladers aufnimmt; und ein Lagergehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Lagergehäuse 10), das ein Lager (zum Beispiel das oben beschriebene Lager 8) aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, wobei eine bearbeitete Fläche auf einer Fläche eines Abschnitts (zum Beispiel des oben beschriebenen zweiten Abschnitts 32) des Lagergehäuses gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt, und ein Oxidfilm auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Lagergehäuses mit Ausnahme des Abschnitts gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt.
  • Gemäß dem in (14) beschriebenen Gehäuse des Turboladers ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses zu verbessern, während ein zufriedenstellender Passungszustand zwischen dem Lagergehäuse und dem Turbinengehäuse realisiert wird. Ein Oxidfilm mit einer Dicke von 10 bis 30 µm kann auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Lagergehäuses mit Ausnahme eines Abschnitts gebildet sein, der zu dem Turbinengehäuse passt.
    • (15) In einigen Ausführungsformen ist in dem Gehäuse des Turboladers gemäß (14) eine bearbeitete Fläche auf einer Fläche eines Abschnitts (zum Beispiel des oben beschriebenen ersten Abschnitts 30) des Turbinengehäuses gebildet, der zu dem Lagergehäuse passt, und ein Oxidfilm ist auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Turbinengehäuses mit Ausnahme des Abschnitts gebildet, der zu dem Lagergehäuse passt.
  • Gemäß dem in (15) beschriebenen Gehäuse des Turboladers ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses zu verbessern, während ein zufriedenstellender Passungszustand zwischen dem Lagergehäuse und dem Turbinengehäuse erreicht wird. Ein Oxidfilm mit einer Dicke von 10 bis 30 µm kann auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Turbinengehäuses mit Ausnahme eines Abschnitts gebildet sein, der zu dem Lagergehäuse passt.
    • (16) In einigen Ausführungsformen ist in dem Gehäuse des Turboladers gemäß (14) ein Oxidfilm auf der gesamten Fläche des Turbinengehäuses gebildet.
  • Gemäß dem in (16) beschriebenen Gehäuse des Turboladers ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses zu verbessern, während ein zufriedenstellender Passungszustand zwischen dem Lagergehäuse und dem Turbinengehäuse erreicht wird.
    • (17) Ein Gehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Gehäuse 5) eines Turboladers (zum Beispiel des oben beschriebenen Turboladers 2), beinhaltend: ein Turbinengehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Turbinengehäuse 6), das einen Turbinenrotor (zum Beispiel den oben beschriebenen Turbinenrotor 4) des Turboladers aufnimmt; und ein Lagergehäuse (zum Beispiel das oben beschriebene Lagergehäuse 10), das ein Lager (zum Beispiel das oben beschriebene Lager 8) aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, wobei ein Oxidfilm auf einer bearbeiteten Fläche eines Abschnitts (zum Beispiel des oben beschriebenen zweiten Abschnitts 32) des Lagergehäuses gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt, und ein Oxidfilm auf einer bearbeiteten Fläche eines Abschnitts (zum Beispiel des oben beschriebenen ersten Abschnitts 30) des Turbinengehäuses gebildet ist, der zu dem Lagergehäuse passt.
  • Gemäß dem in (17) beschriebenen Gehäuse des Turboladers ist es möglich, die Korrosionsbeständigkeit des Gehäuses zu verbessern, während ein zufriedenstellender Passungszustand zwischen dem Lagergehäuse und dem Turbinengehäuse erreicht wird. Ein Oxidfilm mit einer Dicke von 10 bis 30 µm kann auf einer geschnittenen bearbeiteten Fläche auf der Fläche eines Abschnitts des Lagergehäuses gebildet sein, der zu dem Turbinengehäuse passt. Ein Oxidfilm mit einer Dicke von 10 bis 30 µm kann auf einer geschnittenen bearbeiteten Fläche auf der Fläche eines Abschnitts des Turbinengehäuses gebildet sein, der zu dem Lagergehäuse passt.
  • Bezugszeichenliste
    • 2
    Turbolader
    3
    Drehkörper
    4
    Turbinenrotor
    5
    Gehäuse
    6
    Turbinengehäuse
    8
    Lager
    10
    Lagergehäuse
    12
    Verdichterrad
    14
    Verdichtergehäuse
    16
    Welle
    18
    Nabe
    20
    Turbinenrotorschaufel
    22
    Schneckendurchgang
    24
    Schneckenabschnitt
    26
    Ummantelungsabschnitt
    28
    Auslassrohrabschnitt
    30
    erster Abschnitt
    32
    zweiter Abschnitt
    34
    dritter Abschnitt
    36
    Lagerstützabschnitt
    38
    Einlass
    40
    schmieröleinlassseitige Endfläche
    42
    Auslass
    44
    schmierölauslassseitige Endfläche
    46
    Nabe
    48
    Verdichterschaufel
    50
    Einlassrohrabschnitt
    52
    Ummantelungsabschnitt
    54
    Schneckendurchgang
    56
    Schneckenabschnitt
    58
    vierter Abschnitt
    60
    Wastegateventil
    62
    Aktuator
    64
    Antriebsübertragungsmechanismus
    66
    Stange
    68
    Stangenloch
    70
    Stift
    72
    Arm
    74
    Welle
    76
    Stützabschnitt
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 5071886 B [0003]

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Gehäuses eines Turboladers, das Gehäuse beinhaltend ein Turbinengehäuse, das einen Turbinenrotor des Turboladers aufnimmt, ein Lagergehäuse, das ein Lager aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, und ein Verdichtergehäuse, das ein Verdichterrad des Turboladers aufnimmt, wobei das Verfahren umfasst: einen Dampfbehandlungsschritt des Unterziehens von mindestens einem von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse einer Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem mindestens einen von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse zu bilden; und einen Montageschritt des Montierens des Turbinengehäuses, des Lagergehäuses und des Verdichtergehäuses.
  2. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 1, wobei im Dampfbehandlungsschritt mindestens eines von dem Turbinengehäuse und dem Lagergehäuse der Dampfbehandlung unterzogen wird, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden.
  3. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 2, wobei der Dampfbehandlungsschritt umfasst: einen Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt des Unterziehens des Turbinengehäuses der Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem Turbinengehäuse zu bilden, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden; und einen Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt des Unterziehens des Lagergehäuses der Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm auf dem Lagergehäuse zu bilden, bevor das Turbinengehäuse, das Lagergehäuse und das Verdichtergehäuse montiert werden.
  4. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 3, wobei das Verdichtergehäuse nicht der Dampfbehandlung unterzogen wird.
  5. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 3, ferner umfassend: einen Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt des Bearbeitens des Turbinengehäuses; und einen Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt des Bearbeitens des Lagergehäuses.
  6. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 5, wobei der Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt zwischen dem Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird, und der Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt zwischen dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird.
  7. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 6, wobei das Turbinengehäuse einen ersten Abschnitt beinhaltet, der zu dem Lagergehäuse passt, das Lagergehäuse einen zweiten Abschnitt beinhaltet, der zu dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses passt, im Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt ein Oxidfilm, der auf mindestens dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses gebildet ist, durch Bearbeitung nach dem Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt entfernt wird, und im Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt ein Oxidfilm, der auf mindestens dem zweiten Abschnitt des Lagergehäuses gebildet ist, durch Bearbeitung nach dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt entfernt wird.
  8. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 7, ferner umfassend: einen Turbinengehäuse-Formschritt zum Formen des Turbinengehäuses, während eine Schneidzugabe in mindestens dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses belassen wird; und einen Lagergehäuse-Formschritt zum Formen des Lagergehäuses, während eine Schneidzugabe in mindestens dem zweiten Abschnitt des Lagergehäuses belassen wird.
  9. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 8, wobei im Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt ein Oxidfilm, der auf mindestens dem ersten Abschnitt des Turbinengehäuses gebildet ist, und die Schneidzugabe des Turbinengehäuses durch Bearbeitung entfernt werden, und im Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt ein Oxidfilm, der auf mindestens dem zweiten Abschnitt des Lagergehäuses gebildet ist, und die Schneidzugabe des Lagergehäuses durch Bearbeitung entfernt werden.
  10. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 6, wobei das Lagergehäuse beinhaltet: einen Lagerstützabschnitt, der das Lager stützt; eine schmieröleinlassseitige Endfläche, in der ein Einlass für Schmieröl, das dem Lager zugeführt werden soll, gebildet ist; eine schmierölauslassseitige Endfläche, in der ein Auslass des Schmieröls gebildet ist; und einen dritten Abschnitt, der zu dem Verdichtergehäuse des Turboladers passt, und im Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt ein Oxidfilm, der auf mindestens einem von dem Lagerstützabschnitt, der schmieröleinlassseitigen Endfläche, der schmierölauslassseitigen Endfläche und dem dritten Abschnitt gebildet ist, durch Bearbeitung nach dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt entfernt wird.
  11. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 5, wobei der Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt zwischen dem Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird, und der Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt zwischen dem Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird.
  12. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 5, wobei der Turbinengehäuse-Dampfbehandlungsschritt zwischen dem Turbinengehäuse-Bearbeitungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird, und der Lagergehäuse-Bearbeitungsschritt zwischen dem Lagergehäuse-Dampfbehandlungsschritt und dem Montageschritt durchgeführt wird.
  13. Verfahren zur Herstellung des Gehäuses des Turboladers nach Anspruch 1, wobei der Turbolader ferner beinhaltet: ein Wastegateventil; einen Aktuator, der eine Antriebskraft zum Öffnen und Schließen des Wastegateventils erzeugt; und einen Antriebsübertragungsmechanismus zum Übertragen der Antriebskraft vom Aktuator auf das Wastegateventil, und der Antriebsübertragungsmechanismus eine Stange und einen Stift beinhaltet, der durch ein in der Stange ausgebildetes Stangenloch eingesetzt ist, wobei das Verfahren ferner beinhaltet: einen Schritt des Unterziehens von mindestens einer von einer Innenumfangsfläche des Stangenlochs und einer Außenumfangsfläche des Stifts der Dampfbehandlung, um einen Oxidfilm zu bilden.
  14. Gehäuse eines Turboladers, umfassend: ein Turbinengehäuse, das einen Turbinenrotor des Turboladers aufnimmt; und ein Lagergehäuse, das ein Lager aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, wobei eine bearbeitete Fläche auf einer Fläche eines Abschnitts des Lagergehäuses gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt, und ein Oxidfilm auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Lagergehäuses mit Ausnahme des Abschnitts gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt.
  15. Gehäuse des Turboladers nach Anspruch 14, wobei eine bearbeitete Fläche auf einer Fläche eines Abschnitts des Turbinengehäuses gebildet ist, der zu dem Lagergehäuse passt, und ein Oxidfilm auf mindestens einem Abschnitt der Fläche des Turbinengehäuses mit Ausnahme des Abschnitts gebildet ist, der zu dem Lagergehäuse passt.
  16. Gehäuse des Turboladers nach Anspruch 14, wobei ein Oxidfilm auf der gesamten Fläche des Turbinengehäuses gebildet ist.
  17. Gehäuse eines Turboladers, umfassend: ein Turbinengehäuse, das einen Turbinenrotor des Turboladers aufnimmt; und ein Lagergehäuse, das ein Lager aufnimmt, das den Turbinenrotor drehbar stützt, wobei ein Oxidfilm auf einer bearbeiteten Fläche eines Abschnitts des Lagergehäuses gebildet ist, der zu dem Turbinengehäuse passt, und ein Oxidfilm auf einer bearbeiteten Fläche eines Abschnitts des Turbinengehäuses gebildet ist, der zu dem Lagergehäuse passt.
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