DE2925415A1

DE2925415A1 - Verfahren und vorrichtung zur verkleinerung exzentrizitaet in einer turbomaschine

Info

Publication number: DE2925415A1
Application number: DE19792925415
Authority: DE
Inventors: Samuel Henry Davison
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1978-06-26
Filing date: 1979-06-23
Publication date: 1980-01-10
Also published as: US4222708A; JPS5517685A; IT7923667A0; FR2434269A1; FR2434269B1; IT1121813B; GB2024958B; GB2024958A; JPS6225842B2

Description

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Verfahren und Vorrichtung zur Verkleinerung Exzentrizität in einer Turbomaschine

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Gasturbinentriebwerke und insbeosndere auf eine Rotor- und Mantelanordnung und ein Verfahren zum Zusammenbau.

In der normalen Praxis tritt bei der Montage von stationären Mänteln und zugehörigen Einrichtungen um einen Turbinenrotor herum eine natürliche Exzentrizität zwischen dem Mittelpunkt des rotierenden Teils und den umgebenden stationären strukturellen Komponenten auf. Der Hauptgrund für diese Exzentrizität ist die unvermeidbare Addition der Bearb'eitungstdleranzen bei der Vereinigung der verschiedenen Strukturteile zwischen den Lagern und dem Turbinenmantel. Diese Addition von Toleranzen kann in einem typischen Gasturbinentriebwerk in der Größenordnung von 0,125 bis 0,375 mm (0,005 - 0,015 Zoll) liegen und wenn berücksichtigt wird, daß diese Exzentrizität durch vergrößerte Spielräume aufgenommen werden muß, so wird deutlich, daß sie etwa 1/2 bis 1 1/2 Verlustpunkte im Wirkungsgrad der Turbine darstellen kann.

Ein Verfahren, durch das diese Exzentrizitäten verkleinert werden können, um auf diese Weise die erhöhten Spielräume nicht erforderlich zu machen, ist die maschinelle Bearbeitung nach der Montage. Im Falle einer Turbomaschine, wo die Hochdruckturbine der Hauptgegenstand bezüglich der Konzentrizität ist, erfordert dies, die Montage .des gesamten Niederdruckrotors und der strukturellen Komponenten auf einer Revolverdrehbank und die maschinelle Bearbeitung der Mäntel der Hochdruckturbine so genau wie möglich, damit sie konzentrisch mit dem Lager sind. Dieses Verfahren ist nicht nur schwierig und zeitraubend sondern

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erfordert auch die Verwendung teurer Werkzeuge und Einrichtungen.

Ein weiterer Nachteil der maschinellen Bearbeitung besteht darin, daß die Konzentrizität oder beinahe-Konzentrizität nur für die bestimmte Vereinigung von Bauteilen erreicht wird. Wenn bei der normalen Verschlechterung des Triebwerkes die Strukturteile sich abnutzen und verformen, treten die Exzentrizitäten leicht wieder auf und nehmen mit dem Alter zu, wodurch ein weiteres zeitraubendes und teures Bearbeitungsverfahren zur Korrektur erforderlich wird. Weiterhin ist zu berücksichtigen, daß bei dem erneuten Schleifen bzw. Polieren des Triebwerkes, wenn gewisse Bauteile ersetzt oder ausgewechselt werden, dieser entstehenden Exzentrizität wieder in dieser unerwünschten Weise Rechnung getragen werden muß.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden" Erfindung,, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, einen Rotor und einen diesen umgebenden Mantel im wesentlichen konzentrisch anzuordnen.

Erfindungsgemäß werden, kurz gesagt, zwei ringförmige, zusammenpassende Elemente ausgewählt aus den Teilen in der stationären Struktur zwischen dem Rotorlager und dem stationären Mantel. Jedes dieser zwei Teile wird dann absichtlich so bearbeitet, daß ihre äußeren und inneren Seiten um eine vorbestimmte Größe exzentrisch sind. Die zwei Elemente werden dann mit den übrigen statinären Elementen zusammengesetzt und dann in gewählte Positionen gedreht, um so die Exzentrizität zwischen dem Rotorlager und dem Mantel zu verkleinern. Durch richtige Auswahl des hergestellten Exzentrizitätsgrades und der Positionen, in die die zwei Elemente gedreht werden, kann die von Natur aus bestehende Exzentrizität aufgrund der Addition der Bearbeitungstoleranzen im wesentlichen ausgeglichen werden.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Exzentrizitäten, die in jedem der zwei Elemente hergestellt sind, gleich,

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und bei der ersten Montage des Triebwerkes sind die relativen Positionen so, daß die eine Exzentrizität die andere ausgleicht. Es wird dann eine Auslaufmessung vorgenommen, um den Grad und die Richtung der innewohnenden Exzentrizität zwischen dem Rotorlager und dem stationären Mantel zu bestimmen. Diese Information wird dann dazu verwendet, die günstigsten Drehpositionen für die zwei Elemente zu bestimmen, um die gemessene Exzentrizität auszugleichen.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann die Lösung durch die Verwendung eines Nomogrammes linearisiert werden, das vektoriell'die möglichen Positionen der Exzentrizität und die zugehörigen erforderlichen Umfängsteilungen der zwei Elemente zum Ausgleich dieser Exzentrizitäten darstellt. Man kann dann einfach die gemessene Exzentrizität nehmen und in das Nomogramm eintragen, um die bestmöglichen Positionen für die Drehung der zwei Elemente zu bestimmen, um eine weitgehende Konzentrizität zu erhalten.

Die Erfindung wird nun mit weiteren Merkmalen und Vorteilen anhand der folgenden Beschreibung und der Zeichnung von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Figur 1 ist ein Längsschnitt von einer Turbine gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Figur 2 ist eine auseinandergezogene Teilansicht von speziellen Turbinenkomponenten.

Figur 3 ist eine Teilschnittansicht nach einem Schnitt entlang der Linie 3 - 3 in Figur 2.

Figur 4 ist eine Teilschnittansicht nach einem Schnitt entlang der Linie 4 - 4 in Figur 2.

Figur 5 ist eine Schnittansicht nach einem Schnitt entlang der Linie 5 - 5 in Figur 1.

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ORIGINAL INSPECTED

Figur 6 ist eine graphische Darstellung von möglichen Umfangspositionen von verschiedenen Komponenten für gegebene Exzentrizitäten.

Die Erfindung ist in Figur 1 allgemein bei 10 anhand einer üblichen Turbine dargestellt. Diese Turbine enthält eine einzige Reihe von in Umfangsrichtung beabstandeten Hochdruckturbinenschaufeln 11, eine Umfangsreihe von Niederdrückt urbinens chauf ein

12 und abwechselnde Niederdruck-Laufschaufein bzw. Leitschaufeln

13 bzw. 14, die heiße Gase aus dem Brenner aufnehmen, um die Hoch- und Niederdruckrotoren in bekannter Weise anzutreiben. Im Falle äer Hochdruckturbine sind die Schaufeln 11 mit Abstand auf dem Umfang der Hochdruckturbinenscheibe 16 angebracht, die eine nach vorne führende Hochdruckturbinenwelle 17 aufweist, die antiebsmäßig mit dem nicht gezeigten Kompressor verbunden ist. Eine Zapfenwelle 18 der Hochdruckturbine erstreckt sich, von der Turbinenscheibe l6 nach hinten bis zu einem Lager 19, das für eine Halterung der Turbinenwelle 17 sorgt.

Die Niederdruckturbinenschaufeln 13 sind auf dem Umfang von Niederdruck-Turbinenscheiben 21 montiert, die durch Befestigungsglieder 20 untereinander verbunden sind, um zusammen eine Trommel zu bilden, die antriebsmäßig mit der Niederdruckwelle 22 durch äußere und innere konische Niederdruckturbinenwellen 23 bzw. 24 verbunden sind.

Das Lager 19 ist zwischen der radial äußeren Hochdruckturbinen-Zapfenwelle 18 und der radial inneren Niederdruckwelle 22 angeordnet. Ein innerer Lagerring 26 ist an der Niederdruckwelle 22 durch mehrere Befestigungsglieder 27 befestigt, und ein äußerer Lagerrring 28 ist an der Hochdruckturbinen-Zapfenwelle 18 in ähnlicher Weise befestigt. Auf diese Weisa^sorgt die Niederdruck welle 22 für eine Halterung der Hochdruckturbinenscheibe 16.

Die Niederdruckwelle 22 wird durch ein Lager 29 gehaltert, das " einen inneren Laufring 31» der auf dem Umfang der Niederdruckwelle 22 befestigt ist, und einen äußeren Laufring 32 auf-

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weist, der an einem feststehenden Lagerkonus 33 durch mehrere Befestigungsglieder 34 befestigt ist. Der Lagerkonus 33 ist seinerseits an einem feststehenden Niederdruckturbinenrahmen durch mehrere Befestigungsglieder 37 fest angebracht.

Am äußeren Strömungspfad der Turbinengase ist ein Niederdrucktrubinengehäuse 38 fest an dem Niederdruckturbinenrahmen 36 angebracht und erstreckt sich von diesem nach vorne. Auf der radial inneren Seite des Niederdruckturbinengehäuses 38 befinden sich mehrere Halterungsflansche 39 zur Halterung der äußeren Enden der Leitschaufeln 14 der Niederdruckturbine. Zwischen zwei benachbarten Halterungsflanschen 39 sind honigwabenartige Mäntel 4l angeordnet, die die Laufschaufeln 13 der Niederdruckturbine in bekannter Weise eng umgeben.

An dem Vorderende des Niederdruckturbinehgehäuses, 38 sind eine Niederdruck-Mantelhalterung 42, eine Niederdruck-Düsenhalterung 43 und ein Brennergehäuse 44 angeordnet. Diese drei ringförmigen Elemente sind an dem Außenflansch 14 des Niederdruckturbinengehäuses 38 durch mehrere in Umfangsrichtung beabstandete Befestigungsglieder 47 befestigt. Aus den Figuren-1 und 2 ist ersichtlich, daß die Niederdruck-Mantelhalterung 42 eine ringförmige Rille 48 zur Aufnahme und Halterung des Mantels der Niederdruckturbine aufweist. In ähnlicher Weise besitzt die Niederdruck-Düsenhalterung 43 eine Lippe 49 zur Aufnahme und Halterung eines Flansches der Niederdruckdüse 12. An dem radial nach außen ragenden Flansch 51 der Niederdruck-Düsenhalterung 43 ist durch mehrere Befestigungsglieder 22 das eine Ende einer Hochdruck-Mantelhalterung 53 befestigt. Es ist zu ersehen, daß die Hochdruck-Mantelhalterung 43 zwei ringförmige Flansche 54 und 56 aufweist, die den Hochdruck-Turbinenmantel 57 durch Hängeböcke 58 bzw. 59 sicher haltert und positioniert.

Es ist selbstverständlich höchst erstrebenswert, daß der Mantel 57 so angeordnet ist, daß er mit einem minimalen Spiel während der verschiedenen Betriebsperioden konzentrisch zu den Hochdruckturbinenschaufeln 11 ist. Der Spielraum zwischen den Lauf-

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schaufeln und dem feststehenden Mantel kann verändert werden, um verschiedene stati-sche und transiente Betriebsbedingungen durch verschiedene Steuerungen des thermischen Wachstums der Hochdruck-Mantelhalterung 53 aufzunehmen. Die Rundheit des montierten Hochdruckturbinenmantels 57 kann erleichtert werden, indem einfach der Mantel zu einer runden Konfiguration bearbeitet wird.

Ein Problem entsteht jedoch, wenn, obwohl der Hochdruckturbinenmantel 57 rund ist, dieser nicht konzentrisch zu der Reihe der Hochdruckturbinenschaufeln 11 ist. Das Ausgleichen dieser Exzentrizität durch Schleifen des Hochdruckturbinenmantels 57, damit dieser," konzentrisch zu den Hochdruckturbinenschaufeln 11 ist, ist ein komplizierteres und teureres Verfahren als der vorstehend erwähnte BearbeitungsVorgang. Aber selbst wenn dieses kompliziertere Verfahren durchgeführt wird, kann eine spätere Auswechselung von einem der vorstehend beschriebenen stationären Elemente sehr leicht die Position des Hochdruckturbinenmantels 57 ändern, um dadurch den Mantel wieder exzentrisch zu den Turbinenschaufeln zu machen.

Selbst bei der Montage von neuen Turbinenkomponenten, bei denen die verschiedenen Komponenten auf Dimensionen und Toleranzen entwickelt und gefertigt sind, die im montierten Zustand zu einer konzentrischen Anordnung führen sollten, besteht mit großer Wahrscheinlichkeit eine von Natur aus bestehende Exzentrizität zwischen den stationären und rotierenden Komponenten. Das heißt, selbst wenn man die Reihe der Turbinenschaufeln 11 ale konzentrisch zu ihrem Lager 19 annimmt, besteht eine Tendenz für eine Addition von Toleranzen in den stationären Komponenten zwischen dem Lager und dem stationären Mantel 57. Die vorliegende Erfindung ist auf diese notwendigerweise innewohnende Exzentrizität gerichtet und ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verringerung oder wesentlichen Korrektur der Exzentrizität.

In den Figuren 2-5 ist gezeigt, daß die Niederdruck-Mantelhalterung H2 und die Niederdruck-Düsenhalterung kj> eine Ringform besitzen und in verschiedene Umfangspositionen gedreht werden

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können, in denen sie für ihre endgültige Stellung befestigt werden. Zu Beschreibungszwecken sei angenommen, daß die Anzahl der Bolzenlöcher 61, die sowohl durch die Niederdruck-Mantelhalterung 42 als auch die Niederdruck-Düsenhalterung 43 hindurchführen, zwölf ist. Ferner sei angenommen, daß die Niederdruck-Düsenhalterung 43, damit leichter einBoroskop eingesetzt werden kann, in einer von vier möglichen Umfangsstellungen angeordnet werden kann. Somit kann die Niederdruck-Mantelhalterung 43 in 12 verschiedene Stellungen in bezug auf die Niederdruck-Düsenhalterung 43 gedreht werden, und die Niederdruck-Düsenhalterung 43 kann in vier mögliche Stellungen in bezug auf die Hochdruck-Mantelhalterung 53 gedreht werden. Damit ist eine Gesamtzahl von 48 möglichen Umfangsstellungen der Bauteile geschaffen.

Um den Ausgleich der notwenigerweise bestehenden Exzentrizität der montierten Maschine zu ermöglichen, sind sowohl in der Niederdruck-Mantelhalterung 42 als auch der Niederdruck-Düsenhalterung 43 jeweils relativ exzentrische äußere und innere Oberflächen ausgebildet. Gemäß den Figuren 2 und 3 weist die Niederdruck-Mantelhalterung 42 eine radial äußere Ringfläche 42 auf, die mit einer festen Passung in das Niederdruck-Turbinengehäuse 38 paßt und von einem Mittelpunkt S einen Radius A aufweist. Die innere Oberfläche 63 weist einen Radius B mit einem Mittelpunkt T auf, der von dem Mittelpunkt S um eine Strecke Y nach oben verschoben ist. Dies führt zu einem exzentrischen oder kopfseitigen Querschnitt der Niederdruck-Mantelhalterung, wie er in Figur 3 in übertriebener Form gezeigt ist.

In den Figuren 2 und 4 ist die Niederdruck-Düsenhalterung 43 mit einer äußeren Oberfläche 64 gezeigt, die teleskopartig in eine enge Passung mit der inneren Oberfläche 63 der Niederdruck-Mantelhalterung 42 paßt und von dem Mittelpunkt T einen Radius C besitzt. Am anderen Ende der Niederdruck-Düsenhalterung 43 befindet sich eine innere Oberfläche 66 mit einem Radius D von dem Mittelpunkt S, der von dem Mittelpunkt T um die Strecke Y naeh .unten verschoben ist. Wiederum sind die Exzentrizitäten der

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äußeren und inneren Ringflächen 64 bzw. 66 in übertriebener Form gezeigt.

Aus Figur 5j in der die Niederdruck-Mantelhalterung 42 und die Niederdruek-Düsenhalterung ^3 in montierter Stellung gezeigt sind, ist ersichtlich, daß die Aufwärtsverschiebung der Innenfläche 63 der Niederdruck-Mantelhalterung ausgeglichen wird durch die Abwärtsverschiebung der Innenfläche 66 der Niederdruek-Düsenhalterung 43 um eine gleiche Strecke Y. In dieser montierten Position besteht beispielsweise keine resultierende Änderungen in der Mitte des Mantels in bezug auf das Niederdruck-Turbinengehäuse. Wenn im wesentlichen keine natürliche Exzentrizität der stationären Struktur besteht, wie es vorstehend erläutert wurde, dann können die zwei Elemente, die Niederdruck-Mantelhalterung 42 und die Niederdruek-Düsenhalterung 43, in diesen relativen Positionen montiert werden, und der Hochdruckmantel 57 bleibt konzentrisch zu dem Hochdruckturbinenrotor. Wenn jedoch gefunden wird, daß eine natürliche Exzentrizität besteht aufgrund einer Addition von Toleranzen oder aus irgendeinem anderen Grund, dann können die zwei stationären Elemente, d. h. die Mantelhalterung 42 und die Düsenhalterung 43> relativ zu einer der möglichen 48 Stellungen gedreht werden, wie es vorstehend ausgeführt wurde, um diese Exzentrizität zu kompensieren oder zu korrigieren. Um die Auswahl der geeignesten Umfangsposition unter den 48 möglichen Positionen zu erleichtern, ist ein Nomogramm hergestellt worden, um die Wirkung darzustellen, die diese 48 Positionen auf die Verschiebung des Mittelpunktes der Gesamtanordnung hat. Ein derartiges Nomogramm ist in Figur gezeigt, in der die Strecke Y der vertikalen Verschiebung mit 0,25 mm (0,010 Zoll) angenommen ist und deshalb die gesamte Verschiebung bis zu 0,5 mm betragen kann. Die Größe oder die Strecke der Exzentrizität ist auf der Ordinate gezeigt, und die Richtung oder der Winkel der Exzentrizität ist auf der Abszisse gezeigt. In der graphischen Darstellung sind nur 12 Stellungen gezeigt; es gibt jedoch vier verschiedene Abszissenscalen, und zwar je eine für die vier möglichen Stellungen der Düsenhalterung. So sind für jede der vier Stellungen der Niederdruek-Düsenhalterung

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12 mögliche Stellungen der Mante!halterung gezeigt. Das Nomogramm wird dazu verwendet zu bestimmen, welche der 48 möglichen Stellungen für den besten Ausgleich der tatsächlichen auftretenden Exzentrizität der montierten Einrichtung sorgt.

Das Verfahren zur Korrektur der natürlichen Exzentrizität in einer montierten Turbomaschine kann kurz wie folgt beschrieben werden. Die Einheit wird zunächst montiert, wobei die Niederdruck-Mantelhalterung 42 und die Niederdruck-Düsenhalterung 43 in der ausgleichenden Umfangsstellung angeordnet werden, wie sie in den Figuren 3, 4 und 5 gezeigt ist. Der Mantel wird dann durch eine Auslaufmessung oder ähnliches gemessen, um die Größe und Winkelstellung seiner Exzentrizität von dem Lager 19 zu bestimmen. Die Werte werden dann in das Nomogramm eingesetzt, um die mögliche Drehstellung zu ermitteln, die eine Verkleinerung der Exzentrizität mit sich bringen würde. Diejenige Position, die die größste Korrektur mit sich bringt, wird dann gewählt, und die Niederdruck-Mantelhalterung 42 und die Niederdruck-Düsenhalterung werden dann in die angegebenen Drehstellungen gebracht.

Einige Beispielawerden die Verwendung des Nomogramms noch besser illustrieren. Es sei angenommen, daß, wenn die Niederdruckeinheit montiert ist, die Auslaufmessung eine natürliche Exzentrizität von 0,3 mm (0,012 Zoll) in der Richtung von 100° angibt. Da die Einheit in die entgegengesetzte Richtung gedreht werden muß, um die Exzentrizität zu korrigieren, wird mit den Werten 0,3 mm und 280° in die graphische Darstellung gegangen. Bezüglich der vier Abszissenscalen gibt es zwei mögliche Stellungen (I und II), in die die Mante!halterung gedreht werden kann, um die Einrichtung in Richtung der Stellungen K und L zu bewegen, in denen die Exzentrizität vollständig ausgeglichen werden. Der nächste Schritt besteht darin zu bestimmen, welche der 48 möglichen Stellungen die beste oder diesen zwei Punkten die nächstgelegene ist. Es ist auf einfache Weise zu ersehen, daß der Punkt M der nächstgelegene zu entweder dem Punkt K oder L ist und da die nächstgelegene zu 280° die Richtung 300 ist, ist die bestmögliche Wahl diejenige, die Niederdruck-Düsenhalterung in der Position I und die Niederdruck-Mantelhalterung in der Position 10 anzuordnen.

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Da der Punkt der tatsächlichen Exzentrizität nicht genau auf einen der 48 möglichen Punkte fiel, wird die tatsächliche Exzentrizität nicht vollständig ausgeglichen durch eine Verschiebung der zwei Elemente in diese neue Position. Sie wird jedoch wesentlich verbessert und kann nahezu vollständig korrigiert werden.

Als weiteres Beispiel sei angenommen, daß die Exzentrizität mit 0,35 nun (0,014 Zoll) in einer Richtung von 230° gemessen wurde. Die zwei möglichen Stellungen für eine vollständige Korrektur sind durch die Punkte P und Q (Niederdruck-Mantelhalterung-Position I oder IV) dargestellt. Da die nächstgelegenen entsprechenden Möglichkeiten die Punkte R und S sind, kann die Exzentrizität im wesentlichen korrigiert werden, indem die stationären Teile in eine der zwei Kombinationen bewegt werden, wobei die Düsenhalterung in die Position. I und die Mantelhalterung in die Position 3 oder die Düsenhalterung in die Position IV und die Mantelhalterung in die Position 6 gebracht werden.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Verwendung eines Nomogramms nur einer von vielen Wegen ist, um die beste Auswahl für die Stellungen der Bauteile zu ermitteln. Beispielsweise kann zu diesem Zweck ein einfaches Computerprogramm entwickelt oder eine tabellarische Aufstellung erstellt werden, um bei dieser Auswahl verwendet zu werden.

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Claims

Ansprüche

umgebenden, am Rahmen gehalterten Mantel, der zu einer Exzentrizität in bezug auf das Lager neigt, gekennzeichnet durch:

(a) ein erstes Rahmenelement (42) mit äußeren und inneren Ringflächen (62, 63), deren Mittelpunkte relativ zueinander in radialer Richtung um eine erste vorbestimmte Streckej(Y) verschoben sind,

(b) ein zweites Rahmenelement (43) mit äußeren und inneren Ringflächen (64, 66), deren Mittelpunkte relativ zueinander in radialer Richtung um eine zweite vorbestimmte Strecke (Y) verschoben sind, und

(c) Mittel (61) zum relativen Drehen der ersten und zweiten Rahmenelemente in gewählte Stellungen, in denen eine bestehende Exzentrizität zwischen dem Mantel und dem Lager im wesentlichen beseitigt ist.
2. Turbomaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die ersten und zweiten vorbestimmten Strecken (Y) im wesentlichen gleich sind.

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3. Turbomaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die ersten und zweiten Rahmenelemente (42, 43) teleskopartig miteinander verbunden sind.
4. Turbomaschine nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet , daß die innere Ringfläche (63) des ersten Rahmenelementes (42) im wesentlichen den gleichen Mittelpunkt hat wie die äußere Ringfläche (64) des zweiten Rahmenelemenrtes (43).
5. Turbomaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß die äußere Ringfläche (62) des ersten Rahmenelementes (42) und die innere Ringfläche (66) des zweiten Rahmenelementes (43) Mittelpunkte besitzen, die in der gleichen Richtung von dem Mittelpunkt der inneren Ringfläche (63)des ersten Rahmenelementes (42) verschoben, ,sind.
6. Turbomaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß die ersten und zweiten vorbestimmten Strecken im wesentlichen gleich sind.
7. Turbomaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Rahmenelement (42) durch eine Niederdruck-Mantelhalterung gebildet ist.
8. Turbomaschine nach Anspruch I₃ dadurch gekenn zeichnet , daß das zweite Rahmenelement (43) durch eine Niederdruck-Düsenhalterung gebildet ist.
9. Verfahren zum Verkleinern der Exzentrizität eines gelagerten Turbomaschinenrotors in bezug auf einen diesen umgebenden, am Rahmen gehalterten Mantel, der zu einer Exzentrizität in bezug auf das Lager neigt, dadurch gekennzeichnet , daß

(a) ein erstes Rahmenelement mit äußeren und inneren Ringflächen ausgebildet wird, deren Mittelpunkte um eine erste vorbestimmte Strecke relativ in radialer Richtung verschoben sind,

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(b) ein zweites Rahmene lement mit äußeren und inneren Ringflächen ausgebildet wird, deren Mittelpunkte um eine zweite vorbestimmte Strecke relativ in radialer Richtung verschoben sind,

(c) die ersten und zweiten Rahmenelemente in eine stationäre Struktur gebaut werden, die das Lager und den Mantel miteinander verbindet, und

(d) die ersten und zweiten Rahmenelemente in gewählte Ümfangsstellungen gedreht werden derart, daß eine bestehende Exzentrizität zwischen dem Mantel und dem Lager im

r wesentlichen beseitigt ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten vorbestimmten Strecken im wesentlichen gleichgemacht werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet , daß die ersten und zweiten Rahmenelemente in einer aneinander angrenzenden Stellung montiert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet , daß nach der Montage die Exzentrizität des Mantels in bezug auf das Lager gemessen wird.
13· Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet , daß die ersten und zweiten Rahmenelemente derart montiert werden, daß die radiale Verschiebung des ersten Rahmenelementes in der entgegengesetzten Richtung liegt zu der radialen Verschiebung des zweiten Rahmenelementes,
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die ümfangsstellungen der ersten und zweiten Rahmenelemente ermittelt werden, die die gemessene Exzentrizität ausgleichen würden.

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15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß die ersten und zweiten Rahmenelemente in Umfangsrichtung in Stellungen gedreht werden, die den möglichen Stellungen am nächsten gelegen sind, die als die Verschiebung ausgleichend ermittelt sind.

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