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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine integrierte Servolenkvorrichtung, die für vergleichsweise große Fahrzeuge verwendbar ist, und speziell auf eine integrierte Servolenkvorrichtung die mit einer Hubbegrenzung zur Begrenzung eines Kolbenhubs ausgestattet ist.
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Bisherige Technik
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Zum Beispiel wurde solch eine grundsätzlich bekannte integrierte Servolenkvorrichtung in dem Patentdokument 1 offenbart.
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Das heißt, dieser Typ von integrierter Servolenkvorrichtung besteht hauptsächlich aus einem Gehäusehauptkörper, der aus einem im Wesentlichen zylindrischen Bodenzahnradgehäuse und einem Ventilgehäuse das die Öffnung des Zahnradgehäuses verschließt, konstruiert ist, einem Arbeitszylinder, der konfiguriert ist, um den internen Raum des Zahnradgehäuses in zwei Druckkammern zu teilen mittels eines Kolbens der mit einer Lenkwelle zur Erzeugung eines unterstützenden Lenkdrehmoments verbunden ist, und ein Rotationsventil ist in dem Ventilgehäuse angeordnet und konfiguriert, um selektiv entsprechenden hydraulischen Druck, der zur Generierung des o. g. unterstützenden Lenkdrehmoments benötigt wird, zu jeder der Druckkammern des Arbeitszylinders in Abhängigkeit von der Lenkrichtung und des Lenkdrehmoments zu liefern. Ein Paar von Ventilen, d. h. ein erstes Ventil und ein zweites Ventil, jedes dient als eine Hubbegrenzung zur Begrenzung einer Hubposition des Kolbens, sind so untergebracht, dass diese den entsprechenden Druckkammern gegenüberliegen, d. h. der ersten Druckkammer und der zweiten Druckkammer.
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Das erste Ventil und das zweite Ventil sind so konfiguriert, dass ihre Ventilkörper in entsprechenden Ventilunterbringungsöffnungen, die in den Gehäusen geformt sind, untergebracht und vorgesehen sind, und dass ihre Ventilelemente gleitend an der inneren Umfangsseite von jedem der Ventilkörper passen. Wenn der hydraulische Druck in jeder der Druckkammern einen vorbestimmten Druckpegel erreicht, der größer oder gleich einem vorbestimmten Wert ist, so werden Stiftglieder, die mit den entsprechenden Ventilelementen verbunden sind, mittels des Kolbens gedrückt oder gedrängt und so werden die entsprechenden Ventile geöffnet. Dementsprechend wird eine Fluidkommunikation zwischen den Druckkammern mit dem Resultat hergestellt, dass ein übermäßiger Anstieg des hydraulischen Drucks in jeder der Druckkammern unterdrückt werden kann.
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Zitierungsliste
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Patentliteratur
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- Patentdokument 1: Japanische vorläufige Veröffentlichung Nr. 2005-022636 (A)
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Zusammenfassung der Erfindung
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Technisches Problem
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Jedoch ist die zuvor diskutierte integrierte Servolenkvorrichtung des Standes der Technik so konfiguriert, dass das Ventilelement und ähnliches untergebracht sind und angeordnet sind in jedem der Gehäuse unter Benutzung des Ventilkörpers. Der Ventilkörper und das Ventilelement und ähnliches sind so konfiguriert, dass diese miteinander in der radialen Richtung überlappen. Dementsprechend müssen bezüglich der Ventile die Durchmesser ihrer entsprechenden Ventilunterbringungsöffnungen unerwünscht vergrößert sein.
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Als Resultat davon ist es insbesondere bezüglich des ersten Ventils, da das Drehventil an dem zentralen Abschnitt der inneren Umfangsseite des Ventilgehäuses platziert ist, schwierig, das erste Ventil näher an die innere Umfangsseite anzuordnen. Das führt zu dem Nachteil, dass das Ventilgehäuse vergrößert ist und dies konsequenterweise den Gehäusehauptkörper vergrößert.
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Zusätzlich dazu ist bezüglich des ersten Ventils dessen Ventilunterbringungsloch schräg in Bezug zu einer Achse der Lenkwelle geformt, so dass der Platz den das Ventilunterbringungsloch in der radialen Richtung des Ventilgehäuses belegt, vergrößert ist. Das führt auch zu dem Nachteil, dass das Ventilgehäuse vergrößert ist.
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Es ist dementsprechend in Anbetracht der zuvor beschriebenen Nachteile des Standes der Technik eine Aufgabe der Erfindung, eine integrierte Servolenkvorrichtung bereitzustellen, die in der Lage ist, die Größe eines Gehäusehauptkörpers zu reduzieren.
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Lösung des Problems
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Die Erfindung gemäß Anspruch 1 ist gekennzeichnet durch, insbesondere, zumindest ein erstes Ventil, welches an der Seite eines Ventilgehäuses vorgesehen ist, bestehend aus einem ersten Ventilunterbringungsloch, das durch maschinelle Bearbeitung des eigenen Ventilgehäuses geformt ist, einen ersten Ventilsitzabschnitt, der in dem ersten Ventilunterbringungsloch vorgesehen ist und der an der Seite einer ersten Druckkammer angeordnet ist und ein erstes Stifteinsetzloch aufweist, das axial durch den ersten Ventilsitzabschnitt geformt ist, ein erstes Ventilelement, das angeordnet ist, um gegenüber dem ersten Ventilsitzabschnitt zu sein und installiert ist, um axial in dem ersten Ventilunterbringungsloch zu gleiten und konfiguriert ist, eine Bewegung (einen Fluss) von Arbeitsöl von der zweiten Druckkammer zur ersten Druckkammer mit dem an dem ersten Ventilsitzabschnitt platzierten ersten Ventilelement zu unterbrechen, einen ersten Stiftabschnitt, der integrativ mit dem ersten Ventilelement verbunden ist und konfiguriert ist, um gegenüber einem internen Raum der ersten Druckkammer durch das Einsetzloch des ersten Stiftes zu sein und eine bewegende Kraft an das Ventilelement durch Drücken des ersten Stiftabschnitts mittels des Kolbens sofort ausübt, wenn eine erste vorbestimmte Hubposition des Kolbens erreicht ist, und ein erstes Spannglied, das konfiguriert ist, um das erste Ventilelement gegen den ersten Ventilsitzabschnitt vorzuspannen.
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Die Erfindung gemäß Anspruch 11, gekennzeichnet durch, insbesondere, zumindest ein erstes Ventil, welches an der Seite eines Ventilgehäuses angeordnet ist, weist ein erstes Ventilunterbringungsloch auf, das in dem Ventilgehäuse vorgesehen ist, und konfiguriert ist, um im Wesentlichen konform zu einer Bewegungsrichtung eines Kolbens zu sein, einen ersten Ventilsitzabschnitt, der in dem ersten Ventilunterbringungsloch vorgesehen ist, und der an einer Seite der ersten Druckkammer angeordnet ist und ein erstes Stifteinsetzloch aufweist, das axial durch den ersten Ventilsitzabschnitt geformt ist, ein erstes Ventilelement, das angeordnet ist, um gegenüber dem ersten Ventilsitzabschnitt zu sein und installiert ist, um axial in dem ersten Ventilunterbringungsloch zu gleiten und konfiguriert ist, eine Bewegung (einen Fluss) von Arbeitsöl von der zweiten Druckkammer zur ersten Druckkammer mit dem an dem ersten Ventilsitzabschnitt platzierten ersten Ventilelement zu unterbrechen, einen ersten Stiftabschnitt, der integrativ mit dem ersten Ventilelement verbunden ist und konfiguriert ist, um gegenüber einem internen Raum der ersten Druckkammer durch das Einsetzloch des ersten Stiftes zu sein und einer bewegende Kraft an das Ventilelement durch Drücken des ersten Stiftsabschnitts mittels des Kolbens sofort ausübt, wenn eine erste vorbestimmte Hubposition des Kolbens erreicht ist, und ein erstes Spannglied, das konfiguriert ist, um das erste Ventilelement gegen den ersten Ventilsitzabschnitt vorzuspannen.
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Vorteilhafte Effekte der Erfindung
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Entsprechend der Erfindung gemäß Anspruch 1, ist das erste Ventilelement, das ein konstruktiver Teil des ersten Ventils ist, direkt in dem ersten Ventilunterbringungsloch bereitgestellt. Dementsprechend ist es möglich, die radiale Größe des ersten Ventilunterbringungslochs kleiner zu setzen im Vergleich zu der Vorrichtung des Standes der Technik, bei dem der Ventilkörper und das Ventilelement in dem Ventilgehäuse so konfiguriert sind, dass diese miteinander in der radialen Richtung überlappen. Dementsprechend ist es möglich, das erste Ventilunterbringungsloch näher an der Seite eines Drehventils anzuordnen. Als Resultat davon ist es möglich, das Ventilgehäuse (den Gehäusehauptkörper) zu verkleinern.
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Entsprechend der Erfindung gemäß Anspruch 11, ist das erste Ventil im Wesentlichen parallel zu der Achse der Lenkwelle angeordnet. Dementsprechend ist es möglich, die Fläche, die durch das erste Ventilunterbringungsloch in der radialen Richtung des Ventilgehäuses eingenommen wird, zu reduzieren. Dementsprechend ist es möglich, das erste Ventilunterbringungsloch in naher Nähe zu der Seite des Drehventils anzuordnen. Als Resultat davon ist es möglich, das Ventilgehäuse (den Gehäusehauptkörper) zu verkleinern.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist eine Längsschnittansicht, die eine erste Ausführungsform einer integrierten Servolenkvorrichtung gemäß der Erfindung illustriert.
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2 ist eine vergrößerte Schnittansicht, die den wesentlichen Teil um das erste Ventil herum, gezeigt in der 1, illustriert.
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3 ist eine Zeichnung, die das erste Ventilsitzglied selbst illustriert, das in der 2 gezeigt ist, 3A ist eine Draufsicht auf das erste Ventilsitzglied, während 3B eine Schnittansicht entlang der Linie A-A der 3A ist.
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4 ist eine Zeichnung, die die Gestalt der Spitze des in der 2 gezeigten ersten Stiftes illustriert, 4A ist eine Teilansicht illustrierend ein flaches Ende des Stiftes wie in der ersten Ausführungsform dargestellt, 4B ist eine Teilansicht illustrierend ein domförmiges halbkugelförmiges Ende, das stark von dem flachen Ende der 4A modifiziert ist, und 4C ist eine Teilansicht illustrierend ein kreisförmig geformtes Ende, das nur leicht von dem flachen oberen Ende der 4A modifiziert ist.
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5 ist eine vergrößerte Schnittansicht, die das zweite Ventil gemäß der 1 illustriert.
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6 ist eine Längsschnittansicht, die eine zweite Ausführungsform einer integrierten Servolenkvorrichtung gemäß der Erfindung zeigt.
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7 ist eine Schnittansicht, die ein bezogenes Beispiel illustriert, bei dem das erfinderische Konzept auf eine integrierte Servolenkvorrichtung angewendet wird, die ein unterschiedliches Ventillayout aufweist.
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8 ist eine Schnittansicht, die ein Reverenzbeispiel illustriert, bei dem die erfinderische Ventilkonfiguration an einem Luftablass angewendet wird.
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Beschreibung von Ausführungsformen
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[Erste Ausführungsform]
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Die Ausführungsformen der integrierten Servolenkvorrichtung gemäß der Erfindung werden im Nachfolgenden im Detail mit Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Im Übrigen ist bei den entsprechenden Ausführungsformen die integrierte Servolenkvorrichtung ein Beispiel einer Fahrzeugservolenkvorrichtung.
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Wie in der 1 gezeigt, hat die integrierte Servolenkvorrichtung 1 der Ausführungsform ein im Wesentlichen zylindrisches bodenförmiges Zahnradgehäuse 2, das mit einem Zylinderabschnitt 2a darin geformt ist, ein Ventilgehäuse 4, das konfiguriert ist um ein offenes Ende des Zylinderabschnitts 2a zu schließen und einen Gehäusehauptkörper 3 (ein Gehäuse) zu formen oder zu konstruieren zusammen mit dem Zahnradgehäuse 2, eine Lenkwelle 5, die drehbar an einem Ende an der inneren Peripherie des Ventilgehäuses 4 unterstützt ist, das andere Ende der Lenkwelle ist konfiguriert um eingesetzt und vorgesehen zu sein in dem Zylinderabschnitt 2a, einen Kolben 7, der installiert ist, um sich axial an der äußeren Peripherie des anderen Endes der Lenkwelle 5 mittels eines Kugelrollmechanismuses 6 als ein erster Bewegungswandler zu bewegen und der gleitend in dem Zylinderabschnitt 2a untergebracht ist, um den internen Raum des Zahnradgehäuses 2 in eine erste Druckkammer P1 und eine zweite Druckkammer P2 zu teilen, und eine Sektorwelle 8 ist an einem Ende mit dem Kolben 7 durch einen zweiten Bewegungswandler verbunden und konfiguriert um sich mit einer axialen Bewegung des Kolbens 7 zu drehen für das Drehen gelenkter Straßenräder über einen Lenkstockarm (nicht gezeigt).
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Die zuvor genannte Lenkwelle 5 ist aus einer Eingangswelle 9 konstruiert, die an einem Ende mit einem Lenkrad (nicht gezeigt) verbunden ist und ist drehbar unterstützt am anderen Ende an dem Ventilgehäuse 4, und beinhaltet eine Ausgangswelle 10, die auf der Achse der Eingangswelle 9 angeordnet ist und konfiguriert ist, um an einem Ende mit der äußeren Peripherie der Eingangswelle 9 zu überlappen und ist am anderen Ende mit dem Kolben 7 verbunden, die Eingangswelle und die Ausgangswelle sind relativ drehbar miteinander über einen Drehbalken 11 verbunden.
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Der zuvor genannte Kolben 7 ist mit der Ausgangswelle 10 über den Kugelrollenmechanismus 6 verbunden, so dass der Kolben axial versetzbar ist durch die Rotation der Eingangswelle 10. Auch ist der Kolben 7 an einer Seitenfläche mit einer Zahnstange 7a geformt (ein gezahnter Abschnitt). Die Zahnstange 7a ist konfiguriert um in kämmenden Eingriff mit einem Sektionszahnrad 8a zu sein, das an einem Ende des Sektorwelle 8 angebracht ist. Das heißt, der zuvor diskutierte zweite Bewegungswandler ist mittels der Zahnräder 7a und 8a konstruiert. Mittels des zweiten Bewegungswandlers wird die axiale Bewegung des Kolbens 7 in eine Drehbewegung der Sektorwelle 8 umgewandelt.
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Das zuvor genannte Zahnradgehäuse 2 ist aus einem metallischen Material geformt und hat eine Sektorgetriebeunterbringungssektion 2b zusätzlich zu dem Zylinderabschnitt 2a. Die Sektorgetriebeunterbringungssektion ist rechtwinklig zu dem Zylinderabschnitt 2a konfiguriert und integral mit dem Zylinderabschnitt geformt, um mit dem Zylinderabschnitt 2a zu kommunizieren.
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Das zuvor genannte Ventilgehäuse 4 ist aus einem metallischen Material geformt. Das Ventilgehäuse hat einen Drehventilunterbringungsabschnitt 4a (ein Welleneinsetzloch) das axial durch das Ventilgehäuse hindurch geformt ist. Das andere Ende der Eingangswelle 9 und das eine Ende der Ausgangswelle 10 sind in dem Drehventilunterbringungsabschnitt 4a untergebracht, sodass diese zwei Enden miteinander in der radialen Richtung überlappen, und sodass ein Drehventil 17 durch die überlappenden Abschnitte der Eingangswelle 9 und der Ausgangswelle 10 konfiguriert ist.
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Auch ist das innere Ende des Ventilgehäuses 4, das in dem Zylinderabschnitt 2a untergebracht ist, stufenförmig durch einem Durchmesser reduzierten Einpassvorsprung 4b konfiguriert. Andererseits ist das offene Ende des Zylinderabschnitts 2a stufenförmig mit einer im Durchmesser vergrößerten Einpassvertiefung 2d geformt. Das offene Ende des Zylinderabschnitts 2a wird mittels des Ventilgehäuses 4 geschlossen durch ein Vertiefungs- und Vorsprung Einpassen des Einpassvorsprungs 4b mit der Einpassvertiefung 2d. Auf diese Art und Weise ist eine ringförmig zurückhaltende Rille 12 in der äußeren Umfangsfläche des Einpassvorsprungs 4b geformt und wird zum Aufnehmen einer Ringdichtung 13 in der Aufnahmerille 12 benutzt.
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Auch sind um das Drehventil 17 herum bereitgestellt eine Einlassöffnung 14 (IN Öffnung), die konfiguriert ist, um mit einer Ölpumpe (nicht gezeigt) zu kommunizieren, die als eine Hydraulikdruckquelle dient, eine Zuführ- und Abführöffnung 15 die konfiguriert ist zum Zuführen und Abführen von hydraulischem Druck (Arbeitsöl), das eingeführt wird von der IN-Öffnung 14 zu und von jeder der Druckkammern P1, P2 und eine Auslassöffnung (OUT-Öffnung) 16 die konfiguriert ist um Arbeitsöl, das von jeder der Druckkammern P1, P2 abgegeben wird, durch die Zuführ- und Abführöffnung 15 in einen Reservetank (nicht gezeigt) abzuführen. Auch kommuniziert die Zuführ- und Abführöffnung 15 mit der ersten Druckkammer P1 durch eine erste hydraulische Ölleitung L1, die in der Ausgangswelle 10 geformt ist, und kommuniziert auch mit der zweiten Druckkammer P2 durch eine zweite hydraulische Ölleitung 12 oder ähnliches, die in dem Gehäuse 2 geformt ist.
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In der zuvor diskutierten Konfiguration erfolgt, wenn das Lenkrad gedreht wird, eine Schaltoperation des Drehventils 17 in Abhängigkeit von der Drehrichtung des Lenkrads, sodass hydraulischer Druck des Arbeitsöls das von der Ölpumpe geliefert wird selektiv entweder zu der ersten Druckkammer P1 oder der zweiten Druckkammer P2 zugeführt wird, sodass die andere der ersten und der zweiten Druckkammer mit dem Reservetank kommuniziert zum Ausüben einer Bewegungskraft (einer Antriebskraft) auf den Kolben 7 durch den Differenzdruck zwischen den Druckkammern P1, P2.
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Ein erstes Ventil 18, das als ein Hubbegrenzer zum Begrenzen oder Restriktieren einer Hubhöhe eines Endes des Kolbens 7 dient, ist an der äußeren Peripherie des Drehventilunterbringungsabschnitts 4a des Ventilgehäuses 4 des Hauptkörpers 3 lokalisiert und an einer Position bereitgestellt, die gegenüber des Kolbenkopfes an dem einen Ende des Kolbens 7 ist. Andererseits ist ein zweites Ventil 19, das als ein Hubbegrenzer zum Begrenzen oder Restriktieren einer Hubhöhe des anderen Endes des Kolbens 7 dient, an dem Boden 2c des Zahnradgehäuses 2 des Gehäusehauptkörpers lokalisiert und bereitgestellt an einer Position gegenüber dem Kolbenkopf des anderen Endes des Kolbens 7. Das erste und zweite Ventil 18, 19 sind miteinander über eine Verbindungspassage 20 verbunden, die gebohrt ist und konfiguriert ist, um sich über das Zahnradgehäuse 2 und das Ventilgehäuse 4 zu erstrecken.
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Wie in der 2 gezeigt, beinhaltet das erste Ventil 18 ein erstes Ventilunterbringungsloch 21, einen dichtenden Stöpsel 22, ein erstes Ventilelement 23, ein erstes Ventilsitzglied 24 (ein erster Ventilsitzabschnitt), eine erste Schraubenfeder 25, und einen ersten Stift 26 (ein erster Stiftabschnitt). Das erste Ventilunterbringungsloch 21 ist in das Ventilgehäuse 4 gebohrt. Ein Ende (das untere Ende in den 1–2) des ersten Ventilunterbringungslochs 21 ist konfiguriert, um mit der ersten Druckkammer P1 zu kommunizieren. Der dichtende Stöpsel 22 ist konfiguriert, um das andere Ende des ersten Ventilunterbringungslochs 21 zu schließen. Das erste Ventilelement 23 ist in dem ersten Ventilunterbringungsloch 21 vorgesehen und passt gleitend an die innere periphere Oberfläche des ersten Ventilunterbringungslochs 21. Das erste Ventilsitzglied 24 ist fest an dem einen Ende des erstes Ventilunterbringungslochs 21 verbunden, wobei die erste Schraubenfeder 25 in dem anderen Ende des ersten Ventilunterbringungslochs 21 vorgesehen ist, so dass das erste Ventilelement 23 dazwischengesetzt ist. Die erste Schraubenfeder 25 dient als ein erstes Spannglied zum Spannen des erstes Ventilelements 23 gegen das erste Ventilsitzglied 24. Der erste Stift 26 ist an einem Ende fest mit dem ersten Ventilelement 23 verbunden. Das andere Ende des ersten Stiftes ist konfiguriert, um gegenüber dem internen Raum der ersten Druckkammer P1 zu liegen.
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Das zuvor genannte erste Ventilunterbringungsloch 21 beinhaltet einen ersten Großdurchmesserabschnitt 27 (ein Großdurchmesserabschnitt), in welchem das erste Ventilelement 23 und das erste Ventilsitzglied 24 untergebracht sind, und aus einem ersten Kleindurchmesserabschnitt 28 (ein Kleindurchmesserabschnitt), dessen Durchmesser von dem ersten Großdurchmesserabschnitt 27 reduziert ist, in Richtung der ersten Druckkammer P1 und in den der erste Stift 26 eingesetzt wird. Das erste Ventilsitzglied 24 ist konfiguriert und installiert, um an einem gestuften Abschnitt 21a anzustoßen, der definiert ist zwischen dem ersten Großdurchmesserabschnitt 27 und dem ersten Kleindurchmesserabschnitt 28. Die Achse des ersten Ventilunterbringungslochs 21 ist angeordnet und gesetzt im Wesentlichen parallel zu der Achse der Lenkwelle 5. Übrigens ist das erste Ventilunterbringungsloch 21 maschinell geformt durch beispielsweise Bohren von der Seite des ersten Großdurchmesserabschnitts 27, und sodann ist es möglich, leicht den gestuften Abschnitt 21a zu formen.
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Das zuvor genannte erste Ventilelement 23 beinhaltet einen hohlen zylindrischen Kleindurchmesserabschnitt 23a und einen hohlen zylindrischen Großdurchmesserabschnitt 23b. Der hohle zylindrische Kleindurchmesserabschnitt 23a ist an der Seite eines Endes des ersten Ventilelements konfiguriert entsprechend der Seite des ersten Ventilsitzglieds 24. Der Durchmesser des hohlen zylindrischen Kleindurchmesserabschnitts 23a ist dimensioniert, um leicht kleiner zu sein als der Innendurchmesser des ersten Großdurchmesserabschnitts 27. Der hohle zylindrische Großdurchmesserabschnitt 23b ist an der Seite des anderen Endes des ersten Ventilelements konfiguriert. Der hohle zylindrische Großdurchmesserabschnitt ist so konfiguriert, dass er an seiner äußeren peripheren Oberfläche in gleitendem Kontakt mit der inneren peripheren Oberfläche des ersten Großdurchmesserabschnitts 27 steht. Eine Serie von axialen Durchgangslöchern 29 ist in diesen zylindrischen hohlen Abschnitten geformt. Mit der zuvor diskutierten Konfiguration wird insbesondere wegen dem hohlen zylindrischen Großdurchmesserabschnitt 23b ein Verhalten des gleitenden ersten Ventilelements 23 in dem ersten Großdurchmesserabschnitt 27 stabilisiert. Zusätzlich wird ein Fließpfad C1, durch den Arbeitsöl fließt, zwischen der äußeren Peripherie des hohlen zylindrischen Kleindurchmesserabschnitts 23a und der inneren peripheren Oberfläche des ersten Großdurchmesserabschnitts 27 definiert.
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Die zuvor genannte Serie von Durchgangslöchern 29 ist so konfiguriert, dass die innere periphere Seite des hohlen zylindrischen Kleindurchmesserabschnitts 23a als ein Kleindurchmesserloch 29a geformt ist, dessen innerer Durchmesser kleiner gesetzt ist als der äußere Durchmesser des ersten Stiftes 26 und an den das eine Ende des ersten Stiftes 26 pressgepasst und fixiert ist, und dass die innere periphere Seite des hohlen zylindrischen Großdurchmesserabschnitts 23b als ein Großdurchmesserloch 29b geformt ist mit einem Innendurchmesser, der größer ist als das Kleindurchmesserloch 29a. Das innerste Ende des Großdurchmesserlochs 29b ist mit einem Federsitzabschnitt 29c geformt, an dem die erste Schraubenfeder 25 platziert ist.
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Mit der zuvor diskutierten Konfiguration ist die erste Schraubenfeder 25 untergebracht und gehalten in dem ersten Ventilunterbringungsloch 21, so dass ein Ende der ersten Schraubenfeder, das gegenüber der ersten Druckkammer P1 liegt, an dem Federsitzabschnitt 29c gesetzt ist, wohingegen das andere Ende an der inneren Endfläche des dichtenden Stöpsels 22 gesetzt ist.
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Der zuvor genannte dichtende Stöpsel 22 hat einen Großdurchmesserabschnitt 22a, der nach außen von dem Gehäuse freiliegt und einen Kleindurchmesserabschnitt 22b, dessen äußerer Durchmesser kleiner dimensioniert ist als der Großdurchmesserabschnitt 22a. Ein männlicher Gewindeabschnitt, der an der äußeren Peripherie des Kleindurchmesserabschnitts 22b geformt ist, wird in einen weiblichen Gewindeabschnitt eingeschraubt, der an der inneren Peripherie des ersten Großdurchmesserabschnitts 27 geformt ist. In dieser Manier erfüllt der dichtende Stöpsel 22 eine dichtende Funktion und dient als eine Sitzfläche für die erste Schraubenfeder 25. Dies führt zu einer reduzierten Anzahl von Teilen.
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Der Großdurchmesserabschnitt 22a hat einen Eingreifabschnitt 22c, der vertieft ist an einer im Wesentlichen zentralen Stelle an der äußeren Endfläche des Großdurchmesserabschnitts und mit dem ein Werkzeug (konkret ein hexagonaler Schlüssel) zum Montieren oder Demontieren des dichtenden Stöpsels 22 in Eingriff gebracht wird. Übrigens ist ein dichtender Ring 30 an der äußeren Peripherie des Bodens des Kleindurchmesserabschnitts 22b gepasst. Dementsprechend sind das Innere und das Äußere des ersten Ventilunterbringungslochs 21 in einer fluiddichten Manier mittels des dichtenden Rings 30 gedichtet.
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Wie in der 3 gezeigt, beinhaltet das zuvor genannte erste Ventilsitzglied 24 ein erstes zylindrisches Sitzglied 31, an dem das erste Ventilelement 23 platziert ist und ein erstes zylindrisches Führungsglied 33, das an der äußeren peripheren Oberfläche des ersten Sitzglieds 31 installiert ist und ein zentrales Führungsloch 32 aufweist (ein erstes Stifteinsetzloch), das axial durch das erste Führungsglied geformt ist.
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Das zuvor genannte erste Sitzglied 31 ist so konfiguriert, dass sein äußerer Durchmesser so dimensioniert ist, dass dieser größer ist als der hohle zylindrische Kleindurchmesserabschnitt 23a und sein innerer Durchmesser ist dimensioniert, um leicht kleiner zu sein als der hohle zylindrische Großdurchmesserabschnitt 23b. Das erste Sitzglied wird in das innerste Ende des ersten Großdurchmesserabschnitts 27 pressgepasst. Auch ist das erste Sitzglied 31 so konfiguriert, dass eine ungefähre Mitte der beiden axialen Enden des ersten Sitzglieds etwas in der radialen Richtung erweitert ist. Konkret ist das erste Sitzglied konfiguriert, um einen inneren periphären kegeligen Abschnitt 31a zu haben, der an dem inneren periphären Abschnitt jedes der axialen Enden geformt ist und einen äußeren peripheren kegeligen Abschnitt 31b, der an dem äußeren peripheren Abschnitt jedes der axialen Enden geformt ist. Von diesen kegeligen Abschnitten 31a, 31b dient der innere periphere kegelige Abschnitt 31a, der gegenüber dem ersten Ventilelement 23 liegt, als eine Sitzoberfläche, an die die Spitze des hohlen zylindrischen Kleindurchmesserabschnitts 23a anstößt. Andererseits stößt das axiale Ende des ersten Sitzglieds 31, das gegenüber der ersten Druckkammer P1 liegt, an den gestuften Abschnitt 21a an, und zusätzlich dient sein äußerer peripherer kegeliger Abschnitt 31b der besseren Einsetzbarkeit, wenn das erste Ventilsitzglied 24 in das erste Ventilunterbringungsloch 21 eingesetzt wird und installiert wird.
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Das zuvor genannte erste Führungsglied 33 ist so konfiguriert, das seine axiale Länge so dimensioniert ist, um kleiner zu sein als die des ersten Sitzglieds 31. Zusätzlich zu dem axialen Führungsloch 32 ist das erste Führungsglied 33 mit einer Vielzahl von umfänglich äquidistant beabstandeten Einführungslöchern 34 geformt, die um das Führungsloch 32 herum lokalisiert sind. Durch das Vorsehen der Einführungslöcher kann Arbeitsöl durch diese Einführungslöcher 34 fließen, wenn das erste Ventil 18 geöffnet ist.
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Wie in der 2 gezeigt, ist der erste Stift 26 stabförmig geformt und gleitend durch das erste Führungsglied 33 unterstützt. Eine vorbestimmte Vorsprungslänge des ersten Stifts 26 ist so gesetzt, dass die Mitte der oberen Endfläche 26a des ersten Stiftes in anstoßenden Eingriff mit dem Kolbenkopf an dem einen Ende des Kolbens 7, wie in der 1 gezeigt, bei einem gewährbaren Hublimit des Kolbens 7 kommen kann (d. h. an der ersten vorbestimmten Hubposition).
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Übrigens kann bezüglich der Form der Spitze (des oberen Endes) des ersten Stiftes 26, zusätzlich zu dem flachen Ende, wie in der 4A gezeigt, an der die obere Endfläche 26a als ein flaches Ende konfiguriert ist und das beispielhaft in den Ausführungsformen dargestellt ist, eine Domform, wie in der 4B gezeigt, angedacht sein oder in Frage kommen, bei der die Spitze des ersten Stiftes als domförmiges halbkugelförmiges Ende oder kreisbogenförmig konfiguriert ist, wie in der 4B gezeigt, wobei nur die obere Endfläche 26a als kreisbogenförmiges Ende konfiguriert ist.
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Wie in der 5 gezeigt, beinhaltet das zweite Ventil 19 einen zweiten Ventilunterbringungsabschnitt 2e, ein zylindrisches Ventilgehäuse 35, ein zweites Ventilunterbringungsloch 36, ein zweites Ventilelement 37, ein zweites Ventilsitzglied 38, eine zweite Schraubenfeder 39, und einen zweiten Stift 40. Der zweite Ventilunterbringungsabschnitt 2e ist in den Boden 2c gebohrt. Das Ventilgehäuse 35 ist in den zweiten Ventilunterbringungsabschnitt 2e eingeschraubt. Das zweite Ventilunterbringungsloch 36 ist innerhalb des Bodens des Ventilgehäuses 35 geformt. Das zweite Ventilelement 37 ist gleitend in dem zweiten Ventilunterbringungsloch 36 untergebracht. Das zweite Ventilsitzglied 38 ist pressgepasst und fixiert an dem offenen Ende des zweiten Ventilunterbringungslochs 36, wohingegen die zweite Schraubenfeder 39 im Boden des zweiten Ventilunterbringungslochs 36 eingesetzt ist, so dass das zweite Ventilelement 37 dazwischen ist. Die zweite Schraubenfeder 39 dient als ein zweites Spannglied zum Spannen des zweiten Ventilelements 37 gegen das zweite Ventilsitzglied 38. Der zweite Stift 40 ist an einem Ende mit dem zweiten Ventilelement 37 fest verbunden. Die Spitze des anderen Endes des zweiten Stifts ist konfiguriert, um gegenüber dem internen Raum der zweiten Druckkammer P2 zu sein.
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Das zuvor genannte Ventilgehäuse 35 beinhaltet einen hohlen Kleindurchmesserstiftabschnitt 35a, in den das zweite Ventilunterbringungsloch 36 geformt ist, und einen festen Großdurchmesserabschnitt 35b, dessen Durchmesser größer dimensioniert ist als der Kleindurchmesserstiftabschnitt 35a. Auch ist ein männlicher Gewindeabschnitt an der äußeren Peripherie am Grund des Kleindurchmesserstiftabschnitts 35a geformt und ein weiblicher Gewindeabschnitt ist an der inneren Peripherie des äußeren Endes des zweiten Ventilunterbringungsabschnitts 32e geformt. Dementsprechend wird durch Schrauben des männlichen Gewindeabschnitts in den weiblichen Gewindeabschnitt das Ventilgehäuse fest an dem Zahnradgehäuse 2 installiert.
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Ein Durchgangsloch 41 ist geformt, um radial durch eine axiale Mittenposition des Kleindurchmesserstiftabschnitts 35a hindurchzudringen, so dass die inneren und äußeren Peripherien des Kleindurchmesserstiftabschnitts miteinander durch das Durchgangsloch kommunizieren. Dementsprechend kann ein Fluss von Arbeitsöl durch dieses radiale Durchgangsloch 41 fließen, wenn das zweite Ventil 19 geöffnet ist. Weiterhin ist ein Dichtungsring 42 an der äußeren Peripherie am Grund des Kleindurchmesserstiftabschnitts 35a vorgesehen, wohingegen ein Dichtungsring 43 an der äußeren Peripherie an einem im Wesentlichen axialen Mittelpunkt des Kleindurchmesserstiftabschnitts 43a gepasst ist. Dementsprechend sind das Innere und das Äußere des zweiten Ventilunterbringungsabschnitts 2e in einer fluiddichten Manier mittels der Dichtungsringe 42, 43 gedichtet.
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Das offene Ende des zweiten Ventilunterbringungslochs 36 ist an seiner inneren Peripherie mit einem durchmesservergrößerten Ventilsitzunterbringungsabschnitt 36a geformt mit einem Durchmesser, der größer ist als ein Teil des zweiten Ventilunterbringungslochs in welches das zweite Ventilelement 37 untergebracht ist. Der Ventilsitzunterbringungsabschnitt 36a kommuniziert mit der zweiten Druckkammer P2 über ein Kleindurchmesserloch 44, dass durch die innerste Endwand des Ventilunterbringungsabschnitts 2e geformt ist.
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Das zuvor genannte zweite Ventilelement 37 beinhaltet einen zylindrischen hohlen Kleindurchmesserabschnitt 37a und einen zylindrischen hohlen Großdurchmesserabschnitt 37b. Der zylindrische hohle Kleindurchmesserabschnitt 37a ist an der Seite an einem Ende des zweiten Ventilelements konfiguriert entsprechend der Seite des zweiten Ventilsitzglieds 38. Der Durchmesser des zylindrischen hohlen Kleindurchmesserabschnitts 37a ist so dimensioniert, um leicht kleiner zu sein als der Innendurchmesser des zweiten Ventilunterbringungslochs 36. Der zylindrische hohle Großdurchmesserabschnitt 37b ist an der Seite des anderen Endes des zweiten Ventilelements konfiguriert. Der zylindrische hohle Großdurchmesserabschnitt 37b ist so konfiguriert, dass seine äußere periphere Oberfläche in gleitendem Kontakt mit der inneren peripheren Oberfläche des zweiten Ventilunterbringungslochs 36 bleibt. Eine Serie von axialen Durchgangslöchern 45 sind in diesen zylindrischen hohlen Abschnitten geformt. Mit der zuvor genannten Konfiguration, insbesondere durch den zylindrischen hohlen Großdurchmesserabschnitt 37b kann das Verhalten des gleitenden zweiten Ventilelements 37 in dem zweiten Ventilunterbringungsloch 36 stabilisiert werden. Zusätzlich ist ein Fließpfad C2, durch den Arbeitsöl fließt, zwischen der äußeren Peripherie des zylindrischen hohlen Kleindurchmesserabschnitts 37a und der inneren peripheren Oberfläche des zweiten Ventilunterbringungslochs 36 definiert.
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Die zuvor genannte Serie von Durchgangslöchern 45 ist so konfiguriert, dass die innere periphere Seite des zylindrischen hohlen Kleindurchmesserabschnitts 37a als ein Kleindurchmesserloch 45a geformt ist, dessen Durchmesser kleiner gesetzt ist als der Außendurchmesser des zweiten Stifts 40, und an das das eine Ende des zweite Stifts 40 pressgepasst und fixiert ist, und das die innere periphere Seite des zylindrischen hohlen Großdurchmesserabschnitts 37b als ein Großdurchmesserloch 45b geformt ist mit einem inneren Durchmesser, der größer ist als das Kleindurchmesserloch 45a. Das innerste Ende des Großdurchmesserlochs 45b ist mit einem Federsitzabschnitt 45c geformt, an dem die zweite Schraubenfeder 39 gesetzt ist.
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Mit der zuvor diskutierten Konfiguration ist die zweite Schraubenfeder 39 untergebracht und gehalten in dem zweiten Ventilunterbringungsloch 36, so dass ein Ende der zweiten Schraubenfeder, das gegenüber der zweiten Druckkammer P2 ist, an dem Federsitzabschnitt 45c platziert ist, wohingegen das andere Ende an der Bodenendseite der inneren peripheren Seite des Ventilgehäuses 35 platziert ist.
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Das zuvor genannte zweite Ventilsitzglied 38 beinhaltet ein zylindrisches zweites Sitzglied 46, an den das zweite Ventilelement 37 gesetzt ist und ein zylindrisches zweites Führungsglied 47, das installiert ist an der inneren peripheren Oberfläche des zweiten Sitzglieds 46 mit einem zentralen Führungsloch 48, das axial durch das zweite Führungsglied geformt ist.
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Das zuvor genannte zweite Sitzglied 46 ist so konfiguriert, dass sein äußerer Durchmesser größer dimensioniert ist als der zylindrische hohle Kleindurchmesserabschnitt 37a und sein innerer Durchmesser ist dimensioniert, um leicht kleiner zu sein als der zylindrische hohle Großdurchmesserabschnitt 37b. Das zweite Sitzglied ist in dem zweiten Ventilunterbringungs-loch 36 untergebracht. Auch ist das zweite Sitzglied 46 so konfiguriert, dass eine im Wesentlichen Mitte beider axialen Enden des zweiten Sitzglieds etwas in der radialen Richtung erweitert ist. Konkret ist das zweite Sitzglied mit einem inneren peripheren kegelförmigen Abschnitt 46a konfiguriert, der an dem inneren peripheren Teil an jedem der axialen Enden geformt ist sowie einen äußeren peripheren kegelförmigen Abschnitt 46b, der an dem äußeren peripheren Teil an jedem der axialen Enden geformt ist. Von diesen kegelförmigen Abschnitten 46a, 46b, dient der innere periphere kegelförmige Abschnitt 46a, der gegenüber dem zweiten Ventilelement 37 ist, als eine Sitzfläche, an die die Spitze 37c des zylindrischen hohlen Kleindurchmesserabschnitts 37a anstößt. Auch ist ein axiales Ende des zweiten Sitzglieds 42, das gegenüber der zweiten Druckkammer P2 ist, fest verbunden mit dem axialen Ende des Ventilgehäuses 35, das gegenüber der Druckkammer P2 liegt, mittels Verstemmen.
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Das zuvor genannte zweite Führungsglied 47 ist so konfiguriert, dass seine axiale Länge kleiner dimensioniert ist als das zweite Sitzglied 46. Zusätzlich zu dem axialen Führungsloch 48 ist das zweite Führungsglied 47 mit einer Vielzahl von umfänglich gleich beabstandeten Einführungslöchern 49 geformt, die um das Führungsloch 48 herum lokalisiert sind. Durch das Vorsehen der Einführungslöcher kann Arbeitsöl durch diese Einführungslöcher 49 fließen, wenn das zweite Ventil 19 geöffnet wird.
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Der zweite Stift 40 ist in einer stabförmigen Gestalt geformt und gleitend durch das zweite Führungsglied 47 unterstützt. Ein zuvor bestimmtes vorstehendes Maß des zweiten Stifts 40 ist so gesetzt, dass das Zentrum der oberen Endfläche 40a des zweiten Stifts in anschlagendem Eingriff mit dem Kolbenkopf an dem anderen Ende des Kolbens 7, wie in der 1 gezeigt, gelangen kann, an einem gewährbaren Hublimit des Kolbens 7 (d. h. an der zweiten vorbestimmten Hubposition).
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Übrigens kann bezüglich der Form der Spitze (des oberen Endes) des zweiten Stifts 40, in ähnlicher Manier wie bei dem ersten Stift 26, der in der 4 gezeigt ist, zusätzlich zu dem flachen Ende wie in der 4A gezeigt, bei dem die obere Endfläche 40a als ein flaches Ende konfiguriert ist und das beispielhaft in den Ausführungsformen dargestellt ist, eine Domform, wie in der 4B gezeigt, angedacht sein oder in Frage kommen, bei der die Spitze des zweiten Stifts als domförmiges halbkugelförmiges Ende oder kreisbogenförmig konfiguriert ist, wie in der 4B gezeigt, wobei nur die obere Endfläche 40a als kreisbogenförmiges Ende konfiguriert ist.
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Übrigens können das zweite Ventilelement 37, das zweite Ventilsitzglied 38, die zweite Schraubenfeder 39 und der zweite Stift 40 integrativ in dem Ventilgehäuse 35 vorteilhaft untergebracht sein und leicht in dem zweiten Ventilunterbringungsabschnitt 2e als eine Einheit installiert sein (eine Sub-Einheit). Dies ist der verbesserten Montageverarbeitbarkeit zuträglich.
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Die Arbeitsweisen des ersten Ventils 18 und des zweiten Ventils 19 der Servolenkvorrichtung 1 werden im Nachfolgenden mit Bezugnahme auf die 1, 2 und 5 beschrieben.
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Beispielsweise tritt, in Folge einer Lenkoperation hin zu einem Endblockzustand (ein blockierter Endwinkel), ein starker hydraulischer Druckanstieg in der zweiten Druckkammer P2 auf, und dementsprechend hat der hydraulische Druck in der zweiten Druckkammer P2 einen vorbestimmten Druckwert überschritten, das zweite Ventilelement 37 bewegt sich nach unten gegen die spannende Kraft der zweiten Schraubenfeder 39. Dementsprechend bewegt sich die Spitze 37c weg von dem zweiten Sitzglied 46 und hydraulischer Druck (Arbeitsöl) in der zweiten Druckkammer P2 wird durch die Einführungslöcher 49 in den Fließpfad C2 geführt. Danach fließt der hydraulische Druck (Arbeitsöl) von dem Fließpfad C2 durch das Durchgangsloch 41 und die Kommunikationspassage 20 zu der Seite des ersten Ventils 18 hin. Unter diesen Umständen wird, wenn ein weiterer Anstieg des hydraulischen Drucks in der zweiten Druckkammer P2 auftritt, der Kolben 7 stark nach oben versetzt und dementsprechend wird die obere Endfläche 26a des ersten Stifts 26 in anschlagendem Eingriff mit dem Kolbenkopf an dem einen Ende des Kolbens 7 gebracht und wird dass erste Ventilelement 23 zusammen mit dem ersten Stift 26 in der Versetzungsrichtung des Kolbens 7 gedrückt oder gestoßen. Dementsprechend läuft die Spitze 23c des ersten Ventilelements von dem ersten Sitzglied 31 weg. Als Resultat davon funktioniert die Fluidkommunikation zwischen der ersten Druckkammer P1 und der zweiten Druckkammer P2 und somit wird Arbeitsöl von der zweiten Druckkammer P2 in die erste Druckkammer P1 abgegeben. Dementsprechend verringert sich der hydraulische Druck in der zweiten Druckkammer P2 und ein übermäßiger Anstieg des Hydraulikdrucks in der ersten Druckkammer P1 wird vermieden.
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Andererseits bewegt sich das erste Ventilelement 23 entgegen der spannenden Kraft der ersten Spiralfeder 25 nach oben, wenn der hydraulische Druck in der ersten Druckkammer P1 einen vorbestimmten Druckwert überschritten hat. Dementsprechend bewegt sich die Spitze 23c vom ersten Sitzglied 31 weg und somit wird Arbeitsöl von der ersten Druckkammer P1 durch die Einführungslöcher 34 in den Fließpfad C1 eingeführt. Danach fließt das Arbeitsöl von dem Fließpfad C1 durch die Kommunikationspassage 20 zu der Seite des zweiten Ventils 19. Unter diesen Umständen wird, wenn ein weiterer Anstieg des Hydraulikdrucks in der ersten Druckkammer P1 auftritt, der Kolben 7 stark nach unten versetzt und die obere Endfläche 40a des zweiten Stifts 40 wird in anschlagendem Eingriff mit dem Kolbenkopf an dem anderen Ende des Kolbens 7 gebracht und dann werden das zweite Ventilelement 37 zusammen mit dem zweiten Stift 40 in die Richtung des Versatzes des Kolbens 7 gedrückt oder gestoßen. Dementsprechend bewegt sich die Spitze 37c des zweiten Ventilelements von dem zweiten Sitzglied 46 weg. Als Resultat davon wird eine Fluidkommunikation zwischen der ersten Druckkammer P1 und der zweiten Druckkammer P2 etabliert und dementsprechend wird Arbeitsöl aus der ersten Druckkammer P1 in die zweite Druckkammer P2 abgegeben. Dementsprechend verringert sich der hydraulische Druck in der ersten Druckkammer P1 und es wird ein übermäßiger Anstieg des hydraulischen Drucks in der ersten Druckkammer P1 vermieden.
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Auf diese Art und Weise dienen in der integrierten Servolenkvorrichtung 1 das erste Ventil 18 und das zweite Ventil 19 jedes als Hubbegrenzer, um einen übermäßigen Druckanstieg des Hydrauliköls in der ersten Druckkammer P1 und in der zweiten Druckkammer P2 vermeiden, dementsprechend wird die Bewegungsübertragung ermöglicht, d. h. die Übertragung der Bewegung und Ähnliches wird geschützt.
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Übrigens wird die Anschlagsposition jedes des ersten Stifts 26 und des zweiten Stifts 40 mit dem Kolben 7 wie folgt gesetzt:
D. h. bei einem bestimmten, nicht mit der Pumpe verbundenen Zustand, stehen die obere Endfläche 26a des ersten Stifts 26 und die obere Endfläche 40a des zweiten Stifts 40 beide zu der Seite des Kolbens 7 hin ausreichend größer vor als ein angemessenes vorstehendes Ausmaß. Danach kann das Setzen der Anschlagsposition durchgeführt werden, indem der Kolben 7 in Anschlag mit der oberen Endfläche 26a (der oberen Endfläche 40a) gebracht wird durch Bewegen des Lenkrads, und durch Drücken des ersten Stifts 26 (des zweiten Stifts 40) in die Durchgangslöcher 29 (die Durchgangslöcher 45). Auf diese Art und Weise ist es möglich, leicht und sicher die positionierende Einstellarbeit des ersten Stifts 26 (des zweiten Stifts 40) durchzuführen, um das erste Ventil 18 (das zweite Ventil 19) in einen Arbeitszustand zu bringen.
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Wie oben diskutiert, ist bei der integrierten Servolenkvorrichtung 1 der gezeigten Ausführungsform das erste Ventil 18, das an der Seite des Ventilgehäuses 4 vorgesehen ist, direkt in dem Ventilgehäuse 4 ohne ein Gehäuseglied wie z. B. ein Ventilgehäuse 35 konfiguriert und bereitgestellt. Dementsprechend ist es möglich, den maximalen Durchmesser t1 des ersten Ventilunterbringungslochs 21 infolge der radialen Dicke des Ventilhauptkörpers zu reduzieren im Vergleich zu dem Gerät des Standes der Technik, bei dem das Ventil an der Seite des Ventilgehäuses durch Benutzung des Ventilhauptkörpers entsprechend des Ventilgehäuses 35 installiert ist, d. h. der Ventilhauptkörper und das Ventilelement sind konfiguriert, um miteinander in der radialen Richtung zu überlappen.
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Dementsprechend ist es möglich, dass erste Ventilunterbringungsloch 21 nahe an der Seite des Drehventils 17 vorzusehen. Als Resultat davon ist es möglich, das Ventilgehäuse 4 zu verkleinern und dementsprechend ist es möglich, den Gehäusehauptkörper 3 wegen der Verkleinerung des Ventilgehäuses 4 zu verkleinern.
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Im Gegensatz zum Obigen ist es bezüglich eines Teils des Gehäuses ohne das Drehventil 17 möglich, bspw. bezüglich des Bodens 2c, die Effizienz der Montagearbeit durch Vorinstallieren des vormontierten zweiten Ventils 19 in dem Boden zu verbessern.
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Weiterhin ist das erste Ventilunterbringungsloch 21 in dem Ventilgehäuse 4 geformt und konfiguriert, um im Wesentlichen parallel zu der Achse der Lenkwelle 5 installiert zu sein. Dementsprechend ist es möglich, die Fläche weiter zu reduzieren, die das erste Ventilunterbringungsloch 21 in der radialen Richtung des Ventilgehäuses 4 einnimmt, im Vergleich zu dem Gerät des Standes der Technik, bei dem das Durchgangsloch entsprechend des ersten Ventilunterbringungslochs 21 schräg in Bezug zu der Achse der Lenkwelle geformt ist. Diesbezüglich ist es möglich, das erste Ventilunterbringungsloch 21 nahe an der Seite des Drehventils 17 zu positionieren. Als Resultat davon ist es möglich, die radiale Größe des Ventilgehäuses 4 zu reduzieren.
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Weiterhin ist es in der gezeigten Ausführungsform durch die Anordnung des ersten Ventilunterbringungslochs 21 im Wesentlichen parallel zu der Achse der Lenkwelle 5 möglich, die Bewegungsrichtung des ersten Stifts 26 im Wesentlichen in Übereinstimmung mit der Bewegungsrichtung des Kolbens 7 zu bringen. Dementsprechend ist es möglich, die Belastung, die auf den ersten Stift 26 wirkt, zu reduzieren, um konsequenterweise die Haltbarkeit des ersten Stifts 26 zu verbessern im Gegensatz zu dem Gerät des Standes der Technik, bei dem die Bewegungsrichtung des Stifts und die Bewegungsrichtung des Kolbens unterschiedlich voneinander sind.
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Auch ist das erste Sitzglied 31 konfiguriert, um an dem gestuften Abschnitt 21a anzustoßen, der direkt in dem Ventilgehäuse 4 vorgesehen ist. Dementsprechend ist es möglich, das erste Ventilsitzglied 24 vom Herausfallen von dem ersten Ventilunterbringungsloch wegen hydraulischem Druck in der zweiten Druckkammer zu hindern und somit kann ein unerwünschtes Versetzen des ersten Ventilsitzglieds 24 im Gegensatz zum Gerät des Standes der Technik, bei dem das Ventilsitzglied fest mit dem Ventilhauptkörper durch Verstemmen verbunden ist, unterdrückt werden. Dementsprechend ist es möglich, den ersten Stift 26 stabiler zu unterstützen.
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Weiterhin ist das Zentrum der oberen Endfläche 26a des ersten Stiftes 26 so gesetzt oder konfiguriert, dass dieses an den Kolbenkopf des Kolbens 7 anstößt. Dementsprechend kann die Kraft, die auf den ersten Stift 26 durch den Kolben 7 wirkt, durch den gesamten ersten Stift 26 aufgenommen und verteilt werden, und dementsprechend ist die Haltbarkeit des ersten Stiftes stark verbessert.
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Auch ist der dichtende Stöpsel 22 so konfiguriert, dass dieser den Großdurchmesserabschnitt 22a aufweist, der nach außen von dem Ventilgehäuse 4 freisteht. Der Großdurchmesserabschnitt 22a hat den Eingreifabschnitt 22c, der in der äußeren Endfläche des Großdurchmesserabschnitts vertieft ist und mit dem ein Werkzeug zum Anbringen oder Lösen des dichtenden Stöpsels 22 in Eingriff bringbar ist. Dementsprechend ist es möglich sicherzustellen, dass der Eingreifabschnitt 22c ausgelegt ist, um mit dem Werkzeug einzugreifen, währenddessen eine Vergrößerung des gesamten ersten Großdurchmesserabschnitts 27 vermieden wird. Zusätzlich dazu kann die Interferenz zwischen dem Werkzeug und der Eingangswelle 9 durch Formen des Eingreifabschnitts 22c in der äußeren Endfläche des Großdurchmesserabschnitts 22a besser vermieden werden, als wenn der Eingreifabschnitt 22c in der äußeren peripheren Oberfläche des Großdurchmesserabschnitts 22a geformt ist.
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Auch ist in der gezeigten Ausführungsform das innere Ende des Ventilgehäuses 4 als der durchmesserreduzierte Einpassvorsprung 4b konfiguriert, während das offene Ende des Zahnradgehäuses 2 als die Großdurchmessereinpassvertiefung 2d geformt ist, in die der Einpassvorsprung aufgenommen wird. Durch Vorsprungs- und Vertiefungseinpassen des Einpassvorsprungs 4b und der Einpassvertiefung 2d überlappen die beiden Gehäuse 2 und 4 miteinander in der axialen Richtung. Dementsprechend ist es möglich, den äußeren Durchmesser des offenen Endes des Zahnradgehäuses 2 von der Größe so zu reduzieren, dass die Gehäuse 2 und 4 axial miteinander überlappen als im Vergleich zum Gerät des Standes der Technik, bei dem beide Gehäuse so konfiguriert sind, dass diese nur miteinander in der radialen Richtung überlappen. Dementsprechend ist es möglich, verstärkt die Größe des Zahnradgehäuses 2 zu reduzieren.
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[Zweite Ausführungsform]
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In Bezug zu der 6 ist die zweite Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Die fundamentale Konstruktion der zweiten Ausführungsform ist gleich der ersten Ausführungsform, unterscheidet sich aber von der ersten Ausführungsform nur darin, dass die Struktur des zweiten Ventils 69 verändert ist. Bei der Beschreibung der zweiten Ausführungsform wird nur die unterschiedliche Konstruktion erläutert, d. h., die gleichen Bezugszeichen die verwendet sind, um bestimmte Elemente in der ersten Ausführungsform, wie in der 1 gezeigt zu erläutern, werden für die entsprechenden Elemente in der zweiten Ausführungsform verwendet, währenddessen eine detaillierte Beschreibung der gleichen Bezugszeichen weggelassen wird, da die obige Beschreibung dafür selbsterklärend scheint.
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In der zweiten Ausführungsform hat das zweite Ventil 69 die gleiche Konfiguration wie das erste Ventil 18 entsprechend des Geräts der ersten Ausführungsform. Das heißt, ohne irgendein Gehäuseglied wie z. B. einem Ventilgehäuse 35, das benutzt wird in der ersten Ausführungsform ist ein zweites Ventilunterbringungsloch 70 geformt oder in den Boden 2c gebohrt und das zweite Ventilsitzglied 37 und das zweite Ventilelement 38 sind direkt in dem zweiten Ventilunterbringungsloch 70 vorgesehen. Das zweite Ventilunterbringungsloch 70 ist verpfropft oder hermetisch gedichtet mittels eines dichtenden Stöpsels 71 mit der gleichen Konfiguration wie der Stöpsel des ersten Ventils 18.
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Dementsprechend kann die zweite Ausführungsform die gleichen Effekte wie die erste Ausführungsform bereitzustellen. Zusätzlich dazu wird durch das Formen des zweiten Ventilunterbringungslochs 70 in dem Boden 2c die Notwendigkeit für das Ventilgehäuse 35 eliminiert. Dies führt zu einer reduzierten Anzahl von Teilen und erreicht somit niedrigere Herstellungskosten für das Gerät.
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[Bezogene Beispiele]
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Bezogen auf 7 und 8 werden Beispiele gezeigt, an denen das erfinderische Konzept anzunehmen anwendbar ist.
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In einer integrierten Servolenkvorrichtung 81 der 7 ist das erste Ventil 18 in der peripheren Wand der Sektorgetriebe-Unterbringungssektion 2b untergebracht oder installiert. Übrigens ist die fundamentale Konstruktion des Bezugsbeispiels in dieser Figur gleich der der ersten Ausführungsform. Dementsprechend werden gleiche Bezugszeichen verwendet, um Elemente aus der ersten Ausführungsform zu benennen, die entsprechenden Elementen in dem Bezugsbeispiel entsprechen, währenddessen eine detaillierte Beschreibung der gleichen Bezugszeichen weggelassen wird.
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Das heißt, die technische Idee der Erfindung, dass das Ventilelement des ersten Ventils 18 in dem Gehäusehauptkörper untergebracht ist und direkt vorgesehen ist kann auch angewendet werden an jeder anderen Stelle des Ventilgehäuses, an welcher das erste Ventil 18 sich befindet und dementsprechend können die Herstellungskosten des Geräts verringert werden.
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8 zeigt die Schnittsektion der integrierten Servolenkvorrichtung 1 gemäß der 1, die an einer verschiedenen Winkelposition in der Umfangsrichtung geschnitten ist. Wie aus der 8 zu entnehmen ist, ist eine Luftablass 90 vorgesehen, die konfiguriert ist, um in einen vertieften Abschnitt 96 (später beschrieben) zu öffnen, der in dem Umfang des Einpassvorsprungs 4b des Ventilgehäuses 4 geformt ist, zum Entlüften von Luft aus der ersten Druckkammer P1. Übrigens sind andere Konfigurationen gleich der des Geräts aus der 1. Dementsprechend werden gleiche Bezugszeichen für benannte Elemente in der ersten Ausführungsform für die gleichen Elemente benutzt wie in dem Bezugsbeispiel, währenddessen eine detaillierte Beschreibung der gleichen Bezugszeichen weggelassen wird.
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Kurz gesagt ist der Luftablass 90 ein Kugelschlagventil. Der Luftablass beinhaltet ein Ventilunterbringungsloch 91, einen im Wesentlichen zylindrischen Ventilkörper 92, eine Kugel 93, ein Rückhalteglied 94, und eine Schraubenfeder 95. Das Ventilunterbringungsloch 91 wird in das Ventilgehäuse 4 selbst gebohrt. Der Ventilkörper 92 wird in das Ventilunterbringungsloch 91 geschraubt. Die Kugel 93 ist untergebracht und vorgesehen in der inneren peripheren Seite des Ventilkörpers 92. Das Rückhalteglied 94 ist fest mit dem axialen Ende an der inneren Peripherie der Spitze des Ventilkörpers 92 durch Verstemmen verbunden. Die Schraubenfeder 95 befindet sich zwischen dem Rückhalteglied 94 und der Kugel 93 zum Spannen der Kugel gegen einen Ventilsitz 92a, der an der inneren Peripherie an dem axialen Mittelpunkt des Ventilkörpers geformt ist.
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Die Funktion des Luftablasses 90 wird im Nachfolgenden beschrieben. Als Erstes tendiert Luft (Luftblasen), die mit Arbeitsöl in jeder der Druckkammern P1, P2 vermischt sind dazu, sich in dem vertieften Abschnitt 96 zu sammeln, der geformt ist und vertieft ist an dem Umfang des oberen Endes der ersten Druckkammer P1. Dementsprechend steigt die Kugel 93 nach oben, wenn der hydraulische Druck in der ersten Druckkammer P1 einen vorbestimmten Druckwert übersteigt und öffnet sich unter dem hydraulischen Druck. Die Luftblasen fließen zusammen mit dem Arbeitsöl in eine Fluidpassage 97 und dementsprechend werden die Luftblasen nach außen in einen Reservetank (nicht gezeigt) ausgestoßen.
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Auf diese Art und Weise kann die technische Idee der Erfindung, dass das Ventilelement direkt in dem Gehäuse untergebracht und vorgesehen ist, an einer Vielzahl von Rückschlagventilen angewendet werden, wie z. B. dem zuvor genannten Luftablass 90 oder auch dem Hubbegrenzer (das erste Ventil 18 oder das zweite Ventil 19) wie oben in Bezug zu den gezeigten Ausführungsformen beschrieben, die hierin beschrieben worden sind.
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Die anderen technischen Ideen der Ausführungsformen die gezeigt und erläutert wurden sind wie folgt aufgezählt und beschrieben:
[Anspruch a] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spiralfeder, die als das erste Spannglied dient, so eingesetzt ist, dass ein axiales Ende der Spiralfeder an dem Dichtungsglied anstößt und dass das andere axiale Ende gegen das erste Ventilelement anstößt.
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Gemäß der obigen Erfindung stellt das Dichtungsglied eine dichtende Funktion für das erste Ventilunterbringungsloch bereit und dient auch als eine Sitzfläche für die Spiralfeder. Dieses bewirkt eine reduzierte Anzahl von Teilen und erreicht eine Verringerung der Herstellungskosten der Vorrichtung.
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[Anspruch b] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch a, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungsglied einen Kleindurchmesserabschnitt beinhaltet, der in dem ersten Ventilunterbringungsloch platziert ist und einen Großdurchmesserabschnitt beinhaltet mit einem äußeren Durchmesser, der größer dimensioniert ist als der Kleindurchmesserabschnitt und der außerhalb des ersten Ventilunterbringungslochs platziert ist, um nach außen freizuliegen, wobei der Großdurchmesserabschnitt adaptiert ist um einen Eingreifabschnitt zu haben mit dem ein Werkzeug zum Installieren des Dichtungsglieds in Eingriff gebracht wird.
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Entsprechend der obigen Erfindung ist der Eingreifabschnitt, der eine vorbestimmte Größe hat und dimensioniert ist, um mit dem Werkzeug in Eingriff zu gelangen, außerhalb des ersten Ventilunterbringungslochs positioniert, um nach außen frei zu liegen, so dass ein Teil des Dichtungsglieds, der in dem ersten Ventilunterbringungsloch untergebracht ist, als Kleindurchmesserabschnitt konfiguriert ist. Dementsprechend ist es möglich sicherzustellen, dass der Eingreifabschnitt mit dem Werkzeug in Eingriff gebracht werden kann, während ein Vergrößern des ersten Ventilunterbringungslochs vermieden wird.
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[Anspruch c] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch b, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingreifabschnitt des Dichtungsglieds, der ausgelegt ist um mit dem Werkzeug einzugreifen, in einem im Wesentlichen radialen Zentrum einer äußeren Endfläche des Großdurchmesserabschnitts des Dichtungsglieds vertieft ist.
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Gemäß der obigen Erfindung ist der Eingreifabschnitt adaptiert, um mit dem Werkzeug einzugreifen und ist vertieft an der äußeren Endfläche des Großdurchmesserabschnitts des Dichtungsglieds. Dementsprechend ist es möglich, die Interferenz des Werkzeugs mit der Lenkwelle oder Ähnlichem zu vermeiden durch Formen des Eingreifabschnitts in der äußeren Endfläche im Vergleich zu dem Formen des Eingreifabschnitts adaptiert um mit dem Werkzeug in der äußeren peripheren Oberfläche des Großdurchmesserabschnitts einzugreifen. Dies führt zu der verbesserten Montageverarbeitbarkeit.
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[Anspruch d] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine ungefähre Mitte einer oberen Endfläche von einer ersten von zwei gegenüberliegenden Längsenden des ersten Stiftsabschnitts in anliegendem Kontakt mit dem Kolben gebracht wird.
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Gemäß der obigen Erfindung wird die im Wesentlichen Mitte der oberen Endfläche des ersten Stiftabschnitts in anstoßendem Eingriff mit dem Kolben gebracht. Dementsprechend kann eine Kraft, die von dem Kolben auf den ersten Stiftabschnitt wirkt, verteilt werden und vermieden werden, dass der erste Stift deformiert wird.
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[Anspruch e] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ventilelement einen Großdurchmesserabschnitt aufweist, der gleitend an eine innere Umfangsoberfläche des ersten Ventilunterbringungslochs passt und einen Kleindurchmesserabschnitt, der an einer Seite des Ventilsitzabschnitts in Bezug zu dem Großdurchmesserabschnitt konfiguriert ist und einen äußeren Durchmesser hat, der geringer ist als der Großdurchmesserabschnitt.
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Gemäß der obigen Erfindung ist ein ringförmiger Fließpfad (ein Spielraum) zwischen der äußeren peripheren Oberfläche des Kleindurchmesserabschnitts und der inneren peripheren Oberfläche des ersten Ventilunterbringungslochs definiert. Dementsprechend ist es möglich, den Fließpfad durch den Arbeitsöl fließt, nur mittels des ersten Ventilelements sicher zu stellen, während vermieden werden kann, dass das erste Ventilelement nach unten fällt oder sich neigt.
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[Anspruch f] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ventilelement ein Durchgangsloch aufweist, an das ein zweites von zwei gegenüberliegenden Längsenden des ersten Stiftabschnitts pressgepasst und fixiert ist, und der erste Stiftabschnitt pressgepasst ist und fixiert ist an dem Durchgangsloch durch Drücken eines ersten Endes der zwei gegenüberliegenden Längsenden mittels des Kolbens während eine hydraulische Druckquelle nicht in Betrieb ist.
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Gemäß der obigen Erfindung ist es leicht und sicher möglich, die Positioniereinstellarbeit für den ersten Stiftabschnitt auszuführen.
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[Anspruch g] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ventilunterbringungsloch einen Großdurchmesserabschnitt beinhaltet, in welchem das erste Ventilelement untergebracht ist, und einen Kleindurchmesserabschnitt beinhaltet, dessen Durchmesser von einem Ende des Großdurchmesserabschnitts reduziert ist und der der ersten Druckkammer gegenüberliegt, und in den der erste Stiftabschnitt eingesetzt ist, und
der erste Ventilsitzabschnitt in einer zylindrischen Gestalt geformt ist, wobei ein Ende des ersten Ventilsitzabschnitts konfiguriert ist, um an einem gestuften Abschnitt anzustoßen, der definiert ist durch eine Grenze zwischen dem Großdurchmesserabschnitt und dem Kleindurchmesserabschnitt.
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Gemäß der obigen Erfindung ist es möglich, ein unbeabsichtigten Versatz des Ventilsitzabschnitts zu vermeiden im Vergleich zu dem Gerät des Standes der Technik, bei dem der Ventilsitzabschnitt fest verbunden ist mit dem Ventilhauptkörper durch Verstemmen.
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[Anspruch h] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch g, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ventilunterbringungsloch durch maschinelle Bearbeitung von einer Seite des Großdurchmesserabschnitts geformt ist, und ein äußeres Öffnungsende des Großdurchmesserabschnitts hermetisch mittels des Dichtungsglieds verstöpselt ist.
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Gemäß der obigen Erfindung ist es leicht möglich den gestuften Abschnitt des ersten Ventilunterbringungslochs zwischen dem Großdurchmesserabschnitt und dem Kleindurchmesserabschnitt zu formen.
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[Anspruch i] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch h, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spiralfeder, die als das erste Spannglied dient, so eingesetzt ist, dass ein axiales Ende der Spiralfeder an dem Dichtungsglied anstößt, und dass das andere axiale Ende gegen das erste Ventilelement anstößt.
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Gemäß der obigen Erfindung stellt das Dichtungsglied eine dichtende Funktion für das erste Ventilunterbringungsloch bereit und dient auch als eine Sitzfläche für die Spiralfeder. Dieses bewirkt eine reduzierte Anzahl von Teilen und erreicht eine Verringerung der Herstellungskosten der Vorrichtung.
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[Anspruch j] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungsglied einen Kleindurchmesserabschnitt beinhaltet, der in dem ersten Ventilunterbringungsloch platziert ist und einen Großdurchmesserabschnitt beinhaltet mit einem äußeren Durchmesser, der größer dimensioniert ist als der Kleindurchmesserabschnitt und der außerhalb des ersten Ventilunterbringungslochs platziert ist, um nach außen freizuliegen, wobei der Großdurchmesserabschnitt adaptiert ist um einen Eingreifabschnitt zu haben mit dem ein Werkzeug zum Installieren des Dichtungsglieds in Eingriff gebracht wird.
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Gemäß der obigen Erfindung ist der Eingreifabschnitt, der eine vorbestimmte Größe oder Dimension zum Eingreifen mit dem Werkzeug benötigt, außerhalb des ersten Ventilunterbringungslochs platziert, um nach außen frei zu liegen, so dass ein Teil des Dichtungsglieds, das in dem ersten Ventilunterbringungsloch untergebracht ist, als ein Kleindurchmesserabschnitt konfiguriert ist. Dementsprechend ist es möglich sicherzustellen, dass der Eingreifabschnitt mit dem Werkzeug eingreifen kann, während eine Vergrößerung des ersten Ventilunterbringungslochs vermieden wird.
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[Anspruch k] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch j, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingreifabschnitt des Dichtungsglieds, der ausgelegt ist, um mit dem Werkzeug einzugreifen, in einem im Wesentlichen radialen Zentrum einer äußeren Endfläche des Großdurchmesserabschnitts des Dichtungsglieds vertieft ist.
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Gemäß der obigen Erfindung ist der Eingreifabschnitt, der ausgelegt ist, um mit dem Werkzeug einzugreifen an der äußeren Endfläche des Großdurchmesserabschnitts des Dichtungsglieds vertieft. Dementsprechend ist es möglich zu vermeiden, dass das Werkzeug mit der Lenkwelle und ähnlichem interferiert durch das Formen des Eingreifabschnitts in der äußeren Endfläche und dies ist besser als das Formen des Eingreifabschnitts, der ausgelegt ist, um mit dem Werkzeug einzugreifen in der äußeren peripheren Oberfläche des Großdurchmesserabschnitts. Dies führt zu der verbesserten Montageverarbeitbarkeit.
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[Anspruch l] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine ungefähre Mitte einer oberen Endfläche von einem ersten von zwei gegenüberliegenden Längsenden des ersten Stiftabschnitts in anliegendem Kontakt mit dem Kolben gebracht wird.
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Gemäß der obigen Erfindung wird die im Wesentlichen Mitte der oberen Endfläche des ersten Stiftabschnitts in anstoßendem Eingriff mit dem Kolben gebracht. Dementsprechend wird die Kraft, die vom Kolben auf den ersten Stiftabschnitt wirkt, verteilt und unterdrückt somit das der erste Stift deformiert wird.
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[Anspruch m] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilgehäuse an einem gegenüberliegenden Ende gegenüber dem Zahnradgehäuse mit einem durchmesserreduzierten Einpassvorsprung geformt ist, der konfiguriert ist, um zum Zahnradgehäuse hervorzustehen, und das Zahnradgehäuse an der Öffnung am Ende mit einer Großdurchmesserpassvertiefung geformt ist, die konfiguriert ist, um den Einpassvorsprung aufzunehmen.
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Gemäß der obigen Erfindung sind an dem offenen Ende des Zahnradgehäuses das Ventilgehäuse und das Zahnradgehäuse konfiguriert, um überlappend miteinander in der axialen Richtung zu sein. Dementsprechend ist es möglich, den äußeren Durchmesser des offenen Endes des Zahnradgehäuses zu reduzieren, um zu erlauben, dass die Gehäuse axial miteinander überlappen im Vergleich zum Gerät des Standes der Technik, bei dem das Ventilgehäuse und das Zahnradgehäuse konfiguriert sind, um nur in der radialen Richtung zu überlappen. Als Resultat davon ist es möglich, stärker die Größe des Zahnradgehäuses zu reduzieren.
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[Anspruch n] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ventilelement einen Großdurchmesserabschnitt aufweist, der gleitend an eine innere Umfangsoberfläche des ersten Ventilunterbringungslochs passt und einen Kleindurchmesserabschnitt, der an einer Seite des Ventilsitzabschnitts in Bezug zu dem Großdurchmesserabschnitt konfiguriert ist und einen äußeren Durchmesser hat, der geringer ist als der Großdurchmesserabschnitt.
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Gemäß der obigen Erfindung ist ein ringförmiger Fließpfad (ein Lückenraum) zwischen der äußeren peripheren Oberfläche des Kleindurchmesserabschnitts und der inneren peripheren Oberfläche des ersten Ventilunterbringungslochs definiert. Dementsprechend ist es möglich, den fließenden Pfad sicherzustellen, durch den Arbeitsöl fließt, nur mittels des ersten Ventilelements, während vermieden wird, dass das erste Ventilelement nach unten fällt oder geneigt wird.
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[Anspruch o] Die integrierte Servolenkvorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ventilelement ein Durchgangsloch aufweist, an das ein zweites von zwei gegenüberliegenden Längsenden des ersten Stiftabschnitts pressgepasst und fixiert ist, und der erste Stiftabschnitt pressgepasst ist und fixiert ist an dem Durchgangsloch durch Drücken eines ersten Endes der zwei gegenüberliegenden Längsenden mittels des Kolbens während eine hydraulische Druckquelle nicht in Betrieb ist.
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Gemäß der obigen Erfindung ist es leicht und sicher möglich, die positionale Justierarbeit des ersten Stiftabschnitts durchzuführen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- integrierte Servolenkvorrichtung
- 2
- Zahnradgehäuse
- 2a
- Zylinderabschnitt
- 2d
- Einpassvertiefung
- 3
- Gehäusehauptkörper (Gehäuse)
- 4
- Ventilgehäuse
- 4a
- Drehventilunterbringungsabschnitt (Welleneinsetzloch)
- 4b
- Einpassvorsprung
- 5
- gelenkte Straßenräder
- 6
- Kugelrollmechanismus
- 7
- Kolben
- 7a
- Zahnstange (gezahnter Abschnitt, zweiter Bewegungswandler)
- 8a
- Sektionszahnrad (zweiter Bewegungskonverter)
- 9
- kurze Welle (Eingangswelle)
- 17
- Drehventil
- 18
- erstes Ventil
- 19
- zweites Ventil
- 21
- erstes Ventilunterbringungsloch
- 21a
- gestufter Abschnitt
- 22
- dichtender Stöpsel
- 23
- erstes Ventilelement
- 24
- erstes Ventilsitzglied (erster Ventilsitzabschnitt)
- 25
- erste Kompressionsschraubenfeder (erstes Spannglied)
- 26
- erster Stift (erster Stiftabschnitt)
- 27
- erster Großdurchmesserabschnitt (Großdurchmesserabschnitt)
- 28
- erster Kleindurchmesserabschnitt (Kleindurchmesserabschnitt)
- 32
- Führungsloch (erstes Stifteinsetzloch)
- P1
- erste Druckkammer
- P2
- zweite Druckkammer
