DE112009002722T5

DE112009002722T5 - Tragseil für einen Aufzug

Info

Publication number: DE112009002722T5
Application number: DE112009002722T
Authority: DE
Inventors: Shinya Naito; Mamoru Terai; Michio Murai; Hiroshi Kigawa; Hiroyuki Nakagawa; Muneaki Mukuda; Atsushi Mitsui; Rikio Kondo
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2008-12-17
Filing date: 2009-12-09
Publication date: 2013-03-07
Anticipated expiration: 2029-12-10
Also published as: KR101273854B1; WO2010071061A1; DE112009002722B4; JPWO2010071061A1; CN102216192B; CN102216192A; US8402731B2; US20110192131A1; KR20110057238A; JP5300868B2

Abstract

Das erfindungsgemäße Tragseil (1) für einen Aufzug weist folgendes auf: einen Seilgrundkörper und eine Harzüberzugsschicht (7), die die Außenseite des Seilgrundkörpers bedeckt und ein Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht (7) aufweist, wobei diese Zusammensetzung durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers, eines von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül hergestellt ist. Vorzugsweise wird als Seilgrundkörper ein Seilgrundkörper verwendet, der mit einer Imprägnierlösung imprägniert ist, die eine Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und eine Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül aufweist und eine geringere Viskosität als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht (7) aufweist. Das erfindungsgemäße Tragseil (1) für einen Aufzug hat einen konstanten Reibungskoeffizienten, der nicht von der Temperatur oder der Gleitgeschwindigkeit abhängt.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Tragseil für einen Aufzug zum Aufhängen einer Aufzugskabine.
ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Bei einer Aufzugsvorrichtung wurde herkömmlicherweise eine Riemenscheibe mit einem Durchmesser verwendet, der das 40fache oder mehr des Durchmessers des Seils beträgt, damit ein früher Verschleiß oder ein Reißen des Seils verhindert wird. Um den Durchmesser der Riemenscheibe zu verkleinern, muB folglich auch der Durchmesser des Seils verringert werden.
Wenn jedoch der Durchmesser des Seils verringert wird, ohne daß die Anzahl der Seile verändert wird, besteht die Gefahr, daß die Kabine aufgrund von Lastschwankungen leichter schwingt, die durch in die Kabine geladenes Gepäck oder in die Kabine ein- oder aus dieser aussteigende Fahrgäste hervorgerufen werden, und solche Seilschwingungen an der Riemenscheibe können auf die Kabine übertragen werden. Eine Erhöhung der Anzahl der Seile führt zudem zu einer komplizierten Struktur der Aufzugsvorrichtung. Wenn der Durchmesser der Riemenscheibe verringert wird, so wird zudem die treibende Reibungskraft verringert. Als Folge muß das Gewicht der Kabine erhöht werden.
Als Maßnahme zur Lösung dieser Probleme ist vorgeschlagen worden, ein Seil zu verwenden, das wie folgt erhalten wird: Verdrillen mehrerer Stahldrähte, so daß Litzen entstehen; Verdrillen von mehreren Litzen, so daß ein Drahtseil entsteht; und Überziehen der Außenseite des Drahtseils mit einem Harzmaterial (siehe z. B. die Patentliteratur 1). Ein Aufzug, der ein solches Seil verwendet, wird durch die Reibungskraft zwischen einer Riemenscheibe und dem die Außenseite bildenden Harzmaterial angetrieben.
Folglich ist es erwünscht, die Reibungseigenschaften des Harzmaterials zu stabilisieren oder zu verbessern. Zur Verbesserung der Reibungseigenschaften eines Tragseils für einen Aufzug ist somit die Verwendung eines Seils vorgeschlagen worden, das mit einem Polyurethanüberzugsmaterial überzogen ist, das kein Wachs enthält (siehe z. B. die Patentliteratur 2).
Es ist bekannt, daß der Reibungskoeffizient eines Harzmaterials im allgemeinen stark von der Gleitgeschwindigkeit und der Temperatur abhängt. Die Viskoelastizitätseigenschaften, wie z. B. die dynamische Viskoelastizität, des Harzmaterials zeigen ferner bekanntlich eine Abhängigkeit von der Geschwindigkeit und der Temperatur, die ineinander umgerechnet werden können (Williams-Landel-Ferry-Gleichung (WLF-Gleichung)). Außerdem wird eine solche Umrechnung für die Gleitgeschwindigkeit und die Temperatur auch im Falle der Gummireibung erreicht, und somit ist deutlich geworden, daß die Viskoelastizitätseigenschaften von Gummi an den Reibungseigenschaften des Gummis beteiligt sind (siehe z. B. die Literatur 1, die kein Patent ist).
Patentliteratur 1:

Offengelegte Japanische Patentanmeldung JP-A-2001-262 482

Patentliteratur 2:

Offengelegte Japanische Patentanmeldung JP-A-2004-538 382

Nicht-Patentliteratur 1:

Grosch, K. A.: Proc. Roy. Soc., A274, 21 (1963)

KURZE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHES PROBLEM
Anhand der vorstehend erwähnten Tatsachen wird deutlich, daß selbst bei einem Polyurethanüberzugsmaterial, das kein Wachs enthält, wie es in der Patentliteratur 2 beschrieben ist, der Reibungskoeffizient des Materials selbst in Abhängigkeit von der Gleitgeschwindigkeit und der Temperatur schwankt, und somit das Problem bestand, daß es unmöglich ist, einen Aufzug konstant zu steuern. Wie es in der Nicht-Patentliteratur 1 beschrieben ist, hat zudem der Reibungskoeffizient von Gummi einen Maximalwert für die Gleitgeschwindigkeit. Um einen Aufzug für einen langen Zeitraum anzuhalten, muß der statische Zustand einer Kabine durch die Reibungskraft zwischen einem Seil und einer Riemenscheibe aufrechterhalten werden.
Ein solches herkömmliches Überzugsmaterial mit einer starken Schwankung des Reibungskoeffizienten besitzt jedoch das Problem, daß der Reibungskoeffizient bei einer geringen Gleitgeschwindigkeit nicht sicher bei einem bestimmten Wert oder darüber gehalten werden kann, was mit der Zeit zu einer Versetzung der Halteposition der Kabine führt. Um einen Nothalt vorzunehmen oder den Aufzug während des Betriebs plötzlich anzuhalten, ist es zudem erforderlich, den Aufzug durch die Reibungskraft zwischen dem Seil und der Riemenscheibe zu bremsen, jedoch kann das herkömmliche Überzugsmaterial zu einer Verringerung der Festigkeit oder zum Schmelzen durch Reibungswärme führen. In diesem Fall bestand das Problem, daß der Reibungskoeffizient zwischen dem Seil und der Riemenscheibe deutlich abnimmt.
Die vorliegende Erfindung entstand somit, um die vorstehend genannten Probleme zu lösen, und die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Tragseil für einen Aufzug anzugeben, das einen konstanten Reibungskoeffizienten aufweist, der nicht von der Temperatur oder der Gleitgeschwindigkeit abhängt.
LÖSUNG DES PROBLEMS
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben Untersuchungen der Reibungseigenschaften bei einer Vielzahl von Harzmaterialien durchgeführt. 1 ist ein Beispiel der Ergebnisse, die die Frequenzabhängigkeit von Verlustmodulen bei Materialien mit unterschiedlicher Abhängigkeit der Reibungskoeffizienten von der Gleitgeschwindigkeit zeigen. Wie anhand von 1 deutlich wird, haben die Erfinder festgestellt, daß ein Material mit einer geringen Abhängigkeit des Reibungskoeffizienten von der Gleitgeschwindigkeit eine geringe Frequenzabhängigkeit des Verlustmoduls in der Stammkurve der Viskoelastizität zeigt.
Auf der Basis dieser Erkenntnisse haben die Erfinder die Zusammensetzungen von Harzmaterialien untersucht und als Ergebnis festgestellt, daß es sowohl zur Verminderung der Frequenzabhängigkeit des Verlustmoduls als auch der Abhängigkeit des Reibungskoeffizienten von der Gleitgeschwindigkeit vorteilhaft ist, als Schicht zum Überziehen der Außenseite eines Seilgrundkörpers ein Harzmaterial zu verwenden, das durch Zugeben eines von einem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül zu einem thermoplastischen Polyurethanelastomer erhalten wird, oder ein Harzmaterial zu verwenden, daß durch Zugeben von anorganischen Füllstoffen zu dem thermoplastischen Polyurethanelastomer erhalten wird, und gelangten somit zur vorliegenden Erfindung.
Das heißt, die vorliegende Erfindung bietet ein Tragseil für einen Aufzug, das folgendes aufweist:
einen Seilgrundkörper und eine Harzüberzugsschicht, die die Außenseite des Seilgrundkörpers bedeckt und ein Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht aufweist, wobei die Zusammensetzung durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers, eines von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül hergestellt wird.
Die vorliegende Erfindung bietet ferner ein Tragseil für einen Aufzug, das folgendes aufweist: einen Seilgrundkörper und eine Harzüberzugsschicht, die die Außenseite des Seilgrundkörpers bedeckt und ein Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht aufweist, wobei die Zusammensetzung durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers und anorganischer Füllstoffe erzeugt wird.
VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Tragseil für einen Aufzug erhalten werden, das einen konstanten Reibungskoeffizienten hat, der nicht von der Temperatur oder der Gleitgeschwindigkeit abhängt, wenn als Schicht zum überziehen der Außenseite eines Seilgrundkörpers ein Formprodukt aus der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht, die durch Zugeben des von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und der Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül zum thermoplastischen Polyurethanelastomer erhalten wird, oder aus der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht verwendet wird, die durch Zugeben von anorganischen Füllstoffen zum thermoplastischen Polyurethanelastomer erhalten wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGSFIGUREN
1 ist ein Beispiel der Ergebnisse, die die Frequenzabhängigkeit der Verlustmodule bei Materialien mit unterschiedlicher Abhängigkeit der Reibungskoeffizienten von der Gleitgeschwindigkeit zeigen (Stammkurven der Viskoelastizität).
2 ist eine schematische Schnittansicht eines Beispiels eines Tragseils für einen Aufzug, das Litzen verwendet, die nicht mit Imprägnierlösung imprägniert sind.
3 ist eine schematische Schnittansicht eines Beispiels eines Tragseils für einen Aufzug gemäß dem Ausführungsbeispiel 3.
4 ist eine schematische Schnittansicht in der Nähe der äußeren Schicht eines Tragseils für einen Aufzug.
5 ist eine Darstellung der Gestaltung einer Vorrichtung zum Messen des Reibungskoeffizienten in einem Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit, die in den Beispielen verwendet wurde.
6 ist eine Darstellung der Gestaltung einer Vorrichtung zum Messen des Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt eines Nothalts, die in den Beispielen verwendet wurde.
BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben.
AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 1
Ein Tragseil für einen Aufzug gemäß dem Ausführungsbeispiel 1 der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Umfang bzw. die Außenseite eines Seilgrundkörpers mit einem Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht überzogen ist, wobei diese Zusammensetzung durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers, eines von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül hergestellt wird.
Zu Beispielen des in diesem Ausführungsbeispiel verwendeten thermoplastischen Polyurethanelastomers gehören ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Esterbasis, ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis, ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Ester-Ether-Basis und ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Carbonatbasis. Die Elastomere können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
Von diesen thermoplastischen Polyurethanelastomeren wird vorzugsweise ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis verwendet, um die Hydrolyse zu verhindern, die in der Verwendungsumgebung auftritt. Angesichts der Flexibilität und der Haltbarkeit des Tragseils für einen Aufzug wird starker bevorzugt ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Polyetherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 oder mehr und 95 oder weniger verwendet (Härte, die gemäß JIS K7215 unter Verwendung eines Härteprüfgeräts vom Typ A bestimmt wurde).
In Hinblick auf die Verarbeitbarkeit, wie das Mischen des vom thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes mit der Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül, wird zudem vorzugsweise ein thermoplastisches Polyurethanelastomer verwendet, das zu Granulat verarbeitet worden ist.
Zu Beispielen der Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül, die in diesem Ausführungsbeispiel verwendet wird, gehören folgende Substanzen: aliphatische Isocyanate, wie 1,6-Hexamethylendiisocyanat, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat, Lysinmethylesterdiisocyanat, Methylendiisocyanat, Isopropylendiisocyanat, Lysindiisocyanat, 1,5-Octylendiisocyanat und ein Dimersäurediisocyanat; alicyclische Isocyanate, wie 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, hydriertes Tolylendiisocyanat, Methylcyclohexandiisocyanat und Isopropylidendicyclohexyl-4,4'-diisocyanat; und aromatische Isocyanate, wie 2,4- oder 2,6-Tolylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Tris(4-phenylisocyanat)thiophosphat, Tolidindiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, Diphenyletherdiisocyanat und Diphenylsulfondiisocyanat.
Diese Verbindungen können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden. Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel kann auch ein Isocyanat-Vorpolymerisat mit Isocyanatgruppen an seinen Molekülenden, das durch Umsetzen einer Verbindung mit aktivem Wasserstoff, wie z. B. ein Polyol oder ein Polyamin, mit dem vorstehend genannten Isocyanat erhalten werden kann, als Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül verwendet werden.
In Hinblick auf die Verarbeitbarkeit, wie das Mischen mit dem thermoplastischen Polyurethanelastomer, wird die vorstehend beschriebene Isocyanatverbindung als Harzzusammensetzung (hier nachstehend als ”Isocyanat-Charge” bezeichnet) in Form von Pulver, Blättchen oder Granulat verwendet, wobei das von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedene thermoplastische Harz und die Isocyanatverbindung vorgemischt sind. Zu Beispielen des vom thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes, das in diesem Fall verwendet wird, gehören ein Epoxidharz, ein Polystyrolharz, ein Polyvinylchloridharz, ein Polyvinylacetatharz, ein Harz aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, ein Polyethylenharz, ein Polypropylenharz und ein Polyesterharz.
Die in diesem Ausführungsbeispiel verwendete Harzüberzugsschicht wird gewöhnlich erhalten durch folgende Maßnahmen: Mischen des Granulats des vorstehend genannten thermoplastischen Polyurethanelastomers und der vorstehend genannten Isocyanat-Charge, so daß eine Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht hergestellt wird, und Einführen der Zusammensetzung in eine Formgebungsvorrichtung, wie etwa eine Extrusionsvorrichtung oder eine Spritzgießvorrichtung, so daß die Zusammensetzung geformt wird.
Das Mischungsverhältnis ist nicht besonders begrenzt, wird jedoch vorzugsweise so eingestellt, daß die Menge der Isocyanat-Charge, bezogen auf 100 Gew-Teile des thermoplastischen Polyurethanelastomers, im Bereich von 5 Gew-Teilen oder mehr bis 20 Gew-Teile oder weniger liegt, und das erhaltene Formprodukt eine Härte nach JIS A von 98 oder weniger und eine Glasübergangstemperatur bzw. einen Umwandlungspunkt zweiter Ordnung von –20°C oder weniger hat. Wenn die Menge der Isocyanat-Charge weniger als 5 Gew-Teile beträgt, kann keine Harzüberzugsschicht mit einem konstanten Reibungskoeffizienten erhalten werden, wohingegen die Flexibilität und die Haltbarkeit des Seils beeinträchtigt sein können, wenn diese Menge mehr als 20 Gew-Teile beträgt.
Besonders im Falle der Verwendung eines thermoplastischen Polyurethanelastomers mit einer Härte nach JIS A von 95 wird die Isocyanatverbindung stärker bevorzugt in einer Menge im Bereich von 5 Gew-Teilen oder mehr bis 10 Gew-Teile oder weniger, bezogen auf 100 Gew-Teile des thermoplastischen Polyurethans, eingemischt.
Der Grund dafür, daß die Härte nach JIS A des Formproduktes mit 98 oder weniger angegeben wird, liegt darin, daß Untersuchungen der Erfinder gezeigt haben, daß im Falle einer Härte von mehr als 98 die Flexibilität des Seils einer Beeinträchtigung unterliegt, was zu einem höheren Stromverbrauch des Aufzugs führt. Die Härte nach JIS A des Formproduktes beträgt stärker bevorzugt 85 oder mehr und 98 oder weniger.
Der Grund dafür, daß zudem die Glasübergangstemperatur bzw. der Umwandlungspunkt zweiter Ordnung des Formproduktes (die Abhängigkeit des Reibungskoeffizienten von der Gleitgeschwindigkeit wird geringer, wenn die Glasübergangstemperatur bzw. der Umwandlungspunkt zweiter Ordnung des Formproduktes steigt, wohingegen der Elastizitätsmodul des Formproduktes höher wird, wenn die Glasübergangstemperatur bzw. der Umwandlungspunkt zweiter Ordnung des Formproduktes steigt) mit –20°C oder weniger angegeben wird, liegt darin, daß Untersuchungen der Erfinder gezeigt haben, daß in dem Fall, bei dem als Harzüberzugsschicht für ein Tragseil für einen Aufzug ein Formprodukt mit einer höheren Glasübergangstemperatur bzw. einem höheren Umwandlungspunkt zweiter Ordnung verwendet wird, die Neigung dazu besteht, daß die Flexibilität des Seils beeinträchtigt wird oder ein Ermüdungsbruch, wie etwa ein Reißen der Harzüberzugsschicht, aufgrund der Belastung auftritt, der die Harzüberzugsschicht ausgesetzt ist, wenn das Seil in einer Umgebung wiederholt gebogen wird, die eine Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur bzw. des Umwandlungspunkts zweiter Ordnung des Formproduktes hat. Die Glasübergangstemperatur bzw. der Umwandlungspunkt zweiter Ordnung des Formproduktes beträgt stärker bevorzugt –25°C oder weniger.
Der Reibungskoeffizient kann gegenüber der Temperatur oder der Gleitgeschwindigkeit stärker stabilisiert werden, wenn der vorstehend genannten Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht anorganische Füllstoffe zugesetzt werden. Zu Beispielen des anorganischen Füllstoffs gehören: ein sphärischer anorganischer Füllstoff, wie Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Titanoxid, Ruß, Acetylenruß oder Bariumsulfat; ein fasriger anorganischer Füllstoff, wie etwa Kohlenstoff-Fasern oder Glasfasern; und ein plättchenartiger anorganischer Füllstoff, wie etwa Glimmer, Talkum oder Bentonit.
Die Füllstoffe können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden. Um eine Schwankung des Reibungskoeffizienten zu vermindern, werden von diesen vorzugsweise ein fasriger anorganischer Füllstoff und ein plättchenartiger anorganischer Füllstoff verwendet. Die Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht mit dem zugesetzten anorganischen Füllstoff weist eine bessere Wärmeleitfähigkeit im Vergleich mit einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht auf, der kein anorganischer Füllstoff zugesetzt wurde, und somit kann die Zusammensetzung eine Temperaturschwankung an der Reibungsgrenzfläche unterdrücken, was sogar in dem Fall zu einer geringeren Schwankung des Reibungskoeffizienten führt, bei dem an der Oberfläche des Seils Reibungswärme erzeugt wird.
Die einzumischende Menge der anorganischen Füllstoffe kann geeignet so eingestellt werden, daß das Formprodukt eine Härte nach JIS A von 98 oder weniger und eine Glasübergangstemperatur bzw einen Umwandlungspunkt zweiter Ordnung von –20°C oder weniger hat.
Es sollte besonders erwähnt werden, daß das Tragseil für einen Aufzug gemäß dieser Ausführungsform durch ein Harzmaterial der äußersten Schicht gekennzeichnet ist, die die Außenseite des Seilgrundkörpers bedeckt. Die Struktur des Seilgrundkörpers ist folglich nicht besonders begrenzt, im allgemeinen enthält der Seilgrundkörper jedoch Litzen oder Bündel, die durch Verdrillen von mehreren Stahldrähten als Lasttragteil gebildet werden. Der Seilgrundkörper kann bei diesem Ausführungsbeispiel eine Gurtform oder Bandform aufweisen, die die vorstehend genannten Litzen oder Bündel aufweist.
Um die Haftung zwischen dem Seilgrundkörper und der Harzüberzugsschicht zu verbessern, wird zudem vorher vorzugsweise ein Klebemittel für Metall und Polyurethan, wie Chemlok (eingetragene Handelsmarke) 218 (von LORD Far East, Inc. hergestellt) auf die vorstehend genannten Litzen oder Bündel aufgetragen. Ferner kann dem Klebemittel für Metall und Polyurethan der anorganische Füllstoff zugesetzt werden, für den vorstehend Beispiele aufgeführt sind.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel 1 kann ein Tragseil für einen Aufzug erhalten werden, das eine geringe Schwankung des Reibungskoeffizienten in einem weiten Bereich von Gleitgeschwindigkeiten von einem Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit, die für den Erhalt eines statischen Zustands einer Aufzugskabine erforderlich ist, bis zu einem Bereich mit hoher Gleitgeschwindigkeit während eines Nothalts oder plötzlicher Stopps des Aufzugs beim Betrieb aufweist.
AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 2
Ein Tragseil für einen Aufzug gemäß dem Ausführungsbeispiel 2 der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite des Seilgrundkörpers mit einem Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht bedeckt ist, die durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers und anorganischer Füllstoffe hergestellt wird.
Das thermoplastische Polyurethanelastomer und der Seilgrundkörper, die in diesem Ausführungsbeispiel verwendet werden, sind die gleichen wie im Ausführungsbeispiel 1, und somit werden die Beschreibungen von diesen weggelassen.
Zu Beispielen des in diesem Ausführungsbeispiel verwendeten anorganischen Füllstoffs gehören: ein sphärischer anorganischer Füllstoff, wie Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Titanoxid, Ruß, Acetylenschwarz oder Bariumsulfat; ein fasriger anorganischer Füllstoff, wie Kohlenstoff-Fasern oder Glasfasern; und ein plättchenartiger anorganischer Füllstoff, wie Glimmer, Talkum oder Bentonit.
Die Füllstoffe können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden. Um eine Schwankung des Reibungskoeffizienten zu vermindern, werden davon vorzugsweise ein fasriger anorganischer Füllstoff und ein plättchenartiger anorganischer Füllstoff verwendet.
Die Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht, der der anorganische Füllstoff zugesetzt wurde, zeigt im Vergleich mit einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht, der kein anorganischer Füllstoff zugesetzt wurde, eine bessere Wärmeleitfähigkeit, und folglich kann diese Zusammensetzung Temperaturschwankungen an der Reibungsgrenzfläche unterdrücken, was zu einer Verringerung von Schwankungen des Reibungskoeffizienten selbst in den Fällen führt, bei denen an der Oberfläche des Seils Reibungswärme erzeugt wird.
Das Mischungsverhältnis zwischen dem thermoplastischen Polyurethanelastomer und dem anorganischen Füllstoff ist nicht besonders begrenzt, wird jedoch vorzugsweise so eingestellt, daß der anorganische Füllstoff in einer Menge im Bereich von 3 Gew-Teilen oder mehr bis 20 Gew-Teile oder weniger, bezogen auf 100 Gew-Teile des thermoplastischen Polyurethanelastomers, eingemischt wird, und daß das Formprodukt eine Härte nach JIS A von 98 oder weniger und eine Glasübergangstemperatur bzw. einen Umwandlungspunkt zweiter Ordnung von –20°C oder weniger hat. Wenn die Menge des anorganischen Füllstoffs weniger als 3 Gew-Teile beträgt, kann keine Harzüberzugsschicht mit einem konstanten Reibungskoeffizenten erhalten werden, wohingegen die Flexibilität des Seils beeinträchtigt oder die Harzüberzugsschicht brüchig werden kann, wenn diese Menge mehr als 20 Gew-Teile beträgt.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel 2 kann ein Tragseil für einen Aufzug erhalten werden, das eine geringe Schwankung des Reibungskoeffizienten in einem weiten Bereich von Gleitgeschwindigkeiten von einem Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit, die für den Erhalt des statischen Zustands einer Aufzugskabine erforderlich ist, bis zu einem Bereich mit hoher Gleitgeschwindigkeit während eines Nothalts oder plötzlicher Stopps eines Aufzugs während des Betriebs aufweist.
AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 3
Das Tragseil für einen Aufzug gemäß dem Ausführungsbeispiel 3 der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite eines Seilgrundkörpers, der mit einer Imprägnierlösung imprägniert ist, die eine Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und eine Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül enthält, mit einem Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht überzogen ist, die durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers, eines von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül hergestellt wird.
Es sollte besonders erwähnt werden, daß die Imprägnierlösung eine geringere Viskosität als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht hat.
Das Tragseil für einen Aufzug gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist das gleiche wie das im Ausführungsbeispiel 1, außer daß der Seilgrundkörper, der mit der Imprägnierlösung imprägniert ist, als Seilgrundkörper verwendet wird und somit werden die Beschreibungen der Harzüberzugsschicht weggelassen. Als Seilgrundkörper vor dem Imprägnieren mit der Imprägnierlösung kann zudem der Seilgrundkörper verwendet werden, wie er im Ausführungsbeispiel 1 als Beispiel aufgeführt ist.
Um die Haftung zwischen dem Seilgrundkörper, der mit der Imprägnierlösung imprägniert ist, und der Harzüberzugsschicht zu verbessern, kann ferner ein Klebemittel auf den Seilgrundkörper aufgebracht werden, bevor er mit der Harzüberzugsschicht bedeckt wird. Die Art des Klebemittels ist nicht besonders begrenzt, Klebemittel auf Epoxybasis, Phenolbasis und Urethanbasis sind jedoch bevorzugt.
Zu Beispielen der Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül, die in diesem Ausführungsbeispiel verwendet wird, gehören Ethylenglycol, Propylenglycol, Butandiol, Diethylenglycol, 3-Methylpentanglycol, Glycerin, Hexantriol, Trimethylolpropan und Tetraethylenglycol. Diese Verbindungen können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
Zu Beispielen der Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül, die in diesem Ausführungsbeispiel verwendet wird, gehören: aliphatische Isocyanate, wie 1,6-Hexamethylendiisocyanat, 2,2,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat, Lysinmethylesterdiisocyanat, Methylendiisocyanat, Isopropylendiisocyanat, Lysindiisocyanat, 1,5-Octylendiisocyanat und ein Dimersäurediisocyanat; ali cyclische Isocyanate, wie 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, hydriertes Tolylendiisocyanat, Methylcyclohexandiisocyanat und Isopropylidendicyclohexyl-4,4'-diisocyanat; sowie aromatische Isocyanate, wie 2,4- oder 2,6-Tolylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Tris(4-phenylisocyanat)thiophosphat, Tolidindiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, Diphenyletherdiisocyanat und Diphenylsulfondiisocyanat. Diese Verbindungen können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
Alternativ kann als Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül auch ein Isocyanat-Vorpolymerisat mit Isocyanatgruppen an seinen Molekülenden verwendet werden, das erhalten werden kann, indem man eine Verbindung mit aktiven Wasserstoffatomen, wie etwa ein Polyol oder ein Polyamin, mit dem vorstehend genannten Isocyanat reagieren läßt.
Die in diesem Ausführungsbeispiel verwendete Imprägnierlösung wird hergestellt, indem die vorstehend genannte Hydoxyverbindung und Isocyanatverbindung in einem Lösungsmittel gelöst werden. Das in diesem Fall verwendete Lösungsmittel ist nicht besonders begrenzt, sofern das Lösungsmittel die Hydroxyverbindung und die Isocyanatverbindung lösen kann, und zu Beispielen davon gehören Toluol, Methylisobutylketon, Methylethylketon, Xylol, Butylacetat und Ethylacetat. Diese Lösungsmittel können allein oder in Kombinationen von zwei oder mehreren Arten davon verwendet werden.
Die Imprägnierlösung kann zudem durch Mischen einer Lösung, die durch Lösen der Hydroxyverbindung in einem Lösungsmittel erhalten wurde, und einer Lösung hergestellt werden, die durch Lösen der Isocyanatverbindung in einem Lösungsmittel erhalten wurde. In diesem Fall können die zum Lösen der Hydroxyverbindung und der Isocyanatverbindung verwendeten Lösungsmittel die gleiche Zusammensetzung oder unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen.
Das Verhältnis zwischen der Hydroxyverbindung und der Isocyanatverbindung in der Imprägnierlösung ist nicht besonders begrenzt, wird jedoch vorzugsweise so eingestellt, daß das Verhältnis Hydroxylgruppen:Isocyanatgruppen = 1:1 beträgt.
2 ist eine schematische Schnittansicht eines Beispiels eines Tragseils für einen Aufzug, das durch Überziehen der Außenseite von Litzen 6, die nicht mit einer Imprägnierlösung überzogen sind, mit einer Harzüberzugsschicht 7 erhalten wird, die ein Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht aufweist, die durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers, eines von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül hergestellt wird.
Wie in 2 gezeigt, kann bei dem Tragseil für einen Aufzug, das nicht mit einer Imprägnierlösung imprägnierte Litzen 6 verwendet, aufgrund von Schwankungen bei Fertigungsschritten zwischen den Litzen 6 und der Harzüberzugsschicht 7 eine Luftschicht 8 auftreten (z. B. Abweichungen bei der Zusammensetzung der Materialien für die Erzeugung der Harzüberzugsschicht, bei der Formgebungstemperatur, bei der Warmhärtetemperatur und bei der Warmhärtezeit).
Wenn eine derartige Luftschicht 8 auftritt, wird es problematisch, die durch Reibung erzeugte Wärme, z. B. die zum Zeitpunkt eines Nothalts des Aufzugs an der Reibungsgrenzfläche erzeugte Wärme, von der Reibungsgrenzfläche abzuleiten, und folglich schwankt die Temperatur der Reibungsgrenzfläche drastisch, was zu einer starken Schwankung bei dem Reibungskoeffizienten führt. In vielen Fällen tritt die Luftschicht 8 in Zwischenräumen in den Litzen 6 oder Vertiefungsbereichen zwischen Drähten in den Litzen 6 auf.
3 ist eine schematische Schnittansicht eines Beispiels eines Tragseils für einen Aufzug, das erhalten wird durch folgende Schritte: Imprägnieren von Litzen 6 mit eine Imprägnierlösung, die eine Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und eine Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül enthält und eine geringere Viskosität als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht hat; Erwärmen des entstandenen Produktes auf 40°C oder mehr und 180°C oder weniger, so daß das Produkt zu einem in der Imprägnierlösung gehärteten Produkt 9 geformt wird; und Überziehen der Außenseite der entstandenen Litzen 6 mit einer Harzüberzugsschicht 7, die ein Formprodukt aus der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht aufweist, die durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers, eines von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül erzeugt wird.
Wie in 3 gezeigt, wird bei diesem Ausführungsbeispiel der Seilgrundkörper, der mit der Imprägnierlösung imprägniert ist, auf 40°C oder mehr und 180°C oder weniger erwärmt, damit sich die Litzen 6 durch Wärme ausdehnen und die Imprägnierlösung in die Zwischenräume zwischen den Drähten in den Litzen 6 eindringt, wobei die Zwischenräume durch die Wärmeausdehnung entstehen.
Das Erwärmen erfolgt ferner, damit die Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und die Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül in der Imprägnierlösung reagieren und härten, so daß die Zwischenräume in den Litzen 6 oder die Vertiefungsbereiche zwischen den Drähten in den Litzen 6, in denen wahrscheinlich die Luftschicht 8 auftritt, mit dem in der Imprägnierlösung gehärteten Produkt 9 gefüllt werden.
Anschließend wird der Seilgrundkörper mit der Harzüberzugsschicht 7 überzogen, die das Formprodukt aus der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht aufweist, die durch Mischen des thermoplastischen Polyurethanelastomers, des von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und der Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül hergestellt wird, so daß ein Tragseil für einen Aufzug ohne die Entstehung der Luftschicht 8 erhalten wird.
Bei dem so erhaltenen Tragseil für einen Aufzug wird selbst in dem Fall, bei dem plötzlich Reibungswärme erzeugt wird, wie zum Zeitpunkt eines Nothalts des Aufzugs, die Wärme leicht abgeleitet, und die Temperaturänderung an der Reibungsgrenzfläche wird gering, was zu einer geringen Schwankung des Reibungskoeffizienten führt.
Die Viskosität der Imprägnierlösung vor dem vollständigen Härten wird so eingestellt, daß sie geringer als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht ist. Wenn die Viskosität der Imprägnierlösung vor dem vollständigen Härten höher als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht ist, dann ist es unmöglich, die Zwischenräume in den Litzen 6 oder die Vertiefungsbereiche zwischen den Drähten in den Litzen 6 zu füllen, in denen wahrscheinlich die Luftschicht 8 auftritt.
Die Viskosität der Imprägnierlösung wird in Abhängigkeit von der Gestaltung der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht und dgl. geeignet eingestellt, beträgt jedoch gewöhnlich 500 mPa·s oder mehr und 20.000 mPa·s oder weniger, vorzugsweise 2.000 mPa·s oder mehr und 5.000 mPa·s oder weniger. Die vorstehend genannten Viskositätsbereiche sind niedriger als die Schmelzviskosität eines allgemeinen thermoplastischen Polyurethanelastomers, und somit kann die Imprägnierlösung kleine Zwischenräume füllen, die nicht durch das Überziehen mit der Harzüberzugsschicht 7 gefüllt werden.
Um die Wärmeleitfähigkeit des in der Imprägnierlösung gehärteten Produktes 9 zu verbessern, kann der Imprägnierlösung zudem ein wärmeleitfähiger anorganischer Füllstoff zugesetzt werden. Der wärmeleitfähige anorganische Füllstoff ist nicht besonders begrenzt, und zu Beispielen davon gehören Bornitrid, Aluminumnitrid, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Aluminiumoxid und Siliciumdioxid. Davon sind Bornitrid und Aluminumnitrid aufgrund der sehr guten Wärmeleitfähigkeit stärker bevorzugt. Außerdem ist die einzumischende Menge des wärmeleitfähigen anorganischen Füllstoffs nicht besonders begrenzt.
Wenn ein Seil, das Stahldrähte mit einer mehrschichtigen Struktur aufweist, z. B. ein Seil mit der in 1 von WO 2003/050348 A1 gezeigten Struktur, mit der Imprägnierlösung imprägniert wird, bevor die Außenseite mit der Harzüberzugsschicht überzogen und auf 40°C oder mehr bis 180°C oder weniger erwärmt wird, kann das in der Imprägnierlösung gehärtete Produkt sogar dann eingefüllt werden, wenn es zwischen den Stahldrähten in der äußersten Schicht des Seils und dem Harzüberzug, wo die Stahldrähte in der äußersten Schicht verdrillt sind, Zwischenräume gibt.
4 ist eine schematische Schnittansicht in der Nähe der äußeren Schicht eines Tragseils für einen Aufzug mit der Struktur, wie sie in 1 von WO 2003/050348 A1 dargestellt ist, die durch Erzeugen eines in der Imprägnierlösung gehärteten Produktes nach dem vorstehend genannten Verfahren erhalten wird, bevor eine äußere Überzugsschicht aufgebracht wird. In 4 steht die Bezugsziffer 9 für das in der Imprägnierlösung gehärtete Produkt, die Bezugsziffer steht 10 für die äußere Überzugsschicht, die Bezugsziffer 11 steht für eine Litze der äußeren Schicht, und die Bezugsziffer 12 steht für die innere Überzugsschicht.
Die Litzen 11 der äußeren Schicht werden jeweils von einem Mitteldraht, der sich in der Mitte befindet, und sechs äußeren Drähten aufgebaut, die sich entlang des Umfangs des Mitteldrahts befinden. Bei dem in 4 dargestellten Tragseil für einen Aufzug sind die Zwischenräume zwischen den Drähten in den Litzen 11 der äußeren Schicht und die Zwischenräume zwischen den Litzen 11 der äußeren Schicht mit dem in der Imprägnierlösung gehärteten Produkt 9 gefüllt, und somit werden selbst in dem Fall, bei dem plötzlich Reibungswärme erzeugt wird, wie zum Zeitpunkt eines Nothalts des Aufzugs, die Wärme leicht abgeleitet und eine Temperaturänderung an der Reibungsgrenzfläche gering, was zu einer geringen Schwankung des Reibungskoeffizienten führt. Selbst wenn das Seil gebogen ist und verwendet wird, kann ferner eine Beschädigung durch den Kontakt zwischen den Drähten vermindert werden, und es kann eine längere Haltbarkeit des Tragseils für einen Aufzug erreicht werden.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel 3 kann ein Tragseil für einen Aufzug erhalten werden, das eine geringe Schwankung des Reibungskoeffizienten in einem weiten Bereich der Gleitgeschwindigkeiten von einem Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit, die für den Erhalt des statischen Zustands einer Aufzugskabine erforderlich ist, bis zu einem Bereich mit hoher Gleitgeschwindigkeit während eines Nothalts oder plötzlicher Stops eines Aufzugs während des Betriebs aufweist.
AUSFÜHRUNGSBEISPIEL 4
Ein Tragseil für einen Aufzug gemäß dem Ausführungsbeispiel 4 der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite eines Seilgrundkörpers, der mit einer Imprägnierlösung imprägniert ist, die eine Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und eine Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül enthält, mit einem Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht bedeckt ist, die durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers und organischer Füllstoffe hergestellt wird. Es sollte besonders erwähnt werden, daß die Imprägnierlösung eine geringere Viskosität als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht aufweist.
Das Tragseil für einen Aufzug gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist das gleiche wie das im Ausführungsbeispiel 2, außer daß der Seilgrundkörper, der mit der Imprägnierlösung imprägniert ist, als Seilgrundkörper verwendet wird, und somit werden die Beschreibungen der Harzüberzugsschicht weggelassen. Als Seilgrundkörper vor dem Imprägnieren mit der Imprägnierlösung kann ein Seilgrundkörper verwendet werden, wie er im Ausführungsbeispiel 1 als Beispiel aufgeführt ist. Als Imprägnierlösung kann zudem die gleiche Imprägnierlösung verwendet werden, wie sie im Ausführungsbeispiel 3 als Beispiel aufgeführt ist, und das Verfahren zum Erzeugen des in der Imprägnierlösung gehärteten Produktes ist das gleiche wie im Ausführungsbeispiel 3.
Folglich werden die Beschreibungen davon weggelassen. Um die Haftung zwischen dem Seilgrundkörper, der mit der Imprägnierlösung imprägniert ist, und der Harzüberzugsschicht zu verbessern, kann zudem ein Klebemittel auf den Seilgrundkörper aufgebracht werden, bevor er mit der Harzüberzugsschicht überzogen wird. Die Art des Klebemittels ist nicht besonders begrenzt, es sind jedoch Klebemittel auf Epoxybasis, Phenolbasis und Urethanbasis bevorzugt.
Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Seilgrundkörper, der mit der Imprägnierlösung imprägniert ist, auf 40°C oder mehr und 180°C oder weniger erwärmt, so daß sich die Litze durch Wärme ausdehnt und die Imprägnierlösung in die Zwischenräume zwischen den Drähten in der Litze eindringt, wobei die Zwischenräume durch die Wärmeausdehnung entstehen. Das Erwärmen erfolgt ferner, damit die Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und die Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül in der Imprägnierlösung reagieren und härten, so daß dadurch die Zwischenräume in der Litze oder die Vertiefungsbereiche zwischen den Drähten in der Litze, wo wahrscheinlich eine Luftschicht auftreten kann, mit dem in der Imprägnierlösung gehärteten Produkt gefüllt werden.
Anschließend wird der Seilgrundkörper mit der Harzüberzugsschicht überzogen, die das Formprodukt aus der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht aufweist, die durch Mischen des thermoplastischen Polyurethanelastomers und des anorganischen Füllstoffs hergestellt wird, so daß ein Tragseil für einen Aufzug erhalten wird, ohne daß eine Luftschicht gebildet wird. Bei dem so erhaltenen Tragseil für einen Aufzug werden selbst in dem Fall, bei dem plötzlich Reibungswärme erzeugt wird, wie zum Zeitpunkt eines Nothalts des Aufzugs, die Wärme leicht abgeleitet und eine Temperaturänderung an der Reibungsgrenzfläche gering, was zu einer geringen Schwankung des Reibungskoeffizienten führt.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel 4 kann ein Tragseil für einen Aufzug erhalten werden, das eine geringe Schwankung des Reibungskoeffizienten in einem weiten Bereich der Gleitgeschwindigkeiten von einem Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit, die für den Erhalt des statischen Zustands einer Aufzugskabine erforderlich ist, bis zu einem Bereich mit hoher Gleitgeschwindigkeit während eines Nothalts oder plötzlicher Stops eines Aufzugs während des Betriebs aufweist.
BEISPIELE
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen ausführlicher erläutert, sie wird jedoch nicht durch diese Beispiele eingeschränkt.
BEISPIEL 1
5 Gew-Teile einer Isocyanat-Charge, die durch Verkneten von 1,85 Gew-Teilen eines Polystyrolharzes, 1,3 Gew-Teilen eines Epoxidharzes und 1,85 Gew-Teilen 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat mit einem Doppelschneckenextruder erhalten worden war, wurden zu 100 Gew-Teilen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 gegeben, und die entstandene Masse wurde gut gemischt und einer Extrusionsvorrichtung zugeführt, um das Gemisch dadurch zu einer Harzüberzugsschicht zum Überziehen der Außenseite eines Seilgrundkörpers zu formen.
Der Seilgrundkörper wurde mit der Harzüberzugsschicht überzogen und dann für 2 Stunden auf 100°C erwärmt, um die Reaktion zwischen dem thermoplastischen Polyurethanelastomer auf Etherbasis und der Isocyanat-Charge zu fördern, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug mit einem Durchmesser von 12 mm zu erhalten. Es sollte besonders erwähnt werden, daß das entstandene Tragseil für einen Aufzug die Querschnittsstruktur aufweist, die in 1 von WO 2003/050348 A1 dargestellt ist.
Der Seilgrundkörper entspricht hier einem Tragseil für einen Aufzug, das folgendes aufweist: eine innere Schicht des Seils mit mehreren Kernlitzen, für die jeweils mehrere Stahldrähte verdrillt sind, und mehreren Litzen der inneren Schicht, für die jeweils mehrere Stahldrähte verdrillt sind; eine innere Überzugsschicht, die aus einem Harz hergestellt ist und die Außenseite der inneren Schicht des Seils überzieht; und eine äußere Schicht des Seils, die im Umfangsbereich der inneren Überzugsschicht vorgesehen ist und mehrere Litzen der äußeren Schicht, für die jeweils mehrere Stahldrähte verdrillt sind, und die Harzüberzugsschicht aufweist, die der äußeren Überzugsschicht entspricht. Vor dem Überziehen des Seilgrundkörpers mit der Harzüberzugsschicht wurde auf die äußeren Litzen des Seilgrundkörpers Chemlok (eingetragene Handelsmarke) 218 (von LORD Far East, Inc. hergestellt) aufgebracht und getrocknet.
BEISPIEL 2
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die Menge der zugesetzten Isocyanat-Charge auf 20 Gew-Teile geändert wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 3
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 90 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 4
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Harte nach JIS A von 90 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, und die Menge der zugesetzten Isocyanat-Charge auf 15 Gew-Teile geändert wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 5
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 95 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 6
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 95 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, und die Menge der zugesetzten Isocyanat-Charge auf 10 Gew-Teile geändert wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 7
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 95 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, und 10 Gew-Teile Calciumcarbonat anstelle der Isocyanat-Charge verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 8
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 7 durchgeführt, außer daß 5 Gew-Teile Ruß anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 9
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 7 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Talkum anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 10
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 7 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Titanoxid anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 11
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 7 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Siliciumdioxid anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 12
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 90 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, und 10 Gew-Teile Glasfasern anstelle der Isocyanat-Charge verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 13
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 95 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, und 10 Gew-Teile Calciumcarbonat und 10 Gew-Teile der Isocyanat-Charge anstelle von 5 Gew-Teilen der Isocyanat-Charge verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 14
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 13 durchgeführt, außer daß 5 Gew-Teile Ruß anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 15
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 13 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Talkum anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 16
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 13 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Titanoxid anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 17
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 13 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Siliciumdioxid anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 18
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 13 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Glimmer anstelle von 10 Gew-Teilen Calciumcarbonat verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 19
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 90 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, und 10 Gew-Teile Glasfasern und 10 Gew-Teile der Isocyanat-Charge anstelle von 5 Gew-Teilen der Isocyanat-Charge verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 20
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 19 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Kohlenstoff-Fasern anstelle von 10 Gew-Teilen Glasfasern verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
BEISPIEL 21
Der gleiche Seilgrundkörper wie in Beispiel 1 wurde mit einer Imprägnierlösung (Viskosität 2.500 mPa·s) imprägniert, die durch Mischen einer Lösung, die durch Lösen von Ethylenglycol in Methylethylketon erhalten worden war, und einer Lösung erhalten wurde, die durch Lösen von 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat in Butylacetate erhalten worden war, und auf 120°C erwärmt, um dadurch einen Seilgrundkörper zu erhalten, der einer Imprägnierbehandlung unterzogen worden ist.
Danach wurden 5 Gew-Teile einer Isocyanat-Charge, die durch Verkneten von 1,85 Gew-Teilen eines Polystyrolharzes, 1,3 Gew-Teilen eines Epoxidharzes und 1,85 Gew-Teilen 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat mit einem Doppelschneckenextruder erhalten worden war, zu 100 Gew-Teilen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 95 gegeben, und die entstandene Masse wurde gut gemischt und einer Extrusionsvorrichtung zugeführt, um das Gemisch dadurch als Harzüberzugsschicht zum Überziehen der Außenseite des vorstehend erhaltenen Seilgrundkörpers zu formen.
Es sollte besonders erwähnt werden, daß die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht 1,0 × 10⁷ mPa·s betrug. Der Seilgrundkörper wurde mit der Harzüberzugsschicht überzogen und dann für 2 Stunden auf 100°C erwärmt, so daß die Reaktion zwischen dem thermoplastischen Polyurethanelastomer auf Etherbasis und der Isocyanat-Charge gefördert wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug mit einem Durchmesser von 12 mm zu erhalten. Es sollte besonders erwähnt werden, daß vor dem Überziehen des Seilgrundkörpers mit der Harzüberzugsschicht auf die äußeren Litzen des Seilgrundkörpers Chemlok (eingetragene Handelsmarke) 218 (von LORD Far East, Inc. hergestellt) aufgebracht und getrocknet wurde.
BEISPIEL 22
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 21 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Talkum anstelle von 5 Gew-Teilen der Isocyanat-Charge verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten. Es sollte besonders erwähnt werden, daß die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht 1,0 × 10⁷ mPa·s betrug.
BEISPIEL 23
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 21 durchgeführt, außer daß 10 Gew-Teile Talkum anstelle von 5 Gew-Teilen der Isocyanat-Charge verwendet wurden, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten. Es sollte besonders erwähnt werden, daß die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht 1,0 × 10⁷ mPa·s betrug.
VERGLEICHSBEISPIEL 1
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß nur das thermoplastische Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, ohne daß die Isocyanat-Charge eingesetzt wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
VERGLEICHSBEISPIEL 2
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 90 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
VERGLEICHSBEISPIEL 3
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 95 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Hirte nach JIS A von 85 verwendet wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
VERGLEICHSBEISPIEL 4
Es wurde das gleiche Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, außer daß ein thermoplastisches Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 98 anstelle des thermoplastischen Polyurethanelastomer auf Etherbasis mit einer Härte nach JIS A von 85 verwendet wurde, um dadurch ein Tragseil für einen Aufzug zu erhalten.
MESSUNG DER GLASÜBERGANGSTEMPERATUR (Tg) DER HARZÜBERZUGSSCHICHT
Die Glasübergangstemperatur bzw. der Umwandlungspunkt zweiter Ordnung (Tg) der Harzüberzugsschicht wurde wie folgt gemessen. Eine Zusammensetzung zum Formen mit der gleichen Zusammensetzung wie die der in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele verwendeten Harzüberzugsschicht wurde einer Extrusionsvorrichtung zugeführt und zu einer Platte mit einer Größe von 100 mm × 100 mm × 2 mm Dicke geformt, gefolgt vom Erwärmen für zwei Stunden auf 100°C, und danach wurde aus dem mittleren Teil der Platte ein Teststück mit einer Größe von 50 mm × 10 mm × 2 mm Dicke ausgeschnitten. Der Verlustmodul des Teststücks wurde mit einem Viskoelastizitätsspektrometer DMS 120, von Seiko Instruments Inc. hergestellt, unter folgenden Bedingungen gemessen:
Deformationsmodus: Biegemodus;
Meßfrequenz: 10 Hz;
Temperaturerhöhungsrate: 2°C/min; und
Schwingungsamplitude: 10 μm.
Die Höchsttemperatur des Verlustmoduls wurde als Tg angenommen. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
HÄRTE NACH JIS A DER HARZÜBERZUGSSCHICHT
Gemäß JIS K7215 wurde ein Härteprüfgerat vom Typ A verwendet, um die Durometer-Härte A zu messen. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
MESSUNG DES REIBUNGSKOEFFIZIENTEN DES SEILS
(1) Meßverfahren im Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit
5 ist eine Darstellung des Aufbaus einer Vorrichtung zum Messen des Reibungskoeffizienten in einem Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit. Wie in 5 gezeigt, wurde ein in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele erhaltenes Tragseil 1 um 180° um eine Riemenscheibe 2 herumgelegt und ein Ende davon wurde an der Meßvorrichtung 3 befestigt. Das andere Ende wurde mit einem Gewicht 4 verbunden, und das Tragseil 1 wurde einer Zugspannung ausgesetzt. Wenn die Riemenscheibe 2 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit im Uhrzeigersinn gedreht wurde, so wurde die Seilspannung an der befestigten Seite (T₂) nur wegen der Reibungskraft zwischen dem Tragseil 1 für einen Aufzug und der Riemenscheibe 2 gelockert, was zu einem Spannungsunterschied gegenüber der Seilspannung auf der Seite des Gewichts (T₁) führte.
Die Seilspannung auf der Seite des Gewichts (T₁) und die Seilspannung auf der befestigten Seite (T₂) wurden mit einer Lastzelle gemessen, die am Verbindungsabschnitt zwischen dem Seil und dem Gewicht vorgesehen war. Der Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit wurde als 1 × 10^–5 mm/s oder weniger definiert, und T₁ und T₂ (vorausgesetzt, daß T₁ > T₂ ist), der Kontaktwinkel des Seils auf der Riemenscheibe θ (= 180°) und der Koeffizient K₂ (= 1,19), der durch die Form der Vertiefung der Riemenscheibe bestimmt wird, wurden in die folgende Gleichung 1 eingesetzt, um dadurch den Reibungskoeffizienten μ₁ zwischen dem Tragseil 1 für einen Aufzug und der Riemenscheibe 2 zu bestimmen. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
(2) Messverfahren im Bereich mit hoher Gleitgeschwindigkeit zum Zeitpunkt eines Nothalts
6 ist eine Darstellung des Aufbaus einer Vorrichtung zum Messen des Reibungskoeffizienten in einem Bereich mit hoher Gleitgeschwindigkeit zum Zeitpunkt eines Nothalts. Das Tragseil 1, das in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele 1 erhalten worden war, wurde mit 180° um die Riemenscheibe 5 herumgelegt. Ein Ende davon wurde mit einem Gewicht 4a verbunden, und das andere Ende wurde am Gewicht 4b befestigt, das eine höhere Masse als das Gewicht 4a hat. Die Vertiefung für das Seil der Riemenscheibe 5, die hier verwendet wurde, war eine U-förmige Vertiefung mit einer Größe Φ von 15 mm und einer Tiefe von 20 mm, und an der Riemenscheibe wurde keine weitere spezielle Bearbeitung vorgenommen.
Die Riemenscheibe 5 wurde im Uhrzeigersinn gedreht, um das Gewicht 4a anzuheben, und die Riemenscheibe 5 wurde plötzlich angehalten, wenn die Geschwindigkeit des Seils 4 m/s erreicht hatte, so daß das Tragseil 1 für einen Aufzug auf der Riemenscheibe 5 rutscht. In diesem Fall wurden die Mindestabbremsung α des Gewichts 4a, die Zugspannung auf der Seite (T₃) des Gewichts 4a und die Zugspannung auf der Seite (T₄) des Gewichts 4b mit einer Lastzelle gemessen, die am Verbindungsbereich zwischen dem Seil und dem Gewicht vorgesehen war, und die resultierenden Werte wurden in die folgende Gleichung (2) eingesetzt, um dadurch den Mindestreibungskoeffizienten μ₂ während des Rutschens zu messen. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
K₂ steht hier für den gleichen Wert wie der, der beim Meßverfahren im Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit verwendet wurde, g steht für die Gravitationskonstante (= 9,80665 m/s²) und θ steht für den Kontaktwinkel des Seils an der Riemenscheibe (= 180°).

Es sollte besonders erwähnt werden, daß ein Seil mit einem Seilreibungskoeffizienten von weniger als 0,15 mit x bewertet wurde, ein Seil mit einem Reibungskoeffizienten des Seils von 0,15 oder mehr und weniger als 0,2 wurde mit Δ bewertet, ein Seil mit einem Reibungskoeffizienten des Seils von 0,2 oder mehr und weniger als 0,25 wurde mit o bewertet, und ein Seil mit einem Reibungskoeffizienten des Seils von 0,25 oder mehr wurde mit ⊙ bewertet. Tabelle 1

	Glasübergangstemperatur (Umwandlungspunkt zweiter Ordnung) (°C)	Harte nach JIS A	Reibungskoeffizient
		Harte nach JIS A	geringes Gleiten	Nothalt
Beispiel 1	–42	86	Δ	Δ
Beispiel 2	–38	88	Δ	Δ
Beispiel 3	–39	91	Δ	Δ
Beispiel 4	–36	94	Δ	Δ
Beispiel 5	–29	96	o	Δ
Beispiel 6	–28	97	o	Δ
Beispiel 7	–27	95	o	Δ
Beispiel 8	–26	95	o	Δ
Beispiel 9	–25	96	o	Δ
Beispiel 10	–25	95	o	Δ
Beispiel 11	–22	95	o	Δ
Beispiel 12	–24	94	o	Δ
Beispiel 13	–25	97	o	o
Beispiel 14	–25	96	o	o
Beispiel 15	–25	97	o	⊙
Beispiel 16	–24	97	o	o
Beispiel 17	–21	98	o	⊙
Beispiel 18	–23	98	o	o
Beispiel 19	–25	97	o	⊙
Beispiel 20	–22	97	o	⊙
Beispiel 21	–43	88	o	o
Beispiel 22	–25	93	o	⊙
Beispiel 23	–26	95	o	⊙
Vergleichsbeispiel 1	–43	85	x	x
Vergleichsbeispiel 2	–40	90	x	x
Vergleichsbeispiel 3	–30	95	x	x
Vergleichsbeispiel 4	–10	98	Δ	x

Wie anhand der in Tabelle 1 aufgeführten Ergebnisse deutlich wird, wurde festgestellt, daß die Reibungskoeffizienten im Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit (1 × 10^–5 mm/s) und zum Zeitpunkt eines Nothalts, die unter Verwendung der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Tragseile für einen Aufzug bestimmt worden waren, dazu tendieren, niedriger als die Reibungskoeffizienten während des Normalbetriebs zu sein (0,34 bis 0,4). Bei allen in den Beispielen erhaltenen Tragseilen für einen Aufzug wurden Reibungskoeffizienten von 0,15 oder mehr im Bereich mit geringer Gleitgeschwindigkeit und zum Zeitpunkt eines Nothalts festgestellt, und im Vergleich mit dem Reibungskoeffizienten während des Normalbetriebs konnten etwa 40% des Reibungskoeffizienten aufrechterhalten werden.
Insbesondere in den Beispielen 13 bis 20, bei denen die Isocyanatverbindung, die als Vernetzungsmittel diente, und der anorganische Füllstoff in Kombination verwendet wurden, wurden geringe Schwankungen des Reibungskoeffizienten festgestellt. Insbesondere bei den Seilen, denen ein plättchenartiger anorganischer Füllstoff, wie Talkum oder Glimmer, zugesetzt worden war, und den Seilen, denen der fasrige anorganische Füllstoff, wie Glasfasern oder Kohlenstoff-Fasern, zugesetzt worden war, wurden geringe Schwankungen der Reibungskoeffizienten festgestellt. Im Falle der Tragseile für einen Aufzug der Beispiele 21 bis 23 wurde zudem festgestellt, daß die Schwankungen der Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt eines Nothalts geringer als bei den Seilen waren, die nicht mit einer Imprägnierlösung imprägniert worden waren (Beispiels 5, 9 und 15).
Andererseits waren bei allen Tragseilen für einen Aufzug, die in den Vergleichsbeispielen erhalten worden waren, die Schwankungen der Reibungskoeffizienten hoch, und die Reibungskoeffizienten waren kleiner als 0,15.
Bezugszeichenliste

1: Tragseil für einen Aufzug
2: Riemenscheibe
3: Meßvorrichtung
4, 4a, 4b Gewicht
5: Riemenscheibe
6: Litze
7: Harzüberzugsschicht
8: Luftschicht
9: in der Imprägnierlösung gehärtetes Produkt
10: äußere Überzugsschicht
11: Litze der äußeren Schicht
12: innere Überzugsschicht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2003/050348 A1 [0071, 0072, 0083]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS K7215 [0027]

Claims

Tragseil für einen Aufzug, das folgendes aufweist: einen Seilgrundkörper und eine Harzüberzugsschicht, die die Außenseite des Seilgrundkörpers bedeckt und ein Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen einer Harzüberzugsschicht aufweist, wobei diese Zusammensetzung durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers, eines von dem thermoplastischen Polyurethanelastomer verschiedenen thermoplastischen Harzes und einer Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül hergestellt ist.
Tragseil für einen Aufzug nach Anspruch 1, wobei der Seilgrundkörper mit einer Imprägnierlösung imprägniert ist, die eine Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und eine Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül aufweist und eine geringere Viskosität als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht hat.
Tragseil für einen Aufzug nach Anspruch 1, wobei ferner anorganische Füllstoffe in die Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht eingemischt sind.
Tragseil für einen Aufzug nach Anspruch 3, wobei die anorganischen Füllstoffe entweder in fasriger oder plättchenartiger Form vorliegen.
Tragseil für einen Aufzug nach Anspruch 1, wobei die Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht durch Mischen des thermoplastische Harzes und der Isocyanatverbindung in einer Gesamtmenge im Bereich von 5 bis 20 Gew-Teilen, bezogen auf 100 Gew-Teile des thermoplastischen Polyurethanelastomers, hergestellt ist, so daß das Formprodukt eine Härte nach JIS A von 98 oder weniger und eine Glasübergangstemperatur bzw. einen Umwandlungspunkt zweiter Ordnung von –20°C oder weniger hat.
Tragseil für einen Aufzug, das folgendes aufweist: einen Seilgrundkörper und eine Harzüberzugsschicht, die die Außenseite des Seilgrundkörpers bedeckt und ein Formprodukt aus einer Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht aufweist, wobei diese Zusammensetzung durch Mischen eines thermoplastischen Polyurethanelastomers und anorganischer Füllstoffe hergestellt ist.
Tragseil für einen Aufzug nach Anspruch 6, wobei der Seilgrundkörper mit einer Imprägnierlösung imprägniert ist, die eine Hydroxyverbindung mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Molekül und eine Isocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen pro Molekül aufweist und eine geringere Viskosität als die Schmelzviskosität der Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht hat.
Tragseil für einen Aufzug nach Anspruch 6, wobei die Zusammensetzung zum Erzeugen der Harzüberzugsschicht durch Einmischen des anorganischen Füllstoffs in einer Menge im Bereich von 3 bis 20 Gew-Teilen, bezogen auf 100 Gew-Teile des thermoplastischen Polyurethanelastomers, hergestellt ist, so daß das Formprodukt eine Härte nach JIS A von 98 oder weniger und eine Glasübergangstemperatur bzw. einen Umwandlungspunkt zweiter Ordnung von –20°C oder weniger hat.