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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Reibungsorgan einer Trockenkupplungsreibscheibe,
insbesondere für ein Kraftfahrzeug. Gewöhnlich
ist eine Kupplungsreibscheibe dazu bestimmt, auf eine sogenannte
Abtriebswelle montiert zu werden, wobei sie zwischen eine Reaktionsscheibe
und eine Druckscheibe einer Kupplung eingefügt wird, die
drehfest mit einer sogenannten Antriebswelle verbunden sind. Bei
einer Betätigung der Kupplung spannt die Druckscheibe die
Reibscheibe gegen die Reaktionsscheibe.
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Obwohl
die Erfindung auf alle Reibscheibentypen angewandt werden kann,
ist sie besonders für eine Reibscheibe einer sogenannten
progressiven Kupplung vorteilhaft.
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Eine
Reibscheibe für progressive Kupplung, wie zum Beispiel
in den
7 und
8 des
Patents
FR 1 304 067 dargestellt,
umfasst einen Metallträger in Form eines im Wesentlichen
flachen Kranzes, geläufig „progressive Scheibe” genannt,
deren äußerer Umfang derart fragmentiert ist,
dass er Rippen aufweist, die mit dem Kranz fest verbunden oder an
diesen angebaut sind.
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Diese
Rippen werden abwechselnd derart gefaltet, dass sie Abschnitte aufweisen,
die zu beiden Seiten einer Mittenebene versetzt sind und die elastisch
unter der Einwirkung der Spannkraft verformt werden können.
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Ein
Reibbelag in Kranzform wird auf jeder Seite des Trägers
angebaut und mit einem beliebigen geeigneten Mittel auf bestimmten
der versetzten Abschnitte befestigt.
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Im
Laufe des Spannens verformen sich die Rippen elastisch, wobei sich
die versetzten Abschnitte einander nähern.
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Daraus
ergibt sich eine progressive Wirkung beim Spannen der Reibscheibe
und daher bei der Übertragung des Drehmoments im Laufe
eines Kupplungsvorgangs, was es erlaubt, die Rucke beträchtlich
zu verringern.
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Um
ihre Elastizität zu steigern, weisen die Rippen Ausschnitte
und Durchbrüche auf.
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Beim
Betrieb werden die Reibbeläge einer deutlichen Erhitzung
unterworfen, die ihre Härte an der Oberfläche
verringern kann.
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Unter
der Einwirkung der Spannkraft, der die Beläge unterworfen
werden, sind Letztere daher oft Gegenstand von Erscheinungen, die
Verkrustungen der Rippen in den Belägen ähneln,
was einen Elastizitätsverlust und daher einen Verlust der
Progressivität verursacht.
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Um
diesen Nachteil zu vermeiden, wurde bereits vorgeschlagen, einen
Zwischenteil einzufügen, insbesondere ein Band oder eine
Beilage aus Stahl, die an jedem Belag zwischen den Belag und die
Rippen geklebt wird.
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Eine
derartige Anordnung, die in den
7 und
8 des bereits erwähnten
französischen Patents 1
304 067 sichtbar ist, ist zufriedenstellend.
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Um
eine derartige Reibscheibe herzustellen und gemäß den
bekannten Techniken, bohrt man den Reibbelag und den Einfügeteil,
die später durch Kleben zusammengefügt werden,
getrennt.
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Wie üblich,
werden die an die Einfügeteile geklebten Beläge
mit der progressiven Scheibe durch Nieten zusammengefügt.
Wie bekannt, weisen die Nieten zwei Enden auf, im Allgemeinen einen
Kopf, der während des Zusammenfügens nicht oder
nur geringfügig verformt wird, und ein Ende, dessen Durchmesser
beim Zerdrücken im Laufe des Zusammenfügens zunimmt,
und einen Körper mit einem Durchmesser, der kleiner ist
als der der Enden der Nieten nach dem Zusammenfügen. Im
Allgemeinen sind die Durchmesser jedes der Enden der Nieten nach
dem Zusammenfügen im Wesentlichen untereinander identisch.
Die Enden der Nieten sollen nach dem Zusammenfügen an einem
Materialteil jedes der zusammenzufügenden Teile zum Aufliegen kommen.
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Es
werden zwei Zusammenfügearten verwendet, um einen Belag,
der mit einem Einfügeteil zusammengeklebt ist, mit einer
progressiven Scheibe zu verbinden, die anhand der Bezugszeichen
der 3a bezeichnet werden, in der ein Belag 3 an
einen Einfügeteil 6 geklebt ist.
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Der
Belag 3 weist ein Loch auf, das einen breiten Teil 32 mit
einem konstanten Durchmesser d1 und einer
Dicke e1 hat, die ausreichend groß ist,
um ein Nietenende nach dem Zusammenfügen aufzunehmen, und das
einen schmaleren Teil 33 mit einem Durchmesser d2 und einer Dicke e2 aufweisen
kann, um das Bewegen des Nietenkörpers zu erlauben, ohne
das Durchgehen des Nietenendes nach dem Zusammenfügen zu
gestatten. Am Grund des breitesten Teils 32 befindet sich
eine Senkungsseite 31, auf die sich das Nietenende nach dem
Zusammenfügen stützen kann. Die Senkungsseite 31 hat
eine ausgewählte zu dem Nietenende nach dem Zusammenfügen
komplementäre Form und kann flach oder kegelförmig
sein. Der Einfügeteil 6 mit der Dicke e3 weist ein Loch 61 mit einem Durchmesser
d3 (nicht dargestellt) auf, welches das
Bewegen des Nietenkörpers erlaubt, ohne das Durchgehen
des Nietenendes nach dem Zusammenfügen zu gestatten, und
wird vor dem Kleben gegenüber dem Loch des Belags angeordnet.
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Gemäß einer
ersten bekannten Zusammenfügeart wird die Senkungsseite 31 in
der Dicke des Belags ausgebildet. Die Erfinder konnten feststellen,
dass zu einem solchen Bohren eines Belags, ohne diesen zu beschädigen,
eine signifikante Materialdicke e2 gewahrt
werden muss. Schätzungsweise muss man eine Dicke e2 von mindestens 20% der Gesamtdicke (e1 + e2) des Belags
behalten. Diese Dicke e2 wird zwischen dem
Teil der Senkungsseite, der am weitesten von der Fläche
des Belags entfernt ist, der dazu bestimmt ist, mit dem Einfügeteil
zusammengefügt zu werden, und dieser Fläche des
Belags festgelegt. Ein geläufiger Belag, der für PKW-Anwendungen
bestimmt ist, hat zum Beispiel eine Dicke von 3 mm und eine Entfernung
e2 von 0,9 mm, und ein geläufiger
Belag, der für Industriefahrzeuganwendungen, insbesondere
LKWs bestimmt ist, hat eine Dicke von 4,5 mm und eine Entfernung
e2 von 1,3 mm, ja sogar 1,45 mm und sogar
1,6 mm. Diese Mindestdicke e2 ist zwar hinsichtlich
der Qualität der Bohrung vorteilhaft, schränkt
jedoch die Werkstoffdicke des Belags ein, der sich im Laufe der
Lebensdauer der Reibscheibe abnutzen kann. Die Abnutzungstiefe ist
nämlich durch die Position des Nietenendes nach dem Zusammenfügen
beschränkt, das nicht mit der Kupplungsplatte in Berührung
treten darf, wenn man nicht riskieren will, dass sehr große
Schäden entstehen. Der so gebohrte Belag wird dann auf
einen Einfügeteil 6 geklebt, der zuvor mit Löchern
mit einem Durchmesser d3, deren Achse im Wesentlichen
mit der Achse der in den Belag gebohrten Löcher zusammenfällt,
durchbohrt wird.
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Gemäß einer
zweiten bekannten Zusammenfügeart wird ein Loch mit konstantem
Durchmesser d1 auf der ganzen Dicke des
Belags gebohrt, der dann auf einen Einfügeteil 6 geklebt
wird, der zuvor mit Löchern mit Durchmesser d3 (nicht
dargestellt) durchbohrt wurde, deren Achse im Wesentlichen mit der
Achse der in den Belag gebohrten Löcher zusammenfällt.
Bei dieser Ausführungsform liegt das Nietenende nach dem
Zusammenfügen nur auf dem Einfügeteil auf, und
der Belag trägt nicht zur Festigkeit der Verbindung mit
der Reibscheibe bei. Daraus ergibt sich im Allgemeinen eine Schwächung
dieser Verbindung im Vergleich zu der vorhergehenden Lösung,
die im Laufe von Rütteltests der Niete zum Garantieren
des Haltens beim Zentrifugieren besonders empfindlich ist.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, den oben genannten
Nachteilen abzuhelfen und eine Lösung vorzuschlagen, die
eine möglichst weite Belagabnutzung erlaubt und gleichzeitig
dem Belag ermöglicht, zu der Verbindung mit der Reibscheibe
beizutragen.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Reibungsorgan einer Trockenkupplungsscheibe
verwirklicht, das einen Reibbelag aufweist, der an einen Einfügeteil
geklebt ist, wobei nach dem Kleben des Belags und des Einfügeteils
Löcher ausgebildet sind, die eine Befestigung mit Nieten
gestatten, und die einen ersten Teil mit einer Dicke e1 in
dem Belag und mit konstantem Durchmesser d1 und
einen zweiten Teil mit einer Dicke e2 +
e3 und einem Durchmesser kleiner als d1 derart aufweisen, dass eine Senkungsseite
zum Stützen eines Nietenendes nach dem Zusammenfügen
gebildet wird, wobei die Dicke e2 des Belags
in dem zweiten Teil der Löcher zwischen 2 und 15% der Gesamtdicke
e1 + e2 des Reibungsbelags
liegt.
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Dank
dieser Konfiguration kann man den Belag stärker abnutzen
als bei den bekannten Lösungen, die den Belag zu der Verbindung
mit der Reibscheibe beitragen lassen. Der Durchmesser des Lochs
in dem zweiten Teil mit einer Dicke e2 +
e3 kann konstant und gleich dem Durchmesser
d2 des Lochs sein, das auf der Seite des
Einfügeteils mündet, welcher der mit dem Belag
zusammengeklebten Seite entgegen gesetzt ist. in diesem Fall ist
die Senkungsseite flach und zu der Reibfläche des Belags
(die sich auf der Seite befindet, die der Seite des Belags entgegengesetzt
ist, die mit dem Einfügeteil zusammengeklebt ist), parallel,
um Nietenenden nach dem Zusammenfügen mit flachen Auflageseite
aufzunehmen. Der Durchmesser des Lochs in dem zweiten Teil mit einer
Dicke e2 + e3 kann
auch von einem Wert d1 zu einem Wert d2 sinken, der dem Durchmesser des Lochs entspricht,
das auf der Seite des Einfügeteils mündet, welcher
der mit dem Belag zusammengeklebten Seite entgegen gesetzt ist.
Eine derartige Konfiguration erlaubt es, dank einer kegelförmigen
Senkungsseite Nietenenden mit nach dem Zusammenfügen kegelförmigen
Auflageseiten aufzunehmen.
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Der
Belag besteht vorzugsweise aus ununterbrochenen Fäden,
die mit einem oder mehreren Harzen, die Füllstoffe enthalten,
imprägniert sind. Vorzugsweise umfassen die Fäden
Glasfasern, organische Fasern, metallische Fasern. Die Fäden
können vorteilhafterweise keulenförmig sein.
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Gemäß einer
Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Reibungsorgans, ist der Einfügeteil ein Metallblech.
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In
dem Fall kegelförmiger Senkungsseiten kann der Winkel α des
Kegels zu einer zu der Reibungsfläche des Belags parallelen
Fläche zwischen 3° und 30° liegen.
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In
dem Fall kegelförmiger Senkungsseiten, kann Letztere entweder
ganz oder nur zum Teil in dem Belag liegen.
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Im
Allgemeinen ist festzuhalten, dass die Toleranzen für die
Winkel der Senkungsseiten in der Größenordnung
von plusminus 3 Grad liegen.
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Die
Erfindung zielt auch auf eine Trockenkupplungsreibscheibe ab, die
eine progressive Scheibe und mindestens ein Reibungsorgan wie oben
beschrieben aufweist.
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Die
progressive Scheibe kann Progressivitätsbereiche aufweisen.
Diese können Rippen aufweisen, die sich axial elastisch
verformen können.
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Die
Erfindung betrifft auch ein Herstellungsverfahren eines Reibungsorgans
einer Trockenkupplungsreibscheibe mit einem Reibbelag und einem
Einfügeteil, wobei:
- – man
den Reibbelag auf den Einfügeteil klebt,
- – man die zuvor geklebte Einheit derart bearbeitet,
dass Befestigungslöcher für Nieten ausgebildet
werden, wobei die Löcher einen ersten Teil mit einer Dicke
e1 in dem Belag und mit konstantem Durchmesser
d1 aufweisen, sowie einen zweiten Teil mit
einer Dicke e2 + e3 und
einem Durchmesser d2 aufweisen, der kleiner
ist als d1, so dass eine Senkungsseite für
das Stützen eines Nietenendes nach dem Zusammenfügen gebildet
werden, wobei die Dicke e2 des Belags in
dem zweiten Teil der Löcher zwischen 2 und 15% der Gesamtdicke
e1 + e2 des Reibungsbelags
liegt.
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Vorzugsweise
erfolgt das Bearbeiten mit einem Schneidwerkzeug, man kann jedoch
auch ein Einsenken oder eine Erosionstechnik in Betracht ziehen.
Der Einsatz eines Schneidwerkzeugs erlaubt es zum Beispiel, Bohrtechniken,
Frästechniken oder jede andere geeignete Technik anzuwenden.
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Gemäß einer
Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens verwendet man ein schneidendes Senkwerkzeug zum Bearbeiten
des Reibbelags, der mit dem Einfügeteil zusammen geklebt
ist, wobei das Schneidwerkzeugs einen ersten Teil zum Abtragen von
Material in dem Belag und dem Einfügeteil und zum Ausbilden
eines durchgehenden Lochs mit einem Durchmesser d2 auf
der der auf den Belag geklebten Fläche entgegen gesetzten
Außenseite des Einfügeteils aufweist, wobei das
Schneidwerkzeug auch einen zweiten Teil mit einem Durchmesser d1 aufweist, um Material in wenigstens dem
Belag abzutragen und eine Senkungsseite zu bilden.
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Der
zweite Teil mit Durchmesser d1 des schneidenden
Senkwerkzeugs kann eine Kante senkrecht zu der Achse des Schneidwerkzeugs
aufweisen, um eine flache Senkungsseite zu bilden.
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Der
zweite Teil mit dem Durchmesser d1 des schneidenden
Senkwerkzeugs kann eine Kante aufweisen, die zu der Achse des Schneidwerkzeugs
geneigt ist, um eine kegelförmige Senkungsseite zu bilden.
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Das
schneidende Senkwerkzeug kann zum Beispiel ein Senkbohrer oder eine
Senkfräse sein.
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Die
Erfindung zielt auch auf ein Verfahren zum Herstellen einer Reibscheibe
ab, das einen Schritt des Bereitstellen eines Reibungsorgans wie
oben beschrieben aufweist, gefolgt von einem Schritt des Befestigens des
Reibungsorgans an einer progressiven Scheibe mit einer Niete.
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Die
Erfindung wird nachfolgend ausführlich mit Hilfe nicht
einschränkender Beispiele beschrieben, die in den folgenden
Figuren veranschaulicht sind:
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1:
schematische Zeichnung einer Reibscheibe;
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2:
schematische Schnittansicht entlang A-A zusammengebauter Bauteile
einer erfindungsgemäßen Reibscheibe;
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3a–c:
schematische Schnittansicht eines Teils des Reibungsorgans gemäß drei
Varianten der Erfindung.
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4:
schematische Schnittansicht entlang B-B zusammengebauter Bauteile
einer erfindungsgemäßen Reibscheibe.
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Zur
Klarheit sind die Maße der verschiedenen in diesen Figuren
dargestellten Elemente nicht zu ihren tatsächlichen Maßen
proportional. Auf allen Figuren entsprechen gleiche Bezugszeichen
gleichen Elementen.
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Im
Rahmen der Erfindung werden die Begriffe „axial”, „in
axiale Richtung” und „radial”, „in
radiale Richtung” in Zusammenhang mit der Rotationsachse
der Reibscheibe definiert. Unter axial versteht man eine Richtung
parallel zu dieser Rotationsachse und unter radial eine Richtung
senkrecht zu dieser Achse, und durch diese Achse verlaufend.
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1 stellt
eine schematische Seitenansicht einer Reibscheibe 1 dar,
die eine Nabe 5 aufweist, die fest mit einer Abtriebswelle
verbunden werden kann, einen Reibbelag 3 und, gepunktet
dargestellt, eine progressive Scheibe 2. Elastische Mittel,
insbesondere Federn 4, sind angeordnet, um das Dämpfen
und/oder das Filtern der Schwingungen der Antriebswelle zu der Abtriebswelle
zu erlauben.
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2 stellt
einen Schnitt entlang von A-A der 1 einer
erfindungsgemäßen Reibscheibe dar, bei der die
Bauteile nach der Montage angeordnet erscheinen. Ein Einfügeteil 6 ist
auf jeder Seite der progressiven Scheibe 2 zwischen der
progressiven Scheibe und einem Belag 3 eingefügt.
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Der
Belag weist gefräste Löcher mit einem Teil 32 auf,
der ausreichend groß ist, um nach dem Zusammenfügen
ein Nietenende 7 aufzunehmen, und mit einem schmaleren
Teil 33, um das Bewegen des Nietenkörpers zu erlauben,
ohne dabei das Durchgehen des Nietenendes nach dem Zusammenfügen
zu gestatten. Am Grund des breitesten Teils 32 befindet
sich eine Senkungsseite 31, auf der sich das Nietenende
nach dem Zusammenfügen abstützen kann. Der Teil
des Einfügeteils 6, der dazu bestimmt ist, mit
dem Bereich des Lochs 33 des Belags in Berührung
zu sein, weist auch eine Bohrung 61 mit gleichem Durchmesser
auf, ebenso wie die progressive Scheibe 2, die eine Bohrung 21 aufweist.
Der Einfügeteil 6 und der Belag 3, die
sich auf der anderen Seite der progressiven Scheibe 2 befinden,
weisen jeweils Löcher 62 und 34 auf,
die ein Nietenende nach dem Zusammenfügen durchlassen können.
Man crimpt eine Niete 7, um den zuvor auf den Einfügeteil
geklebten Belag und die progressive Scheibe fest zu verbinden, indem
man zum Beispiel einen Kopf dieser Niete auf einer Seite in Berührung
mit der Senkungsseite 31 anordnet und das andere Ende dieser
Niete auf der progressiven Scheibe zerdrückt, wobei der
Körper der Niete die Löcher 33, 61, 21 durchquert.
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Nach
dem Zusammenfügen ergibt sich aus der Anwesenheit von Progressivitätsbereichen
in der progressiven Scheibe eine Entfernung e zwischen den zwei
Einfügeteilen, insbesondere in Form von axial elastisch
verformbaren Rippen. Derartige Rippen erscheinen gepunktet in 1 und
sind im Schnitt in den 2 und 3 präsentiert.
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Im
vorliegenden Fall sind die Rippen in ein Blech eingebracht, das
zuvor ausgeschnitten und geformt wurde, um die progressive Scheibe 2 zu
bilden.
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Die 3a–c
stellen eine vergrößerte Schnittansicht eines
Teils des Reibungsorgans entlang A-A derart dar, wodurch unterschiedliche
Lochformen gemäß der Erfindung, die ein Befestigen
mit einer Niete erlauben, veranschaulicht werden.
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3a veranschaulicht
den Fall, bei dem der Belag eine flache Senkungsseite aufweist.
Das Loch, das das Befestigen mit einer Niete erlaubt, weist einen
ersten Teil mit einer Dicke e1 mit konstantem
Durchmesser d1 in dem Belag auf, und einen
zweiten Teil mit einer Dicke e2 + e3 mit konstantem Durchmesser d2, der
kleiner ist als d1, wobei e2 die
Dicke des zweiten Teils in dem Belag und e3 die
Dicke des Einfügeteils 6 ist.
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Die 3b und
c veranschaulichen zwei Ausführungsformen, bei welchen
der Belag eine kegelförmige Senkungsseite aufweist, die
einen Winkel α mit einer Fläche parallel zu der
Reibfläche des Belages bildet.
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Das
Loch, das das Befestigen mit einer Niete erlaubt, weist in dem Belag
einen ersten Teil mit einer Dicke e1 mit
konstantem Durchmesser d1 und einen zweiten
Teil mit einer Dicke e2 + e3 mit
einem Durchmesser auf, der von d1 bis d2 abnimmt und dem Durchmesser des Lochs entspricht,
das auf der Seite des Einfügeteils 6, die der
auf den Belag 3 geklebten Seite entgegengesetzt ist, entspricht.
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In
dem Fall der Ausführungsform, die in 3b dargestellt
ist, befindet sich die Senkungsseite 31 zur Gänze
in dem Belag 3. Der zweite Teil des Lochs des Reibungsorgans
mit einer Dicke e2 + e3 besteht
aus einem Teil in dem Belag mit einer Dicke e21 mit
einem Durchmesser, der von d1 bis d2 abnimmt, aus einem Teil in dem Belag mit
einer Dicke e22 mit konstantem Durchmesser
d2, und aus einem Teil in dem Einfügeteil
mit einer Dicke e3 mit konstantem Durchmesser
d2. Die Dicke e2 des
Belags in dem zweiten Teil des Lochs beträgt e2 =
e21 + e22.
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In
dem Fall der Ausführungsform, die in 3c dargestellt
ist, befindet sich die Senkungsseite 31 zum Teil in dem
Belag 3 und zum Teil in dem Einfügeteil 6.
Der zweite Teil mit einer Dicke e2 + e3 des Lochs des Reibungsorgans besteht aus
einem Teil in dem Belag mit einer Dicke e2 mit
einem Durchmesser, der von d1 bis d12 abnimmt, aus einem Teil in dem Einfügeteil
mit einer Dicke e31 mit einem Durchmesser,
der von d12 bis d2 abnimmt,
und aus einem Teil in dem Einfügeteil mit einer Dicke e32 mit konstantem Durchmesser d2.
Die Dicke des Einfügeteils 6 beträgt
e3 = e31 + e32.
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4 stellt
einen schematischen Schnitt entlang B-B der 1 bei der
gleichen Reibscheibe dar, die in 2 dargestellt
ist. Man erkennt leicht, dass die progressive Scheibe 2 Rippen
aufweist, von welchen ein Teil in Gleitkontakt mit einem ersten
Einfügeteil 6 ist, ein zweiter Teil ist an dem
zweiten Einfügeteil 6 befestigt, ein dritter Teil
an dem ersten Einfügeteil 6 und ein vierter Teil
ist in Gleitkontakt mit dem zweiten Einfügeteil 6. Daraus
ergibt sich gemäß dieser Ansicht eine wellige
Form dieses Bereichs der progressiven Scheibe, die es erlaubt, die
Progressivität der Reibscheibe sicherzustellen.
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Die
folgenden in Tabelle 1 eingetragenen Beispiele veranschaulichen
nicht einschränkend Ausführungsformen der Erfindung
im Vergleich zu bekannten Ausführungsformen.
| Senkungsseite | eben | kegelförmig |
| Dicke
(mm) | Beisp.
1 | Beisp.
2 | Beisp.
3 | Beisp.
4 | Beisp.
5 |
| e1 + e2 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| e1 | 2,1 | 2,6 | 2,1 | 2,6 | 2,8 |
| e2
e21
e22 | 0,9
0
0,9 | 0,4
0
0,4 | 0,9
0,7
0,2 | 0,4
0,3
0,1 | 0,2
0,2
0 |
| e3
e31
e32 | 0,3
0
0,3 | 0,2
0
0,2 | 0,3
0
0,3 | 0,2
0
0,2 | 0,2
0,1
0,1 |
| e2/(e1 + e2) | 30% | 13% | 30% | 13% | 7% |
Tabelle
1
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Die
Beispiele 1 und 3 sind vergleichende Beispiele, bei welchen die
Beläge vorab gebohrt und dann mit einem zuvor gebohrten
Einfügeteil zusammengefügt werden. In dem Fall
des Beispiels 1 ist die Senkungsseite flach, während sie
beim Beispiel 3 kegelförmig ist. Man stellt fest, dass
die Dicke e2 des Belags in dem zweiten Teil
der Löcher in der Größenordnung von 30
Prozent der Gesamtdicke des Belags beträgt.
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Die
Beispiele 2, 4 und 5 sind erfindungsgemäße Beispiele,
bei welchen die Beläge vor dem Bohren auf einen Einfügeteile
geklebt werden. In dem Fall des Beispiels 2 ist die Senkungsseite
flach, während sie in dem Fall der Beispiele 4 und 5 kegelförmig
ist. Die kegelförmige Senkungsseite von Beispiel 4 befindet
sich komplett in dem Belag, während die des Beispiels 5
zum Teil in dem Belag und zum Teil in dem Einfügeteil liegt.
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Versuche
haben es erlaubt zu zeigen, dass die Ausführungsformen,
die den Beispielen 2, 4 und 5 entsprechen, Zentrifugierbeständigkeiten
in der gleichen Größenordnung wie die bieten,
die den Beispielen 1 und 3 entsprechen und gleichzeitig eine stärkere
Abnutzung der Beläge erlauben, bevor die Druckplatte Gefahr läuft,
sich nach dem Zusammenfügen, welches das Befestigen des
Reibungsorgans an der progressiven Scheibe erlaubt, an den Nietenenden
zu beschädigen.
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Die
Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt
und darf nicht einschränkend sondern als alle gleichwertigen
Ausführungsformen umfassend ausgelegt werden.
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Zusammenfassung
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Die
Erfindung betrifft ein Reibungsorgan einer Trockenkupplungsscheibe,
umfassend einen Reibbelag (3), der an einen Einfügeteil
(6) geklebt ist, wobei nach dem Kleben des Belags und des
Einfügeteils Löcher ausgebildet sind, die eine
Befestigung mit Nieten (7) gestatten, und die in dem Belag
(3) einen ersten Teil mit einer Dicke e1 und
mit konstantem Durchmesser d1 sowie einen
zweiten Teil mit einer Dicke e2 + e3 und einem Durchmesser kleiner als d1 derart aufweisen, dass eine Senkungsseite
(31) für die Auflage eines Nietenendes nach dem
Zusammenfügen gebildet wird, wobei die Dicke e2 des
Belags in dem zweiten Teil der Löcher zwischen 2 und 15%
der Gesamtdicke e1 + e2 des
Reibungsbelags liegt. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes
Verfahren.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - FR 1304067 [0003, 0012]