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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung und ein Verfahren
zur Oberflächenbehandlung
von oxidiertem Metall und insbesondere eine solche, die zur Herstellung
korrosionsbeständiger
elektrisch leitender Elemente aufgebracht wird.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Brennstoffzellen
sind als eine Energiequelle für
Elektrofahrzeuge und andere Anwendungen vorgeschlagen worden. Eine
bekannte Brennstoffzelle ist die PEM-Brennstoffzelle (d.h. Protonenaustauschmembran-Brennstoffzelle),
die eine so genannte MEA ("Membranelektrodenanordnung") umfasst, die einen
dünnen Festpolymermembranelektrolyt
mit einer Anode auf einer Seite und einer Kathode auf der entgegengesetzten Seite
umfasst. Die Anode und Kathode umfassen typischerweise fein geteilte
Kohlenstoffpartikel, sehr fein geteilte katalytische Partikel, die
an den Innen- und Außenflächen der
Kohlenstoffpartikel getragen sind, und protonenleitendes Material,
das mit den katalytischen Partikeln und Kohlenstoffpartikeln vermischt
ist. Die MEA ist schichtartig zwischen einem Paar elektrisch leitender
Kontaktelemente angeordnet, die als Stromkollektoren für die Anode
und Kathode dienen, die geeignete Kanäle und Öffnungen darin zur Verteilung
der gasförmigen
Reaktanden (d.h. H2 und O2/Luft)
der Brennstoffzelle über
die Oberflächen
der jeweilige Anode und Kathode umfassen können.
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Bipolare
PEM-Brennstoffzellen umfassen eine Vielzahl der MEAs, die in elektrischer
Reihe aneinander gestapelt sind, während sie voneinander durch
ein undurchlässiges
elektrisch leitendes Kontaktelement getrennt sind, das als eine
bipolare Platte oder Stromkollektor bekannt ist. Der Stromkollektor
oder die bipolare Platte besitzt zwei Arbeitsseiten, wobei eine
der Anode einer Zelle gegenüberliegt
und die andere der Kathode an der nächsten benachbarten Zelle in
dem Stapel gegenüberliegt,
und leitet elektrischen Strom zwischen den benachbarten Zellen.
Kontaktelemente an den Enden des Stapels stehen nur mit den Endzellen
in Kontakt und werden als Endplatten bezeichnet.
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Kontaktelemente
werden oftmals aus elektrisch leitenden Metallmaterialien hergestellt.
In einer H2- und O2/Luft-PEM-Brennstoffzellenumgebung
sind die bipolaren Platten und andere Kontaktelemente (beispielsweise
Endplatten) in konstantem Kontakt mit moderat sauren Lösungen (pH
3-5) und arbeiten
in einer stark oxidierenden Umgebung, die auf ein Maximum von etwa
+ 1 V (gegenüber
der Normalwasserstoffelektrode) polarisiert ist. An der Kathodenseite
sind die Kontaktelemente Druckluft ausgesetzt und an der Anodenseite
atmosphärischem
Wasserstoff ausgesetzt. Unglücklicherweise
sind viele Metalle anfällig
gegenüber
Korrosion in der rauen PEM-Brennstoffzellenumgebung, und daraus
hergestellte Kontaktelemente lösen
sich entweder (beispielsweise in dem Fall von Aluminium) oder bilden
passivierende Oxidfilme mit hohem elektrischem Widerstand an ihrer
Oberfläche
(beispielsweise in dem Fall von Titan oder rostfreiem Stahl), die
den Innenwiderstand der Brennstoffzelle erhöhen und seine Leistungsfähigkeit
verringern. Somit besteht ein Bedarf, elektrisch leitende Elemente
vorzusehen, die eine elektrische Leitfähigkeit beibehalten, der aggressiven
Umgebung der Brennstoffzelle widerstehen und einen Gesamtbetriebswirkungsgrad
einer Brennstoffzelle verbessern.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Metallsubstrat, wie beispielsweise
ein elektrisch leitendes Element, das bei einer bevorzugten Ausführungsform
ein elektrisch leitendes korrosionsanfälliges Metallsubstrat mit einem
Kontaktwiderstand von weniger als oder gleich etwa 10 mΩ-cm2 bei einer Kompressionskraft von etwa 2700
kPa und eine elektrisch leitende korrosionsbeständige Beschichtung, die ein
oder mehrere Gebiete einer Oberfläche des Metallsubstrats bedeckt,
umfasst.
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Andere
bevorzugte Ausführungsformen
gemäß der vorliegenden
Erfindung umfassen Verfahren zur Behandlung eines oxidierten Metallsubstrats,
wie beispielsweise, wenn ein elektrisch leitendes Element hergestellt
wird. Ein Verfahren umfasst, dass ein leitendes Metallsubstrat vorgesehen
wird, das eine Oberfläche aufweist,
die gegenüber
Passivierung in der Anwesenheit von Sauerstoff durch Bildung von
Oxiden anfällig
ist. Eine saure Behandlungslösung
wird auf die Oberfläche
aufgebracht, um die Oxide zu entfernen und den Kontaktwiderstand
der Oberfläche
im Vergleich zu ihrem Zustand vor der Behandlung zu verringern.
Die Oberfläche
wird gespült,
um im Wesentlichen die gesamte Behandlungslösung zu entfernen, und wird
dann mit einer korrosionsbeständigen
elektrisch leitenden Beschichtung beschichtet.
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Alternative
bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung betreffen eine Zusammensetzung zur Behandlung
einer Oberfläche
eines Metallsubstrats, das ein Metalloxid an der Oberfläche aufweist. Die
Zusammensetzung umfasst eine Lösung,
die ein Lösemittel
und einen löslichen
Stoff umfasst, wobei die Lösung
einen pH gleich oder kleiner als etwa 4 aufweist, und wobei der
lösliche
Stoff eine anionische Spezies von einem oder mehreren Halogenionen
umfasst, die in der Lösung
bei einer Konzentration von etwa 1 × 10–1 bis
etwa 1 × 10–6 molar
vorhanden sind.
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Andere
alternative Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung umfassen Verfahren zur Behandlung einer
Oberfläche
eines Metallsubstrats, das Metalloxid an der Oberfläche aufweist,
wobei das Verfahren umfasst, dass die Oberfläche mit einer sauren Lösung in
Kontakt gebracht wird, die mit dem Metalloxid ohne einen eingepressten
elektrischen Strom reagiert, um eine Metallhalogenidspezies zu bilden,
die in der Lösung löslich ist,
wobei die Lösung
einen pH von 0 bis etwa 4 besitzt. Das Metallhalogenid wird von
der Oberfläche getrennt.
Die Oberfläche
wird mit einer Spüllösung gespült, wodurch
die Lösung
und das Metallhalogenid von der Oberfläche entfernt werden.
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Ferner
betrifft die vorliegende Erfindung bei anderen bevorzugten alternativen
Ausführungsformen
ein Verfahren zur Behandlung einer Oberfläche eines Metallsubstrats,
das ein Metalloxid an der Oberfläche
aufweist, indem die Oberfläche
mit einer sauren Lösung
in Kontakt gebracht wird, die mit dem Metalloxid ohne einen eingepressten
elektrischen Strom reagiert, um eine Metallhalogenidspezies zu bilden,
die in der Lösung löslich ist,
wobei die Lösung
eine anionische Spezies von einem oder mehreren Halogenionen umfasst,
die in der Lösung
bei einer Konzentration von etwa 1 × 10–1 bis
etwa 1 × 10–6 molar
vorhanden ist. Das Metallhalogenid wird von der Oberfläche getrennt,
und die Oberfläche
wird mit einer Spüllösung gespült, wodurch
die Lösung
und das Metallhalogenid von der Oberfläche entfernt werden.
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Weitere
Anwendungsgebiete der vorliegenden Erfindung sind aus der nachfolgenden
detaillierten Beschreibung offensichtlich. Es sei zu verstehen,
dass die detaillierte Beschreibung wie auch spezifische Beispiele, während sie
die bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung angeben, nur zu Zwecken der Veranschaulichung und
nicht dazu bestimmt sind, den Schutzumfang der Erfindung beschränken.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
vorliegende Erfindung wird im Folgenden aus der detaillierten Beschreibung
und den begleitenden Zeichnungen besser verständlich, in welchen:
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1 eine
schematische isometrische Explosionsansicht eines flüssigkeitsgekühlten PEM-Brennstoffzellenstapels
ist (es sind nur zwei Zellen gezeigt);
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2 eine
isometrische Explosionsdarstellung einer bipolaren Platte ist, die
mit PEM-Brennstoffzellenstapeln ähnlich
denen verwendbar ist, die in 1 gezeigt
sind;
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3 eine
teilweise Schnittansicht in der Richtung 3-3 von 2 ist;
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4 eine
Anschlusskollektorendplatte ist;
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5 ein
vergrößerter Abschnitt
der bipolaren Platte von 3 ist;
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6 eine
beispielhafte Prüfvorrichtung
ist, die dazu verwendet wird, den Kontaktwiderstand einer Probe
zu messen; und
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7 ein
Schaubild ist, das den elektrischen Kontaktwiderstand von Proben
aus rostfreiem Stahl 316L bei verschiedenen Werten von aufgebrachtem
Druck vergleicht, die gemäß der vorliegenden
Erfindung und durch Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung
hergestellt sind.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die
folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen) ist lediglich
beispielhafter Natur und nicht dazu bestimmt, die Erfindung, ihre
Anwendung bzw. ihren Gebrauch zu beschränken.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung und ein Verfahren
zur Oberflächenbehandlung
von oxidiertem Metall und insbesondere eine solche, die zur Herstellung
korrosionsbeständiger
elektrisch leitender Elemente aufgebracht ist.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine PEM-Brennstoffzelle, die zumindest
eine Zelle umfasst, die ein Paar Elektroden entgegengesetzter Polarität, einen
Membranelektrolyt zwischen den Elektroden zum Leiten von Ionen dazwischen
und ein elektrisch leitendes Element umfasst, das zumindest einer
der Elektroden gegenüberliegt.
Das leitende Element besitzt eine Arbeitsfläche, die dazu dient, elektrischen
Strom von dieser Elektrode zu leiten. Das leitende Element umfasst
ein Metallsubstrat mit einer Fläche,
die bevorzugt gemäß der vorliegenden
Erfindung behandelt ist, um die Oberfläche zu aktivieren, d.h. eine
Passivierungs- oder Oxidschicht von der Oberfläche zu entfernen. Die behandelte
Oberfläche
wird dann mit einer elektrisch leitenden, korrosionsbeständigen Schutzbeschichtung
bedeckt, um das Substrat vor der korrosiven Umgebung der Brennstoffzelle
zu schützen.
Mit "korrosionsanfälliges Metall" ist gemeint, dass
das Metall entweder oxidiert/passiviert oder durch die Umgebung
der Zelle gelöst
wird.
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Um
ein besseres Verständnis
der vorliegenden Erfindung zu erreichen, ist eine beispielhafte
Brennstoffzelle, in der die vorliegende Erfindung verwendet werden
kann, in 1 gezeigt, die zwei einzelne
Protonenaustauschmembran- (PEM-) Brennstoffzellen umfasst, die verschaltet
sind, um einen Stapel zu bilden, der ein Paar Membranelektrodenanordnungen
(MEAs) 4, 6 aufweist, die voneinander durch ein
elektrisch leitendes, flüssigkeitsgekühltes leitendes
Element 8 einer bipolaren Separatorplatte getrennt sind.
Eine einzelne Brennstoffzelle, die in dem Stapel nicht in Reihe
verschaltet ist, besitzt eine Separatorplatte 8 mit einer
einzelnen elektrisch aktiven Seite. In einem Stapel besitzt eine
bevorzugte bipolare Separatorplatte 8 typischerweise zwei
elektrisch aktive Seiten 20, 21 in dem Stapel,
wobei jede aktive Seite 20, 21 zu einer separaten
MEA 4, 6 mit entgegengesetzten Ladungen weist,
die getrennt sind, daher die so genannte "bipolare" Platte. Wie hier beschrieben ist, wird
der Brennstoffzellenstapel mit leitenden bipolaren Platten beschrieben,
wobei die vorliegende Erfindung jedoch gleichermaßen auf
Stapel mit nur einer einzelnen Brennstoffzelle anwendbar ist.
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Die
MEAs 4, 6 und die bipolare Platte 8 sind
zwischen aus rostfreiem Stahl bestehenden Klemmanschlussplatten 10, 12 und
Endkontaktfluidverteilungselementen 14, 16 aneinander
gestapelt. Die Endfluidverteilungselemente 14, 16 wie
auch beide Arbeitsflächen
oder -seiten 20, 21 der bipolaren Platte 8 enthalten eine
Vielzahl von Stegen benachbart zu Nuten oder Kanälen an den aktiven Seiten 18, 19, 20, 21, 22 und 23 zur Verteilung
von Brennstoff- und Oxidationsmittelgasen (d.h. Ha und O2) an die MEAs 4, 6. Nichtleitende Dichtungselemente
oder Dichtungen 26, 28, 30, 32, 33 und 35 sehen
Dichtungen wie auch eine elektrische Isolierung zwischen den verschiedenen
Komponenten des Brennstoffzellenstapels vor. Gasdurchlässige leitende
Diffusionsmedien 34, 36, 38 und 40 werden
an die Elektrodenseiten der MEAs 4, 6 gepresst.
Zusätzliche Schichten
des leitenden Mediums 43, 45 sind zwischen den
Endkontaktfluidverteilungselementen 14, 16 und den
Anschlusskollektorplatten 10, 12 angeordnet, um
einen leitenden Pfad dazwischen vorzusehen, wenn der Stapel unter
normalen Betriebsbedingungen komprimiert wird. Die Endkontaktfluidverteilungselemente 14, 16 werden
an die Diffusionsmedien 34, 43 bzw. 40, 45 gepresst.
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Sauerstoff
wird an die Kathodenseite des Brennstoffzellenstapels aus einem
Speichertank 46 über eine
geeignete Versorgungsverrohrung 42 geliefert, während Wasserstoff
an die Anodenseite der Brennstoffzelle von einem Speichertank 48 über eine
geeignete Versorgungsverrohrung 44 geliefert wird. Alternativ
dazu kann Luft an die Kathodenseite aus der Umgebung und Wasserstoff
an die Anode aus einem Methanol- oder Benzinreformer oder dergleichen
geliefert werden. Es ist auch eine Austragsverrohrung 41 für sowohl
die H2- als auch O2/Luft-Seiten
der MEAs vorgesehen. Eine zusätzliche
Verrohrung 50 ist vorgesehen, um ein Kühlmittel von einem Speicherbereich 52 durch
die bipolare Platte 8 und die Endplatten 14, 16 und
aus der Austrittsverrohrung 54 heraus umzuwälzen.
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2 ist
eine isometrische Explosionsansicht einer bipolaren Platte 56,
die eine erste Außenmetalltafel 58,
eine zweite Außenmetalltafel 60 und
eine Zwischenabstandhaltermetalltafel 62 zwischen der ersten
Metalltafel 58 und der zweiten Metalltafel 60 umfasst.
Die Außenmetalltafeln 58, 60 sind
so dünn
wie möglich
ausgebildet (beispielsweise etwa 0,002-0,02 Zoll) und können durch
Stanzen, Photoätzen
(d. h. durch eine photolithographische Maske), Galvanoformung oder
durch einen beliebigen anderen geeigneten Prozess zum Formen von
Metalltafeln ausgebildet werden. Die Außentafel 58 besitzt
eine erste Arbeitsfläche 59 an
ihrer Außenseite,
die zu einer Membranelektrodenanordnung (nicht gezeigt) weist und
so ausgebildet ist, dass sie eine Vielzahl von Stegen 64 vorsieht,
die dazwischen eine Vielzahl von Nuten 66 definieren, das
als ein "Strömungsfeld" bekannt ist, durch
das die Reaktandengase (d.h. H2 oder O2) der Brennstoffzelle in einem gewundenen
Pfad von einer Seite 68 der bipolaren Platte zu ihrer anderen
Seite 70 strömen.
Wenn die Brennstoffzelle vollständig
zusammengesetzt ist, werden die Stege 64 an die Kohle-/Graphitpapiere
(wie beispielsweise 36 oder 38 in 1)
gepresst, die ihrerseits an die MEAs (wie beispielsweise 4 bzw. 6 in 1)
gepresst werden. Der Einfachheit halber zeigt 2 nur
zwei Gruppierungen aus Stegen 64 und Nuten 66.
In der Praxis bedecken die Stege und Nuten 64, 66 die
gesamten Außenflächen der
Metalltafeln 58, 60, die mit den Kohlenstoff/Graphitpapieren
in Eingriff stehen. Das Reaktandengas wird an die Nuten 66 von
einer Sammel- oder Verteilernut 72 geliefert, die sich
entlang einer Seite 68 der Brennstoffzelle befindet, und
verlässt
die Nuten 66 über eine
andere Sammel-/Verteilernut 74, die sich benachbart der
entgegengesetzten Seite 70 der Brennstoffzelle befindet.
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Wie
am besten in 3 gezeigt ist, umfasst die Unterseite
der Tafel 58 eine Vielzahl von Rippen 76, die
dazwischen eine Vielzahl von Kanälen 78 definieren,
durch die Kühlmittel
beim Betrieb der Brennstoffzelle strömt. Wie in 3 gezeigt
ist, liegt unter jedem Steg 64 ein Kühlmittelkanal 78,
während
unter jeder Rippe 76 eine Reaktandengasnut 66 liegt.
Alternativ dazu kann die Tafel 58 flach und das Strömungsfeld
in einer separaten Materialtafel ausgebildet sein. Die Metalltafel 60 ist ähnlich der
Tafel 58. Die Innenfläche 61 (d.
h. Kühlmittelseite)
der Tafel 60 ist in 2 gezeigt.
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Diesbezüglich ist
eine Vielzahl von Rippen 80 gezeigt, die dazwischen eine
Vielzahl von Kanälen 82 definieren,
durch die ein Kühlmittel
von einer Seite 69 der bipolaren Platte zu der anderen 71 strömt. Wie
bei der Tafel 58, und wie am besten in 3 gezeigt
ist, besitzt die Außenseite
der Tafel 60 eine Arbeitsfläche 63, die eine Vielzahl
von Stegen 84 darauf aufweist, die eine Vielzahl von Nuten 86 definieren,
durch die die Reaktandengase strömen.
Eine Innenmetallabstandhaltertafel 62 ist benachbart der
Außentafeln 58, 60 angeordnet
und umfasst eine Anzahl von Durchbrechungen 88 darin, um
eine Kühlmittelströmung zwischen
den Kanälen 82 in
der Tafel 60 und den Kanälen 78 in der Tafel 58 zuzulassen,
wodurch laminare Grenzschichten aufgebrochen und eine Turbulenz
erzeugt wird, die den Wärmeaustausch
mit Innenflächen 90, 92 der
Außentafeln 58 bzw. 60 steigert.
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Die
Abstandhaltertafel 62 ist zwischen der ersten Tafel 58 und
der zweiten Tafel 60 positioniert, wobei die Rippen 76 an
der ersten Tafel 58 und die Rippen 80 an der zweiten
Tafel 60 mit der Abstandhaltertafel 62 (beispielsweise
durch eine Verbindungsschicht 85, wie beispielsweise eine
Hartverlötung
oder Klebstoffe) verbunden sind. Wie für Fachleute offensichtlich
ist, können
die Stromkollektoren der vorliegenden Erfindung hinsichtlich der
Konstruktion von den oben beschriebenen abweichen, beispielsweise
hinsichtlich der Ausgestaltung der Strömungsfelder, der Anordnung
und Anzahl von Fluidlieferverteilern und dem Kühlmittelumwälzsystem, wobei jedoch die
Funktion der Leitung von elektrischem Strom durch die Oberfläche und
den Körper
des Stromkollektors zwischen allen Konstruktionen ähnlich funktioniert.
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Die
vorliegende Erfindung ist auch auf andere leitende Elemente in einer
Brennstoffzelle anwendbar, wie beispielsweise Anschlusskollektorendplatten, ähnlich der
beispielhaften, die in 4 gezeigt ist. Eine Anschlusskollektorendplatte 99 (wie 10 oder 12 von 1)
besitzt ein elektrisch nicht leitendes Gebiet 100 wie auch
ein elektrisch leitendes Gebiet 102. Die leitenden Gebiete 102 der
Anschlussplatte 99 sind typischerweise von dem nicht leitenden
Gebiet 100 durch abdichtende Dichtungsscheiben 33, 35 (1)
getrennt. Durchbrechungen 104 in dem nicht leitenden Gebiet 100 verlaufen
durch den Körper
oder das Substrat 128 der Anschlussplatte 99 und
erlauben einen Fluidtransport (beispielsweise H2,
O2, Kühlmittel,
Anoden- und Kathodenabfluss) sowohl in als auch aus dem Stapel während der
Betriebsbedingungen. Die jeweilige Menge oder Abfolge der Durchbrechungen 104 ist
nicht beschränkend
und lediglich beispielhaft, wie hier beschrieben ist, da zahlreiche
Ausgestaltungen möglich
sind, wie für
Fachleute offensichtlich sind. Eine Strömungsfeldkonstruktion einer
bipolaren Platte kann die Ausgestaltungen der Einlass- und Auslassdurchbrechung 104 wie
auch eine Fluidlieferanordnung bestimmen. An externen Leitungen
kann eine elektrisch leitende Kollektorlasche 120 angebracht
sein, die die externe Sammlung von Strom von dem Stapel erleichtert.
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Die
Auswahl des Herstellmaterials für
ein elektrisch leitendes Element in einer Brennstoffzelle, wie beispielsweise
bipolare Platten oder Anschlussplatten, umfasst ein Gewichten derartiger
Parameter, wie beispielsweise Gesamtdichte (Masse und Volumen),
elektrischen Kontaktwiderstand des Substrats, der an der Oberfläche gemessen
ist, Volumenleitfähigkeit
wie auch Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit. Somit umfassen die
wichtigen Betrachtungen für
ein elektrisches Element eine Oberflächen- und Volumeneigenleitfähigkeit
des Materials, um als ein Kollektor für elektrischen Strom zu funktionieren,
während
es die potentiell korrosiven Be dingungen, die in der Brennstoffzelle
auftreten, aushalten muss. Es ist bevorzugt, dass Stromkollektoren
gemäß der vorliegenden
Erfindung ein leitendes Metall umfassen.
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Metallmaterialien
unterliegen einer Vielzahl chemischer Reaktionen, die die Funktionalität innerhalb der
Brennstoffzelle beeinflussen. Eine Passivierung, wie hier verwendet
ist, betrifft allgemein einen Umwandlungsprozess zur Behandlung
eines Metalls, um die Oberfläche
weniger chemisch reaktiv zu machen, und fällt in den Prozess der Korrosion,
wobei das Metall durch ein korrosives Mittel angegriffen wird. Nachdem
eine Passivierung bei bestimmten Metallen aufgetreten ist, ist die
Oberfläche
mit einem Schutzpassivierungsfilm beschichtet, der die Oberfläche der
Platte chemisch inerter als in ihrem Zustand vor der Behandlung
macht. Eine derartige Passivierungsschicht kann das darunter liegende
Metall schützen,
indem es weniger anfällig
gegenüber
Korrosion im Vergleich zu der Metalloberfläche vor der Behandlung gemacht
wird, wie beispielsweise in dem Fall von Legierungen aus rostfreiem
Stahl.
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Obwohl
Metalloberflächen
oftmals absichtlich bearbeitet werden, um die Passivierungsschicht
zu bilden, passiviert auch lediglich der Kontakt zu Sauerstoff (oder
Luft) bestimmte Metalloberflächen.
Während
passivierte Oberflächen
Korrosionsbeständigkeitsvorteile
besitzen, weisen sie in leitenden Metallen auch hohe Werte eines
elektrischen Kontaktwiderstandes auf, wodurch derartige Metalle
mit passivierten Flächen
allgemein zu schlechten elektrischen Leitern gemacht werden. Obwohl
die Art und Weise nicht beschränkt
ist, in der die vorliegende Erfindung funktioniert, wird angenommen,
dass einer der Hauptgründe
für eine
schlechte elektrische Oberflächenleitfähigkeit
nach einer Passivierung einer Metallfläche auf die Bildung von Metalloxiden
in einer Passivierungsschicht zurückzuführen ist. Eine Aktivierung
im Gegensatz zu einer Passivierung ist der Umwandlungsprozess, um
eine Oberfläche
relativ aktiver zu machen. Somit betrifft eine Aktivierung oftmals
ein Entfernen oder Ausdünnen
der Passivierungsschicht von einer Oberfläche, indem die Oberfläche reduzierenden
Bedingungen ausgesetzt wird, was diese elektrochemisch aktiver macht
und daher den elektrischen Kontaktwiderstand verringert.
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Rostfreier
Stahl wird allgemein als eine Eisen-Chrom-Legierung mit einem Minimum
von 9 % Chrom definiert. Andere ferritische, martensitische oder
austenitische Legierungen werden zur Verwendung in PEM-Brennstoffzellen
in Erwägung
gezogen. Rostfreie Stähle,
die reich an Chrom (d.h. zumindest 16 Gew.-%), Nickel (d.h. zumindest
20 Gew.-%) und Molybdän
(d.h. zumindest 3 Gew.-%) sind, sind besonders geeignete Metalle
zur Verwendung in einer Brennstoffzelle aufgrund ihrer relativ hohen
elektrischen Volumenleitfähigkeit
und Korrosionsbeständigkeit,
die durch eine dichte Passivierungsschicht (d.h. Metalloxidschicht) an
der Oberfläche
vorgesehen wird. Dünne
Platten aus rostfreiem Stahl können
dazu verwendet werden, die volumetrische wie auch Gewichtsleistungsdichte
des Brennstoffzellenstapels zu verringern. Ferner besitzen Materialien
aus rostfreiem Stahl eine relativ hohe Festigkeit, physikalische
Beständigkeit,
Anhaftung an Schutzbeschichtungen und sind weniger teuer als viele
anderen leitenden Metallalternativen. Jedoch erhöht die Oxidschicht an der Oberfläche unzulässig den
elektrischen Kontaktwiderstand des Substrats, was bisher seine unabhängige Verwendung
als ein elektrisches Kontaktelement oder als Stromkollektor verhindert
hat. Ferner sind viele andere relativ leichten Metalle anfällig gegenüber korrosivem
Angriff (beispielsweise Aluminium und Titan), und angesichts einer
derartigen Korrosionsempfindlichkeit und ähnlichen Neigung zur Oxidation
werden verschiedene Schutzbeschichtungen für das Metallsubstrat verwendet.
Oftmals erhöhen
derartige Schutzbeschichtungen den elektrischen Widerstand der Metallplatte
auf unakzeptable Niveaus oder sind sehr teuer, wie beispielsweise
bei Gold- oder Platinbeschichtungen. Somit besteht ein Kompromiss
zwischen der Leitfähigkeit
und dem Korrosionsschutz. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
den elektrischen Gesamtkontaktwiderstand eines elektrisch leitenden
Elements zu verringern, während
eine Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit für das darunter liegende Metallsubstrat
des leitenden Elements vorgesehen wird.
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Verschiedene
Verfahren, um einen derart hohen elektrischen Kontaktwiderstand
zu überwinden,
umfassen ein Behandeln eines leitenden Metallsubstrats, um die Oberfläche einer
Passivierungsschicht (beispielsweise Metalloxide) zu reinigen, und
dann die Beschichtung mit einer prophylaktischen Beschichtung. Gegenwärtige Reinigungsverfahren
verwenden oftmals ein kathodisches Reinigen, bei dem ein elektrischer Strom
(beispielsweise eine Stromdichte von 4 A/cm2)
auf das leitende Substrat eingepresst wird, das in Kontakt mit einem
Elektrolyt steht, um die Erzeugung von Gasblasen an der Oberfläche zu erleichtern,
wie beispielsweise eine kathodische Reinigung, die in ASTM B254
7.4.1 beschrieben ist. Eine derartige kathodische Reinigung benötigt allgemein
eine minimale Bearbeitungszeit von 10 Minuten (typischerweise wesentlich
länger), um
das Metallsubstrat effektiv zu reinigen, und ist nicht allgemein
für Massenproduktionsspulenbeschichtungsprozesse
geeignet. Eine Verringerung der Prozesszeit ist eine wichtige Betrachtung
bei der Verwendung kontinuierlicher Herstellverfahren zur Erzeugung
elektrisch leitender Elemente oder anderer Komponenten in einer elektrochemischen
Zelle.
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Andere
Reinigungsverfahren umfassen ein mechanisches Abschleifen der Oberfläche oder
Reinigen des Substrats mit kommerziell verfügbaren alkalischen Reinigern,
sauren Lösemitteln
oder Beizlösungen.
Andere Verfahren zum Behandeln eines leitenden Metallsubstrats umfassen
ein Vorsputtern der Oberfläche
des Metalls in einer Kammer für
Physical Vapor Deposition (PVD) wie auch eine Hochfrequenz-Glühentladungsbehandlung.
Von den oben beschriebenen Verfahren zum Entfernen der Passivierungsschicht
von dem Metall wird nicht angenommen, dass sie den Kontaktwiderstand
ausreichend auf einen akzeptablen Wert verringern und gleichzeitig
die Prozesszeit verringern, um die Verwendung von Metallen, die
für Passivierung
anfällig sind,
als Stromkollektorelemente zu ermöglichen.
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Gemäß eines
Aspektes der vorliegenden Erfindung wird ein elektrisch leitendes
Element oder ein Stromkollektor, der aus einem korrosionsanfälligen Metall
hergestellt wird, behandelt, um ihm einen niedrigen Kontaktwiderstand
und die Fähigkeit
zu geben, Korrosion und oxidativem Angriff zu widerstehen, während die Menge
an Substratmetallverlust während
des Aktivierungsprozesses minimiert wird. Eine derartige Behandlung
erlaubt die Verwendung von Metallen, wie beispielsweise rostfreien
Stahl, der bisher einen zu hohen elektrischen Kontaktwiderstand
zur praktischen Verwendung in einer Brennstoffzelle besaß.
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Korrosionsanfällige Metallsubstrate,
die gemäß der vorliegenden
Erfindung behandelt sind, besitzen erheblich verringerte Kontaktwiderstandswerte
im Vergleich zu ihrem Zustand vor der Behandlung. Bei einer bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird eine Oberfläche des elektrisch leitenden
Elements durch Behandlung mit einer sauren Lösung aktiviert, die eine Zusammensetzung
aufweist, so dass Metalloxide in einer Passivierungsschicht an der
Oberfläche
darin löslich
sind und somit von der Oberfläche
des Metallsubstrats entfernt werden. Die saure Lösung ist derart ausgebildet,
dass sie mit Metalloxiden reagiert und diese in lösliche Bestandteile
umwandelt, die leicht von der Oberfläche entfernt werden können. Bei
der Auswahl der bevorzugten Zusammensetzung der sauren Lösung wird
die Thermodynamik für
verschiedene Bestandteile in dem Metallsubstrat über einen Bereich von pH-Werten
bewertet. Somit ist für
eine bevorzugte Ausführungsform
das Metallsubstrat rostfreier Stahl, wie beispielsweise 316L (UNS
S31603), eine Legierung, die Eisen, Chrom, Nickel und Molybdän umfasst.
Durch Bewertung der Thermodynamik von jedem Bestandteilmetalloxid
wird es möglich,
einen gewünschten
pH-Bereich zu wählen,
in dem die Metalloxidphasen instabile Spezies bilden können. Bei
der Bewertung derartiger thermodynamischer Daten sind bestimmte
bevorzugte Anionen entdeckt worden, die die Bestandteilmetalloxidphasen
bei bevorzugten Bedingungen ändern,
wodurch lösliche
Metallspezies erzeugt werden, die mit den Anionen reagieren, wodurch
die Metalloxidphasen durch ionische Wechselwirkung an der Metalloberfläche gelöst werden.
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Bei
bevorzugten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung ist der pH der sauren Lösung niedriger
als 7, und liegt bevorzugt zwischen 0 und etwa 4 und am bevorzugtesten
zwischen etwa 2 und etwa 4. Die saure Lösung umfasst ein Lösemittel
und einen löslichen
Stoff. Der lösliche
Stoff umfasst bevorzugt zumindest ein Säureanion und ein entsprechendes
konjugiertes Kation. Wie für
Fachleute offensichtlich ist, beeinflusst die Auswahl von Anionen)/Kationen)
für die
saure Lösung
den pH (aufgrund des pKS-Wertes des Anions
und Kations). Somit sind Anionen, die den erforderlichen pH vorsehen,
während
sie auch eine Bildung löslicher
Metallspezies aus den Metalloxiden ermöglichen, zur Verwendung mit
der vorliegenden Erfindung bevorzugt.
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Bevorzugte
Anionen gemäß der vorliegenden
Erfindung sind Halogenionen, die Fluorid (F–),
Chlorid (Cl–),
Bromid (Br–),
Jodid (J–),
wie auch Sulfat (SO4 2–),
Nitrat (NO3 –)
und deren Mischungen umfassen. Die bevorzugtesten Anionen gemäß der vorliegenden
Erfindung sind Fluorid (F–) und Sulfat (SO4 2–). Die bevorzugten Kationen
umfassen Wasserstoffprotonen. Bevor zugte Lösemittel in der sauren Lösung gemäß der vorliegenden
Erfindung umfassen Wasser. Somit umfassen bevorzugte lösliche Stoffe
(mit sowohl Anionen als auch Kationen) gemäß der vorliegenden Erfindung
Halogenide, wie beispielsweise Fluorwasserstoffsäure, Chlorwasserstoffsäure, Bromwasserstoffsäure, Jodwasserstoffsäure wie
auch Schwefelsäure,
Salpetersäure
und deren Mischungen.
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Als
ein Beispiel, wenn das elektrisch leitende Element als 316L rostfreier
Stahl (ein korrosionsanfälliges
Metallsubstrat) gewählt
ist, besitzen die Nickel- und Eisenoxide begrenzte Stabilitätsbereiche über das
Gebiet aller pH-Werte und reagieren bei niedrigen pH-Werten und
hohen Potentialen, um andere Spezies zu bilden. Jedoch sind die
Chromoxidspezies stabil und existieren sogar bei sehr niedrigen
pHs. Es hat sich herausgestellt, dass, wenn ein Fluoridanion mit
Konzentrationen von größer als
1 × 10–6 in
eine saure Behandlungslösung
(bevorzugt in einer Lösung,
die auch Schwefelsäure
umfasst und einen pH gleich oder unterhalb 4 besitzt) hinzu gesetzt
wird, die Chromoxide Chromfluoride bilden. Chromfluorid ist in der
sauren Behandlungslösung
löslich.
Die Metalloxide werden somit durch Reaktion mit den Anionen in Metallverbindungen
umgewandelt, die in dem Lösemittel
bei den geeigneten pH-Bedingungen löslich sind, wie beispielsweise
Metallhalogenide, wenn das Anion ein Halogen ist.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, bei der das Halogenion in dem löslichen
Stoff Fluorid ist, liegt die bevorzugte Konzentration von Fluoridanionen
in der sauren Lösung
der vorliegenden Erfindung zwischen etwa 1 × 10–1 bis
etwa 1 × 10–6 Molarität. Diese
Konzentration ist gewählt,
um den pH der Lösung
und die Menge an Anionen zu optimieren, die erforderlich sind, um
die notwendige Reaktion mit Metalloxiden an der Oberfläche zu erreichen.
Bei einer empirischen Beobachtung wurde festgestellt, dass, je größer die
Konzentration von bevor zugten Anionen ist (d.h. näher an 1 × 10–1),
um so höher
der pH-Wert sein kann, während
dennoch die notwendige Reduktion in den Metalloxiden an der Oberfläche erreicht
wird. Ähnlicherweise
ist beobachtet worden, dass, je niedriger die Konzentration bevorzugter
Anionen (d.h. näher
an 1 × 10–6 )
in der sauren Behandlungslösung
ist, um so niedriger der pH-Wert sein muss. Es sei angemerkt, dass
andere lösliche
Stoffe vorhanden sein können,
um den notwendigen niedrigen pH-Wert zu erreichen, jedoch nicht
Anionen gemäß der vorliegenden
Erfindung umfassen müssen,
die mit Metalloxiden reagieren, um den gewünschten löslichen Metallbestandteil an
der Oberfläche
des Metallsubstrats zu erzeugen. Bei bestimmten bevorzugten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung ist die Konzentration des Halogenids
zwischen etwa 1 × 10–3 und
etwa 1 × 10–5 Molarität in der
sauren Behandlungslösung,
die einen pH zwischen etwa 2 und etwa 4 besitzt.
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Bevorzugte
Temperaturbedingungen zum Aufbringen der sauren Behandlungslösung auf
die Metallfläche
liegen im Bereich von etwa 25°C
(Raumtemperatur) bis etwa 100°C
bei Umgebungsatmosphärendruck. Die
sauren Behandlungslösungen
der vorliegenden Erfindung sind nicht nur hoch wirksam bei der Oberflächenaktivierung,
sondern verringern auch erheblich die Behandlungszeit, um die Aktivierung
zu erreichen. Kürzere
Bearbeitungszeiten verhindern eine übermäßige und unnötige Entfernung
des darunter liegenden Substratmetalls und machen die vorliegende
Erfindung ferner gut für
kontinuierliche Herstellprozesse geeignet. Die bevorzugte Dauer,
in der die Metallfläche
der sauren Lösung
ausgesetzt wird, liegt im Bereich von etwa 3 Sekunden bis etwa 600
Sekunden (10 Minuten). Die bevorzugteste Behandlungsdauer liegt
zwischen etwa 3 bis etwa 120 Sekunden (2 Minuten). Es wird für Fachleute
angemerkt, dass die Bearbeitungszeit von einer Vielzahl von Faktoren
abhängig
ist, einschließlich
der Aggressivität
der sauren Behandlungslösung,
dem Charakter und dem Ausmaß der
Passivierungsschicht auf dem Metall und der relativen Größe der zu
aktivierenden Oberfläche.
Die vorliegende Erfindung ist leicht auf kontinuierliche Herstellprozesse
anpassbar, was eine erhöhte
Produktivität
vorsieht, da eine geringere Bearbeitungszeit erforderlich ist, während die
Gesamtqualität der
Oberflächenaktivierung
gesteigert wird.
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Verfahren
zum Behandeln des Metallsubstrats gemäß bevorzugter Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung umfassen, dass ein leitendes Metallsubstrat
mit einer Oberfläche
vorgesehen wird, die gegenüber
Passivierung in der Anwesenheit von Sauerstoff anfällig ist
(d.h. korrosionsanfällig
ist). Die saure Behandlungslösung
wird auf das leitende Metallsubstrat aufgebracht. Eine derartige
Aufbringung von Behandlungslösung
kann ein Untertauchen des Metallsubstrats in einem Behälter, der
mit einer sauren Behandlungslösung gefüllt ist,
für die
erforderliche Zeitdauer umfassen, die nötig ist, um die Metalloxide
zu entfernen. Bei alternativen bevorzugten Ausführungsformen kann das Aufbringen
der Behandlungslösung
ein Besprühen
des leitenden Metallsubstrats mit saurer Behandlungslösung umfassen.
Die Fläche
des Metalls kann auch entweder gleichzeitig oder in aufeinander
folgenden Bearbeitungsschritten besprüht und eingetaucht werden.
Die Aufbringung der sauren Behandlungslösung stellt sicher, dass die
Passivierungsschicht von Metalloxiden von der Oberfläche des
Substrats entfernt wird. Die Entfernung der Passivierungsschicht
sieht einen verringerten elektrischen Kontaktwiderstand des Substrats
im Vergleich zu dem Zustand des Substrats vor der Behandlung vor.
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Nachdem
die saure Behandlungslösung
aufgebracht worden ist, werden die Metalloxide durch ionische Wechselwirkung
mit den bevorzugten Anionen der sauren Behandlungslösung umgewandelt,
um Metallspezies zu bilden, die in dem Lösemittel der sauren Behandlungslösung löslich sind.
Ein bevorzugtes Lösemittel
in der sauren Behandlungslösung
gemäß der vorliegenden
Erfindung ist Wasser. Somit erzeugen die bevorzugten Anionen bevorzugt
eine Metallanionenspezies, die hydrophil und ionisch ist und die
in Wasser löslich
ist. Daher wird bei dem Aufbringungsprozess die lösliche Metallspezies ähnlicherweise
in dem Lösemittel gelöst und von
der Metallfläche
entfernt und in die saure Behandlungslösung dispergiert.
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Die
Oberfläche
des Metallsubstrats wird nach Aufbringen der Behandlungslösung bevorzugt
gespült. Das
Spülen
der Metallsubstratoberfläche
entfernt im Wesentlichen die gesamte restliche saure Behandlungslösung, die
auf dem Metallsubstrat verbleibt. Mit "im Wesentlichen gesamt" ist gemeint, dass
ein großer
Anteil der sauren Behandlungslösung
entfernt wird, so dass die Metallfläche durch die Anwesenheit restlicher
saurer Behandlungslösung
nicht nachteilig beeinflusst wird. Ein Langzeitkontakt mit der restlichen
sauren Behandlungslösung
kann physikalische Deformierungen der Metalloberfläche bewirken,
wie beispielsweise Grübchenbildung
oder Sprödigkeit,
oder kann die Effizienz der nachfolgenden Bearbeitung beeinträchtigen.
Somit ist es bevorzugt, dass die Metalloberfläche gespült wird, um das Meiste der
oder im Wesentlichen die gesamte restliche saure Behandlungslösung zu
entfernen.
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Das
Spülen
wird bevorzugt mit einem ähnlichen
Lösemittel
ausgeführt,
wie dem, das in der sauren Behandlungslösung verwendet wird, das bevorzugt
deionisiertes Wasser ist. Nach einem Kontakt mit einer Säure mit
niedrigem pH (d.h. der sauren Behandlungslösung) bei der Aufbringung ist
es bevorzugt, dass eine erste Spüllösung leicht
sauer anstatt neutral ist (d.h. einen pH von weniger als 7 und größer als
etwa 4 besitzt), um einen Schock der Metalloberfläche zu verhindern,
was ansonsten die Bildung von Niederschlägen bewirken könnte. Bei
bestimmten bevorzugten Ausführungsformen
ist die Verwendung der ersten Spüllösung ausrei chend,
um im Wesentlichen die gesamte restliche saure Behandlungslösung an
der Oberfläche
zu entfernen. Die erste Spüllösung kann
gegebenenfalls für
mehrere Spülabfolgen
verwendet werden. Die erste Spüllösung umfasst
bevorzugt deionisiertes Wasser und einen leichten und kostengünstigen
sauren löslichen
Stoff, wie beispielsweise Essigsäure,
Kohlensäure
und dergleichen oder sehr niedrige Konzentrationen aggressiverer Säuren, wie
beispielsweise Schwefelsäure.
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Bei
alternativen bevorzugten Ausführungsformen
kann ein zusätzlicher
nachfolgender Spülschritt
mit einer zweiten Spüllösung verwendet
werden. Die zweite Spüllösung ist
bevorzugt neutral mit einem pH von etwa 7, die nach einem Kontakt
mit der ersten leicht sauren Spülung
verwendet werden kann, so dass keine Gefahr eines Schocks der Metalloberfläche besteht.
Eine zweite neutrale Spüllösung umfasst
bevorzugt deionisiertes Wasser. Jede der ersten und zweiten Spüllösungen kann
mehrere Male verwendet werden, um die Oberfläche des Metallsubstrats gegebenenfalls
zu spülen
und damit im Wesentlichen die gesamte saure Behandlungslösung zu
entfernen.
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Somit
aktiviert die Behandlung der Oberfläche des Metallsubstrats mit
einer sauren Lösung
die Oberfläche,
indem Metalloxide in lösliche
Metallanionenspezies umgewandelt werden. Das Spülen der sauren Lösung und
der Metallanionenspezies von der Oberfläche gemäß der vorliegenden Erfindung
stellt ferner eine Entfernung der Passivierungsschicht sicher. Die
vorliegende Erfindung sieht elektrisch leitende Elemente vor, bei
denen der Kontaktwiderstand des Metalls von seinem Zustand vor der
Behandlung drastisch auf ein Niveau verringert ist, so dass Metall,
das für
die Bildung elektrisch isolierender Passivierungsschichten aus Metalloxid anfällig ist,
wie beispielsweise rostfreier Stahl, in dem Ausmaß aktiviert werden
kann, dass es als ein Metallsubstrat für ein elektrisch leitendes
Element in einer Brennstoffzelle verwendet werden kann.
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Bei
bestimmten bevorzugten alternativen Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung wird das Metallsubstrat vor Aufbringung der sauren Behandlungslösung vorgereinigt.
Eine derartige Reinigung dient typischerweise dazu, jegliche lose
anhaftende Schmutzstoffe, wie beispielsweise Öle, Fett, Wachsstoffe, Partikel (einschließlich Metallpartikel,
Rußpartikel,
Staub oder Schmutz), Silika, Zunder und deren Mischungen zu entfernen.
Bei der Herstellung des Metallmaterials werden viele Schmutzstoffe
hinzugefügt,
die sich auch während
des Transports oder der Lagerung an der Oberfläche ansammeln können. Somit
ist ein Vorreinigen in Fällen
bevorzugt, wenn das Metallsubstrat, das zur Bearbeitung vorgesehen
ist, mit Schmutzstoffen verschmutzt ist. Ein Vorreinigen kann ein
mechanisches Schleifen; ein Reinigen mit herkömmlichen alkalischen Reinigern, oberflächenaktiven
Stoffen, leicht sauren Waschungen; oder Ultraschallreinigen umfassen.
Die Auswahl des geeigneten Reinigungsprozesses oder der geeigneten
Abfolge von Reinigungsprozessen wird auf Grundlage sowohl der Beschaffenheit
des Schmutzstoffes als auch des Metalls gewählt.
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Ein
mechanisches Reinigen oder Polieren kann ein Abschleifen der Fläche mit
einem Polster oder einer Walze, die Schleifpartikel umfasst, umfassen.
Beispiele von Schleifpolstern können
diejenigen umfassen, bei denen beispielsweise Siliziumcarbid oder
Aluminiumoxid auf einer Nylonmatrix verteilt ist, oder Papier mit Sand-
oder Diamantpartikeln. Ein herkömmlich
verfügbares
Schleifpolster mit SiC auf einer Nylonmatrix ist Scotch-Brite®, die
von der 3M Corporation in St. Paul, MN hergestellt wird. Andere
Verfahren zum mechanischen Reinigen können eine Strahlbehandlung
der Oberfläche
umfassen, die mit Kunststoff- (Polymer-) Strahlkügelchen, Walnussschalen, Sand
oder Glaspartikeln durchgeführt
werden kann. Andere mechanische Reinigungs- oder Polierverfahren,
die in der Technik bekannt sind, können ebenfalls verwendet werden.
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Alkalische
Reiniger sind zum Vorreinigen bevorzugt, insbesondere zur Entfernung
organischer Öle und
Materialien von der Oberfläche
des Metalls. Bevorzugte alkalische Reiniger besitzen einen pH im
Bereich von etwa 9 bis 14. Die alkalischen Reiniger, die für die vorliegende
Erfindung bevorzugt sind, umfassen allgemein eine Gerüstzusammensetzung
und einen oberflächenaktiven
Stoff, um eine Emulgierung organischer Verbindungen zu erleichtern.
Andere Zusätze
können
ebenfalls in einem alkalischen Reiniger enthalten sein, die organische
oder anorganische Zusätze,
chelatbildende Mittel und Komplexbildner umfassen, die ein Reinigen
der Oberfläche
verbessern. Alkalische Reiniger werden typischerweise durch Eintauchen
oder Aufsprühen
aufgebracht. Dem Reinigungsschritt folgt gewöhnlich eine Spülung mit
deionisiertem Wasser vor einer Behandlung mit der sauren Behandlungslösung.
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Alkalische
Reiniger können
durch drei Mechanismen wirken, die Verseifung, Emulgierung oder
Dispersion umfassen. Oftmals werden alle drei Mechanismen in einem
bestimmten alkalischen Reiniger verwendet. Die Gerüstzusammensetzung
ist allgemein das Alkalisalz und kann Mischungen aus Alkalisalzen
umfassen, die gewöhnlich
aus der Gruppe gewählt
sind, die umfasst: Alkalimetallorthophosphate, Alkalimetallkondensatphosphate,
Alkalimetallhydroxide, Alkalimetallsilikate, Alkalimetallcarbonate,
Alkalimetallbicarbonate und Alkalimetallborate. Bevorzugte Alkalimetalle
für die
Gerüstzusammensetzung
sind Natrium und Kalium. Oberflächenaktive
Stoffe sind bevorzugt organische Verbindungen, die ein Reinigungsvermögen, eine
Emulgierung und Benetzung in einem alkalischen Reiniger vorsehen,
und die in der Technik gut bekannt sind. Bei einem bevorzugten alkalischen
Reiniger sind die Gerüstbestandteile
Kaliumhydroxid und Kaliumdiphosphat, die in einem Wasserlösemittel
von etwa 10-30 Gew.-% bzw. 1-10 Gew.-% vorhanden sind. Ein derartiger
alkalischer Reiniger ist kommerziell als PARCO® Clean
1200 von Henkel Surface Technologies in Madison Heights, MI erhältlich.
Andere Oberflächen
reinigende Verfahren können
eine Ultraschallreinigung (allgemein gekoppelt entweder mit einem
alkalischen oder sauren Reiniger), bei dem eine elektrische Energie
durch Wandler in Ultraschallwellen umgewandelt wird, eine Koronaentladung
oder Hochfrequenzglühentladung
umfassen, die beide die Zieloberfläche mit einer elektrischen
Entladung (d.h. Korona) behandeln, die reaktiven Sauerstoff oder andere
Gasmoleküle
verteilt, um die Oberfläche
zu aktivieren. Alle obigen Reinigungsverfahren sind für den Vorreinigungsprozess
geeignet.
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Wie
vorher beschrieben wurde, aktiviert die Aufbringung der sauren Behandlungslösung die
Oberfläche
eines Substrats eines elektrisch leitenden Elements durch Entfernung
der Passivierungsschicht (Metalloxide). Jedoch bleibt, obwohl das
darunter liegende Metallsubstrat in seinen Zustand vor der Passivierung
mit einer aktivierten Oberfläche
zurückgeführt ist,
das Metallsubstrat immer noch anfällig gegenüber einer neuen Korrosion,
wenn sich eine neue Passivierungsschicht, die Metalloxide umfasst,
an der Oberfläche
neu bilden kann. Die Passivierungsschicht bildet sich bei Kontakt
mit einem Korrosionsmittel, wie beispielsweise Sauerstoff, der in
der umgebenden Atmosphäre
und in der Brennstoffzelle vorhanden ist. Somit unterstützt das
Entfernen der Passivierungsschicht eine elektrische Leitfähigkeit
durch Reduzierung des Gesamtkontaktwiderstandes. Wenn jedoch das
Metallsubstrat in Kontakt mit Sauerstoff steht, bildet sich die
Passivierungsschicht an der Oberfläche erneut, wodurch dem Aktivierungsprozess
entgegengewirkt wird.
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Daher
wird, nachdem die Passivierungsschicht entfernt ist, das elektrisch
leitende Element bevorzugt vor einer weiteren Korrosion/Passivierung
geschützt,
indem es vor korrosiven Mitteln physikalisch geschützt wird,
um die Neubildung einer Passivierungsschicht an der Oberfläche des
Metallsubstrats zu verhindern. Wie in 5 gezeigt
ist, besitzt das elektrisch leitende Element (beispielsweise die
bipolare Platte 56) eine Schutzbeschichtung 130,
die über
dem korrosionsanfälligen
Metallsubstrat 132 an sowohl der ersten Fläche 59 der ersten
Tafel 58 als auch der zweiten Fläche 63 der zweiten
Tafel 60 liegt. Ferner wird die Schutzbeschichtung 130 an
die innere erste Fläche 90 der
ersten Tafel 58 und die zweite Fläche 92 der zweiten
Tafel 60 aufgebracht, um das Substrat 132 vor
einem korrosiven oxidativen Angriff durch das Kühlmittel zu schützen. Ferner ist
es von einem praktischen Standpunkt aus nicht notwendig, die inneren
oder Kühlmitteldurchgänge der
bipolaren Platte in dem Fall von Anwendungen aus rostfreiem Stahl
oder Titan zu beschichten. Die Schutzbeschichtung 130 stellt
einen praktischen Weg dar, das elektrisch leitende Element vor korrosiven
Mitteln zu isolieren, die sowohl in der Prozessumgebung als auch
in der Brennstoffzelle selbst vorhanden sind. Somit ist es bevorzugt,
das die Schutzbeschichtung 130 auf die leitenden und korrosionsanfälligen Gebiete
(beispielsweise Flächen 59, 60, 90, 92)
des elektrisch leitenden Elements 56 aufgebracht wird,
so dass das darunter liegende Metallsubstrat 132 vor korrosiven
Mitteln geschützt
wird, die mit dem Metall reagieren würden, um jede Fläche elektrisch
zu inaktivieren bzw. zu passiveren. Somit können gewählte Gebiete nur die elektrisch
leitenden Bereiche umfassen, die leitende Pfade über das elektrisch leitende
Element bilden, oder solche Gebiete können mit der gesamten Oberfläche des
Substrats übereinstimmen.
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Gemäß bevorzugter
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung wird die Schutzbeschichtung 130 innerhalb
einer kurzen Zeitdauer, nachdem das Metallsubstrat 132 aus
dem Spülprozess
entfernt ist, aufgebracht, um die Neubildung von Metalloxiden in
einer Passivierungsschicht an der Oberfläche zu minimieren. Somit ist
es bevorzugt, dass die Schutzbeschichtung 130 innerhalb
einer Zeitdauer von zwei Stunden aufgebracht wird, und es ist am
bevorzugtesten, dass die Schutzbeschichtung 130 auf die
Fläche
des Metallsubstrats 132 innerhalb 30 Minuten oder weniger
aufgebracht wird. Eine kurze Zeitdauer zwischen der Behandlung mit
der sauren Lösung
und der Aufbringung der Schutzbeschichtung 130 minimiert
den Kontakt zu Sauerstoff, um die Menge an Metalloxiden oder die
Dicke einer Passivierungsschicht, die sich an der Oberfläche bildet, zu
reduzieren. Für
Fachleute sei angemerkt, dass verschiedene Prozessbedingungen und
Materialcharakteristiken die Rate der Passivierung an der Oberfläche beeinträchtigen
können
und daher einen Einfluss darauf haben können, wie schnell die Schutzbeschichtung 130 an
der Metallfläche
aufgebracht werden sollte. Ideale Prozesszeiten können auf
Grundlage von Materialcharakteristiken, einer physikalischen Prüfung und
anderer empirischer Ergebnisse festgestellt werden.
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Die
Schutzbeschichtungen 130 der vorliegenden Erfindung sind
bevorzugt korrosionsbeständige, elektrisch
leitende Beschichtungen, die das darunter liegende Metallsubstrat 132 vor
einem Kontakt mit korrosiven Mitteln schützen. Genauer besitzen die
Schutzbeschichtungen 130 bevorzugt einen Widerstand von
weniger als etwa 50 Ohm-cm2 (Ω-cm2) und umfassen eine Vielzahl oxidationsbeständiger säureunlöslicher
leitender Partikel (d.h. in der Größenordnung von etwa 50 Mikrometer
oder weniger als etwa 50 Mikrometer), die über eine säurebeständige oxidationsbeständige Polymermatrix
verteilt sind, wobei das Polymer die Partikel aneinander bindet
und diese an der Oberfläche
des Metallsubstrats 132 hält. Die Beschichtung enthält ausreichend
leitende Füllpartikel,
um einen Gesamtwiderstand von nicht größer als etwa 50 Ohm-cm2 zu erzeugen, und besitzt eine Dicke zwischen
etwa 2 Mikrometer und etwa 75 Mikrometer, bevorzugt zwischen 2 und
30 Mikrometer, abhängig
von der Zusammensetzung, dem spezifischen elektrischen Widerstand
wie auch der Integrität
der Beschichtung. Dünnere
Beschichtungen (d.h. etwa 15-25 Mikrometer) sind zur Minimierung
des IR-Abfalls durch den Stapel am bevorzugtesten. Undurchlässige Schutzbeschichtungen 130 sind
für die
vorliegende Erfindung bevorzugt, um die Oberfläche des darunter liegenden
Metallsubstrats 132 vor einer Durchdringung korrosiver
Mittel zu schützen.
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Bevorzugt
sind die leitenden Füllpartikel
aus der Gruppe gewählt,
die umfasst: Gold, Platin, Graphit, Kohlenstoff, Nickel, leitende
Metallboride, -nitride und -carbide (beispielsweise Titannitrid,
Titancarbid, Titandiborid), Titan in Legierung mit Chrom und/oder
Palladium, Niob, Rhodium, Seltenerdmetalle und andere Edelmetalle.
Am bevorzugtesten umfassen die Partikel Kohlenstoff oder Graphit
(d.h. hexagonal kristallisierten Kohlenstoff). Die Partikel umfassen
variierende Gewichtsprozentsätze
der Beschichtung abhängig
von der Dichte und Leitfähigkeit
der Partikel (d.h. Partikel mit einer hohen Leitfähigkeit
und niedrigen Dichte können
in niedrigen Gewichtsprozentsätzen
verwendet werden). Kohlenstoff-/graphit-haltige Beschichtungen umfassen typischerweise
25 Gew.-% Kohlenstoff/Graphit-Partikel. Die Polymermatrix umfasst
ein wasserunlösliches
Polymer, das in einen dünnen
anhaftenden Film ausgebildet werden kann und das die raue oxidative
und saure Umgebung der Brennstoffzelle aushalten kann. Daher werden
solche Polymere, wie beispielsweise Epoxidharze, Silikone, Polyamidimide,
Polyetherimide, Polyphenole, Fluorelastomere, Polyester, Phenoxyphenole, Epoxidphenole,
Acrylharze und Urethane unter anderem als mit der vorliegenden Erfindung
verwendbar betrachtet. Sowohl wärmeaushärtbare als
auch thermoplastische Polymere sind für die Herstellung undurchlässiger Beschichtungen
geeignet.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung wird die leitende Polymerbeschichtung 130 direkt
auf das Substratmetall 132 aufgebracht, und es wird zugelassen,
dass diese darauf trocknen/härten
kann. Die Beschichtung 130 kann auf eine Vielzahl von Arten
aufgebracht werden, und Beispiele derartiger Verfahren sind in dem
U.S. Patent Nr. 6,372,376 von Fronk et al. beschrieben und können umfassen:
(1) elektrophoretische Abscheidung, (2) Aufstreichen, Aufsprühen oder
Ausbreiten oder (3) Laminieren. Die vorliegende Erfindung ist zur
Verwendung bei einem kontinuierlichen Herstellprozess, wie beispielsweise
einer Spulenbeschichtung, anpassbar. Elektrophoretisch abgeschiedene
Beschichtungen sind besonders vorteilhaft, da sie schnell in einem automatisierten
Prozess mit wenig Abfall abgeschieden werden können und im Wesentlichen gleichförmig auf Substraten 132 abgeschieden
werden können,
die komplexe und vertiefte Flächen ähnlich denen
aufweisen, die dazu verwendet werden, die Reaktandenströmungsfelder
an der bzw. den Arbeitsseite(n) der leitenden Elemente zu bilden.
Die elektrophoretische Abscheidung ist ein gut bekannter Prozess,
der dazu verwendet wird, Polymere an leitenden Substraten aufzutragen.
Wenn vernetzte Polymere verwendet werden, umfasst die Suspension
auch einen Katalysator zur Unterstützung der Vernetzung. Kathodisch
abgeschiedene Beschichtungen sind für Brennstoffzellenanwendungen
bevorzugt und werden durch einen Prozess abgeschieden, bei dem ein
positiv geladenes Polymer auf einem negativ geladenen Substrat abgeschieden
wird. Kathodische Epoxidharze, Acrylharze, Urethane und Polyester
sind mit diesem Verfahren zur Abscheidung der Beschichtung geeignet.
Andere Beispiele geeigneter Polymere umfassen wärmeaushärtbare und thermoplastische
Harze, wie beispielsweise diejenigen, die in dem U.S. Patent Nr.
6,372,376 von Fronk et al. und den darin zitierten Druckschriften
offenbart sind. Ein nachfolgendes Backen des beschichteten leitenden
Elements härtet und
verdichtet die Beschichtung.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird zunächst eine Beschichtung 130 als
ein diskreter Film (beispielsweise durch Lösemittelguss, Strangpressen,
etc.) ausgebildet und dann auf die Arbeitsfläche des leitenden Elements,
beispielsweise durch Heißwalzen,
laminiert. Diese Technik wird bevorzugt dazu verwendet, einen Vorrat
aus laminierten Tafeln herzustellen, aus dem anschließend die
leitenden Elemente ausgebildet werden, beispielsweise durch Stanzen.
Bei dieser Ausführungsform
enthält
der diskrete Film bevorzugt einen Weichmacher, um eine Handhabung
des Films zu verbessern und eine Beschichtungslage auf dem Substrat 132 vorzusehen,
die nachgiebig genug ist, so dass sie leicht geformt (beispielsweise gestanzt)
werden kann, ohne dass der Film reißt oder bricht, wenn das leitende
Element beispielsweise durch Stanzen geformt wird. Um das Haftvermögen der
Beschichtung 130 an dem Substrat 132 sicherzustellen,
sollte die Oberfläche
des Substrats 132, an der der Film aufgebracht wird, vorgereinigt
werden, wie oben beschrieben ist, wobei es eine Entfernung aller
unerwünschter
Oberflächenfilme
(beispielsweise Öl)
umfasst. Es ist auch bevorzugt, dass die Oberfläche mit einer Umwandlungsbeschichtung
behandelt wird, aufgeraut oder abgeschliffen wird, um die Oberfläche zur
Verankerung des Polymerfilms daran aufzurauen. Fluorpolymere, wie beispielsweise
Polyvinylidendifluorid und ein Fluorelastomer, ein FPM-Fluorelastomer,
wie beispielsweise Viton-Vinylidenfluoridhexafluorpropylencopolymer
von DuPont Dow sind beispielhaft, oder diese sind mit dieser Ausführungsform
verwendbar, und können
mit herkömmlichen
Weichmachern, wie beispielsweise Dibutylphthalat, verwendet werden.
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Gemäß einer
anderen Ausführungsform
der Erfindung wird ein elektrisch leitender Polymerfilm 130 auf der
Oberfläche
des Metallsubstrats 132 durch Aufsprühen, Aufstreichen oder Ausbreiten
(beispielsweise mit einer Rakel) aufgebracht. Bei dieser Ausführungsform
wird ein Vorläufer
der Beschichtung 130 durch Lösen des Polymers in einem geeigneten
Lösemittel,
Mischen der leitenden Füllpartikel
mit dem gelösten
Polymer und Aufbringen derselben als eine feuchte Ausschlämmung auf
dem Substrat 132 gebildet. Die feuchte Beschichtung wird
dann getrocknet (d.h. das Lösemittel
entfernt) und nach Bedarf gehärtet
(beispielsweise für Duroplaste).
Die leitenden Partikel haften an der Oberfläche mittels des lösemittelfreien
Polymers an.
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Ein
bevorzugtes Polymer, das mit dieser Ausführungsform verwendbar ist,
umfasst ein wärmeaushärtendes
Polyamidimidpolymer. Das Polyamidimid wird in einem Lösemittel
gelöst,
die eine Mischung aus N-Methylpyrrolidon, Propylenglykol und Methyletheracetat
umfasst. Dieser Lösung
wird zwischen etwa 21 Gew.-% bis etwa 23 Gew.-% einer Mischung aus
Graphit und Rußpartikel
zugesetzt, wobei die Graphitpartikel im Größenbereich von etwa 5 Mikrometer
bis etwa 20 Mikrometer liegen und die Rußpartikel im Größenbereich
von etwa 0,5 Mikrometer bis etwa 1,5 Mikrometer liegen, wobei die
kleineren Rußpartikel
dazu dienen, die Poren zwischen den größeren Graphitpartikeln zu füllen und
dadurch die Leitfähigkeit
der Beschichtung im Vergleich zu Beschichtungen, die nur aus Graphit
bestehen, zu erhöhen.
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Die
Mischung wird auf das Substrat 132 aufgebracht, getrocknet
und gehärtet,
um Beschichtungen mit einer Dicke zwischen 15-30 Mikrometer (bevorzugt
etwa 17 Mikrometer) und mit einem Kohlenstoff-Graphitgehalt von
etwa 38 Gew.-% vorzusehen. Sie kann bei niedrigen Temperaturen (d.h. < 200°C) langsam
gehärtet werden
oder kann schneller in einem zweistufigen Prozess gehärtet werden,
wobei das Lösemittel
zunächst durch
Erhitzen für
zehn Minuten bei etwa 150°C
bis 175°C
entfernt wird (d.h. getrocknet wird), gefolgt durch eine Erhitzung
bei höherer
Temperatur (250°C
bis 400°C)
für verschiedene
Zeiten im Bereich von etwa 30 Sekunden bis etwa 900 Sekunden (15
Minuten), wobei die Zeit von der Temperatur abhängig ist, die zum Härten des
Polymers verwendet wird.
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BEISPIEL 1
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Ein
elektrisch leitendes Element gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird dadurch hergestellt, dass Streifenproben
aus rostfreiem Stahl mit Abmaßen
von etwa 31 cm × 18 cm × 0,02 cm
vorgesehen werden. Der rostfreie Stahl ist vom Typ 316L, kalt gewalzt,
blank geglüht,
Bandstahl, UNS S31603 gemäß ASTM A480
von Arcelor, S.A. in Grand-Duche, Luxemburg. Das Stahlsubstrat wird
durch Besprühen
mit einer alkalischen Reinigungslösung von PARCO® Clean
1200 (ein alkalischer Reiniger mit einem Gerüstbestandteil, der Kaliumhydroxid
und Kaliumdiphosphat umfasst) mit 5 Gew.-% und 95 Gew.-% deionisiertem
Wasser für
10 Sekunden bei 71°C
vorgereinigt. Eine Spülung
aus deionisiertem Wasser wird auf die Oberfläche gesprüht, um jegliche restliche alkalische
Reinigungslösung
zu entfernen.
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Es
wird eine saure Behandlungslösung
hergestellt durch Mischen von 3 Gew.-% Schwefelsäurelösung; 97 Gew.-% deionisiertem
Wasserlösemittel
und 284 ppm HF. Die Schwefelsäure
kann als Ridolene® 123 bezogen werden, die
von Henkel Surface Technologies in Madison Heights, MI verfügbar ist,
die einen Schwefelsäurekonzentrationsbereich
zwischen 30 bis 60 Gew.-% wie auch einen oberflächenaktiven Stoff besitzt.
Ridolene® 123
enthält
auch bis zu etwa 10 % oberflächenaktiven
Stoff. Die Fluorwasserstoffsäure
kann von VWR Scientific Products Inc. bezogen werden. Die saure
Behandlungslösung
wird auf die Stahlsubstratoberfläche für 10 Sekunden
bei 66°C
aufgesprüht,
um die Oberfläche
zu aktivieren und Metalloxide zu entfernen. Das Stahlsubstrat wird
dann für
etwa 10 Sekunden bei etwa 66°C
mit einer ersten Spüllösung besprüht, die
1 Gew.-% H2SO4 und
99 Gew.-% deionisiertes Wasser umfasst. Das Stahlsubstrat wird ferner
für etwa
10 Sekunden bei etwa 66°C
mit einer zweiten Spüllösung besprüht, die
100 Gew.-% deionisiertes Wasser umfasst. Die Oberfläche des
Stahlsubstrats wird dann durch ein Paar Gummiwalzen bei 26°C getrocknet,
wie beispielsweise ein 30-90 Shore A Härtemesser Elastomer, wie beispielsweise
Ethylenpropylenkautschuk oder Polychloropren.
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Eine
elektrisch leitfähige
Schutzpolymerbeschichtungsmatrix, die von Acheson Colloids Company, Port
Huron, MI als Electrodag® EB-008 geliefert wird,
wird auf das Substrat aus rostfreiem Stahl durch Sprühbeschichten
bei Raumtemperatur (26°C)
aufgebracht. Das Substrat aus rostfreiem Stahl mit einer Sprühbeschichtung
aus Polymermatrix wird in einem Ofen bei 150°C für 10 Minuten angeordnet, um
die Lösemittel
zu verdampfen, und wird dann in einem Ofen bei 260°C für 30 Minuten
angeordnet, um die Polymermatrix zu härten.
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BEISPIEL 2
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Ein
elektrisch leitendes Element, das gemäß einer alternativen bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, wird dadurch hergestellt,
dass dieselben Streifenproben aus rostfreiem Stahl, wie diejenigen
bei Beispiel 1, vorgesehen werden. Das Stahlsubstrat wird mit derselben
alkalischen Reinigungslösung
und Spüllösung wie
bei Beispiel 1 vorgereinigt.
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Eine
saure Behandlungslösung
wird hergestellt durch Mischen von 3 Gew.-% Schwefelsäurelösung, 97
Gew.-% deionisiertem Wasserlösemit tel
und 568 ppm HF. Die Schwefelsäure
wird als Ridolene® vorgesehen, wie bei Beispiel
1 verwendet ist. Die Fluorwasserstoffsäure kann von VWR Scientific
Products Inc. bezogen werden. Die saure Behandlungslösung wird
auf die Stahlsubstratfläche
für 10
Sekunden bei 66°C
gesprüht,
um die Oberfläche
zu aktivieren und Metalloxide zu entfernen. Das Stahlsubstrat wird
dann gespült, getrocknet
und beschichtet und zwar auf dieselbe Weise, wie das in Beispiel
1 beschriebene leitende Element.
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BEISPIEL 3
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Ein
elektrisch leitendes Element, das gemäß einer anderen alternativen
bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung hergestellt ist, wird dadurch hergestellt,
dass dieselben Streifenproben aus rostfreiem Stahl, wie diejenigen,
die bei Beispiel 1 beschrieben sind, vorgesehen werden. Das Stahlsubstrat
wird unter denselben Bedingungen mit derselben alkalischen Reinigungslösung und
Spüllösung wie
bei Beispiel 1 vorgereinigt.
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Eine
saure Behandlungslösung
wird hergestellt durch Mischen von 3 Gew.-% Schwefelsäurelösung und
97 Gew.-% deionisiertem Wasserlösemittel.
Die Schwefelsäure
wird als Ridolene® 123 vorgesehen, wie bei
Beispiel 1 verwendet ist. Die saure Behandlungslösung wird auf die Stahlsubstratoberfläche für 10 Sekunden
bei 66°C
gesprüht,
um die Oberfläche
zu aktivieren und Metalloxide zu entfernen. Das Stahlsubstrat wird dann
gespült,
getrocknet und beschichtet und zwar auf dieselbe Weise, wie das
in Beispiel 1 beschriebene leitende Element.
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Unmittelbar
nach der Aufbringung der sauren Behandlungslösung und vor der Schutzbeschichtung
in den Beispielen 1, 2 und 3 wurden die Kontaktwiderstandsmessungen
der aktivierten Proben aus rostfreiem Stahl über eine Prüfvorrichtung, wie in 6 gezeigt
ist, gemessen. Die Prüfvorrichtung
umfasst eine Carverpresse 200 mit goldbeschichteten Platten 202 und
einem ersten und zweiten elektrisch leitenden aktivierten Kohlepapiermedium 204, 206,
die zwischen einer Probe 208 und den goldbeschichteten
Platten 202 gepresst werden. Eine Oberfläche mit
49 cm2 wurde unter Verwendung eines Stroms
von 50 A/cm2 geprüft, der durch eine Gleichstromquelle
angelegt wird. Der Widerstand wird unter Verwendung eines Vierpunktverfahrens
gemessen und aus gemessenen Spannungsabfällen und aus bekannten angelegten
Strömen
und den Abmessungen der Probe 208 berechnet. Der Spannungsabfall
wird über
entweder zwei Diffusionsmedien 204, 206 durch
die Probe 208 (Gesamtkontaktwiderstand) oder über zwei
Punkte an der Fläche 209 der
Probe 208 (Volumenkontaktwiderstand) gemessen. Die Probe 208 kann
eine einzelne Platte aus rostfreiem Stahl oder eine bipolare Platte
umfassen, die zwei Platten 210 umfasst, die miteinander
verbunden (beispielsweise hartverlötet) sind, wie in 6 gezeigt
ist. In den Fällen,
wenn die bipolare Platte geprüft
wird, wird der Volumenkontaktwiderstand von einem Mittelpunkt 212 zwischen
den beiden Platten 210 zu einer Außenseite 214 von jeder Platte 210 gemessen,
um einen Wert für
eine einzelne Platte 210 zu bilden. Die Kontaktwiderstandsmessungen
wurden als Milliohm-Quadratzentimeter (mΩ-cm2)
gemessen, wobei eine inkrementale Kraft mit den folgenden Drücken aufgebracht
wurde: 200 psi (1400 kPa), 300 psi (2000 kPa), 400 psi (2700 kPa).
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Es
sei angemerkt, dass der Kontaktwiderstand des leitenden Kohlepapiers 204, 206 allgemein
ein bekannter Wert ist, der von der Messung subtrahiert werden kann,
um den Kontaktwiderstand von nur der Metallplatte 210 zu
bilden. Bei der Prüfung
der Proben wurde ein 1 mm dickes Toray-Kohlepapier (kommerziell erhältlich von
Toray als TGP-H-0.1T) für
das erste und zweite Kohlepapiermedium 204, 206 verwendet.
Jedoch ist in vielen Fällen
der Kontaktwiderstand des leitenden Papiers 204, 206 vernachlässigbar
und trägt
einen solch kleinen inkrementellen Wert zu dem Kontaktwiderstandswert
bei, so dass dieser nicht subtrahiert werden muss. Die Werte, auf
die hier Bezug genommen wird, sind für den elektrischen Zwischenflächenkontaktwiderstand
nur der Probe 208 und reflektieren Kontaktwiderstandswerte
für die
Metallplatte 210 allein.
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Die
Ergebnisse einer derartigen Prüfung
sind in 7 und Tabelle 1 gezeigt. 7 zeigt
den Kontaktwiderstand für
die Probe in Beispiel 1 wie auch Kontrolle 1, die eine
unbehandelte Probe des Streifens aus rostfreiem Stahl ist, wie oben
in den Beispielen beschrieben ist und wie sie von dem Hersteller
erhalten wurde. 7 zeigt auch Kontrolle 2,
die eine ähnliche
Probe aus rostfreiem Stahl 316L ist, die jedoch lediglich mit dem bekannten
Verfahren zum Reinigen mit einem alkalischen Reiniger PARCO® 1200
für 10
Sekunden bei 66°C behandelt
wurde. Die Kontaktwiderstandsmessungen wurden sowohl für das obere
erste Papier 204 durch die Probe 208 als auch
das zweite untere Papier 206 durch die Probe 208 gemessen,
wobei beide Werte gemittelt wurden, um die resultierenden Kontaktwiderstandswerte
vorzusehen, die unten in Tabelle 1 als durchschnittliche Volumenkontaktwiderstandswerte
in mΩ-cm2 für
die Beispiele 1-3 und Kontrollen 1-2 gezeigt sind.
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Wie
in 7 und Tabelle 1 zu sehen ist, besaßen die
Proben, die gemäß der vorliegenden
Erfindung behandelt wurden, einen erheblich verringerten (um zwei
Größenordnungen
kleineren) Kontaktwiderstand. Obwohl die Reinigung mit einem alkalischen
Reiniger nach dem Stand der Technik eine Verringerung des Kontaktwiderstandes
zeigt, bleibt der Kontaktwiderstand immer noch unzulässig hoch
für die
Verwendung als ein elektrisch leitendes Element. Es sei ferner angemerkt,
dass in den Beispielen 1, 2 und 3 die Behandlungszeiten mit saurer
Behandlungslösung
10 Sekunden sind und Kontaktwiderstandswerte innerhalb eines gewünschten Bereiches
erreichen.
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Obwohl
die Beschreibung der vorliegenden Erfindung in den Beispielen oben
lediglich beispielhaft ist, ist es für leitende Elemente gemäß der vorliegenden
Erfindung bevorzugt, dass der Kontaktwiderstand für das elektrisch
leitende Substrat kleiner als etwa 10 mΩ-cm2 unter
einer Kompressionskraft ist. Auf Grundlage der hier gezeigten Trends
für den
Kontaktwiderstand als eine Funktion der Kompressionskraft ist sogar
ein Kontaktwiderstand, der einer Kontaktwiderstandsmessung mit niedriger Kompressionskraft
entspricht, die einem festen gedrängten Eingriff (d.h. bis zu
200 psi) entspricht, gemäß der vorliegenden
Erfindung besser als derjenige der Kontrollen unter einer erheblichen
Kompressionskraft (d.h. 300 bis 400 psi). Somit ist bei bevorzugten
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung, bei denen die Kompressionskraft mit
400 psi aufgebrachtem Druck (d.h. 2700 kPa) aufgebracht ist, wie über die
Probe des leitenden Elements und ein Stück leitendem Papier gemessen
ist, kleiner als 10 mΩ-cm2 und am bevorzugtesten kleiner als 5 mΩ-cm2. Wenn die Schutzbeschichtung über die
behandelte Oberfläche
aufgebracht ist, ist es bevorzugt, dass der Gesamtkontaktwiderstand
durch die leitende Schutzbeschichtung und die behandelte Fläche des
Metallsubstrats kleiner als 30 mΩ-cm2 unter einer Kompressionskraft ist, die
bei einem Druck von etwa 400 psi (2700 kPa) aufgebracht wird, und
am bevorzugtesten unter einem Gesamtkontaktwiderstand von weniger
als etwa 5 mΩ-cm2 liegt. Somit sieht die vorliegende Erfindung
ein Verfahren und eine Zusammensetzung zum Behandeln eines elektrisch
leitenden Elements für
eine Brennstoffzelle vor, das/die einen Metallsubstratkontaktwiderstand
auf Niveaus verringert, die die Verwendung bisher nicht zur Verfügung stehender
Metalle innerhalb einer kürzeren
Zeitdauer, als bisher erreichbar war, zulassen.
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Die
Beschreibung der Erfindung ist lediglich beispielhafter Natur, und
somit sind Abwandlungen, die nicht von der Grundidee der Erfindung
abweichen, als innerhalb des Schutzumfangs der Erfindung befindlich anzusehen.
Derartige Abwandlungen sind nicht als Abweichung vom Schutzumfang
der Erfindung zu betrachten.
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Zusammenfassung
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Die
vorliegende Erfindung sieht ein elektrisch leitendes Element für eine Protonenaustauschmembran-Brennstoffzelle
vor, das einen niedrigen elektrischen Kontaktwiderstand und eine
hohe Korrosionsbeständigkeit
besitzt. Das leitende Element umfasst ein korrosionsanfälliges Metallsubstrat
mit einer Oberfläche,
die bevorzugt mit einer sauren Behandlungslösung behandelt wird, um die
Oberfläche
zu aktivieren (d.h. eine Passivierungsschicht aus Oxiden von der
Oberfläche
zu entfernen). Die behandelte Oberfläche wird dann mit einer elektrisch
leitenden korrosionsbeständigen
Schutzbeschichtung bedeckt, um das Substrat vor einer Neubildung
einer Passivierungsschicht zu schützen, während sie der korrosiven Umgebung
der Brennstoffzelle ausgesetzt ist. Die vorliegende Erfindung sieht
auch Verfahren zur Herstellung eines elektrisch leitenden Elements vor,
damit dieses einen niedrigen elektrischen Kontaktwiderstand wie
auch eine hohe Korrosionsbeständigkeit besitzt.