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Maschine zum Aufbringen von Dichtungsmaterial in Behälterkappen Die
Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Aufbringen von Dichtungsmaterial in
Behälterkappen, die einer Haltevorrichtung und weiter einem kontinuierlich umlaufenden,
heb- und senkbaren Futter zugeführt werden, auf dem sie rotierend unter einer Düse
zur Zufuhr des Dichtungsmaterials gehalten werden. Insbesondere bezieht sich die
Erfindung auf eine Maschine zur Aufbringung einer dosierten Menge einer Kautschukdichtungsmasse
in Form eines Ringes auf die Innenfläche einer Kronenkappe.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine hochtourige Maschine
herzustellen, bei der die Kappen automatisch einem Futter zugeleitet werden, auf
dem ihnen die Dichtungsmasse zugeführt wird und von dem die behandelten Kappen abgenommen
und z. B. auf ein Förderband geleitet werden, durch das sie durch einen Ofen oder
eine Heizvorrichtung geführt werden können, um die Dichtungsmasse zu stabilisieren
und/oder zu vulkanisieren.
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Es sind bereits Maschinen zum Aufbringen von Dichtungsmaterial in
Behälterkappen bekannt, bei welchen die Kappen einer Haltevorrichtung zugeführt
werden, aus der sie mittels eines Transportorgans zu einem umlaufenden Stößel gefördert
werden. Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art werden die Kappen einfach durch
eine Vorschubführung weiterbefördert, wobei die den Kappen beim Bewegen der Vorschubführung
mit hoher Geschwindigkeit erteilte Beschleunigung es unmöglich macht, die Kappen
immer genau über dem Futter zu stoppen.
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Durch die Erfindung sollen diese Nachteile beseitigt werden, und zwar
durch einen hin- und tierbewegbaren Wagen mit zwei an diesem angeordneten, einander
gegenüberliegenden Greiferpaaren, von denen das eine im Zuge der einen Bewegungsrichtung
des Wagens die Kappen von der Haltevorrichtung dem Futter zuführt, während das andere
Greiferpaar die mit der Dichtungsmasse versehenen Kappen von dem Futter auf eine
Abnahmevorrichtung befördert, wobei die beiden Greiferpaare in Richtung der hin-und
hergehenden Bewegung des Wagens einen Abstand aufweisen, der dem Abstand des Futters
von der Haltevorrichtung entspricht und die Greifer eines jeden Paares quer zur
Wagenbewegung gegeneinander beweglich sind.
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Vorzugsweise wird das Futter in zeitlicher Abstimmung mit der Bewegung
der Greifer auf und ab bewegt, und zwar angehoben, um eine aufgelegte Kappe in eine
zur Zufuhr der Dichtungsmasse durch die Düse geneigte Höhe zu bringen, und abgesenkt
in eine Stellung, in der es die Bewegung der Kappe während der Überleitung der Kappe
zum Futter und vom Futter weg nicht behindert.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das heb- und senkbare
Futter in einer Zwischenstellung jeweils vorübergehend feststellbar, in der die
auf dem Futter befindliche Kappe dem zugehörigen Greiferpaar gegenübersteht, um
von diesem zur Abnahme erfaßt zu werden. Während eine Kappe, die mit Dichtungsmaterial
versehen wurde, in die Abgabestellung übergeleitet wird, wird gleichzeitig eine
Kappe, die aus der Haltevorrichtung herausgezogen ist, bis über das Futter bewegt
und durch das Auseinanderbewegen der Greifer losgelassen, sobald sich das Futter
wieder aufwärts bewegt.
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Um die Erfindung verständlicher zu machen, wird sie nun an Hand eines
Ausführungsbeispiels gemäß der Zeichnung erläutert. Es zeigt Fig. 1 ein Schema des
Maschinenaufbaus nach der Erfindung zur Herstellung von Kronenkappen und zur Zufuhr
der Dichtungsmasse zu den Kappen, Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht
desjenigen Teils der Maschine, der den Kappenüberleitmechanismus enthält, Fig. 3
die Draufsicht auf eine konstruktive Ausführung des Kappenüberleitmechanismus, Fig.
4 die Stirnansicht des in Fig. 3 dargestellten Teils der Maschine, Fig.5 einen mittleren
Längsschnitt durch den Kappenüberleitmechanismus nach Fig. 3.
Die
in einer Stanzpresse 30 geformten Kronenkappen 1 gelangen, auf ihrem Boden liegend
und in Reihe gehalten, auf eine Rutsche 2. Das untere Ende der Rutsche 2 läuft in
einem Bogen horizontal aus und ist mit einer Haltevorrichtung versehen, die die
jeweils vordere Kappe erfaßt. Die Haltevorrichtung besteht aus einer unteren, angelenkten
Platte 3, auf der der Kappenboden ruht, und die mit einer Vertiefung und vorteilhaft
mit einer teilkreisförmigen Rippe um die Vorderkante herum versehen ist, um die
erste oder Leitkappe genau einzustellen. Federn 5 drücken die Unterplatte 3 um das
Gelenk 3 a aufwärts gegen eine feste Oberplatte 6, wobei Anschläge 6 a vorgesehen
sind, um beide Platten 3 und 6 in einem Abstand zu halten, der die Bewegung der
Kappe zwischen ihnen zuläßt, wobei die Rippe eine Bewegung über die Vorderkante
der Haltevorrichtung hinaus verhindert, wenn nicht die Unterplatte 3 gegen die Federn
5 nach unten gedrückt wird. Die Oberplatte 6 und erforderlichenfalls auch die Unterplatte
3 ist bzw. sind so profiliert, daß der Rand der in der Haltevorrichtung liegenden
Kappe durch Greifer eines überleitmechanismus erfaßt werden kann, wie nachstehend
beschrieben wird.
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Im Abstand von etwa 5 bis 7,5 cm vor der Haltevorrichtung 3 bis 6
ist ein Futter 7 vorgesehen, das von einer vertikal angeordneten Welle in Umlauf
versetzt wird und über ein Getriebe vom Motor 31 der die Kappen formenden Stanzpresse
30 mitangetrieben wird. Über eine Nockenscheibe 8, die ebenfalls vom Motor 31 synchron
mit der Stanzpresse angetrieben wird, wird das Futter auf und ab bewegt. Die Stirnfläche
des Futters ist mit einem Randwulst 9 versehen, derart, daß die jeweils eingelegte
Kappe mit ihrem gewellten Rand über den Wulst 9 nach außen vorragt. Die Stirnfläche
des Futters ist mit Bohrungen 10 versehen, die an eine Unterdruckleitung angeschlossen
sind.
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Der Überleitmechanismus besteht aus einem hin-und herbewegbaren Wagen
11, der an dem einen Ende einer in einem Lager 13 gleitend geführten Schubstange
12 sitzt. Der Wagen und die Schubstange werden durch eine von Motor 31 angetriebene
Nokkenscheibe 14 vorwärts bewegt und durch Federn 15
wieder zurückgeholt.
Der Wagen 11 wird von einem Ständer 11 a getragen, der i n einer Nut 16 einer Grundplatte
17 gleitet. Der Wagen 11 ist mit zwei Seitenarmen 18 versehen. Jeder Seitenarm 18
besitzt zwei Querbohrungen 19, in denen Greifer 20 gleitend gelagert sind. Die Greifer
20 liegen sich paarweise gegenüber. Ihre Stirnflächen besitzen je eine nach
innen gerichtete Bogenfläche sowie eine V-förmige Rille 21 zum Erfassen der nach
außen gebogenen Kante des Kappenrandes. Die Greiferpaare besitzen einen Abstand
voneinander, der dem Abstand zwischen einer in der Haltevorrichtung und einer bereits
auf dem Futter 7 befindlichen zweiten Kappe entspricht.
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Zwischen Zapfen 23 und 24, von denen der erstere, 23, auf dem einen
Seitenarm 18 des Wagens und der andere auf dem dazugehörigen Greifer 20 befestigt
ist, liegen jeweils Federn 22, die bestrebt sind, die Greifer 20 nach außen in Berührung
mit Gleitschienen 25 zu drücken, die auf der Außenseite der Seitenarme 18 angeordnet
sind. Die Gleitschienen 25 sind um horizontal gelagerte Achsen 26 schwenkbar und
miteinander durch Lenker 27 und einen zwischengeschalteten Kipphebel 28,
der um einen festen Punkt 29
schwenkbar gelagert ist, miteinander verbunden,
so daß die Bewegung einer der Gleitschienen 25 eine gleiche Bewegung der anderen
Gleitschiene in entgegengesetzte Richtung auslöst, d. h., beide Schienen werden
sich gleichzeitig nach innen oder nach außen bewegen. Die Gleitschienen werden durch
eine weitere Nockenscheibe 32 betätigt, die mit der Nokkenscheibe 14 auf der gleichen
Welle sitzt. Die Nockenscheibe 32 betätigt über einen Stößel 33 einen Kipphebel
34, dessen anderes Ende durch einen Lenker 35 mit einer der Gleitschienen 25 verbunden
ist. Wenn die Gleitschienen nach innen geschwenkt sind, stoßen sie gegen die Außenenden
der Greifer 20 und bewegen diese nach innen, um eine zwischen ihnen liegende Kappe
zu erfassen, während bei der Bewegung der Gleitschienen 25 nach außen die Greifer
20 geöffnet werden und dabei die erfaßten Kappen loslassen. Die Nockenscheibe 32
ist so profiliert und arbeitet in solcher zeitlichen Abstimmung mit der den Greiferwagen
hin- und herbewegenden Nockenscheibe 14 so zusammen, daß die Gleitschienen nach
innen bewegt werden, wenn sich der Wagen in seiner rückwärtigen Stellung befindet.
Die Kappen werden in der Haltevorrichtung und auf dem Futter erfaßt, wobei die Greifer
in der Greiferstellung bleiben, wenn sich der Wagen vorwärts bewegt, und zwar so
lange, bis der Wagen seine vordere Stellung erreicht, in der das hintere Greiferpaar
das Futter erreicht hat, worauf die Nockenscheibe 32 bewirkt, daß sich die Gleitschienen
25 unter der Wirkung der Feder 36 nach außen bewegen, womit sich auch die Greifer
20 unter der Wirkung ihrer Federn 22 nach außen bewegen können und dabei die zwischen
ihnen gehaltene Kappe loslassen. Die zwischen dem hinteren Greiferpaar gehaltene
Kappe wird damit auf das Futter abgelegt, wo sie durch den wirksamen Unterdruck
festgehalten wird, während die zwischen den vorderen Greifern gehaltene Kappe losgelassen
wird und auf eine Abnahmerutsche oder auf ein Transportband 37 fällt. Von dort gelangen
die jetzt mit einer Dichtung versehenen Kappen auf ein weiteres Förderband 38, das
sie durch einen Ofen 39, z. B. einen Infrarotofen, führt, um die Dichtungsmasse
zu stabilisieren bzw. zu vulkanisieren. Die den Ofen verlassenden Kappen können
einem dritten Förderband 40 zugeleitet werden, auf dem sie abkühlen, bevor
sie in einem Sammelbehälter abgelegt werden. Durch entsprechende Profilierung der
Flächen der Gleitschienen 25 und/oder der vorderen Greifer wird die zwischen diesen
gehaltene Kappe bereits unmittelbar vor dem Ende der Vorwärtsbewegung des Wagens
losgelassen. Die ausgekleideten Kappen werden dadurch mit einer vorwärts gerichteten
Bewegungskomponente entsprechend der Geschwindigkeit des Transportbandes 37 auf
diesem abgelegt. Dies führt zu einem im wesentlichen gleichen Abstand der Kappen
auf dem Abnahmeförderer und damit auch auf dem durch den Ofen laufenden Förderband
38.
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Die Düse 41 zum Aufbringen der Dichtungsmasse kann in bekannter Weise
ein pneumatisch betätigtes Nadelventil aufweisen, welches durch eine Solenoidspule
od. dgl. gesteuert wird. Diese Spule kann automatisch durch Mikroschalter 42 gesteuert
werden, die durch eine Nockenscheibe 43 synchron mit dem Maschinenzyklus betätigt
werden. Die Düse 41 ist auf einem von einem Sockel 46 gehaltenen Träger
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montiert, der um eine Schwenkachse 45 hochklappbar ist, um die Düse erforderlichenfalls
von dem Futter
wegzubewegen. Der Düsenträger kann auch mit Mitteln
zum Einstellen der Querlage der Düse gegenüber dem Futter versehen sein und einen
verstellbaren Anschlag aufweisen, um die vertikale Lage der Düse einzustellen. Dieser
Anschlag stützt sich vorzugsweise auf einem Teil ab, der einen Mikroschalter betätigt,
welcher, sobald der Träger angehoben wird, das elektropneumatische Ventil von den
automatisch steuernden Mikroschaltern 42 abschaltet und das Ventil an handbetätigte
Schalter anschließt. Die automatischen Mikroschalter 42 werden durch die Nockenscheibe
43 so gesteuert, daß aus der Düse 41 während einer vollen Umdrehung des Futters
Dichtungsmasse ausfließt und damit einen kontinuierlichen Dichtungsring auf der
Innenfläche der Kappe erzeugt. Die Dichtungsmasse kann der Düse durch eine Pumpenanlage
zugeführt werden.
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Kontrollsteuerungen können vorgesehen sein, um die genaue Arbeitsweise
der Maschine zu gewährleisten und um zu verhindern, daß zu Unzeiten Dichtungsmasse
aus der Düse austritt, z. B. kann der Steuerschalter des Antriebsmotors so ausgebildet
sein, daß er nach seinem Abschalten zusätzliche Schaltungen betätigt, um zu gewährleisten,
daß das elektropneumatische Steuerventil der Düse in die Schließlage gelangt, wobei
auch die automatischen Steuerschalter abgeschaltet werden. Damit wird das Ventil
mit einem handgesteuerten Schalter verbunden. Die Maschine läßt sich nun von Hand
zurückdrehen, ohne daß Dichtungsmasse ausläuft. Weiter können auch Mittel vorgesehen
werden, um ein Auslaufen von Dichtungsmasse zu verhindern, wenn sich auf dem Futter
keine Kappe befindet. Dies kann durch einen weiteren Schalter erreicht werden, der
durch die Höhe des Unterdrucks im Futter steuerbar ist. Ein Behälter kann von Hand
oder automatisch unter die angehobene Düse gebracht werden, um gegebenenfalls nachtropfende
Dichtungsmasse aufzufangen.
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Mit einer Maschine der beschriebenen Art können etwa 300 Kappen und
mehr pro Minute mit einem Dichtungsring versehen werden.
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Durch entsprechende Abänderungen der Rutsche und des Futters läßt
sich die Maschine auch für größere Kappen, z. B. solche für Marmeladengläser od.
dgl., benutzen.