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Schweißapparat zum Innenschweißen von zusammenstoßenden Rohren Die
Erfindung bezieht sich auf einen Schweißapparat zum Innenschweißen von zusammenstoßenden
Rohren.
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Ein bekannter Schweißapparat für diesen Zweck weist ein Rahtnenwerk
auf, welches in dem Rohr lösbar befestigt werden kann und in welchem das eigentliche
Schweißaggregat in einer zur Rohrachse senkrechten Ebene drehbar gelagert ist, damit
die unter Drehung der Rohre stattfindende Schweißung stets an dem untersten Punkt
der zu verbindenden Rohre stattfindet.
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Der bekannte Schweißapparat muß vor dem Zusammenschieben der Rohre
in dem einen Rohrende befestigt und ausgerichtet werden, und eine Korrektur der
Einstellung ist nach dem Zusammenschieben der Rohre nicht mehr möglich. Nun ist
es aber beim Zusammenschweißen von schweren dicken Rohren, für welche der bekannte
Apparat bestimmt ist, kaum züi vermeiden, daß beim Zusammenschieben stärkere Stöße
auftreten: Unter diesen Umständen ist keine rewähr dafür gegeben, daß die Einstellung
des bekannten Schweißapparates beim Auftreten solcher Stöße erhalten bleibt, und
es besteht auch keine Möglichkeit, eine solche Abweichung nachträglich zu korrigieren.
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Des weiteren wird bei dem bekannten Schweißapparat die im wesentlichen
vertikale Lage der Schweißelektrode nur durch die Schwerkraft aufrechterhalten.
Es besteht somit die Gefahr, daß die Schweißelektrode beispielsweise durch Schwankungen
der Lagerreibung, durch eine Änderung der Geschwindigkeit, mit der die Rohre gedreht
werden, oder durch Erschütterungen der zu verschweißenden Rohre od. dgl. in Schwingung
versetzt wird, wodurch die Oualität der zustandekommenden Schweißung leiden kann.
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Zur Vermeidung der vorstehend genannten Schwierigkeiten wurde bereits
vorgeschlagen, einen Schweißapparat der oben beschriebenen Art so auszugestalten,
daß das Rahmenwerk in dem Rohr fahrbar und mit Einrichtungen versehen ist, die seine
Arretierung gegenüber dem Rohr bewirken, daß das Schweißaggregat gegen das Rahmenwerk
in Achsrichtung und radial verschiebbar ist und daß Einrichtungen zum Drehen und
zum axialen Verschieben des Aggregates gegenüber dem Rahmenwerk vorgesehen sind.
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Beim Schweißen mit dem vorgeschlagenen Schweißapparat werden sowohl
die Rohre für sich als auch das Schweißaggregat gegenüber dem sich mit den Rohren
drehenden Rahmenwerk in Drehung versetzt, wodurch die Schweißstelle ohne die Gefahr
eines Pendelns der Schweißelektrode stets am untersten Punkt der Rohre gehalten
wird. Dadurch, daß bei dem vorgeschlagenen Schweißapparat das Rahmenwerk in dem
Rohr fahrbar und mit Einrichtungen versehen ist, die seine Arretierung gegenüber
dem Rohr bewirken, ist es nicht notwendig, eine Einstellung des Schweißapparates
vor dem Zusammenschieben der Rohre vorzunehmen, die dann durch die Stöße beim Zusammenschieben
wieder verändert werden kann. Infolge der Verschiebbarkeit des Schweißaggregates
beim vorgeschlagenen Schweißapparat gegenüber dem Rahmenwerk in radialer Richtung
wird das Einfahren des- Rahmenwerkes in das Rohr wesentlich erleichtert, und die
axiale Verschiebbar-],zeit des Schweißaggregates gegenüber dem Rahmenwerk gestattet
sowohl eine Feineinstellung der Schweißelektrode gegenüber der zu legenden Schweißnaht
in axialer Richtung nach dem Arretieren des Rahmenwerkes in dem Rohr als auch korrigierende
Veränderungen dieser Einstellung während des Schweißens.
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Gegenüber dem vorgeschlagenen Schweißapparat unterscheidet sich nun
der erfindungsgemäße Schweißapparat dadurch, daß die Arretiereinrichtungenund die
Einrichtungen zum Drehen und axialen Verschieben des Schweißaggregates gegenüber
dem Rahmenwerk fernsteuerbar sind, daß eine ferngesteuerte Einrichtung zum radialen
Verschieben des Aggregates gegenüber dem Rahmenwerk vorhanden ist und daß an dem
Aggregat eine Fernsehkamera befestigt ist, deren Objektiv auf die Schweißstelle
gerichtet ist.
NE'enn der erfindungsgemäße Schweißapparat mit einer
kraftbetätigten Vorrichtung am Rahmenwerk zum axialen Bewegen des Rahmenwerkes in
entgegengesetzten Richtungen ausgestattet wird, dann kann gemäß einem weiteren Merkmal
der Erfindung auch diese kraftbetätigte Vorrichtung fernsteuerbar eingerichtet werden.
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Der erfindungsgemäße Schweißapparat eignet sich insbesondere zum Innenschweißen
zusammenstoßender Rohre, die solche Abmessungen aufweisen, daß der Schweißapparat
von außen nicht zugänglich ist und die Schweißstelle sich einer direkten Beobachtung
entzieht.
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Fernsehaugen zum Beobachten von Arbeitsvorgängen sind zwar bekannt,
doch wurden diese bisher nicht zur Beobachtung der Schweißstelle bei einem Schweißapparat
zur Innenschweißung von Rohren verwendet.
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Eine Fernbeobachtung der Schweißstelle beim Schweißen von Rohren ist
bisher nur im Zusammenhang mit Schweißapparaten zum Anlegen von Rohrlängsnähten
bekannt. Die Fernbeobachtung der Schweißstelle findet dort mit Hilfe eines im Inneren
des Rohres ortsfest und starr angeordneten, das von. der Schweißstelle ausgehende
Licht in Achsrichtung umlenkenden Spiegels statt, der mittels eines Fernrohres von
außen beobachtet wird. Diese bekannte Vorrichtung kann zum Beobachten der Schweißstelle
beim Anlegen einer inneren Stoßnaht zwischen zusammenstoßenden Rohren nicht verwendet
werden, da bei den Rohren kein Längsspalt vorhanden ist, der zum Anbringen der bekannten
Spiegelvorrichtung erforderlich ist.
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Eine beispielsweise Ausführung der Erfindung zeigt die Zeichnung,
und zwar ist Fig. 1 eine halbschematische Seitenansicht des in den zusammenzuschweißenden
Rohrabschnitten befindlichen erfindungsgemäßen Schweißapparates, Fig. 2 eine Seitenansicht
des in dem zu schweißenden Rohr angeordneten erfindungsgemäßen Schweißapparates,
wobei das Rohr im Vertikalschnitt dargestellt ist, Fig. 3 eine Draufsicht auf den
in dem zu schweißenden Rohr angeordneten erfindungsgemäßen Schweißapparat, wobei
das Rohr im Horizontalschnitt gezeigt ist, Fig. d ein vertikaler Querschnitt entlang
der Linie d-4 der Fig. 2 in Richtung der Pfeile gesehen, die den erfindungsgemäßen
Schweißapparat in Endansicht zeigt, Fig. 5 ein vertikaler Querschnitt entlang der
Linie 5-5 der Fig. 2 in Richtung der Pfeile gesehen, Fig. 6 eine teilweise, vergrößerte
Draufsicht auf einen Teil des erfindungsgemäßen Schweißapparates, Fig. 7 eine teilweise
Seitenansicht der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung, Fig. 8 ein vertikaler Querschnitt
entlang der Linie 8-8 der Fig. 2 in Richtung der Pfeile gesehen, Fig.9 ein vergrößerter
teilweiser Querschnitt entlang der Linie 9-9 der Fig. 2 in Richtung der Pfeile gesehen,
Fig. 10 ein teilweiser Längsschnitt entlang der Linie 10-10 der Fig. 9 in Richtung
der Pfeile gesehen und Fig. 11 eine halbschematische Darstellung der einen Teil
der Erfindung bildenden hydraulischen Kreise. In der Zeichnung sind in den verschiedenen
Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Das Bezugszeichen 20
bezeichnet ganz allgemein einen erfindungsgemäßen Schweißapparat zum Innenschweißen
von Rohren, welcher unter Beobachtung der Schweißstelle mittels eines Fernsehauges
fernsteuerbar ist.
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Der Schweißapparat 20 dient dazu, Rohrabschnitte 21, 22 bei 23 innen
zusammenzuschweißen. Der Rohrabschnitt 22 ist auf mehreren Rollen 24 drehbar gelagert,
während der Rohrabschnitt 21 von mehreren Rollen 24 getragen wird, die auf einem
in Längsrichtung beweglichen Wagen 25 montiert sind. Die Rollen 24 schaffen eine
Einrichtung zum Drehen der Rohrabschnitte 21, 22 während des Schweißvorganges.
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Der Schweißapparat 20 enthält einen mittleren zylindrischen Rahmenteil
26, der mehrere sich in radialer Richtung erstreckende Arme 27 aufweist, die an
ihm befestigt sind und sich von ihm aus nach außen erstrecken. Die Arme 27 haben
in Umfangsrichtung einen gleichmäßigen Abstand voneinander, und jeder Arm 24 trägt
einen sich in Längsrichtung erstreckenden, im wesentlichen rechteckigen Träger 28.
Jeder Träger 28 ist mit einem sich radial nach innen erstreckenden, im wesentlichen
rechteckigen Stutzen 29 ausgestattet, der teleskopartig über den Arm 27 geschoben
ist. Die Stutzen 29 sind an den Armen 27 durch Bolzen 30 gesichert, so daß die Träger
28, falls erwünscht, ausgetauscht werden können. An einem Ende der Träger 28 ist
mittels Bolzen 32 ein Ring 31 befestigt, während ein zweiter Ring 33 parallel zu
dem Ring 31 mittels Bolzen 34 am gegenüberliegenden Ende der Träger 28 angebracht
ist.
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Die untersten Träger 28 tragen nahe ihren entgegengesetzten Enden
Rollen 35, die auf Wellen 36 montiert sind, welche sich durch ausgefluchtete Schlitze
37, die an den gegenüberliegenden Seiten der Träger 28 gebildet sind, nach außen
erstrecken. Die `Fellen 36 sind in U-förmigen Gabeln 38 gelagert, welche an Blattfedern
39 befestigt sind, die mittel eines Bolzens 40 an dem Träger 28 angebracht sind.
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An den gegenüberliegenden Enden der Träger 28 sind einstellbare Zentrierstifte
41 befestigt, deren Ende 42 aus der Unterseite des Trägers 28 in einstellbarer Weise
herausragt.
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Der oberste Träger 28 ist an jedem Ende mit einem hydraulischen Zentrierkolben
43 versehen, der so ausgerichtet ist, daß er mit der Innenseite des Rohrabschnittes
21 in Berührung treten kann. Die untersten Träger 28 werden normalerweise von den
Rollen 35 getragen, damit die Schweißvorrichtung im Rohr 21 verfahren werden kann.
Bei der Betätigung der hydraulischen Zentrierkolben 43 bewegen sich die Rollen 35
in den Schlitzen 37 aber nach oben, bis die Enden 42 der Zentrierstifte 41 mit dem
Rohrabschnitt 21 in Berührung kommen, um die Träger 28 und die Ringe 31, 33 gegenüber
dem Rohrabschnitt 21 sicher festzulegen.
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Der Ring 33 trägt zwei sich nach hinten erstreckende horizontale Montageblöcke
44, die mit Abstand voneinander parallel verlaufen und eine Querwelle 45 drehbar
lagern. An der Welle 45 sind im Abstand voneinander zwei gummibereifte Räder 46
angebracht, welche mit der Innenseite des Rohrabschnittes 21 in Berührung stehen.
Eine sich von dem Ring 33 nach außen erstreckende Konsole 48 trägt einen Elektromotor
47, der mit der Welle 45 über ein Getriebe 49 verbunden ist.
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Eine Drehung des Elektromotors 47 bewirkt eine Drehung der gummibereiften
Räder 46 in der einen oder anderen Richtung.
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Am oberen Ende des Ringes 33 sind zwei im Abstand voneinander angeordnete
parallele Montageplatten 50 befestigt, die sich nach hinten erstrecken
und
über den Montageblöcken 44 liegen. Zwischen den Montageblöcken 50 ist ein gummibereiftes
Rad 51 auf einer Achse 52 drehbar gelagert. Das gummibereifte Rad 51 steht gegenüber
den gummibereiften Rädern 46 mit der obersten Stelle der Innenseite des Rohrabschnittes
21 in Berührung.
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Ein Stück hinter dem Ring 33 ist ein Kontaktring 53 angeordnet, der
mit dem Ring 33 axial ausgefluchtet ist. Der Kontaktring 53 wird von zwei sich nach
hinten erstreckenden Platten 54, 55 getragen, die an ihren vorderen Enden an dem
zylindrischen Rahmen 26 befestigt sind.
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An der Oberseite des zylindrischen Rahmens 26 sind zwei im Abstand
angeordnete parallele Tragarme 56 befestigt, die sich von dem Rahmen nach hinten
erstrecken. Zwischen den Tragarmen 56 ist ein Schneckentrieb 57 angeordnet, der
in den Tragarmen drehbar gelagert ist. Ein Elektromotor 58 ist an einem Getriebe
59 befestigt, das an der Platte 55 angebracht ist. Das Getriebe 59 treibt den Schneckentrieb
57 an, so daß der Schneckentrieb 57 auf eine Drehung des Elektromotors 58 hin gedreht
wird.
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Durch den zylindrischen Rahmen 26 geht eine Hohlwelle 60 hindurch,
welche auf Lagern 61 drehbar gelagert ist, die an den entgegengesetzten Enden des
Rahmens angeordnet sind. Die Hohlwelle 60 ist aus einem noch anzugebenden Grund
an ihrem vorderen Ende mit einem Flansch 62 versehen. Auf die Hohlwelle 60 ist ein
Stirnzahnrad 63 aufgekeilt, das, wie am besten aus Fig. 8 zu ersehen, mit dem Schneckentrieb
57 kämmt. Eine Drehung des Schneckentriebes 57 bewirkt somit eine Drehung der Hohlwelle
60.
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Die Hohlwelle 60 ragt an ihrem hinteren Ende über den Ring 33 hinaus.
Mit dem Kontaktring 53 steht ein zweiter Kontaktring 65 in Berührung, der eine zylindrische
Nabe 66 aufweist, die sich von ihm aus nach hinten erstreckt und fest auf dem hinteren
Ende der Hohlwelle 60 aufgesetzt ist. An dem Kontaktring 65 und der Nabe 66 ist
das vordere Ende eines sich in Längsrichtung erstreckenden horizontalen U-Trägers
67 durch Schweißen befestigt. Auf dem U-Träger 67 ist eine Schweißdrahthaspe168
drehbar gelagert. Am hinteren Ende des U-Trägers 67 ist zur Halterung eines Handgriffes
ein drehbares Verbindungsstück 69 befestigt. Mit dem Kontaktring 65 sind mehrere
Leiter 71 elektrisch verbunden, die mit den Ringen 72 auf dem Kontaktring 53 in
Gleitberührung stehen.
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Auf einem der Tragglieder 28 ist eine hydraulische Pumpe 73 angebracht,
die durch einen Elektromotor 74 angetrieben wird.
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An dem Flansch 72 ist mittels Bolzen 76 ein Montagekopf 75 starr,
aber lösbar befestigt. Der Montagekopf 75 trägt mehrere parallele zylindrische Vorsprünge
77, die horizontal verlaufen und mit seitlichem und vertikalem Abstand an dem Montagekopf
befestigt sind. Am oberen Rand des Montagekopfes 75 ist aus einem noch anzugebenden
Grund eine abstehende Öse 78 angebracht.
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Parallel zum Montagekopf 75 ist eine bewegliche Platte 79 angeordnet,
die mit mehreren sich horizontal nach hinten erstreckenden parallelen Achsen 80
ausgestattet ist, die mit gegenseitigem Abstand an ihr befestigt und in den zylindrischen
Vorsprüngen 77 gleitbar montiert sind. An der beweglichen Platte 79 ist mittels
eines Bolzens 82 eine vertikale Platte 81 starr befestigt. Die vertikale Platte
81 weist eine abstehende Öse 83 auf, die mit der Öse 78 fluchtet und eine mit Gewinde
versehene Bohrung 84 aufweist, die horizontal durch sie hindurchgeht. Durch die
Gewinde-Bohrung 84 ist eine Gewindespindel 85 hindurchgeschraubt, deren Ende 86
einen kleineren Durchmesser hat und in der Öse 78 in Längsrichtung feststehend drehbar
gelagert ist. An dem entgegengesetzten Ende der Spindel 85 ist ein Kettenrad 87
befestigt.
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An dem Montagekopf 75 ist ein Tragarm 89 angebracht, der einen Elektromotor
88 trägt. Der Elektromotor 88 weist ein Kettenrad 90 auf, das mit dem Zahnrad 87
ausgefluchtet ist. Über die Räder 87, 90 ist eine Kette 91 geführt, um für den Elektromotor
88 eine Einrichtung zum Drehen der Schraubenwelle 85 zu schaffen, damit die vertikale
Platte 81 in Längsrichtung des Rohrabschnittes 21 bewegt wird.
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Die vertikale Platte 81 ist mit zwei Paaren von im vertikalen Abstand
angeordneten, sich nach vorn erstreckenden Ösen 92 ausgestattet, die zwei sich vertikal
erstreckende starre Achsen 93 aufnehmen, die im Abstand parallel zueinander angeordnet
sind. Vor der vertikalen Platte 81 ist eine vertikal einstellbare Platte 94 angeordnet,
die zur Platte 81 parallel verläuft. Die Platte 94 weist zwei parallele Montagevorsprünge
95 auf, die vertikal verlaufen und sich nach hinten erstrecken. Die Vorsprünge 95
sind auf Achsen 93 gleitbar, so daß die Platte 94 vertikal eingestellt werden kann.
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An der Platte 94 ist eine Motormontageplatte 96 befestigt, die mit
einer sich horizontal erstreckenden Motorklemtnplatte 97 ausgestattet ist.
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An der Montageplatte 81 ist ein herabhängender Uförmiger Tragarm 98
befestigt, dessen unterer Schenkel sich unter die vertikal bewegliche Platte 94
erstreckt. Auf dem Tragarm 98 ist ein hydraulischer Druckkolben 99 in einer solchen
Lage angeordnet, daß er mit der vertikal beweglichen Platte 94 und der Motormontageplatte
96 in Berührung treten kann. Eine Betätigung des Druckkolbens 99 bewirkt ein Heben
der Platte 94 und der Motormontageplatte 96, wobei die Vorsprünge 95 auf den Achsen
93 gleiten.
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Die Motorklammer 97 hält einen Elektromotor 100 lösbar fest, der an
seinem unteren Ende mit einem Getriebe 101 ausgestattet ist. An dem Getriebe 101
ist ein herabhängender L-förmiger Tragarm 102 befestigt, der an seinem unteren Ende
eine Rolle 103 trägt, die mittels einer Gewindeachse 104 vertikal einstellbar ist.
Die Rolle 103 steht während der Drehung des Rohrabschnittes 21 gegenüber dem Motor
100 mit der Innenseite des Rohres in Berührung.
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Das Getriebe 101 trägt eine Schweißelektrodenvorschubvorrichtung 105
und treibt diese an. Mit dem oberen Ende der Vorschubvorrichtung 105 ist ein flexibler
Mantel 106 verbunden, der sich durch die Hohlwelle 60 erstreckt und nahe der Haspel
68 endet. Von der Vorschubvorrichtung 105 hängt ein Schweißelektrodenführungsrohr
107 herab, das an der Vorschubvorrichtung befestigt ist und in einem Formstück 108
endet, das in der Nähe der Innenseite des Rohrabschnittes 21 an seinem unteren Ende
angebracht ist.
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An der Vorschubvorrichtung 105 und an der Motorklammer 97 ist ein
aufrecht angeordneter Flußmittelbehälter 109 befestigt. Dieser Flußmittelbehälter
ist mit einem Zuführrohr 110 ausgestattet, das sich nach unten erstreckt
und mit dem Formstück 108 derart verbunden ist, daß das in dem Behälter 109 befindliche
pulverförmige Flußmittel zu der Innenseite des Rohrabschnittes 21 geliefert wird,
wobei es die durch das Führungsrohr 107 hindurchgehende Schweißelektrode 111 umgibt.
An einem Arm 113 ist eine Betriebsfernsehkamera 112 befestigt, die an dem
Flußmitteltrichter
109 angebracht ist. Die Linse 114 der Fernsehkamera 112 ist auf das Feld eingestellt,
das die Schweißstelle unterhalb des Führungsrohres 107 unmittelbar umgibt. An einem
von dem Arm 113 -etragenen Gestänge 116 ist eine Glühbirne 115 einstellbar angebracht.
damit auch vor dem Zünden des Lichtbogens beim Schweißen eine Beleuchtung für die
3#eriist-lil;amera 112 vorhanden ist.
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Gemäß Fig. 11. sind für die Steuerung der Drucki:iit-@elströmung zu
den hydraulischen Zentrierkolben %13 und 99 inagnetspulenbetätigte Dreiwegeventile
fdt#r Schieber 117 und 118 vorgesehen.
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Nach Fig. 1 ist ein Fernsehüberwachungsgerät 119 ;gewöhnlicher Bauart
entfernt von der Schweißstelle eutgestellt, welches mit der Fernsehkamera 112 zusaininenarbeitet,
so daß die Schweißstelle und der cli:#:Lill#:orang beobachtet werden können. Die
@nurie fi?r die Steuerschaltungen des Schweißapparates wird von einem Steuergenerator
120 ge-@vtsljnlicher Bauart geliefert. Neben dem Fernsehüber-119 ist ein Fernbedienungsapparat
121 zur Stetiertuig des Schweißvorganges aufgestellt. Die Elektromotoren 47, 58,
88 und 100 sind von dein Fernbedienungsapparat 121 aus sowohl in der einen als auch
in der anderen Richtung einzeln steuerbar. Der Elektromotor 74 kann von dem Apparat
121 aus lediglich in einer Richtung gesteuert Werden. Die inagnetspulenbetätigten
Dreiwegeventile oder Schieber 117, 118 sind ebenfalls von dem Apparat 121 aus steuerbar,
um, wenn erwünscht, die hydraulischen Druckkolben 43, 99 zu betätigen.
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Für das Innenschweißen der Rohrabschnitte 21 und 22 an der Stoßstelle
23 wird zunächst der hvdraulische Druckkolben 99 betätigt, damit die Rolle 103 angehoben
und außer Berührung mit dem Rohr 21 -ewird. wird. Dann wird der Schweißapparat 20,
von @ivm Motor 47 angetrieben, auf den Rädern 46, 51 und den Rollen 35 durch das
Rohr bewegt. Beim Erreichen gier Stollstelle 23 zwischen den Rohrabschnitten 21
urid 22 werden die hydraulischen Zentrierkolben 43 ljutitigt, «-elche dann die Zentrierstifte
41 an die Innenseite des Rohrabschnittes 21 andrücken.
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Dann wird der hydraulische Druckkolben 99 entlastet. damit die Rolle
103 wieder mit dem Rohr-21 ,_'n Berührung treten kann, und der Motor 38 ;#: i r
d zwecks Verschiebung der horizontal beweglichur Montageplatte 79 so lange betätigt,
bis das Tülirtingsrolir 107 genau mit der Stoßstelle 23 ausi,--. Dann werden die
Rohrabschnitte 21, 22 u`._" deii Rollen 24 gedreht, sie die Ringe 31, 33 mitnehmen.
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Daht; der Elektromotor 58 betätigt, um die I1!ai1w;_lle 60 iii einer
zu der Bewegung der Rohrläschnitte 21, 22 entgegengesetzten Richtung so an-(las
Führungsrohr 107 zu jeder Zeit i'< s@iiier v@@rtihalen Lage gehalten wird.
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D@-s F lußmittel wird unter der Wirkung der von dem Behälter 109 her
angeliefert, @°.-1irc°nd die Schweißelektrode 111 von der Haspel 68 liur mittel,
der Vorschubvorrichtung 105 durch den ::lantel 195 hindurch nachgerückt wird.
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D;#r Ablauf des Schweißvorganges wird von der Fernsehkamera 112 aufgenommen
und kann am Überwachungsgerät 119 von der Bedienungsperson beobachtet «-erden, damit
eine stets vertikale Einstellung des Führungsrohres 107 sichergestellt wird.
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Die Drehzahl der Motoren 58 und 100 kann mittels des Steuerapparates
121 verändert werden, so daß das Führungsrohr 107 in der richtigen Lage gehalten
werden kann und der richtige Vorschub der Schweißstabelektrode 111 bewirkt werden
kann.
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Bei dem erfindungsgemäßen Schweißapparat werden die Schweißstelle
und das geschmolzene Metall zwangläufig stets an dem untersten Punkt der Rohrabschnitte
21, 22 gehalten, so daß das geschmolzene Material nicht von der Stoßstelle 23 weglaufen
kann. Nach Beendigung des Schweißens der Stoßstelle 23 kann der Schweißapparat 20
aus den Rohrabschnitten 21, 22 herausgefahren werden, indem zunächst der Druckkolben
99 betätigt wird, um die Rolle 103 von den Rohrabschnitten 21, 22 abzuheben, und
die Zentrierkolben 43 entlastet werden, damit der Schweißapparat 20 wieder von den
Rollen 35 getragen wird. Dann wird der Motor 47 in Gang gesetzt, woraufhin die Räder
46, 51 den Schweißapparat 20 in Längsrichtung des Rohrabschnittes 21 bewegen.