DE1101683B

DE1101683B - Verfahren zur gemeinsamen Herstellung von Acetylen und Natriumbicarbonat und/oder Natriumcarbonat

Info

Publication number: DE1101683B
Application number: DEC13694A
Authority: DE
Inventors: Joseph Allen Neubauer; Francis William Theis
Original assignee: Columbia Southern Chemical Corp
Current assignee: Columbia Southern Chemical Corp
Priority date: 1955-09-19
Filing date: 1956-09-19
Publication date: 1961-03-09
Also published as: FR1231622A; GB816518A; BE568327A; LU36149A1

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung stellt ein Verfahren zur gemeinsamen Herstellung von Acetylen und Natriumbicarbonat und/oder Natriumcarbonat dar, das folgende an sich bekannte Verfahrensstufen aufweist:

1. Calcinierung von Calciumcarbonat unter Bildung von Kohlendioxyd und Calciumoxyd;

2. Erhitzen mindestens eines Teils des Calciumoxyds mit Kohlenstoff unter Bildung von Calciumcarbid und Kohlenmonoxyd; gegebenenfalls Oxydation des Kohlenmonoxyds zu Kohlendioxyd;

3. Umsetzung des Calciumcarbids, vorzugsweise des gesamten Calciumcarbids mit Wasser unter Bildung von Acetylen und Calciumliydroxyd;

3 a) Mischen des Calciumhydroxyds mit dem restlichen Teil des Calciumoxyds, falls in Stufe 2 nicht das gesamte Calciumoxyd mit Kohlenstoff umgesetzt wurde;

4. Umsetzung des Gemisches aus Calciumhydroxyd und gegebenenfalls Calciumoxyd mit Ammoniumchlorid unter Bildung von Ammoniak und Calciumchlorid ;

5. Umsetzung des Ammoniaks und Kohlendioxyds aus Stufen 1, 2 und 8 mit Natriumchlorid unter Bildung von Ammoniumchlorid und Natriumbicarbonat;

6. Abtrennung des Ammoniumchlorids vom Natriumbicarbonat ;

7. Rückführung des nach Stufe 6 gewonnenen Ammoniumchlorids nach Stufe 4 und, falls erwünscht,

8. Überführung des in Stufe 5 gewonnenen Natritimbicarbonats in Natriumcarbonat und Kohlendioxyd durch Erhitzen.

Aus dieser Beschreibung des neuen Verfahrens, das die Einschaltung der Acetylengewinnung in ein Verfahren zur Natriumcarbonatgewinnung gestattet, geht deutlich hervor, daß eine äußerst wirksame Ausnutzung der Nebenprodukte erzielt wird. So werden bei der Umsetzung des Calciumcarbids mit Wasser unter Bildung von Acetylen und Calciumhydroxyd die Produkte Acetylen und Calciumhydroxyd voneinander getrennt und das Calciumhydroxyd anschließend mit Ammoniumchlorid umgesetzt.

Aus dem Fließschema geht klar hervor, daß es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um ein sehr wirtschaftliches Kombinationsverfahren handelt. Da die Wirtschaftlichkeit jedes chemischen Verfahrens zum größten Teil von der wirksamen Ausnutzung der Nebenprodukte und dem Zusammenschluß von Reaktionsstufen abhängt, ist leicht ersichtlich, daß durch die Erfindung ein besonders rationell arbeitendes Verfahren bereitgestellt wird.

Die Zersetzung von Calciumcarbonat (z. B. Kalkstein) in CaO und CO₂ kann in jeder geeigneten Anlage, z. B. einem senkrechten Schachtofen, erfolgen, in Verfahren zur gemeinsamen Herstellung

von Acetylen und Natriumbicarbonat

und/oder Natriumcarbonat

Anmelder:

ίο Columbia-Southern Chemical Corporation, Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)

Vertreter: Dr. W. Beil, Rechtsanwalt, Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36

Beanspruchte Priorität: V. St. v. Amerika vom 19. September 1955

Joseph Allen Neubauer, Pittsburgh, Pa.,

und Francis William Theis, Akron, Ohio (V. St. A.),

sind als Erfinder genannt worden

dem die Temperatur bei etwa 900 bis 1300° C, vorzugsweise zwischen 1050 und 1200° C gehalten wird. Das C O₂ wird in Stufe 5 durch eine mit Ammoniak gesättigte Natriumchloridlösung (Lake) geleitet und in dieser umgesetzt. Die Behandlung der Salzlösung mit Ammoniak erfolgt zweckmäßig durch NH₃-haltige Abgase des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Umsetzung der mit Ammoniak behandelten Salzlösung mit CO₂ wird im allgemeinen in Carbonierungstürmen durchgeführt, in denen die ammoniakhaltige, abwärts fließende Natriumchloridlösung mit einem aufwärts strömenden, kohlendioxydhaltigen Gas vermischt wird.

Die mit Ammoniak versetzte Lake wird vor der Einführung in die Carbonierungstürme auf etwa 30° C abgekühlt. Bei Einführung von heißer Salzlösung in

den oberen Teil der Türme würde durch die im Gegenstrom aufsteigenden CO₂-haltigen Gase übermäßig viel Ammoniak ausgetrieben. Sogar bei etwa 30^|0 C enthält das CO₂-haltige Gas, das von der mit ihm in Berührung kommenden ammoniakhaltigen Salzlösung

nicht absorbiert wurde, eine bestimmte Menge Ammoniak; dieses kann zur Behandlung von weiterer Lake mit Ammoniak verwendet werden.

Aus technischen Gründen kann es zweckmäßig sein, die Carbonierung in zwei getrennten Stufen durchzu-

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führen. Werden ζ. B. vier Carbonierungstürme parallel _ ; kleine Kübel, Pfannen oder Töpfe abzieht, die an

verwendet und treten bei einem infolge Bildung von einem Förderband oder -rad befestigt sind. Man läßt

festem NaHCO₃, das die Innenflächen überkrustet, das CaC₂ darin abkühlen und kippt es anschließend

Betriebsstörungen auf, so kann er zu einem Reini- in große Backenbrecher, in denen es pulverisiert wird.

gungs-Carbonierungsturm umgeschaltet werden. Das 5 Dann wird es in einen Acetylengenerator eingeführt

heißt, dem verkrusteten Turm wird im Gegenstrom zu und dort mit H₂ O (Stufe 3) umgesetzt. Die Reaktion

der abwärts fließenden Salzlösung ein C O₂-armes Gas zwischen Calciumcarbid und Wasser erfolgt augen-

(etwa 40 Volumprozent CO₂) zugeführt, wobei die blicklich. Acetylen entsteht in Form eines entweichen-

Lake gerade bis unterhalb der Ausfällungskonzen- den Gases, während eine Calciumhydroxydaufschläm-

tration mit CO₂ saturiert (carboniert) wird. Die aus io mung im Reaktionsgefäß zurückbleibt,

diesem Turm abgezogene Flüssigkeit, die das feste Ein zweckmäßiger Acetylengenerator besteht aus

NaHCO₃, das die Innenflächen verkrustete, gelöst einem auf einer Bodenfläche stehenden zylindrischen

und mitgeführt hat, wird in die übrigen Produktions- Wasserbehälter, der von einem Gehäuse überdacht

türme eingeführt und bis zur Atisfällung carboniert. wird, das die Carbidbeschickungsvorrichtung enthält.

Sobald die Feststoffe aus dem Reinigungsturm ent- 15 Der Generator sollte so konstruiert, sein, daß er pro

fernt sind, kann er wieder als Produktionsturm ge- Kilogramm Calciumcarbid 8,3 1 Wasser faßt, sowie

fahren werden. stündlich 0,062 m³ Acetylen pro Kilogramm Carbid

Erfindungsgemäß können auch zwei oder mehrere liefert. Die Reaktionsteilnehmer werden dem Gene-

Reinigungs-Carbonierungstürme parallel betrieben rator bei normaler Temperatur (22 ± 5° C) zugeführt,

werden und selbstverständlich auch zwei oder mehrere 30 Wie aus dem obigen Schema zu ersehen ist, kann

Produktions-Carbonierungstürme. man auch das im Generator entstandene Calcium-

Aus dem unteren Teil der Carbonierungstürme wird hydroxyd abziehen, in eine drehbare Kalklöschanlage

ein Produkt abgezogen, das Natriumbicarbonat und einführen und mit einem Teil des bei der Calcium-

Ammoniumchlorid enthält. Das Ammoniumchlorid carbonatcalcinierung abgezogenen Calciumoxyds

befindet sich in einem flüssigen Zustand und enthält 25 mischen.

festes Natriumbicarbonat in dispergierter Form. Die- Die aus der Löschanlage entfernte Kalkmilch wird ses Produkt wird einem Filter, z. B. einem Dreh- mit dem flüssigen Ammoniumchlorid vermischt unter filter, zugeleitet, in dem das feste Natriumbicarbonat Bildung eines Gemisches mit einer Temperatur von von dem flüssigen Ammoniumchlorid abgetrennt wird. etwa 98° C. Vor der Einführung in dieses Gefäß wird Das auf diese Weise abgetrennte Natriumbicarbonat 30 das Ammoniumchlorid in eine Abstreifanlage geführt, wird, falls erwünscht, einer Calciniertrommel züge- wo man es über Kalk destillieren kann und die eine führt, die bei einer Temperatur von etwa 150 bis Schicht aus Koks oder Quarz enthält. Von dort er-225° C, vorzugsweise 175 bis 200° C, arbeitet. Beim folgt die Überführung zum Kalkbehandlungsgefäß. Durchgang durch die Trommel zersetzt sich das Vom Kalkbehandlungsgefäß wird das Gemisch aus Natriumbicarbonat in Natriumcarbonat und Kohlen- 35 Ammoniumchloridflüssigkeit und Calciumhydroxyd dioxyd. Das Kohlendioxyd besitzt normalerweise eine an einer Stelle gerade unterhalb der Koksschicht in Reinheit von 85 bis 100 Volumprozent und wird (zu- den Kalkerhitzer eingeführt, wo es über mehrere sammen mit einem Teil des in der vorstehend senkrecht gestellte Platten abwärts fließt. Im Gegenbeschriebenen CaCOg-Calcinierungsstufe erzeugten strom hierzu wird Dampf von etwa 112° C einge-CO₂) zur Verwendung bei der Carbonierung von 40 führt, der eine Reaktion unter Bildung von Calciumweiterer ammoniakhaltiger Lake in die Carbonie- chlorid und Ammoniak (Stufe 4) verursacht. Das CaI-rungstürme eingeführt. ciumchlorid wird aus dem unteren Teil des KaIk-

Ein Teil des 40volumprozentigen CO₂ aus der erhitzers entfernt. Dampf und das bei der Kalkdestil· Ca COg-Calcinierungsstufe wird in dem oder den lation ausströmende Ammoniak gelangen aufwärts Reinigungs-Carbonierungstürmen der Stufe 5 ver- 45 durch den genannten Abstreifer und in den Vorwendet. Wie bereits erwähnt, ist die Konzentration erhitzer (s. Fließschema). Das Dampf-Ammoniakdes in den Reinigungsturm eintretenden CO₂-Gases Gemisch dient zur Erhitzung der durch den Vorefhitzer niedriger als die des in den Produktionsturm ein- strömenden Ammoniumchloridflüssigkeit auf eine tretenden Gases. Dabei empfiehlt es sich, das in die Temperatur zwischen 82 und 94° C, wie bereits erentsprechenden Carbonierungstürme eingeführte CO₂ 50 wähnt. Der Vorerhitzer besteht aus einem zylindribei einem Druck von etwa 2,8 kg/cm² zu halten, doch sehen Gehäuse, in dem sich Rohre befinden, durch die ist — wie anschließend noch beschrieben wird — für die Ammoniumchloridlösung geleitet wird. Beim bestimmte andere Funktionen ein Druck von etwa Durchleiten umstreicht das Dampf-Ammoniak-Gemisch 1,4 kg/cm² angebracht. diese Rohre und bewirkt dadurch einen Wärmeaus-

Das von Natriumbicarbonat befreite, flüssige Am- 55 tausch. Nach diesem Wärmeaustausch wird das moniumchlorid wird durch einen Vorerhitzer geleitet, Dampf-Ammoniak-Gemisch in einen bei etwa 30'° C darin auf eine Temperatur zwischen 82 und 94° C gehaltenen Kühler eingeführt. Der Kühler kann mit erhitzt, anschließend in eine Destillieranlage einge- dem Vorerhitzer verbunden sein und dabei eine Einführt (wobei ein Teil des in der Flüssigkeit anwesen- heit bilden. Der Kühler kann, ebenso wie der Vorden freien Ammoniaks entfernt wird), mit Calcium- 60 erhitzer, aus einem Gehäuse bestehen, das eine Reihe hydroxyd in einem Kalkbehandlungsgefäß gemischt von Rohren enthält, durch die Wasser von etwa 30° C und anschließend in einen Kalkerhitzer geleitet. fließt.

In Stufe 2 wird der Ofen (ein elektrischer Ofen) Durch den Wärmeaustausch zwischen dem Dampfauf eine Temperatur von etwa 2000 bis 2200° C ge- Ammoniak-Gemisch und den 30° C warmen Rohren bracht; im allgemeinen wird ein Produkt hergestellt, 65 wird der Dampf zu Wasser kondensiert, und das Amdas 80 bis 90 Gewichtsprozent CaC₂ enthält; es wird moniakgas kann aus dem Kühler abgezogen werden, durch Stichlöcher entfernt. Das durch die Stichlöcher Der auf diese Weise kondensierte Dampf ist mit Amaus dem Ofen abgezogene CaC₂ wird abgekühlt. Ein moniak gesättigt und kann in die Leitung für die wirksames Abkühlverfahren ist das kontinuierliche Ammoniumchloridflüssigkeit an einem Punkt direkt Gießverfahren, bei dem man das flüssige CaC₂ in 70 vor deren Eintritt in die Abstreifdestillationsanlage

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zurückgeführt werden. Auf diese Weise wird das für und einem Herd aus Kohleblöcken. Drei Elektroden das Verfahren so wertvolle Ammoniakgas nicht ver- hingen senkrecht in den Ofen und reichten 0,6 m in

schwendet. die Ofenbeschickung. Der Ofen wurde bei 2000° C ge-

Das aus dem Kühler abgezogene Ammoniakgas hat halten.

eine Temperatur von etwa 55 und 60° C und wird in 5 Direkt über der oberen Grenze des Feuerraums

einen Absorber geleitet, wo es mit gereinigter Lake waren in den Seitenwänden Stichlöcher, durch die das (Natriumchlorid) in Berührung gebracht wird. Der geschmolzene CaC₀ aus dem Ofen abgezogen wurde,

aus der mit Ammoniak behandelten Salzlösung abge- 905 kg abgezogenes Material bestanden aus 725 kg

trennte Schlamm wird zum Kalkerhitzer geleitet, wo CaC₂, 170kg CaO und 90kg inertem Material. Das

er mit dem in den Destillationskolben eintretenden 10 Material wurde in kleine Pfannen gegossen, die an

Gemisch aus Ca(OH)₂ und NH₄Cl gemischt wird. einem Förderband befestigt waren. Nach dem Ab-

Wertvolles Material, wie im Schlamm enthaltenes kühlen in diesen Pfannen wurde es daraus entfernt, in

NH₃, wird so wiedergewonnen. einen großen Backenbrecher eingeführt und pulveri-

Zur Aufrechterhaltung eines Mindestgegendrucks siert. 320 kg CO-Gas wurden oben aus dem Carbid-

auf das System können Kalkerhitzer, Abstreifanlage, 15 ofen abgezogen.

Vorerhitzer, Kühler und Absorber bei Unterdruck Aus dem Brecher wurde das Ca C₂-Ca O-Material

gehalten werden. Dies läßt sich leicht durch Anbringen in einen Acetylengenerator geleitet, wo es bei normaler

einer Vakuumpumpe, z. B. am Absorber, erreichen. Temperatur (22 + 5° C) mit 7500 kg Wasser gemischt

Zur Verhütung einer Verschmutzung des Absorbers wurde. Die Reaktion trat augenblicklich ein; das Ace-

und des oder der Carbonierungstürme im Verlaufe des ₂o tylen (285 kg) wurde nach oben abgezogen und ge-

erfindungsgemäßen Verfahrens ist es erforderlich, die sammelt.

Lake zu reinigen, da sie meist Verunreinigungen wie 790 kg CaO in Form von Ca(OH)₉ (=9,5 Gez. B.Ca⁺+und Mg⁺⁺enthält. Nach einem Verfahren wichtsprozent CaO) in einer wäßrigen" Aufschlämwird die Salzlösung mit den Abgasen aus den Carbo- mung wurden aus dem Acetylengenerator entfernt und nierungstürmen, dem Absorber und dem Filter ge- 25 in einen drehbaren Löscher geführt, in den ferner das reinigt (s. Fließschema). Da diese Gase Kohlendioxyd restliche CaO (1940 kg) aus der CaCO₃-Calcinie- und Ammoniak enthalten, reagieren sie leicht mit den rungsstufe, das bei der Ca C₂-Herstellung keine VerVerunreinigungen unter Bildung leicht entfernbaren wendung fand, eingeführt worden war. Der drehbare Carbonats. Im übrigen wird ein großer Teil des in Löscher bestand aus 'einem rotierenden zylindrischen den Abgasen vorhandenen Ammoniaks von der Salz- ₃₀ Gehäuse mit einem Auslaßende und einem Gegenende, lösung absorbiert, wodurch die Menge des zur Be- wobei das Auslaßende einen konzentrisch angeordhandlung der Salzlösung im Absorber erforderlichen _neten inneren Mantel enthielt, der sich in einer Länge Ammoniaks herabgesetzt wird·. von etwa einem Viertel der Länge des Außengehäuses Wie aus dem Fließschema hervorgeht, werden die darin erstreckte. Die Ca(O H)₂-Aufschlämmung aus aus dem Absorber, den Carbonierungstürmen und dem ₃₅ dem Generator und das CaO aus der CaCO₃-CaId-Filter ausströmenden Gase in Wäscher geleitet, durch nierungsstufe wurden gemischt und durch den inneren die nur Teile der Gesamtbeschickung geführt werden. Mantel eingeführt. Die in dem Löscher entstandene Auch hier, wie bei der Reinigung der Lake, sind Kalkmilch wurde zwischen dem Innen- und Außenwiederum verschiedene andere Ausführungsformen im mantel am Auslaßende abgezogen, während das lang-Bereich der Erfindung möglich. ₊₀ sam einsumpfende sowie unveränderte Material nach In der ammoniakhaltigen Salzlösung sollten Am- hinten bewegt und das nicht umgesetzte Material am moniak und Natriumchlorid im richtigen Mengen- Gegenende entfernt wurde.

verhältnis anwesend sein. Der Chlorgehalt (d.h. der Auf diese Weise wurde eine Ca(OH)₂-Aufschläm-

Natriumchloridgehalt) sollte so hoch wie möglich ge- mung hergestellt, die 27 Gewichtsprozent CaO in

halten werden. Ist die Ammoniakkonzentration in der 45 Form von Ca(OH)₂ sowie 7500 kg Wasser enthielt,

Lake zu hoch, so werden zusammen mit dem Natrium- d. h. etwa 276 g C aO pro Liter. 440· kg nicht einge-

bicarbonat überschüssige Mengen Ammoniumbicarbo- sumpf tes Material wurden aus dem rotierenden Löscher

nat ausgefällt. Ist die Ammoniakkonzentration in der abgezogen und verworfen. Die Ca(OH)₂-Aufschläm-

Lake zu niedrig, so ist die Zersetzung des Natrium- mung wurde in ein Kalkbehandlungsgefäß eingeführt

chlorids verhältnismäßig geringer, und es geht daher 50 und mit Ammoniiimchlorid gemischt,

viel Salz verloren. Das Ammoniumchlorid wurde hergestellt, indem

man 23 1501 einer gereinigten Lake (7200 kg NaCl)

Beispiel iⁿ den oberen Teil eines senkrecht stehenden Absorbers, der zur Temperaturregelung mit Wasser ge-

5700 kg Kalkstein (97 Gewichtsprozent CaCO₃) 55 speiste Schlangen enthielt, einführte und mit 2560 kg und 455 kg Koks (86 Gewichtsprozent feste Kohle und Ammoniakgas, das am unteren Ende des Absorbers 2 Gewichtsprozent H₂O) wurden gemischt, in den eingeführt und im Gegenstrom zu der abwärts fließenoberen Teil eines senkrechten Kalksteinschachtofens den Salzlösung geleitet wurde, bei 57° C behandelte, eingeführt und 38 Stunden bei 1100° C calciniert. Da- Die aus dem Absorber oben abgezogenen Gase dienten bei wurden ein CO₂-haltiges Gas (40 Volumprozent 60 zur Reinigung von etwa dem sechsten Teil der 23 150 1 C O₂, 3800 kg C O₂) und 2800 kg Kalk hergestellt, der betragenden Salzlösung. Zu diesem Zweck fand ein aus 93 Gewichtsprozent verwertbarem Ca O bestand. Absorptions-Gaswäscher Verwendung, der lediglich 880 kg des unten aus dem Brennofen abgezogenen aus einem Turm mit zahlreichen Glockenboden beKalks wurden mit 565 kg Koks (vorgetrockneter Koks, stand, durch die .das Gas strömte und mit der abwärts der 88 Gewichtsprozent feste Kohle und weniger als 65 fließenden Salzlösung in Berührung gebracht wurde. 1 Gewichtsprozent H₂O enthielt) gemischt und in Die mit Ammoniak behandelte Salzlösung wurde in einen elektrischen Carbidofen geleitet. Das Gemisch ein Dorr-Absetzgefäß geleitet, in dem sich der wurde diskontinuierlich durch den oberen Teil des Schlamm abschied. Er wurde einer Kalkdestillations-Ofens eingeführt. Der Ofen bestand aus einem runden anlage zugeführt. Die mit Ammoniak behandelte Salz-Mantel mit einem Innenfutter aus feuerfestem Stein 70 lösung wurde in einem Kühler auf 30° C abgekühlt

Claims

und anschließend in den oberen Teil eines Reinigungs-Carbonierungsturms eingeführt, in dem sie abwärts strömte. Im Gegenstrom hierzu wurde CO2-haltiges Gas (470 cbm Gas mit 40 Volumprozent C O2=475 kg C O2) bei einem Druck von 2,8 kg/cm2 eingeführt, das einen Teil des im Kalksteinbrennofen hergestellten CO2-Gases (40 Volumprozent CO2) darstellte, das zuvor noch gereinigt und verdichtet worden war (s. Fließschema). Die Abgase aus dieser Stufe wurden nach oben abgezogen und in einen turmförmigen Gaswäscher eingeführt, wo sie zur Reinigung von etwa zwei Drittel der in das System eingeführten 23 2001 Salzlösung dienten (s. Fließschema). Nach der Behandlung imReinigungs-Carbonierungsturm wurde die mit Ammoniak behandelte Lake in vier gleiche Anteile geteilt und in vier Carbonierungsproduktionstürme eingeführt, die parallel betrieben wurden. Dort wurde die Lake mit C O2-haltigen Gasen in Berührung gebracht, die verschiedener Herkunft waren und an verschiedenen Stellen in den Turm eingeführt wurden. Ein Gasstrom, der in gleichen Mengen den Ader Türmen zugeführt wurde, stammte sowohl aus dem Kalksteinbrennofen als auch der NaHCOg-Calcinierung; d. h., er bestand zum Teil (815 kg CO2) aus dem im Kalksteinbrennofen gebildeten CO2-haltigen Gas (3800 kg C O2 = 40 Volumprozent C O2) und zum anderen Teil (1600 kg CO2 = 95 Volumprozent CO2) aus im wesentlichen dem gesamten CO2-haltigen Gas aus der NaHCOj-Calcinierung. Jeder Teil wurde vor dem Mischen getrennt gewaschen; das gesamte Gemisch wurde verdichtet, so daß man ein C 0,-haltiges Gas mit einem Druck von 2,8 kg/cm2 und einer Konzentration von 65 Volumprozent C O2 in einer Gesamtmenge von 2050 m3 erhielt. Ein anderer Strom aus C O2-haltigem Gas (1400 kg C O2 = 40 Volumprozent C O2), das aus der Gesamtproduktion des Kalksteinbrennofens an CO2 besteht, wurde in gleichen Mengen in die vier Türme eingeführt (s. Fließschema). Es wurde zuvor gewaschen und auf 1,4 kg/cm2 verdichtet. Dieser Anteil betrug ebenfalls 2050 m3. Der erste Strom aus CO2-haltigem Gas wurde wie beim Reinigungs-Carbonierungsturm in den unteren Teil der Produktions-Carbonierungstürme im Gegenstrom eingeführt. Der zweite Anteil wurde in den mittleren Teil des Turmes eingeführt, woraus sich der Unterschied im Gasdruck ergibt. Die aus den Produktions-Carbonierungstürmen abgezogenen Gase wurden mit den Gasen aus dem Reinigungs-Carbonierungsturm vereinigt und in den wie oben beschriebenen turmförmigen Gaswäscher eingeführt (s. Fließ- Aus dem unteren Teil der Produktions-Carbonierungstürme wurde ein Produkt abgezogen, das Natriumbicarbonat und Ammoniumchlorid enthielt und eine Temperatur von 25° C besaß. Es wurde auf einem Drehfilter filtriert, wobei das feste Natriumbicarbonat vom flüssigen Ammoniumchlorid abgetrennt wurde. 7300 kg dieses Natriumbicarbonats wurden in eine bei 190° C gehaltene Calciniertrommel geleitet. Beim Durchgang durch die Trommel zersetzte sich das Natriumbicarbonat in Natriumcarbonat und-Kohlendioxyd, wobei das Kohlendioxyd von 95volumprozentiger Reinheit war. 4600 kg Na2CO3 und 1900 kg CO2 wurden getrennt aus der Trommel gewonnen. Das CO2 wurde auf die oben beschriebene Weise in den Carbonierungstürmen verwendet, das Na2 C O3 wurde gelagert. Die Abgase von dem Drehfilter wurden in einen Gaswäscher geleitet, durch den etwa ein Sechstel der obenerwähnten 23 150' 1 Salzlösung vor dem Eintritt in den Absorber geleitet und gewaschen wurden. Die im Drehfilter von dem Natriumbicarbonat abgetrennte ammoniumchloridhaltige Flüssigkeit wurde in einen Vorerhitzer geleitet, der als ein Vorerhitzer für die Beschickung zur Destillation zu bezeichnen ist und Röhren enthielt, durch die die genannte Flüssig- keit strömte und die von außen durch Gase aus der Kalkdestillation, Abstreifanlage und Kalkbehandlung auf 85° C erhitzt wurden. Flüsiges Ammoniumchlorid mit einer Temperatur von 70° C wurde aus dem Vorerhitzer abgezogen und in eineReinigungsdestillationsanlage eingeführt, in der es abwärts durch eine Koskschicht und im Gegenstrom zu den Abgasen aus dem Kalkbehandlungsgefäß und der Kalkdestillationsanlage strömte. Aus der Reinigungsdestillation oder Abstreifzone wurde die Flüssigkeit in ein Kalkbehandlungsgefäß eingeführt und dort mit der Ca(OH)2-Aufschlämmung [27 Gewichtsprozent Ca O in Form von Ca(OH)2, das nach dem beschriebenen Verfahren in dem rotierenden Löscher hergestellt wurde (s. Fließschema)] gemischt. Die Abgase aus dem Kalkbehandlungsgefäß wurden durch die Reinigungsdestillationsanlage und den Vorerhitzer der Beschickung für die Destillation geleitet. Das Ca(OH)2-NH4Cl-Gemisch im Kalkbehandlungsgefäß, das aus einem Kessel mit Rührwerk bestand, wurde gerührt und anschließend in eine Kalkdestillationsanlage eingeführt, in der es über eine Reihe von senkrecht angeordneten Platten abwärts strömte. Im Gegenstrom hierzu wurde ein Dampfstrom mit einer Temperatur von 112° C eingeführt, der eine Um-Setzung unter Bildung von Calciumchlorid und einem Ammoniak und Wasserdampf enthaltenden Gas verursacht. Das calciumchloridhaltige Abfallprodukt bestand aus 4830 kg CaCl2, 2150 kg NaCl, 295 kg Ca α und 12200 kg H2O und wurde aus dem unteren Teil; der Kalkdestillationsanlage ausgetragen. Das Ammoniak und Wasserdampf enthaltende Gas (85° C) wurde oben aus der Kalkdestillationsanlage entfernt, mit den Abgasen aus dem Kalkbehandlungsgefäß gemischt und im Gegenstrom zu der abwärts fließenden Ammoniumchloridflüssigkeit durch die Ab-_ Streifanlage geleitet. Von dort strömte es zu dem Vorerhitzer der Beschickung, wo es mit den die Ammoniumchloridflüssigkeit leitenden Rohren in Berührung kam und einen Wärmeaustausch bewirkte. Vom Vorerhitzer wurde das ammoniakdampfhaltige Gas in einen Destillationskühler geleitet, wo· es mit mehreren mit Wasser gefüllten Rohren von einer Temperatur von 30° C in Berührung trat. Der Dampf kondensierte und verhältnismäßig reines Ammoniak von 57° C wird abgezogen und aufwärts durch den Absorber im Gegenstrom zu der gereinigten Lake geführt. Kondensat aus dem Kühler wurde in den Beschickungsvorerhitzer eingeführt und in Wärmeaustausch mit den durch den. Vorerhitzer laufenden das flüssige Ammoniumchlorid leitenden Rohren gebracht. Vom Vorerhitzer wurde das Kondensat in die Abstreifanlage eingeführt, wo es mit dem flüssigen Ammoniumchloridgemischt und zum Vorerhitzer, der Kalkdestillationsanlage usw. geleitet werden konnte. Patent an Verfahren zur Herstellung von Acetylen itnd Natriumbicarbonat und/oder Natriumcarbonat, ge- kennzeichnet durch die Kombination von an sich bekannten Verfahrensstufen in angegebener Reihenfolge:

1. Herstellung von Kohlendioxyd und Calciumoxyd durch Calcinierung von Calciumcarbonat;

2. Herstellung von Calciumcarbid und Kohlenmonoxyd durch Umsetzung von mindestens eines Teils des nach Stufe 1 erhaltenen Calciumoxyds mit Kohlenstoff, und, falls erwünscht, Oxydation des entstehenden Kohlenmonoxyds zu Kohlendioxyd;

3. Herstellung von Acetylen und Calciumhydroxyd durch Umsetzung des nach Stufe 2 erhaltenen Calciumcarbids mit Wasser;

4. Herstellung von Ammoniak und Calciumchlorid durch Umsetzung des in Stufe 3 erhaltenen CaI-

ciumhydroxyds, dem etwa verbleibendes, nach Stufe 1 gewonnenes Calciumoxyd beigemischt wird, mit Ammoniumchlorid;

5. Herstellung von Ammoniumchlorid und Natriunibicarbonat durch Umsetzung des in Stufe 4 gewonnenen Ammoniaks und in den Stufen 1, 2 und 8 anfallenden Kohlendioxyds mit Natriumchlorid;

6. Abtrennung des Ammoniumchlorids vom Natriumbicarbonat;

8. Überführung des in Stufe 5 gewonnenen Natriumbicarbonats in Natriumcarbonat und Kohlendioxyd durch Erhitzen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen