DE1097662B

DE1097662B - Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkoerpern aus thermoplastischem Kunststoff nach der Methode des Aufblasens eines Vorformlings

Info

Publication number: DE1097662B
Application number: DEP21410A
Authority: DE
Inventors: Tadeusz Piotrowski
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1957-10-12
Filing date: 1958-09-24
Publication date: 1961-01-19
Also published as: FR1196867A; US3339231A; LU36461A1; CH354435A; CH354935A; NL6708185A; BE571643A; US3412186A; DK111249B; GB906543A; NL113975C; BE571693A

Description

Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach der Methode des Aufblasens eines Vorformlings Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach der Methode des Aufblasens eines Vorformlings von einem Kern aus, dessen Temperatur regelbar ist, wobei eine Spritzform für die Herstellung des Vorformlings und eine Blasform vorgesehen sind und dieser Kern möglichst kleine, stets unverschlossene Blasöffnungen von solcher Größe aufweist, so daß plastifizierte Kunststoffmasse in sie nicht eindringen kann.
Die Technik der Herstellung hohler Gegenstände aus einem thermoplastischen Kunststoff durch einen Vorgang des Spritzens und Blasens ist heutzutage weit verbreitet.
Im allgemeinen wird dabei ein Vorformling auf einen Kern gespritzt, welcher den von der Form gelösten bzw. abstehenden teigigen Vorformling trägt uiid nach dessen Aufspritzen derart in den Wirkungsbereich einer Blasform gebracht wird, daß der Rand des Vorformlings auf dem den Eintritt des Blasmediums umgebenden Hals der Blasform ruht. Die Einwirkung eines unter Überdruck stehenden Gases als Blasmittel auf den teigigen Vorformling genügt, um diesen Vorformling in Gestalt eines gestreckten Häutchens bzw. Films in die Blasform hinein aufzublasen, bis der Film sich eng an die Wände der Blasform anlegt und deren Form annimmt.
Bisher hat man für die Anwendung des Spritz- und Blasverfahrens mit unter Überdruck stehendem Gas vorgeschlagen, den Kern für die Spritzform zu ent fernen, den Vorformling auf den Hals einer Blasform zu bringen und den Kern der Spritzform durch einen Blaskopf zu ersetzen. Dabei wurde vor dem Entfernen des Spritzformkerns die Temperatur des Vorformlings durch ein im Inneren dieses Kerns umlaufendes Fluidum von der Einspritztemperatur (bei welcher das Material des Formlings flüssig ist) auf die Blastemperatur (bei welcher das verwendete Plast nur in einem teigigen Zustande ist) gesenkt.
Diese Technik konnte in der Praxis aus den folgenden Gründen nie verwirklicht werden: a) wegen der starken Verzögerung der Arbeitsfolge, welche durch das Entfernen des Spritzformkerns und dessen Ersatz durch den Blaskopf hervorgerufen wird; b) wegen der schlechten Formbeständigkeit sowie der unregelmäßigen und dem Zufall überlassenen Ausdehnung des Vorformlings, der notwendigerweise im teigigen Zustand sein muß und im Verlauf des Arbeitsganges ohne jede Stütze sein eigenes Gewicht auszuhalten hat sowie ohne Wärmeregelung bleibt.
Aus diesem Grunde hat man sich bemüht, den Blaskopf in den Spritzformkern einzubauen und diesen zusammen mit dem von ihm gestützten Vorformling aus der Spritzform in die Blasform, von deren Hals ausgehend, einzubringen.
An allen diesbezüglichen Einrichtungen, die gegen wärtig im Handel zu haben sind, wird dies bisher in der folgenden Weise durchgeführt: Die Leitung für die Druckluft zum Blasen geht durch den Formkern hindurch und mündet an dessen Oberfläche in einem Ventil üblicher Bauart, das sich nach außen zu öffnet.
Der Ventilkegel wird durch die Blasluft angehoben und läßt diese nach außen hindurchstreichen, widersetzt sich dagegen dem Eindringen von Teilchen des Formlingmaterials von außen her in die Drudduftleitung, insbesondere bei dem Einspritzvorgang. iVichtsdestoweniger ist es bei diesen bisher bekannten Einrichtungen unmöglich, geblasene Gegenstände herzustellen, deren Wandungen gleichzeitig die folgenden Eigenschaften aufweisen: a) möglichst dünn zu sein, was für den Herstellungspreis des Gegenstandes von großer Wichtigkeit ist, zumal der Herstellungspreis bei den schnellen Arbeitsfolgen der Massenherstellung überwiegend von dem Gewicht des dabei verwendeten Werkstoffs abhängig ist; b) eine gleichmäßige Dichte zu erreichen, zumal bei den geringen Wandstärken jede Zone geringerer Dichte ganz erheblich die Festigkeit der herzustellenden Gegenstände bei den Beanspruchungen der weiteren mechanischen Arbeitsgänge beeinträchtigt, wie z. B. beim Verkapseln der als Behälter zu verwendenden geblasenen Gegenstände; c) eine gleichmäßige Streckung des Formlingmaterials, zumal das Strecken gewisser Werkstoffe, wie z. B. von Polystyrol, zu einer Ausrichtung der Moleküle führt, welche außergewöhnliche mechanische Eigenschaften zur Folge hat, so daß ein Teil des Vorformlingmaterials, welcher beim Blasen »transportiert« und nicht gestreckt oder gedehnt wird, eine schwache Zone der Wandung des geblasenen Gegenstandes verursacht; d) Vermeidung von Ausbauchungen oder von Falten, denn wenn das Aufblasen anfänglich an örtlich bevorzugten Stellen des Vorformlings erfolgt, die weicher oder dem Strom der Blasluft mehr ausgesetzt sind, kommt es an diesen Stellen zu bruchsackähnlichen Ausbauchungen und einer Faltenbildung der geblasenen Materialschicht, welche sich bei Erreichen der Formwandungübereinander lagern.
Nun fordert aber die Herstellung solcher Gegenstände eine absolute Gleichmäßigkeit, einerseits in bezug auf Temperatur des Vorformlings im Augenblick des Blasens, andererseits bezüglich mechanischer Wirkungsweise des Streckens und Dehnens des Formlingmaterials. Diese Erfordernisse sind aber in der Praxis bei den Einspritz- oder Blaseinrichtungen, deren Kerne mit Ventilen ausgestattet sind, unmöglich zu erfüllen.
Die Zuleitung für die Blasluft, das Ventil, dessen Spindel und dessen Rückholfeder nehmen in der Achse des Kerns einen beträchtlichen Raum ein. Der Durchmesser des Kerns darf aber denjenigen des Halses des herzustellenden Behälters oder Fläschchens nicht aber schreiten. Hieraus ergibt sich, daß die Bespülung durch ein im Rest des Kerns fließendes Fluidum für den Wärmeaustausch zu erheblichen Schwierigkeiten führen würde, weil eine Unterteilung des Kerns und ein Zusammenbau desselben mit sehr engen Toleranzen notwendig werden würde, was schließlich zu einem im Betriebe sehr gebrechlichen und störungsanfälligen Gerät führen würde, so daß man aus praktischen Erwägungen darauf verzichtet hat, in ein und demselben Kern ein Blasventil und eine Wärmeregulierung durch Bespülen mit einem Fluidum unterzubringen.
Man hat vielmehr vorgeschlagen, die Wärmeregulierung durch Beheizungsmittel- gedrungenerer Bauart, wie z. B. elektrische Widerstände und Heizpatronen, durchzuführen oder mit völlig anderen Mitteln eine Homogenisierung der Temperatur des Vorformlings mit Hilfe eines ihn umgebenden Ofens anzustreben.
Der erste Vorschlag erfordert in jedem Falle eine vorhergehende teilweise oder- vollständige Kühlung des Vorformlings.
Nun bildet aber der heterogene Wärmekoeffizient des Kerns, dessen Scheitel infolge des durch die Einspritzöffnung der Form auf ihn gespritzten, erhitzten plastischen Materials sehr viel heißer ist als der erst zuletzt mit dem Formlingmaterial in Berührung kommende Basisteil des Kerns, ein Hindernis für die rasche Homogenisierung der Temperatur des Vorformlings.
Überdies bringt das Erhitzen mittels elektrischer Widerstände oder Heizpatronen unvermeidlich überhitzte Zonen mit sich, welche unter der Einwirkung innerer Spannungen zu Rissen führen, während die Langsamkeit der Homogenisierung in einem die Form umgebenden Ofen sich mit einer raschen Arbeitsfolge nicht vereinbaren läßt.
Ferner ist zu beachten, daß das Ventil stets im Scheitel des Kerns untergebracht wird, damit dessen Basis mit den Vorrichtungen zur Wärmeregulierung ausgestattet werden kann. Dieses Ventil und seine Zubehörteile werden so klein wie möglich gehalten, um den einer Wärmeregulierung schädlichen Wärmeleitwiderstand dieser beweglichen Teile herabzumindern.
Unter diesen Umständen tritt der aus dem Ventil kommende Blasluftstrom um so stärker aus, je geringer der Durchmesser des Ventils ist, und trifft zu Beginn des Blasens fast ausschließlich auf den dieses Ventil bedeckenden Teil des Vorformlings, was eine natürliche Neigung zu der Bildung bruchsackartiger Ausbauchungen zur Folge hat. Dieser Teil des Vorformlings ist außerdem der weichste, und zwar sowohl wegen der Wärmeausstrahlung des durch das auf ihn gespritzte heiße Vorformlingmaterial erhitzten Ventils als auch wegen des Umstandes, daß dieser Teil selbst an der Einspritzstelle liegt und zuletzt abkühlt.
Unter diesen Verhältnissen besitzt der gespritzte Vorformling, der überdies mit inneren Spannungen behaftet ist, eine natürliche-Neigung, in diesem Bereich aufzureißen.
Es treten also die weiter oben erwähnten Übelstände auf. Es ist vorgeschlagen worden, diesen Übelständen dadurch abzuhelfen, daß das bewegliche Ventil durch dauernd vorhandene Offnungen ersetzt wird, die so klein sind, daß sie das Eindringen des eingespritzten flüssigen Materials in die Zuleitung für die Blasluft verhindern, wohl aber den Austritt der Blasluft zulassen.
Immerhin konnte dieser Vorschlag nicht in die Praxis umgesetzt werden, weil die erwähnten Offnungen bisher in der Form von Poren und insbesondere bei Kernen aus porösem Grauguß aus,gefuhrt wurden.
Dieses poröse Gußeisen hat neben geschlossenen Poren auch offene Poren, in welche das eingespritzte plastische Material einsickern und sich darin festsetzen kann, so daß beim Blasen der Vorformling an zahlreichen Stellen seiner Olberfläche »zurückgehalten« wird und seine Dehnung oder Streckung sich nicht in korrekter Weise vollziehen kann.
Außerdem kann das poröse Gußeisen schon wegen seiner eigenen Konsistenz nicht Sitz einer inneren Wärmedurchdringung in der Masse sein, welche aber für eine sofortige Wärmeregelung unbedingt notwendig ist.
Erfindungsgemäß werden alle diese Ubelstände beseitigt, indem man das bewegliche Ventil durch dauernd geöffnete Öffnungen ersetzt, die so eng sind, daß sie das Einsickern der Formlingsmasse in die Zuleitung für die Blasluft verhindern, deren Ausströmung jedoch zulassen und sich dadurch auszeichnen, daß sie in einer möglichst kleinen Zone, beispielsweise in der Form gerader Schlitze, zusammengefaßt sind, während der übrige Teil der Kernoberfläche in an sich bekannter Weise poliert ist.
Zur weiteren Erleichterung des Abheben des Vorformlings von dem polierten Kern bei seiner Dehnung oder Streckung empfiehlt es sich, die schlitzförmigen Blasöffnungen unter einen Teil des Vorformlings zu legen, der beim Blasvorgang wenig angehoben wird, was an der Kerubasis der Fall ist.
Da solche feinen Schlitze durch Bearbeitung schwer herzustellen sind, ist es weiterhin empfehlenswert, sie zwischen zwei Bauteilen des Kerns zu bilden, wobei eine genaue Regelung des Abstandes dieser Bauteile durch Dreh- und Schraubbewegung derselben erreicht werden kann, wenn diese Bauteile des Kerns Rotationslvörper sind und der Spalt zwischen ihnen sich in einer Ebene senkrecht zu ihrer Drehachse befindet.
Schließlich ist noch zu erwähnen, daß der Vorformling, insbesondere wenn der Kern poliert und glatt ist, eine ausgesprochene Neigung hat, sich zu strecken und in der Nähe des Scheitels zu reißen; es kann daher zweckmäßig sein, diesem Reißen vorzubeugen, indem man an der gefährdeten Stelle ein Anschlagglied zur Anlage bringt, welches diese Stelle abstützt und sie abkühlt.
Da dieses Anschlagglied durch den Boden der Blasform gebildet werden kann, ist es zweckmäßig, das Anschlagglied gegenüber dem Scheitel des gespritzten Vorformlings anzubringen und zur Erzielung einer beschleunigten Arbeitsfolge zwei sich mit ihren Basen gegenüberstehende Kerne drehbar zwischen der Form zum Einspritzen und der gegenüberliegenden Blasform anzuordnen, welche einander genähert oder voneinander entfernt werden können.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind in der Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigt Fig. 1 eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit schematisch dargestelltem Kern im Schnitt, Fig. 2 eine Ausführungsform eines Kerns im Schnitt, Fig. 3 und 4 die Vorrichtung von Fig. 1 bei verschiedenen Arbeitsgängen im Schnitt und in Teildarstellung.
Gemäß Fig. 1 sind an einer Drehachse 1 zwei Kerne 2 und 2' befestigt, die abwechselnd in eine Einspritzform 6 oder eine Blasform, bestehend aus den Teilen 8 und 9, geschwenkt werden; können. Durch die Wandungen der Einspritzform 6 bzw. Blasform 8, 9 und des Kerns 2, 2' werden Hohlräume 4 bzw. 5 gebildet. Die Kerne2, 2' sind hohl, und ihrem Innern wird durch eine Rohrleitung 7 ein Gas oder eine Flüssigkeit, insbesondere Ö1, zur Erzeugung einer bestimmten Temperatur zugeführt, deren Ableitung durch einen hier nicht dargestellten Kanal erfolgt.
Zuerst erfolgt eine Einspritzung von flüssigem Kunst stoff durch eine in der Einspritzform 6 angeordnete Düse 3.
Nach Beendigung des Einspritzvorganges wird der in dem Hohlraum 4 gebildete Rohling R nach Abnahme verschiedener Formteile durch Drehung der Achse 1 mit dem Kern 2 in den Hohlraum 5 gebracht und dann mit Hilfe eines aus Zuleitungskanälen 11 durch Schlitze 10 eintretenden Gases, insbesondere Luft, gegen die Wände der Kammer 5 gedrüclst (Fig. 4).
Der Kern 2, welcher den Rohling R trägt, bleibt infolge des durch die Leitung7 strömenden t)ls auf der Blastemperatur.
Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform des Kerns 2 nach Fig. 1. Eine Haube 12 wird mit ihrem unteren Rand auf das Sockelgewinde eines inneren Kerns 13 geschraubt. Der Abstand zwischen der Unterkante 12r der Haube 12 und einer Schulterl4 des inneren Kerns 13 wird durch eine ringförmige Paßscheide 15 bestimmt, welche auch als Dichtung wirkt.
Der Zuleitungskanal 11 wird durch einen Kanal 16 mit Druckluft versorgt. Das Öl zur Erzeugung und zum Aufrechterhalten der Temperatur strömt duch den Kanal 7 in eine durch die Wandungen der Haube 12 sowie des inneren Kerns 13 gebildete Kammer 17 und fließt durch Kanäle 18 ab. Schließlich befindet sich in einem ringförmigen Körper 19, der vorzugsweise bei 20 von der Achse 1 wärmeisoliert ist, ein Ringkanal 21 mit einem Kanal22 für die Zufuhr und einem Kanal 23 zur Ableitung von Kühlflüssigkeit. Bei dem Kern nach Fig. 2 wird die Breite der Austrittsschlitze 10 durch die Stärke der Paßscheibe 15 festgelegt. Dabei hat der Kanal 21 den Zweck, den unteren Kern (in diesem Fall den Kern 2') nach dem Einspritzen zu kühlen, damit dieser den Hals des Rohlings zum Erstarren bringt und festhält.
In den Fig. 3 und 4 sind zwei verschiedene Stufen des Blasvorganges dargestellt. Im Mittelpunkt der Blasform 8, 9 ist eine Bohrung24 vorgesehen, in welcher sich ein Kolben 25 bewegen kann. Dieser ist mit einem Kopf26 versehen, der (s. Fig. 3) in eine Bohrung 27 zurückgezogen werden kann. Diese Zurückziehung erfolgt in dem Augenblick des Umschwenkens des Rohlings R von dem Hohlraum 4 in den Hohlraum 5.
Sobald die Kerne sich in der in Fig. 1 dargestellten Lage befinden, spritzt man den Rohling in den Hohlraum 4. Die Temperatur des Rohlings R ist im wesentlichen von dem zu blasenden Stoff sowie von der Form abhängig.
Bevor es zu einem Fließen bzw. Reißen in der Zone 28 des Rohlings R (Fig. 1) kommt, wird der Kopf 26 des Kolbens 25 leicht an den Rohling R angelegt (s. Fig. 3). Der Rohling R kühlt sich fast sofort an dieser Berührungsstelle ab, und es tritt eine örtliche Erhärtung ein, wobei sich eine kleine Scheibe unmittelbar gegenüber dem Kopf 26 bildet.
Von diesem Augenblick an ist eine Rißbildung des Rohlings R nicht mehr zu befürchten. Der Kolben 25 wird dann nach unten zurückgeführt, bis die Oberseite des Kopfes 26 nicht mehr aus der Bohrung 27 herausragt.
Läßt man nun die Luft durch die Kanäle 11 strömen und aus den Schlitzen 10 entweichen, so wird das an der Berührungsstelle des Kopfes 26 mit dem Rohling R gebildete Scheibchen 29 (s. Fig. 4) in Richtung des Pfeiles nach unten bewegt.
Man kann den Kolben 25 dazu benutzen, um auf dem Rohling R an seiner Berührungsstelle mit einem an dem Kopf 26 angebrachten Prägestempel eine Stempelmarke einzudrücken, welche während des Blasens nicht verformt wird, denn das erhärtete Scheibchen 29 behält praktisch seine Form bei.
Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel kann die Form8, 9 an Stelle des Kolbens 25 durch einen inneren Vorsprung 30 (s. gestrichelte Linie in Fig. 3) ersetzt werden. Der gebildete Hohlkörper enthält dadurch eine nach oben gewölbte Bodenfläche. Ebenso kann aber auch der Boden der Blaskammer 5 eben und der Kern 2 entsprechend verlängert werden, wobei der Rohlinge vor dem Blasen mit dem Boden des Hohlraumes 5 in Berührung kommt.
Eine Deformierung des Rohlings R im Bereich der Zcne28 kann auch dadurch verhindert werden, daß man seinen Mittelpunkt mit größerer Wandstärke ausführt, z. B. durch Aufspritzen eines kegelförmigen Fortsatzes 31 (Fig. 1).
Die zum Aufspritzen des Materials auf einen Kern bzw. die zum Aufblasen des Rohlings notwendige Zeit beträgt jeweils etwa 2 Sekunden, die Schwenkung der Kerne auf der Achse 1 weitere 2 Sekunden. Es werden daher rund 600 Gegenstände pro Stunde mit einer einzigen Vorrichtung erzeugt.
Auf Grund der Verwendung des Schlitzes 10 an Stelle eines üblichen Auslaßventils und, allgemeiner, von ständig offenen Mündungen, welche wohl die Blasluft in einer Richtung ausströmen lassen, aber in entgegengesetzter Richtung das Eindringen von thermoplastischer Kunststoffmasse in die Öffnungen verhindern, gibt es keine beweglichen Teile mehr am Kern, mit deren Hilfe die Blasluft gegen den Vorformling eblasen wird. Der Kern kann dabei in dem übrigen Teil seiner Oberfläche aus einer üblichen metallischen Masse bestehen, welche zur Aufnahme und Umleitung eines temperaturregelnden Fluidums geeignet ist.
Es besteht demzufolge keinerlei Schwierigkeit mehr, einen Vorformling nahezu augenblicklich vorzubereiten, dessen Temperatur absolut homogen ist, wie auch die thermische Homogenität beim Einspritzvorgang ist.
Eine beispielsweise Abmessung dieser Mündungen ist von einer Größenordnung von unter 25 Mikron.
Es hat sich tatsächlich gezeigt, daß der verformbare Stoff beim Einspritzen in die Einblaskanäle nicht zurückkehrt, wenn diese Kanäle Austrittsöffnungen besitzen, welche die obenerwähnte Bedingung bei Einspritzdrücken in der Größenordnung von 500 kg/cm2 erfüllen. Diese Abmessung - wie übrigens auch die Anzahl der Mündungen - hängt selbstverständlich von dem Einspritzdruck, von der Viskosität des verwendeten Kunststoffes, von dem Rauminhalt des zu blasenden Stückes sowie von der Temperatur des Stoffes im Augenblick des Einspritzens beim Erreichen der Öffnung ab. Insbesondere wenn der Stoff beim Erreichen der Öffnung nicht dünuflüssig ist, beispielsweise wenn eine Vorform aus Polyäthylen auf einem kalten Kern gespritzt wird, kann der oben erwähnte Grenzwert erheblich höher sein, und zwar bis zu Toleranzen, wie sie üblicherweise für die Trennutzen der Form noch zulässig sind.
Das Vorhandensein dieser beständig geöffneten Mündungen gestattet nicht nur, in dem Kern die Kanäle für das Fluidum zur Stabilisierung der Temperatur in zweckmäßiger Weise anzuordnen, sondern es gewährleistet auch eine Begrenzung in der Menge der geförderten Einblasluft, was von besonderem Wert ist, wenn man mehrere Stücke parallel zueinander bläst und wenn eines dieser Stücke infolge einer Fehlbildung keine die geförderte Gasmenge begrenzende geschlossene Hülle mehr bildet.
Es ist zu bemerken, daß der Schlitz 10 sich an dem Kern an einer Stelle desselben befindet, die von dem nahe der Einspritzöffnung für den verformbaren Stoff liegenden Teil entfernt ist, d. h. also in dem Teil des Kerns, der beim Einspritzen des verformbaren Stoffes von demselben zuletzt erreicht wird.
In der Mehrzahl der Fälle ist diese Stelle des Kerns nahe derjenigen, auf welcher sich der Hals der Vorform abstützt. Unter diesen Verhältnissen bildet der Schlitz einen Luftauslaß, durch welchen die Luft in einer Richtung entgegengesetzt zu der Einbiasrichtung entweichen kann; ferner kann man, da der Schlitz sich in der Nähe des Halses befindet, das Einblasen allmählich vornehmen, indem die Folie nach Maßgabe ihrer Ausdehnung an die Wandungen der Form gelegt wird.
PATENTANSPROCHE: 1. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff nach der Methode des Aufblasens eines Vorformlings von einem Kern aus, dessen Temperatur regelbar ist, wobei eine Spritzform für die Herstellung des Vorformlings und eine Blasform vorgesehen sind und dieser Kern möglichst kleine, stets unverschlossene Blasöffnungen von solcher Größe aufweist, daß plastische Kunststoffmasse in sie nicht eindringen kann, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasöffnungen (10) in einer schmalen Zone zusammengefaßt sind, während der übrige Teil der Kernoberfläche in an sich bekannter Weise poliert ist.

Claims

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasöffnung bzw. die Blasöffnungen (10) als feine, lineare Schlitze ausgebildet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasöffnung oder die Blasöffnungen (10, 11) durch zumindest zwei Kernteile (12, 13) gebildet werden, deren Ränder (12a, 14) parallel zueinander in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der mit der gewünschten Breite des Schlitzes (10) iibereinstimmt und insbesondere durch einen Anschlag an einem der beiden Kernteile (12, 13) hergestellt wird.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern drehbar angeordnet ist und die schlitzförmigeBlasöffnung (1Q) im wesentlichen in einer rechtwinklig zu dieser Drehachse verlaufenden Ebene liegt; 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einem inneren Basisteil (13), der mit Gewinde versehen ist, und einem äußeren Kopfteil (12) besteht, wobei diese Teile in der Weise miteinander verschraubt sind, daß zwischen dem Rand (12a) des Kopfteiles (12) und einer diesem gegenüberliegenden Schulterfläche (14) des Basisteiles (133 der Blasschlitz (10) entsteht, welcher mit einem Blasmediumzuführungskanal (16) im Basisteil (13) in Verbindung steht.

6. Vorrichtung nach. einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasöffnung (10) im Basisteil (13) des Kerns angeordnet ist. i. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern mit Kanälen (18) für Wärmeaustauschmittel durchzogen ist, die insbesondere einen zwischen dem Kernbasisteil (13) und dessen Kopfteil (12) nahe seiner Oberfläche angeordneten axialen Hohlraum (19) umfassen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kerne (2, 2') mit ihren Basisteilen auf entgegengesetzten Seiten einer Drehachse (1) derart angeordnet sind, daß sie zwischen einer Spritzform (6) und einer Blasform (8, 9) gedreht und abwechselnd in Zusammenwirkung gebracht werden können, wobei die Formen einander genähert oder voneinander entfernt werden können.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein verstellbares Anschlag- oder Stützglied (28) in der Blasform (8, 9) in der Weise vorgesehen ist, daß es gegen den mittleren Teil des vorgeformten Formkörpers gelegt werden kann, bevor dieser ausgeblasen wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlag- oder Stützglied an seiner dem drehbaren Formkern zugekehrten Seite mit einem Prägestempel für den Formkörper versehen ist. ~~~~~~~~ In Betracht gezogene Druckschriften: Französische Patentschrift Nr. t 135 341; britische Patentschriften Nr.684 611, 755 177.