DE1076906B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von ganz aus Glas bestehenden Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten, bei welcher eine Anzahl von Glasscheiben im Abstand voneinander und einander zugekehrt gehalten und die Kantenteile der Glasscheiben fortschreitend miteinander verschmolzen werden, um eine Kantenwand zu bilden.

Dieses fortschreitende Verschmelzen der Kantenteile ermöglicht es, Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten auf einer kontinuierlich arbeitenden Fertigungsstraße und daher mit großer Wirtschaftlichkeit und Schnelligkeit herzustellen.

.Mehrfachscheiben- Verglaseeinheiten bestehen im allgemeinen aus zwei oder mehr Glasscheiben, die einen hermetisch abgeschlossenen Luftraum zwischen sich aufweisen. Insbesondere wegen ihrer isolierenden und kondensationsverhütenden Eigenschaften haben solche Einheiten im Baugewerbe guten Anklang gefunden und werden als Fenster für Gebäude, Schaufenster, Fahrzeuge, Kühlanlagen u. dgl. weitgehend verwendet.

Um aber einer Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit die gewünschten wärmeisolierenden und kondensationsverhütenden Eigenschaften zu verleihen, ist es erforderlich, die in dem Raum zwischen den Scheiben enthaltene feuchte Luft zu entfernen und gegebenenfalls durch trockene Luft oder Gas zu ersetzen. Hierzu benötigt man ein Entlüftungsloch, das nach dem Entfernen der feuchten Luft und dem Einfüllen der trockenen Luft hermetisch abgedichtet werden muß.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, derartige Entlüftungslöcher während des kontinuierlichen Herstellungsverfahrens der Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten anzubringen.

Es ist bekannt, das Entlüftungsloch dadurch zu schaffen, daß in eine der Scheiben vor der Verbindung mit der anderen Scheibe ein Loch gebohrt oder eingeschnitten wird, durch welches sich während des Verschmelzens der Kantenteile der Scheiben die Innen- und Außendrücke ausgleichen können. Diese Bohrlöcher haben jedoch den Nachteil, daß das Glas beim Bohren oft bricht oder sich kleine Sprünge um das Loch bilden, die ein Brechen des Glases veranlassen, wenn es Wärmestößen ausgesetzt wird. Außerdem bebefindet sich das Loch nach Fertigstellung der Einheit in einer Stirnfläche, wo es leicht verletzt werden kann,, beispielsweise durch scharfe Instrumente, wie des Glasers Kittwerkzeug. Des weiteren ist das Bohren ein zeitraubender Arbeitsgang, der sich bei einem kontinuierlichen Arbeitsverfahren nicht anwenden läßt.

Es ist ferner bereits bekannt, bei völlig aus Glas bestehenden Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten das Entlüftungsloch in der Kantenwand vorzusehen. Allerdings handelt es sich hierbei um Scheiben, deren Verfahren und Vorrichtung
zur Herstellung von Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten

Anmelder:

Libbey-Owens-Ford Glass Company,
Toledo, Ohio (V. St. A.)

Vertreter: Dipl.-Ing. B. Wehr, Dipl.-Ing. H. Seiler,

B erlin-Grunewald, Lynarstr. 1,
und Dipl.-Ing. H. Stehmann, Nürnberg 2, Patentanwälte

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 4. Mai 1955

Eldwin Calvin Montgomery, Toledo, Ohio,

Harry Nelles Dean, Watexville, Ohio,

und Charles Harold Cowley, Toledo, Ohio (V. St. A.), sind als Erfinder genannt worden

Ränder ringsum oder wenigstens über die Länge einer Seitenkante gleichzeitig miteinander verschmolzen werden. Hierbei muß beim Verschmelzen zwischen die Scheiben ein Metalldraht oder Metallrohr eingelegt werden, das dazwischen verbleiben muß, bis das Glas eine gewisse Abkühlung .erreicht hat. Ein solch langes Verweilen des Werkzeuges zwischen dem Glas ist beim kontinuierlichen Arbeitsverfahren nicht möglich.

Erfindungsgemäß wird die eingangs gestellte Aufgabe auf einfache Weise dadurch gelöst, daß zur Bildung einer in den Innenraum zwischen den Scheiben führenden Öffnung längs eines vorbestimmten Abschnitts der Kantenteile der Scheiben das fortschreitende Zusammenschmelzen unterbrochen- und ein Abstand zwischen den Kantenteilen aufrechterhalten wird.

Insbesondere läßt sich dies dadurch erreichen, daß die Kantenteile der Scheiben zwangsweise in Verschmelzberührung miteinander geführt werden und daß längs des Abschnitts^ in dem die Öffnung gebildet wird, die zwangsweise Führung unterbrochen wird.

Eine besonders einfache Vorrichtung. zur Durchführung dieses Verfahrens weist erfindungsgemäß Formräder auf, die auf einem Teil ihres Umfanges mit einer Aussparung versehen sind.

909 758/129

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform der Erfindung im Zusammenhang mit der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ganzglas-Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit der Art, mit der sich die Erfindung befaßt;

Fig. 2 ist ein Querschnitt durch die Verglaseeinheit im wesentlichen längs der Linie 2-2 in Fig. 1 und zeigt ein Entwässerungs- oder Atemloch in der Kantenwand der Einheit;

Fig. 3 ist ein Querschnitt der Kantenwand der Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit im wesentlichen längs der Linie 3-3 in Fig. 1 ;

Fig. 4 ist ein Teilquerschnitt einer Vorrichtung zur erfindungsgemäßen Herstellung der Ganzglas-Verglaseeinheiten ;

Fig. 5 ist in Draufsicht ein Teilquerschnitt der Vorrichtung und zeigt die Fördervorrichtung im Verhältnis zu den Schmelzbrennern und der das Ent- so wässerungsloch bildenden Vorrichtung;

Fig. 6 ist eine Seitenansicht eines eine Kante bildenden Werkzeuges zum Verschmelzen der Kantenteile der Platten, während eine Öffnung in einer der Kantenwände frei gelassen wird;

Fig. 7 ist eine Seitenansicht des in Fig. 6 dargestellten, eine Kante bildenden Werkzeuges und erläutert die Lage des Formwerkzeuges, während die Öffnung in der Kantenwand der Einheit gebildet wird;

Fig. 8 ist eine Teildraufsicht auf die Kantenwand einer erfindungsgemäß hergestellten Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit und zeigt das Entwässerungs- oder Atemloch vor seiner Formung;

Fig. 9 ist ein Teilquerschnitt der Formvorrichtung, die zum Formen des Entwässerungsloches nach dessen Bildung verwendet werden kann, und

Fig. 10 ist ein schematisches Schaltdiagramm, das die Folge der Arbeitsstufen der Vorrichtung illustriert.

In den Zeichnungen ist in Fig. 1 und 2 eine erfindungsgemäß hergestellte Ganzglas-Verglaseeinheit dargestellt, die aus zwei Glasscheiben 21 und 22 besteht, die voneinander im Abstand 23 durch Kantenwandteile 24 gehalten werden. Wie in Fig. 2 dargestellt, ist ein Entwässerungs- oder Atemloch 25, mit dem sich diese Erfindung befaßt, in wenigstens einem der Kantenteile 24 angeordnet. Durch die Entwässerungs- oder Atemlöcher dieser Art wird der Druck innerhalb des Raumes 23 in bezug auf den Außendruck außerhalb der Einheit ausgeglichen, während und nachdem die Kanten miteinander verschmolzen worden sind. Durch das Entwässerungsloch wird auch die getrocknete Luft in die Einheit eingebracht.

Wie in Fig. 4 und 5 am besten zu sehen ist, umfaßt die Vorrichtung 26, mittels der die Ganzglas-Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit 20 hergestellt wird, einen Ofen 27 und eine Fördervorrichtung 28, die neben dem Ofen angeordnet ist, um die zu verschmelzenden Scheiben durch den Ofen zu tragen. Innerhalb des Ofens ist eine Anzahl Verschmelzstationen A, B usw. vorgesehen, durch die die Scheiben 21 und 22 während des Verschmelzvorganges laufen.

Die Fördervorrichtung 28 umfaßt einen die Schienen tragenden Rahmen 29 und einen Wagen 30, der auf den auf dem Tragerahmen angeordneten Schienen 31 fahren kann. Der Wagen 30, der die im Abstand voneinander befindlichen Scheiben 21 und 22 durch den Ofen tragen kann, umfaßt eine im wesentlichen rechteckige Grundplatte 32 (Fig. 5), die von Achsen 33 getragen wird, die an ihren Enden mit Rillenrädern 34 versehen sind, welche im wesentlichen die Krümmung der Schienen 31 haben, so daß sie den Wagen während seiner Bewegung neben dem Ofen genau führen.

Vakuumplatten 35 und 36 sind auf dem Wagen vorgesehen, um die Scheiben 21 und 22 in im wesentlichen senkrechter Lage und im Abstand voneinander zu tragen, während der Wagen die Platten durch den Ofen trägt. Im einzelnen ist die Vakuumplatte 35 auf einem Ende eines Wellenstumpfes 37 angeordnet, der an seinem anderen Ende in einem Lager 38 auf einem Querarm 39 drehbar angeordnet ist. Der Querarm 39 wird mittels Lagerböcken 40 zwischen den Enden eines Paares im Abstand befindlicher Tragestangen 41 getragen, die mittels weiterer, nicht dargestellter Trageböcke an der rechteckigen Grundplatte 32 befestigt sind. Die Vakuumplatte 36 ist auf einem Ende einer längeren Welle 42 angeordnet und wird von der Platte 35 in einem Abstand gehalten, der der Breite der herzustellenden Ganzglas-Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit gleich ist. Die Welle 42 ist in Lagern auf der Grundplatte 32 drehbar gelagert und kann durch einen Handgriff oder Knopf 43 zu einem später zu beschreibenden Zweck gedreht werden.

Wie in Fig. 4 am besten zu sehen ist, ist jede der Platten 35 und 36 mit Aussparungen oder Vakuumbechern 44 versehen, durch die ein Vakuum auf die Scheiben ausgeübt werden kann, um sie an den Stirnflächen der betreffenden Platten zu halten. In der Stirnfläche jeder der Platten sind Rillen45 vorgesehen, die die Vakuumbecher 44 mit einer in der Mitte angeordneten Öffnung oder Bohrung 46 verbinden, die sowohl in dem Wellenstumpf 37 als auch in der längeren Welle 42 vorgesehen sind. In den Vakuumbechern 44 wird mittels einer Vakuumpumpe 47 (Fig. 5) ein Vakuum geschaffen. Die Vakuumpumpe 47 wird von der Grundplatte 32 getragen und ist durch eine Leitung 48 mit der Bohrung 46 in dem Wellenstumpf 37 und durch eine Leitung 49, die mit der Leitung 48 verbunden ist, mit der Bohrung in der Welle 42 verbunden.

Die Bewegung des Wagens wird mittels eines Kettenantriebsmechanismus 50 (Fig. 5) erzielt, mit dem der Wagen 30 mittels einer Kupplung 51 betrieblich verbunden wird.

Der Ofen 27 (Fig. 4 und 5) ist im allgemeinen aus einer Bodenwand 52, Seitenwänden 53 und 54 und einer Decke 55 aus feuerfesten Ziegeln oder anderem feuerfestem Material hergestellt. Die Bodenwand 52 ist an ihren Eckkanten durch längsverlaufende Träger 56 unterstützt, die an Stützen 57 befestigt sind. Wärme wird dem Ofen beispielsweise durch elektrische Heizelemente 58 zugeführt, die an den Seitenwänden 53 und 54 befestigt sind, doch können Gasbrenner oder andere bekannte Heizarten verwendet werden, um die gewünschten Wärmewirkungen zu erzielen.

Damit die Tragestangen 41 und die Welle 42 sich in das Innere des Ofens so erstrecken können, daß die Platten 35 und 36 die Scheiben 21 und 22 tragen und sie an den Verschmelzstationen A, B usw. vorbeiführen können, ist der Ofen 27 mit einem nicht dargestellten Schlitz in der Seitenwand 54 versehen, dessen eine Seite durch einen längsverlaufenden U-Träger 59 (Fig. 5) begrenzt ist. Dieser Schlitz ermöglicht es, daß die Platten 35 und 36 vollständig durch den Ofen und an jeder der Verschmelzstationen A₁ B usw. vorbeigeführt werden können, ohne irgendwelchen Hindernissen zu begegnen.

An der Verschmelzstation A ist ein Verschmelzelement vorgesehen, das einen Biege- oder Verschmelzbrenner 60 (Fig. 4 und 5), ein Formwerkzeug 61 und

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einen Fertigbrenner 62 umfaßt, die alle auf einem Rahmen 63 angeordnet sind, der sich in den Ofen hinein erstreckt. Im einzelnen sind auf den Schmelzbrennern 60 (Fig. 4 und 5) winklig angeordnete Seitenreihen Düsen 64 befestigt. Die Düsen 64 dienen dazu, die Flammen 65 auf die Kantenteile der Glasscheiben 21 und 22 auftreffen zu lassen, während diese sich daran vorbeibewegen, um die Kantenteile auf deren Biegetemperatur zu erwärmen.

Nachdem ein Paar ausgerichteter Kantenteile der Glasscheibe beispielsweise in Station A auf wenigstens die Biegetemperatur des Glases durch auftreffende Flammen 65 (Fig. 4), die aus den Düsen 64 kommen, erwärmt worden ist, wird es zum Kontakt mit dem Formwerkzeug 61 bewegt. Das Formwerkzeug 61 umfaßt Formräder 66., die auf im wesentlichen senkrechten Wellen 67 angeordnet sind. Vorzugsweise hat jedes der Räder einen unteren zylindrischen vorstehenden Randteil 68 gleichförmigen Umfanges; die beiden Räder können im wesentlichen in Berührung miteinander gebracht werden, während die oberen Teile der Formräder nach oben und innen von dem vorstehenden Teil aus kegelig verlaufen und einen bei 69 angedeuteten ausgekehlten oder konkaven Teil haben. Dieser ausgekehlte oder konkave Teil ist so geformt, daß er der gewünschten Krümmung oder Form der Kantenwand 24 der Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit

20 entspricht.

Wenn also die Scheiben die Zone des Schmelzbrenners 60 verlassen, wo ihre Kantenteile auf wenigstens die Biegetemperatur des Glases erwärmt worden sind, berühren sie die Formräder 66., die über die Wellen 67 mit im wesentlichen der Geschwindigkeit der Bewegung der Scheiben über ein Getriebe 70 von einem Motor 71 (Fig. 4) angetrieben werden und die darauf hinwirken, die Kantenteile der betreffenden Scheiben

21 und 22 in Berührung miteinander zu bringen. Die erweichten Kantenteile der Scheiben werden beim Durchgang durch den eingeschnürten Durchlaß zwischen den Formrädern veranlaßt, sich nach innen auf einen Punkt hin zu verbiegen, wo sie miteinander in Berührung gebracht und verschmolzen werden.

Nachdem die Seitenwände oder -kanten der Ganzglasverglasung durch das Formwerkzeug 61 in die gewünschte Form gebogen worden sind, können, falls gewünscht, die Spuren oder Kratzer, die durch das Formwerkzeug entstanden sein können, durch, einen Feuerpoliervorgang entfernt werden. Zu diesem Zweck ist ein Fertig- oder Polierbrenner 62 mit zwei Reihen ausgerichteter Düsen 72 vorgesehen, welche Flammen 73 auf die abgedichtete Kante der Einheit richten, um diese wieder zu erwärmen, wodurch bewirkt wird, daß die Spuren oder Kratzer in einen ebenen glatten Umriß verschmelzen.

Nachdem eine Kantenwand 24 der Einheit beispielsweise in der Verschmelzstation A, wie oben beschrieben, abgedichtet worden ist, wird die Einheit um 90° gedreht, während sich der Wagen 30 zu der Verschmelzstation B bewegt, um ein anderes Paar Kanten in die Stellung zum Verschmelzen zu bringen. Um die Verglaseeinheit zu drehen, wird der auf dem Ende der Welle 42 befindliche Handgriff 43 zum Drehen der Platte 36 verwendet. Da an dieser Stelle die Scheiben 21 und 22 mindestens längs einer ihrer Kanten miteinander verbunden sind und da die beiden Platten 35 und 36 Vakuumkräfte auf die Verglaseeinheit ausüben, kann sich die entferntere Platte 35 in ihrer Lagerbefestigung 38 mit der Verglaseeinheit20 drehen, während die Platte 36 gedreht wird. Nachdem die Scheiben gedreht worden sind, werden sie zu der Station B und an einer Wärmequelle 74 mit Düsen 75 vorbeibewegt, die Flammen 76 auf die Kantenteile der Scheiben auftreffen lassen, um diese auf Biegetemperatur zu erwärmen.

Das Entwässerungs- oder Atemloch 25 (Fig. 2) in einer Kantenwand 24 der Einheit wird während der Bildung dieser Kantenwand gebildet. Dieses geschieht mittels eines besonderen Formwerkzeuges 77 (Fig. 5, 6 und 7), das bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel bei der Verschmelzstation B unmittelbar hinter der Wärmequelle 74 angeordnet ist. Wie im einzelnen in Fig. 6 und 7 dargestellt, besteht das Formwerkzeug 77 aus Hauptformwalzen 78, deren Wellen 79 über ein Getriebe 80 (Fig. 4) von einem Motor 81 angetrieben werden. Jede der Formwalzen hat einen unteren zylindrischen erhöhten Teil 82, der im wesentlichen in Berührung mit dem anderen bewegt werden kann, und einen oberen verjüngten und ausgekehlten Teil 83, der nach der gewünschten Form der Kantenwände 24 ausgeformt ist.

Um das Entwässerungsloch in der Kantenwand 24 zu bilden, während diese gebildet wird, ist in jeder der Formwalzen 78 eine Einkerbung 84 vorgesehen. Die Formwalzen 78 werden durch das Getriebe 80 miteinander synchron so angetrieben, daß die Einkerbungen 84 einander gegenüberstehen, wenn sie sich in Berührung mit den Kanten der Scheiben 21 und 22 während des Zusammenbiegens der Kantenteile der Scheiben bewegen. Wenn daher die betreffenden Einkerbungen 84 in Berührung mit den Kanten der Scheiben bewegt werden, werden schmale Flächen der Scheiben nicht zur Verschmelzberührung miteinander abgebogen und lassen somit eine kleine öffnung, wie bei 85 in Fig. 7 und 8 angedeutet, frei.

Während die Kantenwand 24 gebildet wird, entsteht eine Anzahl Öffnungen 85 in der Kantenwand. Diese Öffnungen werden mit Ausnahme spezieller vorbestimmter Öffnungen nachträglich durch kleinere sekundäre Formräder 86 (Fig. 6 und 7) zugeschmolzen, die einen Teil des Formwerkzeuges 77 bilden. Die kleineren sekundären Formwalzen 86 haben einen erhöhten Teil 87 und einen ausgekehlten Teil 88 und sind auf Achsen 89 angeordnet; diese sekundären Formräder werden durch eine Feder 90 in die Verschmelzstellung gedrückt, wie in Fig. 10 schematisch dargestellt ist.

Wenn man eine der Öffnungen in der Seitenwand 24, wie sie von den Einkerbungen 84 gebildet worden sind, offen lassen will, werden die sekundären Formräder 86 für einen Augenblick außer Berührung mit der Scheibe gezogen, wie in Fig. 7 dargestellt, und zwar durch ein Solenoid 91 (Fig. 4 und 10), um eine der Öffnungen 85 vorbeilaufen zu lassen, worauf die Formräder wieder in die Verschmelzstellung nach Fig. 6 zurückbewegt werden. Auf diese Weise kann jede beliebige Anzahl Löcher oder öffnungen in der Kantenwand je nach dem beabsichtigten Zweck gebildet werden, worauf die Kantenwand durch einen Polierbrenner 91', ähnlich dem Brenner 62 in Station^, feuerpoliert werden kann.

Nachdem die Öffnung 85, wie in Fig. 8 dargestellt ist, gebildet worden ist, kann sie, falls gewünscht, durch ein Stanzformwerkzeug 92 in eine beliebige Form gebracht werden, das in zeitlicher Abhängigkeit von der Bewegung der Scheibe betätigt wird. Das Stanzwerkzeug umfaßt eine Stange 93 mit einem spitzen Ende 94, das die öffnung 85 durchdringen und die Öffnung nach der mit 25 in Fig. 2 bezeichneten Gestalt formen kann. Ein U-förmiger Kragen 95 ist um die Stanzspitze 94 herum vorgesehen, um die

äußere Oberfläche der abgedichteten Kantenwand 24 zu berühren, wenn die Stanzspitze in die Öffnung 85 gedruckt wird, um zu verhindern, daß die Seitenwände der Scheiben ausgebaucht oder deformiert werden. Die Stange 93 wird in ihrer normalen Ruhestellung, wie in Fig. 10 gezeigt, durch eine Feder 96 gehalten und wird in ihre in Fig. 10 gezeigte Arbeitsstellung durch ein Solenoid 97 (Fig. 4 und 10) gedrückt. Die Bewegung des Stanzwerkzeuges ist so einreguliert, daß sie die fortlaufende Bewegung der Einheit durch die Verschmelzstation nicht stört; sie wird durch die Feder 96 sofort zurückgezogen.

Beim Überblick auf die Bedienung und die typische Betätigung der das Loch bildenden Vorrichtung wird auf das in Fig. 10 dargestellte schematische elektrische Diagramm Bezug genommen. Während der Förderwagen die im Abstand befindlichen Glasscheiben 21 und 22 von der Station A zur Station B bringt, berührt ein von dem Wagen 30 getragener Betätigungsarm 98 (Fig. 5) einen normalerweise offen stehenden Schalter 99, der den Motor 81 betätigt, mit dem die Wellen 79 verbunden sind, um zu bewirken, daß die Formwalzen 78 über das Getriebe 80 synchron umlaufen. Wenn der Schalter 99 geschlossen wird, erregt er das Solenoid 100, welches eine Verriegelung 101 schließt, die den Motorstromkreis schließt und gleichzeitig eine Verriegelung 102 öffnet, die eine Bremse 103 aberregt, die normalerweise den Motor und die Fomwalzen an Drehung hindert und für schnelles Anhalten der Walzen bei Abschalten des Motors 81 sorgt. Bei Erregung des Solenoids 100 wird ein Haltestromkreis durch eine Verriegelung 104 über eine normalerweise geschlossene Verriegelung 105 des Schalters 106 geschlossen, um das Solenoid 100 in Arbeitsstellung und den Motor in Betrieb zu halten.

Während der Förderwagen sich vorwärts bewegt, berührt der Arm 98 den Schalter 106, der den Motorhaltestromkreis durch die Verriegelung 105 unterbricht und das Bremssolenoid 107 durch die normalerweise offene Verriegelung 108 des Schalters 106 erregt. Bei Betätigung des Bremssolenöids 107 wird die Verriegelung 102 geschlossen, wobei die Bremse so betätigt wird, daß jede weitere Freilauf bewegung des Motors 81 und der Formwalzen 78 unterbunden wird.

Wie oben erwähnt worden ist, wird eine Anzahl Öffnungen in der in Verschmelzung befindlichen Kante gebildet, während die Einkerbungen 84 die Kantenteile der Scheiben berühren; diese Öffnungen werden nachträglich durch die kleineren Formwalzen 86 zugeschmolzen, bis diese Formwalzen außer Berührung mit der Scheibe bewegt werden, wie in Fig." 7 dargestellt ist. Die kleinen Formwalzen 86 wurden normalerweise durch eine Druckfeder 90, welche die Achsen 89 faßt, in die Abdichtstellung gedrückt. Das Solenoid 91 ist dafür vorgesehen, die sekundären Formwalzen 86 aus der Verschmelzstellung' zurückzuziehen; es wird betätigt, wenn der normalerweise offene Schalter 109 von dem Arm 98 berührt wird, wodurch die Formwalzen 86 in eine Ruhestellung nach Fig. 7 bewegt werden. Es ist offensichtlich, daß der Schalter 109 an verschiedenen Stellen längs der Bahn des Armes 98 angeordnet sein kann, so daß die Stellung der nicht abgedichteten Öffnung an beliebiger Stelle längs der Kantenwand 24 angeordnet werden kann, und ebenso auch, daß die Zurückziehung der 6g Formwalzen derart eingestellt werden kann, daß sie während einer bestimmten Bewegungslänge der Scheiben außer Berührung mit der Kantenwand 24 bleiben.

•Nachdem die kleinen Formwalzen 86 zurückgezogen worden sind ~ und wenigstens eine der Öffnungen 85 unverschlossen lassen, faßt der Arm 98 den normalerweise offenen Schalter llO, der ein Solenoid 97 betätigt, so daß die das Loch formende Stange 93 in einem vorbestimmten Augenblick zur Formung der durch die Einkerbungen 84 gebildeten Öffnung 85 nach oben bewegt wird, um einen gewünschten Umriß, wie durch das Bezugszeichen 25 in Fig. 2 angegeben, zu bilden. Dieses ist eine sehr schnelle Bewegung, und die Formstange 93 wird durch die Feder 96 sofort in die Ruhestellung, die mit gestrichelten Linien in Fig. 9 dargestellt ist, zurückgeführt, damit sie die Bewegung der Verglaseeinheit durch den Ofen nicht stört. Es ist natürlich selbstverständlich, daß der Schmelzbrenner 74 und der Feuerpolierbrenner 91' in der Verschmelzstation B die gleichen sind wie diejenigen, die vorher in bezug auf die Station^ besprochen worden sind, und daß nur das Formwerkzeug 77 geändert worden ist, um mittels der Einkerbungen 84 die im Abstand befindlichen Öffnungen 85 in der Kantenwand 24 zu bilden.

Es ist offensichtlich, daß, obwohl nur zwei Verschmelzstationen dargestellt worden sind, im allgemeinen so viel Verschmelzstationen vorhanden sein werden, wie die Einheit Seiten hat. Wenn die Einheit beispielsweise rechteckig ist, werden vier Verschmelzstationen vorgesehen, und die Einheit wird gedreht, nachdem jede der betreffenden Kanten verschmolzen worden ist, um hintereinander die verbleibenden ausgerichteten Kanten der Scheiben in die Verschmelzstellung zu bringen. In dieser Verbindung wird es klar, daß das Spezialformwerkzeug 77 in Abhängigkeit von der Zahl der gewünschten Entwässerungs- oder Atemlöcher an beliebigen Verschmelzstationen angeordnet werden kann.

Wie oben erwähnt, werden wesentliche Vorteile durch die Bildung der Entwässerungs- oder Atemlöcher in der Kantenwand der Verglaseeinheit erzielt. Die Bildung der Löcher während der Herstellung der Einheiten beseitig die Notwendigkeit und die Kosten des Bohrens solcher Löcher in die Glasscheiben, bevor sie miteinander verschmolzen werden. Außerdem werden Bruchverluste, veranlaßt durch fehlerhaft gebohrte Löcher, öder durch Wärmestöße bewirkte Brüche bei der ersten Erwärmung der Kanten der Scheiben während des VerschmelzVorganges ausgeschaltet. Die Anordnung des Entwässerungsloches in dem Kanten wandabschnitt hat außerdem den weiteren Vorteil, daß das abgedichtete Loch in einer Stellung angeordnet wird, wo weniger Wahrscheinlichkeit besteht, daß es während der Montage oder späterer Reinigung der Einheit beschädigt wird.

Obwohl die Erfindung im Zusammenhang mit der Herstellung von Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten beschrieben worden ist, bei der die in Abstand befindlichen Glasscheiben in senkrechter Stellung gehalten werden, ist es offensichtlich, daß die Erfindung auch auf die Herstellung solcher Einheiten anwendbar ist, bei der die Scheiben in waagerechter Lage unterstützt sind.

Claims (11)

-PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung von Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten, bei welchem eine Anzahl Glasscheiben im Abstand voneinander und einander zugekehrt gehalten und die Kantenteile der Glasscheiben fortschreitend miteinander verschmolzen werden, um eine Kantenwand zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer in den Innenraum zwischen den Scheiben führenden Öffnung längs eines vorbestimmten Abschnitts der

Kantenteile der Scheiben das fortschreitende Zusammenschmelzen unterbrochen und ein Abstand zwischen den Kantenteilen aufrechterhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenteile der Scheiben zwangsweise in Verschmelzberührung miteinander geführt werden und daß längs des Abschnitts, in dem die Öffnung gebildet wird, die zwangsweise Führung unterbrochen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst während des fortschreitenden Verschmelzens eine Anzahl öffnungen in einer Kantenwand belassen und dann ein Teil dieser öffnungen nachträglich zugeschmolzen wird, wobei wenigstens eine öffnung in der Kantenwand verbleibt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Kantenwand gebildete öffnung nachgeformt wird, solange die Wand noch weich ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenwand und die Seitenwände der Einheit während des Nachformens der öffnung gegen Verformung abgestützt werden.

6. Vorrichtung zur Herstellung von Mehrfachscheiben-Verglaseeinheiten nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einer Einrichtung, die eine Anzahl Glasscheiben im Abstand voneinander und einander zugekehrt hält, mit einer die Scheiben an einer Wärmequelle vorbeibewegenden Fördereinrichtung und mit zwei zwischen einander die erhitzten Kanten der Scheiben in Verschmelzberührung bringenden Formrädern, dadurch gekennzeichnet, daß die Formräder (78) auf einem Teil ihres Umfanges mit einer Aussparung (84) versehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formräder (78) synchron angetrieben werden.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch ein hinter dem ersten Formradpaar (78) angeordnetes zweites, ausrückbares Paar von Formrädern (86), die in eingerücktem Zustand die von den Aussparungen (84) des ersten Formräderpaares (78) gebildeten öffnungen (25) verschließen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch ein hinter dem ersten Formräderpaar (78) bzw. hinter dem zweiten Formräderpaar (86) angeordnetes Nachformwerkzeug (92) für die öffnung (en) (25) in der Kantenwand (24) der Mehrfachscheiben-Verglaseeinheit.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachformwerkzeug (92) aus einem in die Öffnung(en) (25) der Kantenwand (24) eindringenden, mit zwei sich von außen gegen die Glasscheiben (21, 22) anlegenden Ansätzen (95) versehenen Dorn (93, 94) besteht.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Ein- und Ausrücken des zweiten Formräderpaares (86) und gegebenenfalls das Einführen des Nachformwerkzeuges (92) in die Öffnung (en) (25) der Kantenwand (24) in Abhängigkeit von der Bewegung der Fördereinrichtung (28) gesteuert wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 873 441;
britische Patentschrift Nr. 570 747;
USA.-Patentschrift Nr. 2 624 978;
französische Patentschrift Nr. 1 075 024;
belgische Patentschrift Nr. 520 889.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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