DE1068653B - Verfahren zur Herstellung eines gepreßten Umkehrstückes für Dampferzeuger - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gepreßten Umkehrstückes für Dampferzeuger, wobei das Umkehrstück aus einem Kappenteil und einem durch Schweißen damit verbundenen, mit Lappen versehenen Stegteil mit geradem Quersteg am offenen Kappenende zusammengesetzt ist. Die Erfindung besteht darin, daß der äußere Teil aus einem langgestreckten, im mittleren Teil verbreiterten, ebenen Blech ohne Streckung der, in der Achsebene liegenden äußeren Faser durch Stauchung der seitlichen Blechteile in die Kappenform gepreßt wird. Dabei weist das erfindungsgemäße Umkehrstück vom Steg her schräg verlaufend abgeschnittene Rohrschenkelteile auf. Der, Stegteil selbst dagegen besteht aus einem mittleren Teil eingeschnürten, nach beiden Seiten verbreiterten, ebenen Blech. Dieses wird durch Biegen des eingeschnürten Teiles zur U-Form und nachfolgendes entgegengesetztes Wölben der Ecken hergestellt. Dabei erfolgt das Wölben der Ecken zu dem Zweck, die abgeschnittenen Rohrschenkelteile der Kappe zu geschlossenen Anschluß rohren , zu... ergänzen.

Es ist bekannt, Umkehrstücke aus zwei gleichen, in der Achsebene miteinander verschweißten Schalenhälften, die im Gesenk gepreßt sind, herzustellen. Der Vorteil dieses Verfahrens ist, daß für beide Schalenhälften das gleiche Gesenk verwendet werden kann, der Nachteil, daß die Herstellung der Schweißnaht an der inneren Umkehrstelle engste Rohrteilungen nicht zuläßt.

Ferner ist vorgeschlagen worden, das Umkehrstück aus zwei ungleichen Teilen, die entlang einer im Halbkreis verlaufenden, auf der Achsebene senkrecht stehenden Teilungsfläche zusammengesetzt sind, herzustellen. Die Schweißnaht verläuft hierbei durch den vom Innendruck am stärksten beanspruchten Teil der Rohrwand, und Fehler in der Schweißnaht können an dieser Stelle leicht zu Rohrschäden führen.

Nach einem anderen Verfahren ist es bekannt, am Stegteil Lappen anzuordnen, die zur Kappe gehören. Während dabei jedoch diese Lappen an hochbeanspruchten Stellen liegen und die Schweißnaht nur durch Spiegelschweißung hergestellt werden kann, die bei den kleinen Rohrabmessungen, wie sie im heutigen Dampfkesselbau üblich sind, sehr schwierig oder sogar unmöglich anzufertigen sind, werden erfindungsgemäß die Rohrschenkel mit Schrägteilung gleich mit angeformt, so daß ein leichtes Anbringen der Schweißnaht möglich ist. Dadurch kann auch eine Kontrolle der Schweißnaht, wie sie heute unbedingt notwendig ist, leicht durchgeführt werden.

Gemäß der Erfindung wird ein Herstellungsverfahren vorgeschlagen, bei welchem die Schweißnaht durch den weniger gefährdeten Teil der Rohr-

Verfahren zur Herstellung
eines gepreßten Umkehrstückes
für Dampferzeuger

Anmelder:
Deutsche

Babcock & Wilcox-Dampfkessel-Werke

Aktien -Gesellschaft,
Oberhausen (Rhld.), Duisburger Str. 375

Heinrich Bastek, Oberhausen (Rhld.),
ist als Erfinder genannt worden

• wand geführt ist, trptzdem aber engste Teilung ermöglicht. Die beiden Schweißnähte sind dabei sehr gut zugänglich, so daß Bindefehler weitgehend vermieden werden. Mit Hilfe von elektrischen Spannungsmessungen, die durch Auflegen von Plättchen an einem Versuchsrohr im Labor durchgeführt werden, ist es möglich, die Wandstärke in den einzelnen Querschnitten so zu bemessen, daß überall die gleiche Festigkeit herrscht. Infolgedessen ist das erfindungsgemäße Umkehrstück auch für höchste Drücke geeignet. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß an der inneren Umkehr _iStelle ein kräftiger gerader Steg entsteht, der die Flanken des Umkehrstückes gut gegen die Wirkung des Innendruckes versteift. Ferner besteht die Möglichkeit, den äußeren Schalenteil beim Pressen an den Flanken zu verstärken, ohne die äußere Faser zu ziehen. Da so bei dem neuen Herstellungsverfahren die Materialfaser nicht verletzt wird, ist es möglich, auf diese Weise bei gleichem Materialaufwand eine höhere Festigkeit zu erreichen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist deshalb besonders für hochbeanspruchte Umkehrstücke Vorteilhaft, die aus legiertem Werkstoff hergestellt werden müssen, dessen Materialeigenschaften besonders ein Ziehen nicht ratsam erscheinen lassen, da solche Werkstoffe gegen Zerstörungen der Materialfaser besonders empfindlich sind.

In den Abb. 1 bis 5 ist ein gemäß der Erfindung hergestelltes Umkehrstück dargestellt. Es zeigt

Abb. 1 einen Schnitt in der Achsebene,

Abb. 2 einen Mittelschnitt senkrecht zur Achsebene, Abb. 3 eine Draufsicht,

Abb. 4 und 5 die Form der zur Herstellung der beiden Schalenteile verwendeten ebenen Bleche.

,, 909 648/136

Claims (2)

Das Blech X, das den äußeren Schalenteil 2 liefert, besitzt die Länge der aufgebogenen, in der Achsebene liegenden, äußeren Rohrwand. Seine Verformung erfolgt so, daß die Mittelachse A-A weder gestreckt noch gestaucht wird. Die zu beiden Seiten der Achse A-A liegenden Blechteile werden beim Pressen um so mehr gestaucht, je weiter sie von der Achse A-A entfernt sind. Durch dieses Stauchen, für welches das Blech natürlich entsprechend erwärmt werden muß, wird die Wandstärke an den Stellen, welche die stärkste Beanspruchung durch den Innendruck erfahren, vergrößert. Die äußeren Blechkanten 5 werden ebenfalls ohne Ziehen oder Stauchen nur halbkreisförmig gebogen. Das Blech 3 für den inneren Schalenteil 4 weist einen eingeschnürten, mittleren Teil 6 auf, an den sich beiderseits verbreiterte Teile 7 anschließen. Bei der Verformung wird zunächst der mittlere Teil 6 um die Biegeachse B-B U-förmig gebogen, anschließend werden die Lappen 8 in die Halbkreisform gebracht. Bei der Verformung des Bleches 3 bleibt die Wandstärke an allen Stellen des Bleches unverändert. Die Schweißkanten können bei diesem Blech demnach bereits vor seiner Verformung angebracht werden, während bei dem Blech 1 die Schweißkanten zweckmäßig zugleich mit dem Pressen hergestellt werden. An der inneren Umkehr entsteht ein gerader Steg, der die beiden Flanken 9 in zweckmäßiger Weise versteift, während der Querschnitt an der, Umkehrstelle keinerlei Verengung erfährt. Es ist vielmehr möglich, den Querschnitt der zur Achsebene senkrechten Mittelebene, der sich aus einem Halbkreis 10 und einem Rechteck 11 zusammensetzt, je nach Erfordernis größer oder kleiner zu machen. Die Schweißnähte 12 sind auch bei engsten Rohrteilungen gut zugänglich, außerdem verlaufen sie in einem Bereich, in welchem die Beanspruchung der Rohrwand nur normale Werte aufweist. Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines gepreßten Umkehrstückes für Dampferzeuger, das aus einem Kappenteil und einem durch Schweißen damit verbundenen, mit Lappen versehenen Stegteil mit geradem Quersteg am offenen Kappenende zusammengesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Teil (2) aus einem langgestreckten, im mittleren Teil verbreiterten, ebenen Blech (1) ohne Streckung der in der Achsebene liegenden äußeren Faser durch Stauchung der seitlichen Blechteile in die Kappenform gepreßt wird und vom Steg her schräg verlaufend abgeschnittene Rohrschenkelteile aufweist, während der Stegteil (4) aus einem im mittleren Teil (6) eingeschnürten, nach beiden Seiten verbreiterten, ebenen Blech (3) durch Biegen des eingeschnürten Teiles (6) zur U-Form und nachfolgendes entgegengesetztes Wölben der Ecken (8) zu die abgeschnittenen Rohrschenkelteile der Kappe zu geschlossenen Anschlußrohren ergänzenden Teilen hergestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißkanten an den Verbindungsstellen der beiden Schalen bei dem Blech (1) gleichzeitig mit dem Pressen des Bleches hergestellt werden.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 276 618.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

® 909 64&/136 11.59