DE10321259A1

DE10321259A1 - Verfahren zur Oberflächenbehandlung von dynamisch belasteten Bauteilen aus Metall

Info

Publication number: DE10321259A1
Application number: DE10321259A
Authority: DE
Inventors: Oliver Dr. Schauerte; Dirk Kriszio
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2003-05-06
Filing date: 2003-05-06
Publication date: 2004-11-25
Anticipated expiration: 2023-05-07
Also published as: DE10321259B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von dynamisch belasteten Bauteilen aus Metall, insbesondere von Federn. Die Erfindung betrifft ferner eine Verwendung des Verfahrens sowie nach dem Verfahren erzeugte Bauteile. DOLLAR A Es ist vorgesehen, dass das Bauteil mindestens einmal einer Feuerverzinkung unterworfen wird und eine Oberflächenvergütung durch Kugelstrahlen vor und/oder nach dem Feuerverzinken durchgeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Bauteilen aus Metall, die für einen dynamisch belasteten Einsatz vorgesehen sind, insbesondere von Federn. Die Erfindung betrifft ferner eine Verwendung des Verfahrens sowie nach dem Verfahren erzeugte Bauteile.

Schraubförmige Federn, insbesondere Achsfedern für Kraftfahrzeuge, die auch als Spiralfedern, Aufbaufedern oder Hubfedern bezeichnet werden, werden heute durch Kalt- oder durch Warmwickelprozesse gefertigt. Die hier eingesetzten Stahlgüten sind in den letzten Jahren kontinuierlich verbessert worden, was zu einer geringeren Duktilität und somit zu einer erhöhten Kerbempfindlichkeit der eingesetzten Federstähle geführt hat. Hieraus resultieren höhere Anforderungen an den Korrosionsschutz, um korrosive Angriffe und frühzeitige Bauteilausfälle zu verhindern. Mechanisch belastete Bauteile sind insbesondere Korrosionsangriffen durch Spannungsriss- und Schwingungsrisskorrosion unterworfen, bei denen durch ein Zusammenwirken von elektrochemischem Angriff und starker mechanischer Belastung infolge innerer Spannung im Bauteil die Korrosion verstärkt wird.

Fahrzeugfedern (beispielsweise Achsfedern) sind in besonderem Maße korrosiven Angriffen durch Salzwasser und mechanischen Belastungen durch Steinschlag ausgesetzt und unterliegen daher besonders hohen Anforderungen an den Korrosionsschutz. Derzeit werden Fahrzeugfedern üblicherweise durch Pulverbeschichtungen vor korrosivem Angriff geschützt, welche aufgrund elektrostatischer Aufladung an der Federoberfläche haften und durch anschließende Wärmebehandlung bei zirka 180°C polymerisieren. Als Trägerschicht dient hier eine Zinkphosphatierung, die eine Schichtdicke von wenigen Mikrometern aufweist. Die entstehenden Kunststoffpulverbeschichtungen erleiden jedoch häufig beim Transport, beim Einbau oder durch Steinschlag im Fahrbetrieb Beschädigungen der Oberfläche, die in der Folge zu Korrosionsschäden und Federversagen führen.

Eine bessere Beständigkeit des Korrosionsschutzes ist grundsätzlich durch Aufbringen metallischer Beschichtungen auf Bauteiloberflächen gegeben. Ein gravierendes Problem bei der Metallbeschichtung von dynamisch belasteten Bauteilen, insbesondere von Federn, deren Elastizität bewahrt bleiben muss, liegt in den bei den meisten Metallbeschichtungsverfahren auftretenden hohen Temperaturen. So erreichen Stahlfedern ihre hohe Lebensdauer durch das Einbringen von Druckeigenspannungen im oberflächennahen Bereich mittels Kugelstrahlen. Diese Druckeigenspannungen werden durch den Einfluss erhöhter Temperaturen jedoch wieder abgebaut. Bekannte Verfahren, welche die Verzinkung von Federn beziehungsweise Federdraht zum Ziel haben, vermeiden daher erhöhte Temperaturen oder führen die Federwicklung erst nach dem Beschichtungsprozess durch.

Beispielsweise ist aus der DE 100 26 044 C1 ein Verfahren zum Beschichten von Federn bekannt, bei dem eine Oberflächenvergütung der gewickelten Feder zunächst durch Kugelstrahlen erfolgt, anschließend eine mechanische und/oder chemische Vorbehandlung, etwa durch Sandstrahlen oder Lasern, durchgeführt wird und schließlich eine Beschichtung aus Zink, Aluminium, Kupfer oder Legierungen von diesen durch ein thermisches Spritzverfahren, insbesondere durch Flammspritzen, bei Temperaturen von 160°C erfolgt. Dieses Verfahren ist jedoch mit sehr hohen Kosten verbunden und zudem mit dem Nachteil behaftet, dass die aufgebrachte Schicht nicht stofflich im Sinne einer Legierung mit dem Federstahl verbunden ist, sondern lediglich eine mechanische Anhaftung der Beschichtung auf der durch Sandstrahlen aufgerauhten Oberfläche stattfindet.

Es sind ferner galvanische Verzinkungsverfahren bekannt, die jedoch ebenfalls durch eine unzureichende Verbindung der Metallschicht mit dem Grundwerkstoff gekennzeichnet sind. Zudem sind höhere Schichtdicken galvanisch nur schwer darstellbar. Beispielsweise beschreibt die WO 97/42352 die galvanische Beschichtung von Federdraht mit Zink-Aluminium-Legierungen, wobei Hartziehen und Wickeln des Drahtes erst nach der galvanischen Beschichtung durchgeführt wird. Dieses Verfahren eignet sich aber nur für kaltgezogene perlitische Federstähle mit geringen Drahtdurchmessern von 0,6 bis 5,5 mm, die für eine nachgeschaltete Oberflächenbehandlung, beispielsweise durch Kugelstrahlen, ungeeignet sind. Zudem sind die mit diesem Verfahren erzielbaren Schichtdicken im Bereich von 10–20 μm für die Verwendung bei Achsfedern bei weitem nicht ausreichend.

Aus der JP 59110727 ist ferner bekannt, einen Federstahldraht durch Flammspritzen mit Nickel, Aluminium und/oder Chrom zu beschichten und nachfolgend zu einer Feder warmzuformen. Anschließend wird die Oberfläche durch Kugelstrahlen vergütet. Dieses Verfahren weist den Nachteil auf, dass die Beschichtung nicht mit dem Federdraht stofflich verbunden ist und durch das nachgeschaltete Heißumformen leicht beschädigt werden kann, wodurch ein sicherer Korrosionsschutz nicht gegeben ist.

Ein weiteres Problem, das der Anwendung hoher Temperaturen bei der Verzinkung von Federn nach allgemeiner Auffassung entgegensteht, sind die hohen Siliziumgehalte im Bereich von 1,5 bis 1,8 % in typischen Federstählen, die zum Auftreten des so genannten Sandelin-Effektes führen und somit mit einer beschleunigten Eisen-Zink-Reaktion und schwer kontrollierbarem Schichtwachstum einhergehen. Kritische Siliziumgehalte, bei denen dieses Problem auftritt, liegen im Bereich von 0,03 bis 0,13 % und oberhalb von 0,28 %.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von dynamisch belasteten Metallbauteilen, insbesondere von Federn für Kraftfahrzeuge, bereitzustellen, das einen verbesserten Korrosionsschutz hinsichtlich einer chemischen und thermischen Beständigkeit sowie gegen extreme mechanische Beanspruchung gewährleistet. Die durch das Verfahren erzeugte Beschichtung sollte möglichst selbstheilende Eigenschaften aufweisen. Das Verfahren sollte zudem kostengünstig durchführbar sein.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Erfindungsgemäß wird das Bauteil mindestens einmal einer Feuerverzinkung unterworfen und eine Oberflächenvergütung durch Kugelstrahlen vor und/oder nach, vorzugsweise vor und nach dem Feuerverzinken durchgeführt. Durch das an sich bekannte Verfahren der Feuerverzinkung entstehen im Grenzbereich der Bauteiloberfläche und der aufgebrachten Zinkbeschichtung Legierungen des Bauteilmaterials mit Zink mit einem zunehmenden Zinkgehalt in Richtung der äußeren Schichten. Diese stoffliche Verbindung des Bauteilmaterials mit seiner Beschichtung ist durch eine ausgesprochen hohe Beständigkeit gegenüber mechanischen Belastungen gekennzeichnet. Ein weiterer Vorteil von Zinkbeschichtungen liegt in dem so genannten Selbstheileffekt, durch den Oberflächenbeschädigungen, beispielsweise in Form von Rissen oder Kerben, aufgrund einer Passivierungsreaktion wieder verschlossen werden. Dabei entsteht nach den folgenden Gleichungen aus dem primären Korrosionsprodukt Zinkhydroxid unter Einwirkung von Kohlendioxid ein basisches Zinkkarbonat, das eine äußerst beständige und gut schützende Deckschicht bildet, die für den eigentlichen Korrosionsschutz verantwortlich ist: Zn + 2 H₂O → Zn(OH)₂ + H₂ 5 Zn(OH)₂ + 2 CO₂ → Zn₅(OH)₆(CO₃)₂ + 2 H₂O

Üblicherweise kommt die Feuerverzinkung vor allem bei niedriggekohlten Stahlgüten, typischerweise bei Kalt- oder Warmbandblechen, zum Einsatz. Bei hoch legierten Stahlgüten, insbesondere solchen mit hohen Siliziumgehalten, wie sie bei dynamisch belasteten Bauteilen üblich sind, verbietet sich nach herrschender Meinung die Feuerverzinkung aufgrund des bereits beschriebenen Sandelin-Effektes. Es wurde jedoch gefunden, dass bei entsprechend gewählten Verzinkungsparametern und Zinklegierungen die Feuerverzinkung von typischen Federstählen, beispielsweise von 50 CrV 4-, 54 SiCr 6- oder 60 SiCrV 7-Stählen, möglich ist und das Auftreten des Sandelin-Effektes zwar nicht vollständig verhindert aber in kontrollierbaren Grenzen gehalten werden kann.

Die erzielten vorteilhaften Materialeigenschaften erfindungsgemäß beschichteter Federn erlauben den Einsatz für Achsfedern, die in besonderem Maße extremen mechanischen Beanspruchungen durch Steinschlag ausgesetzt sind, beispielsweise bei Offroad-Fahrzeugen oder Fahrzeugen mit Schlechtwegeausstattung. Die erfindungsgemäßen Achsfedern eigenen sich aufgrund ihres guten Korrosionsschutzes gegen chemische Angriffe ferner für Einsätze in Regionen mit feuchtkalten klimatischen Bedingungen.

Das bereits angesprochene Problem des Verlustes der Druckeigenspannungen von vorgeformten Federn aufgrund der hohen Temperatureinwirkungen bei der Feuerverzinkung kann besonders vorteilhaft durch ein nachgeschaltetes Kugelstrahlen überwunden werden.

Der Verfahrensschritt des Feuerverzinkens erfolgt in bekannter Weise durch mindestens einmaliges Eintauchen des Bauteils in ein Bad aus schmelzflüssigem Zink, das gegebenenfalls noch weitere Legierungszusätze enthalten kann, wie etwa Aluminium. Dabei beträgt der Zinkgehalt der Schmelze mindestens 98%. Zink hat eine Schmelztemperatur von etwa 419°C. Mögliche Temperaturen des Verzinkungsbades liegen entsprechend in einem Bereich zwischen 420 und 560°C. Vorzugsweise wird das Feuerverzinken bei Temperaturen von 440 bis 460°C durchgeführt. Bei diesen Temperaturen kommt es infolge wechselseitiger Diffusionsprozesse des flüssigen Zinks mit der Materialoberfläche des Bauteils, insbesondere mit der Stahloberfläche, zu einem Überzug verschiedenartig zusammengesetzter Eisen-Zink-Legierungsschichten. Abhängig von der Verfahrensführung entsteht auf der äußersten Legierungsschicht eine auch als Reinzinkschicht bezeichnete Phase, deren Zusammensetzung der Zinkschmelze entspricht.

Um optimale Verzinkungsergebnisse zu erreichen, sollte das Bauteil vor dem Feuerverzinken einer Oberflächenvorbehandlung unterzogen werden, die eine Reinigung, insbesondere Entfettung, ein Beizen, insbesondere mit verdünnter Salzsäure, und/oder ein Fluxen in einem Flussmittelbad umfassen kann.

Das Kugelstrahlen, das vorzugsweise sowohl vor als auch nach dem Feuerverzinken erfolgt, dient der Verdichtung und der Verfestigung der Oberfläche des Bauteils, wodurch mechanische Eigenschaften des Materials gezielt verbessert werden. Im Falle von schraubförmigen Federn bewirkt eine geeignete Kugelstrahlbehandlung den Aufbau von Druckeigenspannungen und die Erhöhung der Schwingfestigkeit. Das Kugelstrahlen kann in Schleuderrad-, Injektor- oder Druckluftanlagen mit Strahlmitteln aus Stahl, Edelstahl, Glas oder Keramik durchgeführt werden. Das bevorzugt kugelförmige Strahlmittel kann durchschnittliche Durchmesser zwischen 20 μm und 6 mm aufweisen, insbesondere zwischen 100 μm und 1 mm.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zur Oberflächenbehandlung von dynamisch belasteten Bauteilen aus Metall, insbesondere von Federn aus Stahl. Dabei kommen die durch das Verfahren erzeugten Materialeigenschaften besonders vorteilhaft für extrem mechanisch und/oder chemisch beanspruchte Bauteile, etwa bei Achsfedern für Kraftfahrzeuge, zum Tragen.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der übrigen Unteransprüche.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens;
2 eine Schnittansicht einer Feuerverzinkungsschicht auf einem Bauteil aus niedrig legiertem Stahl nach dem Stand der Technik und
3 eine Schnittansicht einer Feuerverzinkungsschicht auf einer Stahlfeder nach einer Kugelstrahlbehandlung.
Das Verfahren gemäß 1 beginnt in Schritt S1 mit der Herstellung des erfindungsgemäß zu behandelnden Bauteils, beispielsweise einer Achsfeder für Kraftfahrzeuge. Dabei wird in an sich bekannter Weise ein Federstahldraht, beispielsweise aus 54 SiCr 6-Stahl, in einem Kalt- oder Warmwickelverfahren zu einer Feder gewickelt.
Im anschließenden Schritt S2 erfolgt eine Vergütung der vorgeformten Feder durch Anlassen und/oder Spannungsarmglühen, wobei beide Vergütungsschritte auch miteinander kombiniert werden können. Beim Anlassen wird das Bauteil auf eine werkstoff- und härtespezifische Temperatur bis in seinen Kernbereich erwärmt und anschließend wieder auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Anlassen dient der Steigerung der Zähigkeit des Materials, so dass eine aufgrund seiner anwendungsgemäßen Belastung notwendige Duktilität gewährleistet ist. Auch mehrfache Anlassbehandlungen sind möglich. Das Spannungsarmglühen hat ausschließlich das Ziel, die im Bauteil vorhandenen Eigenspannungen, die beispielsweise durch vorausgegangene Wärmebehandlungen oder mechanische Bearbeitungen verursacht werden, zu reduzieren. Üblicherweise wird das Bauteil an Luft oder unter Schutzgasatmosphäre erwärmt und unter Ofenabkühlung auf Raumtemperatur gebracht. Durch das Glühen wird eine Maßhaltigkeit der Bauteile erhöht und ein späteres Verziehen vermieden.
Die Vergütungsschritte richten sich in erster Linie nach der Herstellungsart der Feder. Im Falle einer kaltgewickelten Feder wird der Draht typischerweise bereits vor dem Wickeln vergütet, ein späteres Anlassen ist also nicht mehr erforderlich. Um aber die beim Kaltwickeln eingebrachten Eigenspannungen abzubauen, sollte ein Spannungsarmglühen erfolgen. Dies führt zu einer besseren Formgenauigkeit und ermöglicht zudem ein Warmsetzen für eine bessere Bauhöhengenauigkeit. Handelt es sich hingegen um eine warmgewickelte Feder, ist diese bereits durch das Warmwickeln frei von Eigenspannungen, muss aber noch vergütet werden. Die Feder wird zu diesem Zweck nach dem Wickeln in Öl abgeschreckt und anschließend angelassen. Beide Wärmebehandlungen finden typischerweise bei Temperaturen von 300 bis 400°C statt. Für die spätere Feuerverzinkung ist es unerheblich, ob die Feder zuvor kalt- oder warmgewickelt wurde.
Anschließend erfolgt in Schritt S3 eine erste Kugelstrahlbehandlung, bei der die Feder in Schleuderrad-, Injektor- oder Druckluftanlagen mit einem kugelförmigen Strahlmittel aus Stahl, Edelstahl, Glas oder Keramik behandelt wird, wobei die Oberfläche verdichtet und verfestigt wird. Insbesondere bei dynamisch belasteten Bauteilen, beispielsweise Achsfedern von Kraftfahrzeugen, gelingt durch das Kugelstrahlen das Einbringen von notwendigen Druckeigenspannungen im Oberflächenbereich, der die Stahlfedern ihre hohe Lebensdauer verdanken.
Vor dem Feuerverzinken erfolgt in Schritt S4 eine Oberflächenvorbehandlung der Stahlfeder, die mehrere Schritte umfassen kann. Vorzugsweise erfolgt dabei zunächst eine Reinigung, wobei Rückstände von Fetten und Ölen in einem Entfettungsbad oder auf andere Weise entfernt werden. Hier kommen üblicherweise wässrige, alkalische oder saure Entfettungsmittel zur Anwendung. Nach einem zwischengeschalteten Spülschritt kann sich eine Beizbehandlung zur Entfernung von arteigenen Verunreinigungen, wie zum Beispiel Zunder oder Rost, anschließen. Das Beizen erfolgt üblicherweise in verdünnter Salzsäure. Optional kann sich nach einem weiteren Spülschritt ein Fluxen der Feder in einem Flussmittelbad anschließen, um eine letzte Feinreinigung der Stahloberfläche zu erzielen. Das Flussmittel besteht üblicherweise aus einer wässrigen Lösung von Zinkchlorid und/oder Ammoniumchlorid und erhöht die Benetzungsfähigkeit der Stahloberfläche für das schmelzflüssige Zink.
Nach einer optional zwischengeschalteten Trockenstation erfolgt in Schritt S5 die Feuerverzinkung der Feder. Dabei wird die Feder in eine flüssige Zinkschmelze getaucht, die weitere Legierungszusätze, beispielsweise Aluminium, enthalten kann. Dabei bilden sich aufgrund wechselseitiger Diffusionsprozesse Legierungsschichten aus Eisen und Zink mit variierenden Zusammensetzungen.
2 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme einer Feuerverzinkungsschicht auf einem niedrig legierten Stahlbauteil nach dem Stand der Technik in einer Schnittansicht. Deutlich zu erkennen ist der mehrphasige Schichtaufbau unterschiedlicher Legierungsphasen, der für eine feste und dauerhafte Verbindung der Zinkschicht mit dem Grundwerkstoff sorgt. In 2 ist unten als innerste Schicht die α-Fe-Phase des Bauteils mit einem Fe-Anteil von über 94 % zu sehen, an die sich drei Eisen-Zink-Legierungsphasen mit nach außen abnehmendem Eisengehalt anschließen. Im Einzelnen sind dies die Γ-Phase (FeZn₃, Fe₃Zn₁₀, 21–28 % Fe), die δ-Phase (FeZn₇, FeZn₁₀, 7–11 % Fe) und die ξ-Phase (FeZn₁₃, 5–6 % Fe). Die oberste Schicht, die so genannte Reinzinkschicht (η-Phase, < 0,03 % Fe), entspricht in ihrer Zusammensetzung im Wesentlichen der Zinkschmelze.
Nach Auskühlen der verzinkten Stahlfeder an Luft oder in einem Wasserbad erfolgt gemäß 1 als letzter Schritt S6 eine weitere Kugelstrahlbehandlung der verzinkten Stahlfeder. Aufgrund der stofflichen Verbindung der Zinkschicht mit dem Federstahl ist bei geeignetem Schichtaufbau und geeigneter Schichtdicke die nachgeschaltete Kugelstrahlbehandlung möglich. Hierdurch können die infolge der hohen Verzinkungstemperaturen abgebauten Druckeigenspannungen neu eingebracht werden. Dies ist möglich, da ein Eigenspannungsmaximum bei Stahlfedern üblicherweise bei. 200 bis 300 μm unter der Materialoberfläche vorliegt. Bei entsprechend angepassten Kugelstrahlbehandlungsparametern und Zinkschichtdicken im Bereich von 60 bis 100 μm ist der Neuaufbau der Druckeigenspannungen in diesen Schichttiefen möglich.
3 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Schnittaufnahme einer Feuerverzinkungsschicht auf einer Achsfeder aus 54 SiCr 6-Stahl nach dem abschließenden Kugelstrahlen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren. Aufgrund des Sandelineffekts ist der klassische Phasenaufbau (vergleiche 2) hier nicht mehr erkennbar, obwohl ein mehrphasiger Aufbau noch vorhanden ist. Die Zinkschicht ist noch geschlossen. Die tragende Γ-Phase (FeZn₃, Fe₃Zn₁₀) sichert die feste und dauerhafte Verbindung zum Federstahl.
Die so hergestellte Feder ist hervorragend gegen mechanische und chemische Korrosionsangriffe geschützt und eignet sich daher in besonderer Weise als Achsfeder für Kraftfahrzeuge, beispielsweise für den Offroad-Betrieb.

S1: Federwickeln
S2: Anlassen/Spannungsarmglühen
S3: Kugelstrahlen
S4: Reinigen/Beizen
S5: Feuerverzinken
S6: Kugelstrahlen

Claims

Verfahren zur Oberflächenbehandlung von dynamisch belasteten Bauteilen aus Metall, insbesondere von Federn, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil mindestens einmal einer Feuerverzinkung unterworfen wird und eine Oberflächenvergütung durch Kugelstrahlen vor und/oder nach dem Feuerverzinken durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kugelstrahlen vor und nach dem mindestens einmaligen Feuerverzinken erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuerverzinken durch mindestens einmaliges Eintauchen des Bauteils in ein Bad aus schmelzflüssigem Zink, das gegebenenfalls noch weitere Legierungszusätze enthalten kann, durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuerverzinken bei Temperaturen zwischen 420 und 560°C, insbesondere zwischen 440 bis 460°C, durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Feuerverzinken eine im Wesentlichen aus Zink beziehungsweise aus einer Eisen-Zink-Legierung bestehende Schicht mit einer durchschnittlichen Schichtdicke von 40 bis 150 μm, insbesondere von 60 bis 100 μm, aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Feuerverzinken und gegebenenfalls nach der dem Feuerverzinken vorausgehenden Kugelstrahlbehandlung das Bauteil einer Oberflächenvorbehandlung unterzogen wird, umfassend mindestens einen der Schritte – Reinigen, insbesondere Entfetten, – Beizen, insbesondere mit verdünnter Salzsäure, oder – Fluxen in einem Flussmittelbad.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenvorbehandlung die Schritte Reinigen mit anschließendem Beizen umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Reinigen und/oder dem Beizen das Fluxen durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Reinigungsbehandlung das Bauteil einem Anlassungsprozess und/oder einem Spannungsarmglühprozess unterworfen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Material des Bauteils ein Stahl, insbesondere 50 CrV 4-, 54 SiCr 6- oder 60 SiCrV 7-Stahl, verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil vorgeformt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil eine kalt- oder warmgewickelte Feder, insbesondere eine Achsfeder für Kraftfahrzeuge, ist.
Verwendung des Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 zur Oberflächenbehandlung von dynamisch belasteten Bauteilen aus Metall.
Verwendung nach Anspruch 13 zur Oberflächenbehandlung von Federn, insbesondere Achsfedern für Kraftfahrzeuge.
Bauteil, erhalten nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.