DE10315703A1

DE10315703A1 - Wasserstrahlschneiden

Info

Publication number: DE10315703A1
Application number: DE2003115703
Authority: DE
Inventors: Werner Leitenberger; Rolf Dorn
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2003-04-07
Filing date: 2003-04-07
Publication date: 2004-10-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine dazugehörige Vorrichtung zum Schneiden einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einem Wasserstrahl (12), wobei die Faserstoffbahn (1) von einem luftdurchlässigen, endlos umlaufenden Sieb (2) geführt wird. DOLLAR A Dabei sollen Verschleiß und Verschmutzung des Siebes (2) dadurch vermindert werden, dass die Faserstoffbahn (1) im Bereich des auf sie treffenden Wasserstrahls (12) mithilfe eines Druckfluids vom Sieb (2) abgehoben wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine dazugehörige Vorrichtung zum Schneiden einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einem Wasserstrahl einer Wasserstrahl-Düse, wobei die Faserstoffbahn von einem luftdurchlässigen, endlos umlaufenden Sieb geführt wird.

Derartige Vorrichtungen zum Schneiden sind seit längerem bekannt, wobei die hohen Drücke des Wasserstrahls jedoch zu einem erheblichen Verschleiß des stützenden Siebes führen. Außerdem ist dies mit einer nicht unwesentlichen Verschmutzung des Siebes verbunden.

Wenn die Faserstoffbahn während des Schneidens von einer Walze, beispielsweise einem Trockenzylinder abgestützt wird, so können Beschädigungen an der Zylinderoberfläche auftreten.

Der Verzicht auf eine Abstützung der Faserstoffbahn durch ein Sieb oder eine Walze ist nur bei Faserstoffbahnen mit ausreichender Reißfestigkeit und geringen Maschinengeschwindigkeiten möglich.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Verschleiß des führenden Siebes beim Schneiden zu vermindern.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn im Bereich des auf sie treffenden Wasserstrahls vom Sieb abgehoben wird, was vorrichtungsgemäß insbesondere dadurch erreicht wird, dass auf der, der Wasserstrahl-Düse gegenüberliegenden Seite des Siebes wenigstens eine Druckfluid-Düse angeordnet ist, welche ein Druckfluid, wie Druckluft, Dampf o.ä. im Bereich des Wasserstrahls der Wasserstrahl-Düse durch das Sieb auf die Faserstoffbahn richtet.

Das Druckfluid hebt nicht nur die Faserstoffbahn vom Sieb ab, sondern vermindert auch die verschleißende und verschmutzende Wirkung des Wasserstrahls auf das Sieb, wenn dieser die Faserstoffbahn durchdringt. Dabei wirkt der Druck des Druckfluids dem Druck des Wasserstrahls entgegen.

Bis auf den relativ begrenzten Bereich um den Wasserstrahl wird die Faserstoffbahn ständig vom Sieb geführt, so dass es auch hier keine Probleme bei hohen Maschinengeschwindigkeiten oder dünnen Faserstoffbahnen gibt.

Weitere Möglichkeiten zur Ausgestaltung der Erfindung ergeben sich aus den kennzeichnenden Merkmalen der Unteransprüche.

Das Abheben der Faserstoffbahn vom Sieb ist jedoch auch mit, auf der Seite des Wasserstrahls auf die Faserstoffbahn wirkendem Unterdruck möglich. In diesem Fall können beispielsweise von einer die Wasserstrahldüse umgebenden Saugglocke gleichzeitig auch die Verschmutzungen und das beim Schneiden vom Sieb abprallende Wasser aufgesaugt werden.

Vorzugsweise erfolgt das Abheben der Faserstoffbahn vom Sieb jedoch mit einem durch das Sieb auf die Faserstoffbahn gerichteten, gasförmigen Druckfluid, wie Druckluft, Dampf o.ä..

Dabei sollte zur Schonung der Faserstoffbahn bei der Bildung des Druckpolsters zwischen Sieb und Faserstoffbahn der Druckfluid-Strom durch das Sieb senkrecht oder mit einer Richtungskomponente in Bahnlaufrichtung verlaufen, wobei der Winkel zwischen dem Druckfluid-Strom und dem Sieb größer als 30° ist. Dies bedeutet, dass der Winkel zwischen der Wirkrichtung der Druckfluid-Düse und dem Sieb zwischen 30 und 90° liegt.

Für viele Fälle kann es ausreichend sein, wenn nur eine Druckfluid-Düse im Bereich des Wasserstrahls angeordnet ist und dementsprechend nur ein Druckfluid-Strom durch das Sieb im Bereich des Wasserstrahls erzeugt wird.

Bei besonders starken Faserstoffbahnen oder zur besonderen Gestaltung der Druckverhältnisse im Druckluftpolster kann es jedoch von Vorteil sein, wenn mehrere, vorzugsweise in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnete Druckfluid-Ströme von entsprechenden Druckfluid-Düsen durch das Sieb im Bereich des Wasserstrahls erzeugt werden. Die Druckfluid-Düsen können hierbei verschieden gestaltet sein und/oder mit unterschiedlichem Druck betrieben werden

Dabei ist es zur Gewährleistung eines ausreichenden Abstandes zwischen der Faserstoffbahn und dem Sieb beim Auftreffen des Wasserstrahls vorteilhaft, wenn zumindest ein Druckfluid-Strom einer Druckfluid-Düse vor und wenigstens einer nach dem Wasserstrahl der Wasserstrahl-Düse erzeugt werden.

Dabei kann die Wasserstrahl-Düse und somit auch der Wasserstrahl senkrecht zum Sieb ausgerichtet oder eine Richtungskomponente entgegen der Bahnlaufrichtung besitzen, wobei der Winkel zwischen dem Wasserstrahl und dem Sieb vorzugsweise größer als 15° sein sollte.

Es ist jedoch auch möglich, dass der Wasserstrahl bzw. die Wasserstrahl-Düse eine Richtungskomponente in Bahnlaufrichtung aufweist, wobei der Winkel zwischen dem Wasserstrahl und dem Sieb vorzugsweise größer als 15°, insbesondere größer als 30° sein sollte.

Während bei der senkrechten Anordnung die Wirkung des Wasserstrahls auf die Faserstoffbahn besonders stark ist, führt die Neigung des Wasserstrahls zum Ablenken am Sieb und somit zur Schonung desselben. Daher hat insbesondere die Neigung in Bahnlaufrichtung besondere Vorteile beim Abtransport der Verunreinigungen und des Wassers des Wasserstrahls.

Um die Führung der Faserstoffbahn durch das Sieb nicht allzu stark zu beeinträchtigen und andererseits das Sieb in ausreichendem Maß vor Verschleiß zu schützen, sollte der maximale Abstand zwischen der Faserstoffbahn und dem Sieb im Bereich des Wasserstrahls zwischen 2 und 40 mm, vorzugsweise im Bereich von 5 und 20 mm liegen.

Vorteilhaft ist es auch, wenn der Abstand zwischen Sieb und Faserstoffbahn beim Druckpolster über den Druck des Druckfluids der Druckluftdüsen und/oder den Zug der Faserstoffbahn einstellbar gestaltet ist.

Außerdem ist es für die sichere Führung der Faserstoffbahn von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn nach dem Schneiden wieder an das Sieb gedrückt und/oder gesaugt wird.

Zur Unterstützung der Wirkung des Druckfluids sollte um die Druckfluid-Düse eine, vorzugsweise ebene Führungsfläche vorhanden sein, die im wesentlichen parallel zum Sieb verläuft.

Dabei ist es möglich, dass das Sieb auf der Führungsfläche gleitet. Wegen des geringen Anpressdruckes und der mit dem Sieb geführten Luftgrenzschicht bereitet die Reibung zwischen Führungsfläche und Sieb keine Probleme.

Bei hohen Maschinengeschwindigkeiten oder empfindlichen Sieben kann es von Vorteil sein wenn die Führungsfläche vom Sieb beabstandet ist, wobei der Abstand vorzugsweise kleiner als 10 mm ist.

Dabei ist es unabhängig vom Abstand vorteilhaft, wenn die Führungsfläche am in Bahnlaufrichtung liegenden Ende eine Foil-Fläche besitzt, deren Abstand zum Sieb sich in Bahnlaufrichtung zur Erzeugung eines auf die Faserstoffbahn wirkenden Unterdrucks vergrößert. Dieser Unterdruck bewirkt, dass die Faserstoffbahn nach dem Schneiden wieder ans Sieb gesaugt wird.

Falls dieser Unterdruck nicht ausreicht, so sollte die Führungsfläche am in Bahnlaufrichtung liegenden Ende ergänzend oder alternativ eine auf die Faserstoffbahn wirkende Saugvorrichtung besitzen.

Da die Wasserstrahldüse in der Regel über die Breite der Faserstoffbahn traversiert, sollte gewährleistet werden, dass im Bereich des Wasserstrahls ständig ein Druckpolster vorhanden ist. Im einfachsten Fall gibt es mehrere Druckfluid-Düsen nebeneinander oder aber ein oder mehrere Druckfluid-Düsen traversieren gemeinsam mit der Wasserstrahl-Düse.

Vorteile bringt die Anwendung des oben beschriebenen Verfahrens und/oder der Vorrichtung beim Schneiden eines Streifens der Faserstoffbahn während des Überführens.

Dabei wird ein Streifen von der Faserstoffbahn getrennt und in die nachfolgende Einheit der Maschine geführt. Erst nach der Überführung dieses Streifens erfolgt eine allmähliche Verbreiterung desselben bis zum Überführen der gesamten Faserstoffbahn.

Vorteilhaft ist die Anwendung dabei in Fällen, bei denen das Sieb die Faserstoffbahn zur Trocknung durch eine von Leitwalzen und beheizten Trockenzylindern gebildete Trockengruppe führt.

Dies gilt insbesondere bei Trockengruppen, bei denen das Sieb die Faserstoffbahn mäanderförmig abwechselnd um Trockenzylinder und Leitwalzen führt, wobei die Trockenzylinder vorzugsweise in einer oberen Reihe, die Leitwalzen in einer unteren Reihe und das Sieb über der Faserstoffbahn angeordnet sind. Dabei drückt das Sieb die Faserstoffbahn gegen die Mantelfläche der beheizten Trockenzylinder.

Bei derartigen Trockengruppen sollte das Schneiden nach einer Leitwalze und vorzugsweise vor dem ersten oder dem letzten Trockenzylinder der Trockengruppe erfolgen. Dies hat insbesondere bei oben liegenden Trockenzylindern, d.h. nach oben laufendem Sieb den Vorteil, dass die Vorrichtung zum Schneiden bei einem Abriss der Faserstoffbahn nicht zwingend zu einem Bahnstau und somit zu Beschädigungen führt.

Außerdem kann bei derartigen Trockengruppen die Vorrichtung zum Abheben der Faserstoffbahn auf platzsparende Weise Teil der lufttechnischen Einbauten zwischen zwei Trockenzylindern sein. Als lufttechnische Einbauten zählen hierbei insbesondere Führungsvorrichtungen die mit Hilfe von Unterdruck die Führung der Faserstoffbahn am Sieb unterstützen und/oder die zwischen den Trockenzylindern vorhandenen Leitwalze besaugen.

Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
1: eine Schneidvorrichtung am Ende einer Trockengruppe,
2: eine Schneidvorrichtung am Beginn einer Trockengruppe,
3: eine Schneidvorrichtung mit Führungsfläche 8,
4: eine Schneidvorrichtung mit zwei Druckfluid-Düsen 6,
5: eine Schneidvorrichtung mit geneigter Druckfluid-Düse 6 und
6: eine Schneidvorrichtung an lufttechnischen Einbauten 10.
Gemeinsam ist allen Ausführungen die Anwendung der Erfindung zum Schneiden eines Überführstreifens zum Überführen der Faserstoffbahn 1 in einer Trockengruppe einer Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn 1, insbesondere einer Papiermaschine.
Wie insbesondere in den 1 und 2 zu sehen, wird die Faserstoffbahn 1 in der Trockengruppe zur Trocknung mäanderförmig, abwechselnd um Leitwalzen 4 und beheizte Trockenzylinder 3 geführt. Dabei erfolgt die durchgehende Führung der Faserstoffbahn 1 innerhalb der Trockengruppe an dem luftdurchlässigen, endlos umlaufenden Sieb 2 dieser Trockengruppe, wobei das Sieb 2 die Faserstoffbahn 1 gegen die Oberfläche der beheizten Trockenzylinder 3 drückt.
Die Trockenzylinder 3 sind hierbei in einer oberen Reihe und die Leitwalzen 4 in einer unteren Reihe nebeneinander angeordnet, so dass das Sieb 2 zwischen den Leitwalzen 4 und der Faserstoffbahn 1 läuft.
Den Trockenzylindern 3 sind im nichtumschlungenen Bereich je ein quer zur Bahnlaufrichtung 11 verlaufender Schaber 9 zum Beseitigen von Verunreinigungen und Bahnresten von dem jeweiligen Trockenzylinder 3 zugeordnet.
Das Schneiden der Faserstoffbahn 1 erfolgt in den dargestellten Ausführungen mit Hilfe eines Wasserstrahls 12 einer Wasserstrahldüse 5 mit hohem Druck im Bereich zwischen 50 und 800 bar, vorzugsweise zwischen 100 und 350 bar.
Die Wasserstrahldüsen 5 befinden sich in 1 zwischen einer Leitwalze 4 und dem letzen Trockenzylinder 3 der Trockengruppe und in 2 zwischen einer Leitwalze 4 und dem ersten Trockenzylinder 3 der Trockengruppe jeweils unter dem Trockenzylinder 3. Dies hat den Vorteil, dass die Schneidvorrichtung im Bereich des nach oben laufenden Siebes 2 angeordnet ist, so dass ein Stau der Faserstoffbahn 1 bei einem Abriss nicht zu befürchten ist.
Die Trockenpartie einer derartigen Maschine hat im allgemeinen mehrere Trockengruppen, wobei oft zwischen den Trockengruppen ein Zug aufgebaut wird, um Längsdehnungen der Faserstoffbahn 1 ausgleichen zu können. Dies erfolgt durch die Realisierung einer Differenzgeschwindigkeit zwischen benachbarten Trockengruppen.
Gemeinsam ist allen Ausführungen, dass die Faserstoffbahn 1 durch den Aufbau eines Druckpolsters 14 im Bereich des auftreffenden Wasserstrahls 12 vom Sieb 2 abgehoben wird. Die 1 und 2 sollen nur die bevorzugte Einbauposition der Schneidvorrichtung zeigen, weshalb auf Details verzichtet wurde.
Das Druckpolster 14 wird hier mit Hilfe einer oder mehrerer Druckfluid-Düsen 6 aufgebaut, welche Druckluft durch das Sieb 2 auf die Faserstoffbahn 1 richten. Die Gestalt und Ausdehnung des Druckpolsters 14 sind über den Druck der Druckluft, die Anzahl, Anordnung sowie Ausrichtung der Druckfluid-Düsen 6 und die Stärke des Zugs, d.h. Geschwindigkeitsdifferenz zur vorgelagerten Einheit der Maschine einstellbar.
Das Druckpolster 14 wird nur während des Schneidens mit dem Wasserstrahl 12 aufgebaut und vermindert so die Wirkung des Wasserstrahls 12 auf das Sieb 2 hinsichtlich Verschleiß und Verschmutzung. Im Normalbetrieb liegt die Faserstoffbahn 1 vollständig am Sieb 2 an, so dass eine sichere Führung der Faserstoffbahn 1 gewährleistet ist.
Da die Wasserstrahl-Düse 5 meist traversierbar ist, sollte vorzugsweise ein gleimäßiges Druckpolster 14 über die Breite der Faserstoffbahn 1 durch mehrere quer zur Bahnlaufrichtung 11 nebeneinander angeordnete Druckfluid-Düsen 6 erzeugt werden. Es ist jedoch auch möglich, dass eine oder mehrere Druckfluid-Düsen 6 zur Bildung eines gegenüber dem Wasserstrahl 12 angeordneten Druckpolsters 14 mit der Wasserstrahl-Düse 5 gemeinsam traversieren.
Gemäß 3 ist die Druckfluid-Düse 6 von einer ebenen Führungsfläche 7 umgeben, welche sich parallel zum Sieb 2 erstreckt. Diese Führungsfläche 7 hat einen geringen Abstand von weniger als 10 mm zum Sieb 2 und gewährleistet so, dass das durch das Sieb 2 gelangende Druckfluid effizient zum Einsatz gelangt. Die Führungsfläche 7 erschwert nämlich durch den geringen Spalt mit dem Sieb 2 einen zu starken seitlichen Druckabbau über diesen Spalt oder das Sieb 2.
Die Wasserstrahl-Düse 5 besitzt eine Richtungskomponente in Bahnlaufrichtung 11. Der Winkel α zwischen dem Sieb 2 und dem Wasserstrahl 12 liegt bei ca. 60°.
Diese Neigung bewirkt ein Ablenken des Wasserstrahls 12 am Sieb 2 in Bahnlaufrichtung 11, was wesentlich schonender als bei einem senkrechten Auftreffen auf das Sieb 2 ist.
Falls der in Bahnlaufrichtung 11 geneigte Wasserstrahl 12 auf die entgegen der Bahnlaufrichtung 11 liegende Seite der Wölbung der Faserstoffbahn 1 trifft, so ist der Winkel zwischen dem Wasserstrahl 12 mit der Tangente am Auftreffpunkt auf die Faserstoffbahn 1 größer als der Winkel α zwischen dem Wasserstrahl 12 und dem Sieb 2. Dies unterstützt die Schneidwirkung des Wasserstrahls 12.
Am in Bahnlaufrichtung 11 liegenden Ende besitzt die Führungsfläche 7 eine Foil-Fläche 8. Diese Foil-Fläche 8 ist ebenfalls eben ausgebildet und vergrößert ihren Abstand zum Sieb 2 in Bahnlaufrichtung 11 stetig. Diese Abstandsvergrößerung bewirkt die Entstehung eines Unterdrucks und damit das Ansaugen der Faserstoffbahn 1 an das Sieb 2. Dies stabilisiert die Führung der Faserstoffbahn 1 nach dem Schneiden.
Die in 4 gezeigte Ausführung hat zwei Druckfluid-Düsen 6, eine in Bahnlaufrichtung 11 vor und eine nach dem Auftreffpunkt des Wasserstrahls 12 liegende. Hierdurch kann das Druckpolster 14 in Bahnlaufrichtung 11 ausgedehnt werden.
Der maximale Abstand zwischen der Faserstoffbahn 1 und dem Sieb sollte jedoch immer zwischen 2 und 40 mm, vorzugsweise zwischen 5 und 20 mm liegen.
In 5 ist eine Schneidvorrichtung zu sehen, die keine Führungsfläche 7 besitzt.
Der geneigte Druckfluid-Strom 13 trifft in Bahnlaufrichtung 11 erst nach dem Wasserstrahl 12 auf das Sieb 2. Der Abstand zwischen beiden Auftreffpunkten ist jedoch so gering, dass sich die Faserstoffbahn 1 in ausreichendem Umfang beim Schneiden abhebt.
Die Druckfluid-Düse 6 besitzt eine Richtungskomponente 6 in Bahnlaufrichtung 11, wobei der Winkel β zwischen dem Sieb 2 und dem Druckfluid-Strom 6 bei ca. 60° liegt.
Wie in 6 dargestellt, befinden sich zwischen benachbarten Trockenzylindern 3 einer Trockengruppe oft lufttechnische Einbauten 10. Diese besaugen das Sieb 2 zwischen Trockenzylinder 3 und Leitwalze 4 und unterstützen so die Haftung der Faserstoffbahn 1 am Sieb 2. Auch eine Besaugung der Leitwalze 4 kann von diesen Einbauten 10 ausgehen.
Zur Vereinfachung des Aufbaus sind hierbei Elemente der Schneidvorrichtung in diese lufttechnischen Einbauten 10 integriert.

Claims

Verfahren zum Schneiden einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einem Wasserstrahl (12), wobei die Faserstoffbahn (1) von einem luftdurchlässigen, endlos umlaufenden Sieb (2) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) im Bereich des auf sie treffenden Wasserstrahls (12) vom Sieb (2) abgehoben wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) mit auf der Seite des Wasserstrahls (12) auf die Faserstoffbahn (1) wirkenden Unterdruck vom Sieb (2) abgehoben wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) mit einem durch das Sieb (2) auf die Faserstoffbahn (1) gerichteten Druckfluid, wie Druckluft, Dampf o.ä. vom Sieb abgehoben wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckfluid-Strom (13) durch das Sieb (2) senkrecht oder mit einer Richtungskomponente in Bahnlaufrichtung (11) geneigt verläuft, wobei der Winkel (β) zwischen dem Druckfluid-Strom (13) und dem Sieb (2) größer als 30° ist.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass nur ein Druckfluid-Strom (13) durch das Sieb (2) im Bereich des Wasserstrahls (12) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, vorzugsweise in Bahnlaufrichtung (11) hintereinander angeordnete Druckfluid-Ströme (13) durch das Sieb (2) im Bereich des Wasserstrahls (12) erzeugt werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Druckfluid-Strom (13) vor und wenigstens einer nach dem Wasserstrahl (12) erzeugt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserstrahl (12) senkrecht zum Sieb (2) ausgerichtet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserstrahl (12) mit einer Richtungskomponente entgegen der Bahnlaufrichtung (11) geneigt ist, wobei der Winkel (α) zwischen dem Wasserstrahl (12) und dem Sieb (2) vorzugsweise größer als 15° ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserstrahl (12) mit einer Richtungskomponente in Bahnlaufrichtung (11) geneigt ist, wobei der Winkel (α) zwischen dem Wasserstrahl (12) und dem Sieb (2) vorzugsweise größer als 15°, insbesondere größer als 30° ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Abstand zwischen der Faserstoffbahn (1) und dem Sieb (2) im Bereich des Wasserstrahls (12) zwischen 2 und 40 mm, vorzugsweise im Bereich von 5 und 20 mm liegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) nach dem Schneiden wieder an das Sieb (2) gedrückt und/oder gesaugt wird.
Vorrichtung zum Schneiden einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einer Wasserstrahl-Düse (5), wobei die Faserstoffbahn (1) von einem luftdurchlässigen, endlos umlaufenden Sieb (2) geführt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der, der Wasserstrahl-Düse (5) gegenüberliegenden Seite des Siebes (2) wenigstens eine Druckfluid-Düse (6) angeordnet ist, welche ein Druckfluid, wie Druckluft, Dampf o.ä. im Bereich des Wasserstrahls (12) der Wasserstrahl-Düse (5) durch das Sieb (2) auf die Faserstoffbahn (1) richtet.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass um die Druckfluid-Düse (6) eine, vorzugsweise ebene Führungsfläche (7) vorhanden ist, die im wesentlichen parallel zum Sieb (2) verläuft.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (2) auf der Führungsfläche (7) gleitet.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (7) vom Sieb (2) beabstandet ist, wobei der Abstand vorzugsweise kleiner als 10 mm ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (7) am in Bahnlaufrichtung (11) liegenden Ende eine Foil-Fläche (8) besitzt, deren Abstand zum Sieb (2) sich in Bahnlaufrichtung (11) zur Erzeugung eines auf die Faserstoffbahn (1) wirkenden Unterdrucks vergrößert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (7) am in Bahnlaufrichtung (11) liegenden Ende eine auf die Faserstoffbahn (1) wirkende Saugvorrichtung besitzt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfluid-Düse (6) zum Sieb (2) senkrecht oder mit einer Richtungskomponente in Bahnlaufrichtung (11) geneigt angeordnet ist, wobei der Winkel (β) zwischen der Druckfluid-Düse (6) und dem Sieb (2) größer als 30° ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Druckfluid-Düse (6) im Bereich der Wasserstrahl-Düse (5) vorhanden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Wasserstrahl-Düse (5) mehrere, vorzugsweise in Bahnlaufrichtung (11) hintereinander angeordnete Druckfluid-Düsen (6) vorhanden sind.
Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Druckfluid-Düse (6) vor und wenigstens eine nach der Wasserstrahl-Düse (5) vorhanden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Wasserstrahl-Düse (5) senkrecht zum Sieb (2) ausgerichtet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Wasserstrahl-Düse (5) mit einer Richtungskomponente entgegen der Bahnlaufrichtung (11) geneigt ist, wobei der Winkel (α) zwischen der Wasserstrahl-Düse (5) und dem Sieb (2) vorzugsweise größer als 15° ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Wasserstrahl-Düse (5) mit einer Richtungskomponente in Bahnlaufrichtung (11) geneigt ist, wobei der Winkel (α) zwischen der Wasserstrahl-Düse (5) und dem Sieb (2) vorzugsweise größer als 15°, insbesondere größer als 30° ist.
Anwendung des Verfahrens und/oder der Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche beim Schneiden eines Streifens der Faserstoffbahn (1) während des Überführens.
Anwendung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (2) die Faserstoffbahn (1) zur Trocknung durch eine von Leitwalzen (4) und beheizten Trockenzylindern (3) gebildete Trockengruppe führt.
Anwendung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (2) die Faserstoffbahn (1) mäanderförmig abwechselnd um Trockenzylinder (3) und Leitwalzen (4) führt, wobei die Trockenzylinder (3) vorzugsweise in einer oberen Reihe, die Leitwalzen (4) in einer unteren Reihe und das Sieb (2) über der Faserstoffbahn (1) angeordnet sind.
Anwendung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneiden nach einer Leitwalze (4) und vorzugsweise vor dem ersten oder dem letzten Trockenzylinder (3) der Trockengruppe erfolgt.
Anwendung nach einem der Ansprüche 27 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Abheben der Faserstoffbahn (1) Teil der lufttechnischen Einbauten (10) zwischen zwei Trockenzylindern (3) ist.