DE10310071B3

DE10310071B3 - Verfahren und Vorrichtung zum Galvanisieren von Bauteilen

Info

Publication number: DE10310071B3
Application number: DE2003110071
Authority: DE
Inventors: Harald Dipl.-Ing. Holeczek; Matthias Dipl.-Ing. Dornbracht; Frank Dipl.-Ing. Kykal; Andreas Scheefer; Thomas Dipl.-Ing. Bloch
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2003-03-07
Filing date: 2003-03-07
Publication date: 2004-08-26
Anticipated expiration: 2023-03-08
Also published as: EP1455006B1; ES2418806T3; EP1455006A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Galvanisieren von Bauteilen mit metallischen Überzügen in einem galvanischen Bad, wobei das zu beschichtende Bauteil einzeln von einem Greifer aufgenommen, in das galvanische Bad eingetaucht, während des Tauchens die Position in vorbestimmter Weise durch Bewegung des Greifers verändert und zuletzt das Bauteil aus dem galvanischen Bad entfernt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Galvanisieren von Bauteilen, insbesondere die galvanische Herstellung von metallischen Überzügen auf Armaturen, vorzugsweise aus Messing.

In der Armaturenindustrie werden große Mengen an gegossenen oder gepressten Messingkörpern verarbeitet. Dabei sind für einzelne Artikel Stückzahlen von mehreren Hunderttausend pro Jahr keine Seltenheit. Andererseits ist bei allen Herstellern ein bedeutender Teil des Sortimentes in der Produktion nur wenig bis selten vertreten, da die Anforderungen an Vielfalt und spezifische Ausstattung des Sortiments ständig steigt.

Das optische Erscheinungsbild und die Qualität der aufgebrachten Schichten ist mit das wichtigste Qualitätsmerkmal der Produkte. Die Armaturen werden daher zu dekorativen Zwecken über galvanische Prozesse mit verschiedenen Metallschichten (Cr, Au, Pt) versehen. Über die Qualität und Vielfalt der Schichten kann auch die Abgrenzung gegen den Wettbewerb stattfinden. Daher ist die galvanische Beschichtung der Bauteile einer der entscheidenden Fertigungsschritte.

Für die galvanische Beschichtung der beschriebenen Messingteile werden heute praktisch in allen Unternehmen der Armaturenbranche konventionelle Galvanikautomaten mit Galvanisiergestellen eingesetzt. Dabei werden alle Bauteile auf Gestelle aufgebracht (aufgesteckt), welche die Bauteile auf dem Weg durch die Prozessbehälter der Beschichtungsanlage frei im Elektrolyt halten und für die Stromzuführung zu jedem einzelnen Teil sorgen. Die Gestelle werden teilweise im Galvanikbad in zyklischer Weise hin- und herbewegt.

Die Bestückung der Gestelle erfolgt heute meist von Hand wie es auch allgemein beim Galvanisieren üblich ist). Die Gestelle werden spezifisch für einzelne Bauteile oder Bauteilfamilien konstruiert und gebaut. Die Teile des Gestells, die keine Bauteile halten, sind zum Schutz gegen chemischen Angriff und gegen Beschichtung mit Kunststoffbeschichtungen versehen. Diese werden jedoch im Laufe der Zeit von den Prozeßflüssigkeiten angegriffen, dadurch kommt es zu Beschädigungen auch der Gestelle, die dann aufwendig repariert oder erneuert werden müssen.

Im Wesentlichen bestehen bei dieser Beschichtungstechnik die Nachteile in zwei Punkten:

– bei der erreichbaren Spezifität der Beschichtungsparameter für die einzelnen Bauteile;
– beim Handhabungsaufwand für die sorgfältige Bestückung der Gestelle sowie das Abnehmen der beschichteten Bauteile.

Die verwendeten Gestelle müssen zwei Anforderungen der Beschichtungspraxis in möglichst idealer Weise realisieren:

– Die Bauteile müssen in einer solchen räumlichen Stellung in die Beschichtungsbäder und vor die dort angebrachten Anoden gebracht werden, dass eine möglichst ideale Stromverteilung erreicht wird. Nur so kann auch an allen Stellen des Bauteils eine Beschichtung in optimaler Qualität erzeugt werden. Dies kann je nach Bauteilgeometrie sehr schwierig sein, da es vor allem bei komplexen Geometrien Winkel und abgeschirmte Gebiete des Teils gibt, die nur sehr schwer in eine akzeptable Position gegen die Anoden gebracht werden können.
– Die Bauteile müssen so auf den Gestellen positioniert werden, dass sie beim Ausheben aus den Prozessflüssigkeiten möglichst schnell vollständig und rückstandsfrei auslaufen. Dies ist notwendig, damit es zu keinen Kontaminationen der Prozessflüssigkeiten durch mitgeschleppte Volumina aus den vorhergehenden Prozessstufen kommt und der Transport der Bauteile zur jeweils nächsten Prozessstelle möglichst schnell erfolgen kann.

Diese beiden Anforderungen widersprechen sich in der Praxis oft, so dass sie jeweils nur zum Teil realisiert werden können. Dies führt entweder zu Einbußen in der Beschichtungsqualität bzw. zu einer erhöhten Fehlerrate oder zu einem großen notwendigen Aufwand für die Spültechnik, um Restkontaminationen sicher entfernen zu können.

Das Aufbringen der Bauteile auf die Galvanisiergestelle erfolgt heute in den meisten Fällen per Hand. Die Gestelle unterscheiden sich je nach Bauteil in ihrer Geometrie, Bauteilanordnung und der notwendigen Bewegung der Bauteile für das Aufbringen auf das Gestell. Dadurch ist eine Automatisierung dieses Vorgangs schwierig. Gerade die Automatisierung ist jedoch bei den heutigen Fertigungsprozessen wichtig. Nur mit einer durchgängigen Automatisierung lassen sich die heutigen Ansprüche an Reproduzierbarkeit und . Dokumentierbarkeit der Prozesse einerseits und an die Produktivität andererseits erfüllen. Diese Automatisierung ist in den anderen Fertigungsbereichen zum Teil schon recht weit fortgeschritten, z.B. können heüte Bauteile fast vollautomatisch geschliffen und poliert werden.

Es gibt also heute noch kein flexible Konzept für eine Handhabungstechnik, die das weite Artikelspektrum in der Armaturenindustrie abdecken könnte und sich problemlos mit der Beschichtungstechnik verknüpfen lässt.

Zusammenfassend lässt sich also die herkömmliche. Vorgehensweise so darstellen, dass Bauteile, insbesondere Armaturen oder auch Anbauteile und dergleichen, in großen Galvanikautomaten beschichtet werden, wozu alle Bauteile auf Gestelle aufgebracht bzw. aufgesteckt werden, welche die Bauteile auf dem Weg durch die Prozessbehälter der Beschichtungsanlage frei im Elektrolyt halten und für die Stromzuführung in jedem einzelnen Teil sorgen. Die Bestückung der Gestelle erfolgt dabei von Hand.

Demgegenüber werden in der übrigen Fertigung Industrieroboter zur Handhabung der Bauteile in den Prozessen Schleifen und Polieren eingesetzt. Auch die Zuführung der Bauteile zu den einzelnen Stationen bzw. der jeweilige Transfer zwischen den einzelnen Stationen erfolgt automatisch.

Der Bruch der logistischen Kette zwischen Polieren und Galvanisieren sorgt dabei für erhebliche Schwierigkeiten im Durchlauf der Bauteile. Denn es wird hier von einer Einzelteilfertigung in eine Batch-Fertigung übergegangen. Da die großen Galvanisieranlagen immer mit Mindestmengen bestimmter Bauteile gefahren werden müssen, um eine hohe Qualität zu erhalten, stimmen die logistischen Konzepte der Bauteilbearbeitung und der Galvanik nicht überein.

Die DE 36 06 493 A1 beschreibt eine Anordnung, um zu galvanisierende Teile in ein Hängegestell bzw. aus diesem herauszubringen.

Auch die DE 37 03 542 A2 offenbart eine Anordnung zum Beschicken von Traggestellen für Bauteile, die in Bädern behandelt werden, insbesondere galvanisiert werden.

Die DE 198 51 130 A1 offenbart ebenfalls eine Anlage zum automatisierten rechnergesteuerten getakteten Bestücken von Beschickungsgestellen mit zu beschichtenden Kunststoffteilen.

Bei der DE 37 31 963 A1 handelt es sich dem gegenüber um die Beschichtung von Laufflächen in Zylindern von Motorblöcken. Hierzu werden die Zylinderblöcke auf Traggestelle gebracht, die die einzelnen Bäder bzw. Arbeitsstationen durchlaufen. Die Traggestelle werden mittels Umsetzern oder dergleichen zwischen den Bädern bzw. Arbeitsstationen transportiert. Hierdurch wird eine funktionale Trennung zwischen den für den Durchlauf der Zylinderblöcke durch die Bäder bzw. Arbeitsstationen notwendigen Transportsystemen und den für die Handhabung der Zylinderblöcke in den Bädern bzw. an den Arbeitsstationen notwendigen Geräten erzielt.

Auch die DE 38 29 503 beschäftigt sich mit dem Behandeln von Gegenständen in chemischen oder galvanischen Bädern. Hierzu werden zwei Bäder desselben Typs bezüglich der Produktionsrichtung parallel zueinander angeordnet, so dass abwechselnd jeweils eines der Bäder die zu behandelnden Gegenstände aufnehmen kann.

Die DE 100 054 945 A1 offenbart ein Handhabungsmodul, mit dem ein Bauteilträger mit Bauteilen be- oder entstückt werden kann.

Hier stellt sich nun die vorliegende Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit denen auch einzelne Bauteile oder kleine Losgrößen bei deutlicher Verkürzung der Prozesszeit galvanisiert werden können.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 sowie die Vorrichtung nach Anspruch 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen gegeben.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein zu beschichtendes Bauteil einzeln von einem Greifer aufgenommen und in das galvanische Bad eingetaucht. Entscheidend ist nun, dass während des galvanischen Beschichtungsprozesses die Position und/oder die Orientierung des getauchten Bauteils in vorbestimmter Weise durch Bewegungen des Greifers verändert wird. Auf diese Weise ist es möglich, ein beliebig geformtes Bauteil in ein galvanisches Beschichtungsbad einzubringen, wobei während der Beschichtung eine ideale Position gegenüber den Anoden eingenommen wird. Hierdurch ist es möglich, Bauteile aus einem weiten Spektrum mit nur geringen Umrüstungen zu verarbeiten und einer Galvanisiereinheit zuzuführen. Insbesondere ist es vorteilhaft, dass durch die Veränderung der räumlichen Orientierung der Bauteile während der galvanischen Beschichtung die Verteilung der elektrischen Fälllinien während des Beschichtungsprozesses beeinflusst werden kann. Dadurch lassen sich spezifische, vorbestimmte Schichtdickenverteilungen auf dem Bauteil erzielen.

Durch die Aufnahme des Bauteils mit einem Greifer ist es weiterhin möglich, das Bauteil im Anschluß an den Beschichtungsprozess aus dem Bad zu entnehmen und dann neu auszurichten mit der Zielsetzung, dass die Badflüssigkeit vollständig von dem Bauteil bzw. aus dem Bauteil abläuft. Auch hier wird vorteilhafterweise während des Abtropfens des Bauteils die Position und/oder Lage des Bauteils geändert, um wirklich sämtliche Hohlräume etc. auslaufen zu lassen.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist es, dass nunmehr die Beschichtung der Bauteile bei sehr hohen Stromdichten erfolgen kann, die beispielsweise um einen Faktor 10 höher als üblich sind.

Beispielsweise lassen sich in einem Watts-Nickelelektrolyten, der konventionell bei 3 bis 5 A/dm² betrieben wird, Stromdichten bis zu 100 A/dm² erreichen.

Das Handhabungssystem, beispielsweise ein Industrieroboter führt dabei die Bauteile nicht nur durch den Galvanikprozeß, sondern auch durch mehrere oder sämtliche Prozessstufen, die zur Fertigung des Bauteils führen. Da gewöhnlicherweise lediglich einzelne Bauteile ergriffen werden, wobei es jedoch auch möglich ist, mit geeigneten Greifern mehrere Bauteile gleichzeitig zu greifen, ist die Galvanisierung von sehr kleinen Losen, beispielsweise kleiner 10 Bauteile, wirtschaftlich möglich. Durch die Einzelausrichtung der Bauteile wird erreicht, dass die bei hohen Stromdichten herkömmlicherweise auftretenden Probleme mit der Schichtqualität vermieden werden, da die Beschichtung gezielt gesteuert werden kann.

Vorteilhafterweise wird der Greifer zur Feinsteuerung der Position des Bauteiles mit einem Bildverarbeitungssystem zur Positionserkennung entweder des Greifers und/oder des Bauteiles ausgestattet.

Durch die vorliegende Erfindung können also Armaturen bzw. Teile von Armaturen sehr schnell, beispielsweise innerhalb von 1 bis 2 Minuten, statt herkömmlicherweise 15 Minuten, und dabei mit hoher und reproduzierbarer Qualität galvanisch beschichtet werden. Gleichzeitig kann das erfindungsgemäße Handhabungssystem mit einer automatisierten Fertigung verknüpft werden, so dass manuelle Bestückungsvorgänge, die oft fehlerträchtig sind, vermieden werden.

Vorteilhafterweise überträgt der erfindungsgemäß ein gesetzte Greifer den Strom auf die zu galvanisierenden Bauteile. Weiterhin kann er einen Auslaß für Luft aufweisen, mit dem Luft, z.B. als Sperrluft, auf die Bauteile übertragen werden kann. Auch ein Auslaß für Flüssigkeiten, wie beispielsweise Wasser, zur Greifstelle, beispielsweise zu Spülzwecken, kann an dem Greifer vorgesehen sein.

Besonders vorteilhafte Bewegungsvorgänge des Bauteiles betreffen eine Rotation um eine Achse, die gegebenenfalls endlos erfolgen kann, ein Schwenken um zwei weitere Achsen oder eine Bewegung in drei aufeinander senkrechten Raumachsen innerhalb des galvanischen Bades. Die Bewegungen sollen dabei vollständig willkürlich und gesteuert möglich sein, so dass die Bewegung jederzeit in Gang gesetzt oder angehalten werden kann. So ist es dann auch möglich, die Bewegung des Greifers mit anderen Prozessen im Beschichtungsreaktor, beispielsweise dem Zuschalten von Anodensegmenten oder einer Änderung in der Badströmung zu synchronisieren. Auch der Beschichtungsstrom, d.h. dessen Stärke, kann mit derartigen Änderungen im Beschichtungsreaktor synchronisiert werden.

Vorteilhafterweise kann auch der Bereich der Anode, der dem Bauteil jeweils am nächsten ist, während des Prozesses durch Änderung der Position des Bauteiles variiert werden, ebenso wie der Abstand zwischen dem Bauteil und der Anode.

Mittels einer gerichteten Strömung in dem verwendeten Galvanikbad kann bewirkt werden, dass an bestimmten Teilen des Bauteiles durch entsprechende Positionierung des Bauteiles ein höherer Stoffaustausch mit dem Galvanikbad für die Ablagerung einer höheren Schichtdicke sorgt.

Im Folgenden werden Beispiele erfindungsgemäßer Vorrichtungen und Verfahren gegeben.
Es zeigen:
1 einen Greifer;
2 eine Galvanisieranordnung; und
3 die Anordnung von Anoden in einem Galvanisierbad.
1 zeigt die Prinzipskizze eines Greifers 20, der sich für die vorliegende Erfindung eignet. Mit dem in 1 dargestellten Greifer 20 können rotationssymmetrische Bauteile aufgenommen werden und auf diese Strom für den Beschichtungsvorgang in einem galvanischen Bad übertragen werden. Weiterhin ermöglicht der Greifer 20 die Rotation des gegriffenen Bauteiles.
Der Greifer 20 weist ein Gehäuse 2 auf, das an einer Gehäusebefestigung 1 angebracht ist. Dieses Gehäuse besitzt eine Öffnung, aus der das eigentliche Greifelement nach unten hervorragt. Diese Öffnung ist rotationssymmetrisch und über einen Schrumpfschlauch 9 abgedichtet. In dem Gehäuse selbst befindet sich eine herkömmliche Anordnung eines Robotergreifers mit einem Luftverteiler 3 und einem Innenteil 3a des Luftverteilers, über die Druckluft zum Drehen und Betätigen des Greifers dem Greifer zugeführt wird. Weiterhin befindet sich zentralsymmetrisch innerhalb des Gehäuses 2 und die Öffnung durchdringend ein Stössel 4 mit Stösselverlängerung 8, die ihrerseits eine Innenbohrung 18 aufweisen, über die ein Spülmedium zwischen die Klemmbacken 14 des Spannfutters des Grei fers eingebracht werden kann. Diese Zuleitung 18 geht über in ein Kanal 12 für das Spülmedium, der sich axialsymmetrisch innerhalb des Stössels erstreckt. Am Ende des Stössels, außerhalb des Gehäuses 2 sind die genannten Klemmbacken 14 angeordnet. Diese sind von einer Spannhülse 10 umgeben. Über einen Gewindebolzen 11 ist die Spannhülse 10 mittels des Stössels 8 nach oben oder unten verfahrbar. Da das Spannfutter und die Spannhülse 10 komplementäre Schrägen besitzen, gleiten diese Schrägen beim Verfahren der Spannhülse 10 gegeneinander, so dass das Spannfutter beim Hochfahren der Spannhülse 10 sich verengt und dabei ein Bauelement, das in diesem Falle rotationssymmetrisch sein sollte, ergreifen kann. Beim Zurückschieben der Spannhülse 10 weichen die Klemmbacken 14 des Spannfutters auseinander, so dass durch eine derartige Bewegung ein ergriffenes Bauelement wieder freigegeben wird. Die Bewegung der Spannhülse relativ zum Spannfutter wird durch den Gewindebolzen 11 und eine axiale Bewegung des Stössels 4, 8 verursacht.
Sowohl das Spannfutter als auch die Spannhülse 10 weisen Öffnungen bzw. Durchbrechungen 16 bzw. 15 auf, mit denen das über den Spülmedienkanal 12 eingebrachte Spülmedium nach außen abfließen kann.
2 zeigt eine Galvanisierungsanordnung, bei der ein Greifer nach 1 eingesetzt werden kann. Der Greifer 20 befindet sich am Ende eines Roboterarmes 21 eines Roboters 22. Der Roboterarm ist teleskopartig ausfahrbar und zum anderen um sein Lager drehbar. Den Roboter 22 umgeben eine Einschleusestation 25 sowie verschiedene Bäder zum Entfetten 26, zum ersten Spülen 27a, zum Dekapieren 28, zum zweiten Spülen 27b, zum Galvanisieren mit Nickel 29, zum dritten Spülen 27c, zum Galvanisieren mit Chrom 30, zum vier ten Spülen 27d, zum Trocknen 31 sowie eine Station 32 zum Ausschleusen des Bauteils.
Der Roboter greift nun Bauteile, die beispielsweise in einer speziellen Palette angeliefert werden in der Station 25 zum Einschleusen von Bauteilen und bewegt sie anhand eines vorgegebenen Programms durch die verschiedenen Prozessstationen 26 bis 31. Die Stromparameter so wie die Bewegung des Bauteils durch Drehung und/oder Schwenken oder andere Bewegungen sind dabei in dem Programm des Roboters vollständig vordefiniert und aufeinander abgestimmt.
Das Greifen sowie die Kontaktierung des jeweiligen Bauteils erfolgt über einen gegebenenfalls speziell an die Geometrie der Bauteilunterseite angepassten Greifer, wie er beispielsweise in 1 dargestellt ist. Dieser Greifer 20 ist in seinem Material so gewählt, dass er einerseits den notwendigen Strom auf das Bauteil übertragen kann, andererseits aber den verschiedenen agressiven Prozessmedien standhält. Er ist weiterhin so konstruiert, dass er sich in den Spülbädern 27a bis 27d leicht spülen lässt, so dass von dem Greifer keine Kontamination der jeweils nachfolgenden Prozessflüssigkeit durch Verschleppung ergibt. Dies kann beispielsweise durch Beschichtung aller nicht zur Stromübertragung auf das Bauteil verwendeten Komponenten des Greifers 20 mit einer hydrophoben chemikalienbeständigen Polymerschicht erreicht werden. Bei der Ausgestaltung des Greifers 20 ist es weiterhin wesentlich, möglichst wenige Spalte oder Hinterschneidungen zu erzeugen, um ein Abtropfen des Greifers zu erleichtern.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden nun in den Beschichtungsbädern 29 und 30 sehr viel höhere Ströme eingesetzt, als es bei einem normalen Galvanisierprozess möglich wäre. Dies ist deshalb möglich, weil das Bauteil geeignet gegenüber den jeweiligen Anoden angeordnet werden kann. So kann die Prozesszeit des gesamten Beschichtungsprozesses in diesem Beispiel auf ca. 10% der konventionellen Prozesszeit verkürzt werden.
3 zeigt beispielhaft eine Anordnung von Anoden, wie sie sich zur Beschichtung eines in 3 dargestellten Bauteiles 19 eignen. Dabei sind parallel zueinander Hauptanoden 40 vorgesehen, mittels derer die wesentlichen Teile des Bauteils 19 beschichtet werden. Weiterhin sind unterhalb des Bauteils 19 in den Bereichen, in denen sich Ausnehmungen bzw. Winkel in dem Bauteil befinden, spezielle Anoden 41 angeordnet, die für eine Beschichtung auch in diesen Ausnehmungen sorgen. Die speziellen Anoden 41 sind über eine Leitung 42 mit einer Stromquelle verbunden. Weiterhin ist in 3 die Polarität der jeweiligen Anoden 40, 41 bzw. des Bauteiles 19 dargestellt.
Mit der in 3 dargestellten Anodenanordnung können nunmehr also auch die spitzen Winkel der Ausnehmungen in dem Bauteil 19 ausreichend beschichtet werden. Unter Einsatz lediglich der Hauptanoden wurde dort beispielsweise lediglich eine Schichtdicke von 1 um erreicht, während sie auf der Außenfläche des Bauteiles bei 12 bis 15 um lag. Durch den Einsatz der Zusatzanoden 41 wurde die Feldlinienverteilung in den abgeschirmten Winkeln bzw. Ausnehmungen so verbessert, dass dort eine ausreichende Schichtdicke bis zu 3 um abgeschieden wurde.

Claims

Verfahren zum Galvanisieren von Bauteilen (19) mit metallischen Überzügen in mehreren Prozessstationen einschließlich mindestens eines galvanischen Bades (29, 30), wobei das zu beschichtende Bauteil (19) einzeln von einem Greifer (20) aufgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das zu beschichtende Bauteil (19) von dem Greifer sowohl durch die einzelnen Prozessstationen bewegt als auch einzeln von dem Greifer (20) in das mindestens eine galvanische Bad (29, 30) eingetaucht wird, während des Tauchens die Position und/oder Orientierung des getauchten Bauteils (19) in vorbestimmter Weise durch Bewegung des Greifers (20) verändert und das Bauteil (19) aus dem galvanischen Bad (20) entfernt wird.
Vorrichtung zum Galvanisieren von Bauteilen (19) mit metallischen Überzügen mit mehreren Prozessstationen einschließlich mindestens eines galvanischen Bades (29, 30) und einem Greifer (20) zum Erfassen eines zu galvanisierenden Bauteils (19), dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer (20) sowohl zur Bewegung des zu galvanisierenden Bauteils durch die Prozessstationen als auch zum Eintauchen des Bauteils (19) in das galvanische Bad (29, 30), Halten des Bauteils (19) in dem Bad (29, 30), sowie Entnahme des Bauteils (19) aus dem Bad (29, 30) ausgebil det ist, wobei der Greifer (20) mit dem Bauteil (19) während des Tauchens in vorbestimmter Weise verschiebbar, schwenkbar und/oder drehbar ist, sowie eine Bewegungssteuervorrichtung zur Steuerung der Bewegung des Greifers während des Tauchens in vorbestimmter Weise.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das getauchte Bauteil (19) gedreht, geschwenkt und/oder in der Lage bezüglich der drei Raumachsen verändert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das getauchte Bauteil (19) zumindest zeitweise kontinuierlich um eine oder mehrere vorbestimmte Achsen rotiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Position und/oder Orientierung des getauchten Bauteils (19) bezüglich der Anode (40, 41) des galvanischen Bades (29, 30) in vorbestimmter Weise verändert wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des getauchten Bauteils (19) von der Anode (40, 41) des galvanischen Bades (29, 30) verändert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (19) nach der Entnahme aus dem galvanischen Bad (29, 30) in eine räumlich und/oder bezüglich der Dauer vorbestimmte Position oder Abfolge von Positionen zum Auslaufen restlicher Badflüssigkeiten aus dem Bauteil positioniert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über die Greifvorrichtung (20) während des Tauchens und/oder des Abtropfens Strom, Luft und/oder Wasser auf das Bauteil (19) in vorbestimmter Weise übertragen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der auf das Bauteil (19) übertragene Strom in vorbestimmter Weise verändert wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der auf das getauchte Bauteil (19) übertragene Strom in Abhängigkeit von der Position und Lage des Bauteils (19) verändert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Tauchens des Bauteils (19) in dem galvanischen Bad (29, 30) eine gegebenenfalls veränderliche Flüssigkeitströmung in vorbestimmter Weise erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Tauchens des Bauteils (19) verschiedene Anoden (40, 41) mit unterschiedlichem Abstand zu dem Bauteil (19) und/oder unterschiedlicher Form in unterschiedlicher Anzahl in vorbestimmter Abfolge zugeschaltet bzw. abgeschaltet werden.
Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, gekennzeichnet durch einen Roboter (21, 22) bzw. Roboterarm (21) zum Bewegen des Greifers.
Vorrichtung nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer (20) nach Entnahme des Bauteils (19) aus dem Bad (29, 30) durch die Steuervorrichtung in vorbestimmter Weise zum Abtropfen bewegbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, gekennzeichnet durch eine mit dem Greifer (20) verbundene Spannungsquelle zur Übertragung von Strom auf das Bauteil (19) über den Greifer (20).
Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, gekennzeichnet durch eine Stromsteuervorrichtung zur Steuerung des auf das Bauteil (19) übertragenen Stromes in Abstimmung mit der Bewegungssteuervorrichtung.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer (20) einen Auslaß für Druckluft zum Beaufschlagen des Bauteiles mit Druckluft aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer einen Auslaß (13) für Flüssigkeiten, insbesondere Wasser, zur Beaufschlagung des Bauteils (19) mit Flüssigkeit aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl unterschiedlich angeordneter und/oder unterschiedlich gestalteter Anoden (40, 41) in dem galvanischen Bad (29, 30), die einzeln oder in Gruppen in vorbestimmter Weise zuschaltbar und/oder abschaltbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungssteuervorrichtung und/oder die Stromsteuervorriehtung die Position und/oder Lage des Bauteils (19) in dem galvanischen Bad (29, 30) und/oder den beaufschlagten Strom in Übereinstimmung mit den zugeschalteten Anoden (40, 41) steuert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zur Erzeu- gung einer vorbestimmten gerichteten Strömung der Flüssigkeit in dem Bad (29, 30). tung nach einem der vorhergehenden uche zum Beschichten von Armaturen, tärarmaturen, insbesondere Armat aus Messing mit Metallen oder Met egierungen, mit Chrom, Gold, Platin.
Verwendung eines Verfahrens oder einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Beschichten von Armaturen, Sanitärarmaturen, Armaturen aus Messing mit Metallen oder Metalllegierungen, mit Chrom, Gold, Platin oder Legierungen hiervon.