DE10304495B4 - Verfahren und Anordnung für die Synchronisierung eines elektrischen Einzelantriebes - Google Patents

Abstract

Verfahren für die Synchronisierung eines elektrischen Einzelantriebes (M) an einem ersten, in einem Gestell gelagerten Zylinder (1), insbesondere in Rotationsdruckmaschinen, mit einem benachbarten zweiten, schwenkbar gelagerten Zylinder (2), der über einen Antriebsräderzug von einem zweiten Antrieb angetrieben wird, unter Berücksichtigung der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2), wobei – der zweite Zylinder (2) von einer „Druck-an”-Position (G1), in welcher die Oberflächen beider Zylinder (1, 2) aufeinander abrollen, über eine Zwischenposition (G2), in der der Oberflächenkontakt gerade noch besteht, in eine „Druck-ab”-Position ohne Oberflächenkontakt schwenkbar ist, – ein Antriebszahnrad des zweiten Zylinders (2) in ständigem Zahneingriff mit dem Antriebsräderzug steht, – ein Drehwinkelgeber (5), der am zweiten schwenkbaren Zylinder (2) angeordnet ist, Drehwinkel-Sollwerte für die Synchronisierung des Einzelantriebes (M) bereitstellt, beinhaltend folgende Schritte 1.1 Zerlegung der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) zwischen den Positionen G1 und G2 in eine translatorische Bewegungskomponente tangential zum ersten Zylinder (1) und in eine Rotationskomponente um den Zahneingriffspunkt A1,2 des Antriebszahnrades des zweiten Zylinders (2) und des Antiebsräderzuges, 1.2 Ermittlung eines der translatorischen Komponente der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) relativ zum ersten Zylinder (1) von der ”Druck-an” Position (G1), in die Zwischenposition (G2) entsprechenden Korrekturwinkels (αk) für den ersten Zylinder (1) 1.3 Kopplung der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) mit einer Drehung eines Drehwinkelgebergehäuses relativ zum Maschinengestell um den Korrekturwinkel (αk), 1.4 Übertragung des Korrekturwinkels (αk) als zusätzlichen Drehwinkel (Δα) an den Einzelantrieb (M) des Plattenzylinders.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Synchronisierung eines elektrischen Einzelantriebes an einem ersten, in einem Gestell gelagerten Zylinder, insbesondere in Rotationsdruckmaschinen, mit einem benachbarten zweiten, schwenkbar gelagerten Zylinder, sowie eine Anordnung für einen Drehwinkelgeber zur Durchführung des Verfahrens.
• In zunehmendem Maße werden Druckmaschinen, beispielsweise Offsetdruckmaschinen, eingesetzt, bei denen einzelne Zylinder aus dem durchgehenden Antriebsräderzug ausgegliedert werden und einzeln angetrieben werden. Beispielsweise können Plattenzylinder einen separaten Antriebsmotor (Einzelantrieb) besitzen, damit z. B. alle Plattenzylinder gleichzeitig in die Plattenwechselposition gedreht werden können, um den Plattenwechsel an allen Druckwerken gleichzeitig durchführen zu können. Dadurch werden Rüstzeiten eingespart.
• Zur Synchronisierung der Einzelantriebe mit dem zentralen Antriebsräderzug sind Drehwinkelgeber im Antriebsräderzug angeordnet, die die Drehwinkel-Sollwerte für die Regelung der Einzelantriebe vorgeben. Durch die synchrone Rotation der benachbarten Zylinder soll sichergestellt werden, dass die Mantelflächen stets aufeinander abrollen und keine Relativbewegungen an den Kontaktstellen der Mantelflächen zustande kommen, wodurch entweder die Druckbildübertragung beeinträchtigt wird oder Zugspannungen im Bedruckstoff erzeugt werden. Die Synchronisierung des Einzelantriebes am Plattenzylinder mit dem vom Antriebsräderzug angetriebenen Gummituchzylinder erfolgt über einen Drehwinkelgeber an der Gummituchzylinderwelle.
• Besondere Maßnahmen zur Synchronisierung sind dann erforderlich, wenn einer der miteinander synchronisierten Zylinder relativ zum anderen die Lage seiner Drehachse ändert, wie dies beispielsweise bei Gummituch- und Plattenzylinderpaarungen der Fall ist. Zu Beginn eines Druckprozesses muss ein am Druck beteiligter Gummituchzylinder, der das Druckbild vom Plattenzylinder auf den Bedruckstoff übertragen soll, an den Druckzylinder angestellt werden (Druck-an-Position), bei Druckunterbrechungen muss er von diesem abgeschwenkt werden (Druck-ab-Position). Hierzu ist der Gummituchzylinder in einer Schwenkvorrichtung gelagert. Die Schwenkvorrichtung ist beispielsweise ein Exzenterlager oder eine Schwinge. Bei Verwendung eines Exzenterlagers ist die Welle des Zylinders exzentrisch bezüglich der Drehachse des Exzenterlagers in der Seitenwand gelagert.
• Aufgrund der geringen Schwenkwege verbleibt der Gummituchzylinder selbst in der Druck-ab-Position im Zahneingriff mit dem Zahnräderzug, so dass der abschwenkende Zylinder eine Drehung infolge des Abrollen der Zahnflanken am Zahneingriffspunkt vollzieht. Diese Drehung wird überlagert von einer translatorischen Bewegung der Zylinderwelle infolge der Drehung des Exzenterlagers.
• Innerhalb eines ersten Schwenkwinkelbereiches (Kontaktbereich) vollzieht sich die translatorische Schwenkbewegung des Gummituchzylinders näherungsweise tangential zur Plattenzylinderoberfläche, so dass das Gummituch in Kontakt mit der auf dem Plattenzylinder aufgespannten Druckplatte bleibt. Auch die den Gummituch- und Plattenzylindern beiderseitig zugeordneten Schmitzringe, die kraftschlüssig aufeinander abrollen und eine gleichmäßigere Pressung zwischen beiden Zylindern und eine synchrone Drehbewegung bewirken, bleiben in der Anfangsphase des Abschwenkens miteinander in Kontakt.
• Erst in einem zweiten Schwenkwinkelbereich außerhalb des Kontaktbereiches entfernt sich der Gummituchzylinder vom Plattenzylinder bis in eine Druck-ab-Position, in der kein Kontakt der Zylinderoberflächen und Schmitzringe mehr besteht. Dieser zweite Bereich ist für die Synchronität der Drehbewegung beider Zylinder weniger problembehaftet und ist nicht Gegenstand der Erfindung.
• Synchronisierungsprobleme beim Schwenken im Kontaktbereich entstehen dadurch, dass nur die Drehung des Gummituchzylinders beim Abrollen der Zahnflanken während des Abschwenkens durch den an der Gummituchzylinderwelle angeordneten Drehwinkelgeber erfasst und über die Maschinensteuerung die Drehwinkelposition des Plattenzylinders entsprechend synchron nachgeführt werden kann. Dagegen ist die Erfassung der translatorischen Bewegung der Zylinderwelle mit dem Drehwinkelgeber nicht möglich, so dass die tangentiale Verschiebung der Gummituchzylinderoberfläche relativ zur Plattenzylinderoberfläche nicht von der Maschinensteuerung erkannt wird und demzufolge auch nicht mit einem äquivalenten zusätzlichen Mitdrehen des Einzelantriebes am benachbarten Plattenzylinder nachvollzogen wird.
• Der Plattenzylinder wird dadurch einerseits – vergleichbar mit einer Zahnstange, die in ein Zahnrad eingreift – durch den reibschlüssigen Oberflächenkontakt zwischen Gummituch und Druckplatte bzw. zwischen den Schmitzringen zu einer Drehung veranlasst. Diese wird aber andererseits durch die Positionsregelung des Plattenzylinderantriebs, die die Verschiebung der Gummituchzylinderwelle nicht erfasst hat, verhindert.
• Beim Abschwenken des Gummituchzylinders im Kontaktbereich geht deshalb die Drehwinkel-Soll-Lage des benachbarten, einzeln angetriebenen Plattenzylinders gegenüber dem Gummituchzylinder verloren und es kommt zu einem Schlupf zwischen Gummituch und Druckplatte und damit zu einem unerwünschten Drehmomentensprung am Einzelantrieb sowie zu einem Verwischen des Druckbildes. Schwingungen in der Druckmaschine und Druckstörungen sind die Folge. Dasselbe Problem tritt beim Zurückschwenken des Gummituchzylinders an den Plattenzylinder auf.
• Aus der DE 197 20 952 C2 ist eine Drehwinkelkorrektureinrichtung für einen schwenkbaren Zylinder mit Einzelantrieb bekannt, die mit Hilfe zusätzlicher Messmittel entweder die Translatiosbewegung der Zylinderachse bestimmt oder den Schwenkwinkel erfasst und einer mehrstufigen Regeleinrichtung zuführt, die daraus den erforderlichen Korrekturwinkel für den Einzelantrieb ermittelt zur Unterdrückung von Relativbewegungen zwischen den benachbarten Zylinderoberflächen. Nachteilig ist der wirtschaftliche Aufwand für zusätzliche Lagegeber und Regelungseinrichtungen.
• Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung zu schaffen, die ohne zusätzliche Lagegeber und mit geringem wirtschaftlichen Aufwand Synchronitätsfehler zwischen einem Zylinder mit Einzelantrieb und einem schwenkbaren benachbarten Zylinder, der von einem weiteren Antrieb angetrieben wird, zumindest auf ein Minimum reduzieren. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren, wie in Anspruch 1 angegeben, und eine Anordnung mit den Merkmalen des Anspruches 2 gelöst. Zwei vorteilhafte Ausbildungen für die erfindungsgemäße Anordnung sind den Ansprüchen 3 und 4 zu entnehmen.
• In vorteilhafter Weise wird der Korrekturwinkel für die Synchronisierung des einzeln angetriebenen Zylinders mit der Translationsbewegung des zweiten, zentral angetriebenen Zylinders durch eine einfache mechanische Kopplung der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders mit der Winkellage des daran angeordneten Drehwinkelgebers relativ zum Maschinengestell am Drehwinkelgeber selbst gebildet und somit neben einer trägheitsarmen und einfachen Regelung auch eine geringe Störanfälligkeit erreicht. Weiterhin entfällt der Aufwand für zusätzliche Messwertgeber und deren Einbindung in die Regelstrecke. Die erfindungsgemäße Anordnung ist sowohl für exzentrisch als auch in einer Schwinge gelagerte Zylinder einsetzbar.
• Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert
• Es zeigen
• 1: einen schwenkbaren Gummituchzylinder in der „Druck-an”-Position und in einer zweiten Position am Ende des Kontaktbereiches (Zwischenposition) gemeinsam mit den benachbarten Platten- und Druckzylindern einer Bogenoffsetdruckmaschine,
• 2: ein erstes Ausführungsbeispiel für die Kopplung des Drehwinkelgebergehäuses mit dem Maschinengestell über einen Hebel,
• 3: ein zweites Ausführungsbeispiel für die Kopplung des Drehwinkelgebergehäuses mit dem Maschinengestell über ein Koppelgetriebe.
• 1 zeigt in schematischer Darstellung eines Druckwerksausschnittes in Stirnansicht von oben nach unten einen Plattenzylinder 1, einen mit seinen Wellenzapfen in einem Exzenterlager 4 gelagerten, schwenkbaren Gummituchzylinder 2 und einen in einem Gestell gelagerten Druckzylinder 3 innerhalb eines Druckwerkes. Der Plattenzylinder 1 weist einen Einzelantrieb M auf. Gummituchzylinder 2 und Druckzylinder 3 werden über einen zentralen Antriebsräderzug angetrieben, wobei der Zahneingriffspunkt der kämmenden Antriebszahnräder beider Zylinder mit A_1,2 bezeichnet ist. Aus Vereinfachungsgründen ist zwischen dem Berührungspunkt der Zylinderoberflächen und dem Abwälzpunkt der Zahnräder nicht unterschieden worden.
• Dem zentral angetriebenen Gummituchzylinder 2 sind Schmitzringe auf beiden Seiten der Gummituchzylinderwelle zugeordnet, die mit weiteren Schmitzringen auf der Welle des einzeln angetriebenen Plattenzylinders 1 zusammenwirken. Die Schmitzringe rollen paarweise kraftschlüssig aufeinander ab, synchronisieren somit die Rotation von Platten- und Gummituchzylinder 1, 2 und begrenzen den Anpressdruck zwischen Druckplatte und Gummituch. Auch hier wurde aus Vereinfachungsgründen in der 1 nicht zwischen dem Kontakt der Schmitzringe und dem Kontakt der Zylinderoberflächen differenziert.
• An der Welle des Gummituchzylinders 2 ist ein Drehwinkelgeber 5 angeordnet, dessen Rotor drehfest mit der Gummituchzylinderwelle verbunden ist und dessen Stator drehbeweglich auf der Gummituchzylinderwelle gelagert ist. Die Welle des Gummituchzylinders 2 kann durch Drehung der Exzenterlager 4 auf beiden Zylinderseiten von einer „Druck-an”-Position G₁ über eine Zwischenposition G₂ in eine „Druck-ab”-Position geschwenkt werden, wobei sich der von der Verbindungslinie Gummituchzylinderwelle-Zahneingriffspunkt A_1,2 und einer Senkrechten durch den Gummituchzylindermittelpunkt gebildete Winkel infolge der Rotation des Gummituchzylinders 2 um den Zahneingriffspunkt A_1,2 von einem Winkel γ₁ in einen Winkel γ₂ ändert, der größer als γ₁ ist. Weiterhin verschiebt sich infolge der Translationskomponente der Schwenkbewegung des Gummituchzylinders von G₁ nach G₂ die Lage der Kontaktstellen der Mantelflächen bzw. der Schmitzringe von B₁ nach B₂ und es vergrößert sich der Winkel zwischen einer Senkrechten durch den Plattenzylindermittelpunkt und der Verbindungslinie zwischen den Mittelpunkten von Platten- und Gummituchzylinder 1, 2 von α₁ auf α₂.
• In 2 ist die Kopplung des Drehwinkelgebergehäuses mit dem Maschinengestell in einer ersten Variante schematisch dargestellt. Die Kopplung erfolgt hier direkt mit Hilfe eines Hebels 6, der in radialer Ausrichtung fest an einer Platte 9.1, die das Gebergehäuse (Stator des Drehwinkelgebers 5) trägt, und in einem zu ermittelnden Winkel zur Schwenkrichtung angeordnet ist. Der Hebel 6 wird mit einer einseitig gestellfesten Feder 7 an einer gestellfesten Abstützkontur 8 spielfrei gleitend geführt, wobei die Abstützkontur 8 ein Bolzen oder eine Kante an der Gestellwandung o. ä. sein kann und als Anschlag für den Hebel 6 wirkt.
• In 3 ist das Drehwinkelgebergehäuse mit dem Maschinengestell in einer zweiten Variante mit einer Schwinge 10 verbunden, die drehbeweglich und exzentrisch zur Welle des Gummituchzylinders 2 an der Platte 9.2 und an einem gestellfesten Gelenkpunkt 11 am Maschinengestell befestigt ist. Die Schwinge 10 stellt dabei die einfachste Variante für die Kopplung des Drehwinkelgebergehäuses mit dem Maschinengestell dar. Zur flexibleren Anpassung an die Einbauverhältnisse kann die einfache Schwinge 10 auch durch ein komplexeres Koppelgetriebe oder unter Zuhilfenahme von Kurvengeometrien ersetzt werden. Auch die umgekehrte Zuordnung von Gebergehäuse und Geberwelle zum Maschinengestell bzw. zur Zylinderwelle ist im Rahmen der Erfindung vorgesehen.
• Die Funktionsweise der Anordnung ist folgende:
• In der „Druck-an”-Position ist der Gummituchzylinder 2 an den Druckzylinder 3 angestellt und überträgt das Druck(teil)bild vom Plattenzylinder 1 auf den auf dem Druckzylinder 3 geführten Bogen. Der Drehwinkelgeber 5 auf der Welle des Gummituchzylinders 2, dessen Gehäuse mit dem Maschinengestell gekoppelt ist, erfasst den zeitlichen Verlauf der Drehwinkelwerte des Gummituchzylinders 2 und übermittelt diese an die Antriebsregelung des Einzelantriebes M für den Plattenzylinder 1, um die Rotation des Plattenzylinders 1 mit dem vom Antriebsräderzug angetriebenen Gummituchzylinder 2 zu synchronisieren.
• Wird der Gummituchzylinder 2 durch Verdrehen der Exzenterlager 4 vom Druckzylinder 3 abgeschwenkt, um die Druck(teil)bildübertragung auf den Bogen zu unterbrechen, ist der Schwenkweg so gering, dass dabei der Zahneingriff der Antriebsräder von Gummituch- und Druckzylinder 2, 3 fortbestehen bleibt. Beim Abschwenken kommt es deshalb neben der Verschiebung des Gummituchzylinders 2 von G₁ nach G₂ zu einer Abrollbewegung des Antriebszahnrades des Gummituchzylinders 2 auf dem Druckzylinderzahnrad um den Zahneingriffspunkt A_1,2, die eine Drehung des Gummituchzylinders 2 um den Winkel (γ₂ – γ₁) bewirkt. Die Zylinderdrehung (γ₂ – γ₁) wird vom Drehwinkelgeber 5 erfasst und daraufhin der Plattenzylinder 1 durch die Positionsregelung des Einzelantriebes M ebenfalls um diesen Winkel verdreht, so dass es deswegen zu keiner Relativbewegung an den Kontaktstellen mit dem Plattenzylinder 1 (Gummituch-Druckplatte, Schmitzringe) kommt.
• Wegen der translatorischen Komponente der Schwenkbewegung tangential zur Plattenzylinderoberfläche ist jedoch zur Vermeidung von Schlupf an den Kontaktstellen zwischen Platten- und Gummituchzylinder 1, 2 noch eine zusätzliche Rotation des Plattenzylinders 1 von B₁ nach B₂ um die Winkeldifferenz Δα = (α₂ – α₁) erforderlich. Die translatorische Verschiebung des Gummituchzylinders 2 relativ zum Plattenzylinder 1 ist jedoch ohne die erfindungsgemäße Kopplung der Winkellage des Drehwinkelgebergehäuses mit der Schwenkbewegung vorn Drehwinkelgeber 5 nicht erfassbar, so dass die der Translation des Gummituchzylinders 2 entsprechende, zusätzliche Drehwinkelkorrektur des Plattenzylinders 1 in diesem Fall durch den Drehwinkelgeber des Gummizylinders 2 nicht vorgegeben wird, wodurch ein Schlupf zwischen den Zylindern 1, 2 in unerwünschter Größenordnung auftritt. Diese Relativverdrehung der Zylinder 2, 3 verläuft entgegen dem Reibschluss der Mantelflächen und Schmitzringe. Ein Drehmomentensprung für den Einzelantrieb M und dadurch Schwingungen im Druckwerk, ein Verschmieren des Druckbildes auf dem Gummituchzylinder 2 und Verschleiß der Oberflächen sind die nachteiligen Folgen. Mit der erfindungsgemäßen Kopplung des Drehwinkelgebergehäuses wird das Drehwinkelgebergehäuse nun während des Abschwenkens entgegen der Drehrichtung des Gummituchzylinders 2 um den Korrekturwinkel α_k gedreht, der dem Winkel Δα entspricht. Wegen der zusätzlichen Verdrehung des Drehwinkelgebergehäuses relativ zur Drehwinkelgeberwelle um α_k ändert der Gummituchzylinder 2 scheinbar seine Winkellage zusätzlich um α_k. Die Maschinensteuerung korrigiert daraufhin die scheinbare Abweichung der Winkellage des Plattenzylinders 1 um α_k, indem sie die bereits durch den Reibkontakt der Zylinder und Schmitzringe initiierte Drehung des Plattenzylinders 1 um Δα auch über den Einzelantrieb M einleitet. Somit vollzieht der Einzelantrieb M exakt die durch die translatorische Komponente der Schwenkbewegung bewirkte Drehung Δα = α_k des Plattenzylinders 1 nach.
• Die Umsetzung der Schwenkbewegung in eine Drehbewegung des Drehwinkelgebers 5 erfolgt in der ersten Variante (2) dadurch, dass der am Gehäuse des Drehwinkelgebers 5 fest angeordnete Hebel 6 auf der gestellfesten Abstützkontur 8 beim Schwenken des Gummituchzylinders 2 abgleitet und dabei seine Winkellage um α_k ändert. Durch die Feder 7 ist das ständige spielfreie Anliegen des Hebels 7 an der Abstützkontur 8 gesichert.
• Bei der zweiten Variante (3) bewirkt die exzentrisch am Drehwinkelgebergehäuse 5 angeordnete Schwinge 10 eine seitliche Auslenkung des Drehwinkelgebergehäuses um den Winkel α_k, sobald sich durch die Schwenkbewegung der Abstand der Gummituchzylinderwelle zum Gelenkpunkt 11 verändert.
• Die erforderliche Drehung des Drehwinkelgebergehäuses um α_k ist dabei im Rahmen von Rechnerprogrammen, wie z. B. CAD-Programmen, aus der Schwenkbewegung des Gummituchzylinders 2 zu ermitteln. Die Schwenkbewegung des Gummituchzylinders 2 zwischen den Positionen G₁ und G₂ wird mit Hilfe dieser Programme in eine translatorische Bewegungskomponente tangential zum Plattenzylinder 1 und in eine Rotationskomponente um den Zahneingriffspunkt A_1,2 des Antriebszahnrades des Gummituchzylinders 2 und des Antriebsräderzuges zerlegt. Aus der translatorischen Komponente ist dann der erforderliche Drehwinkel Δ_α für den Plattenzylinder 1 so zu ermitteln, dass der bei der Drehung um Δα zurückgelegte Weg des Plattenzylinderumfanges genauso groß ist wie die Verschiebung der Gummituchzylinderoberfläche bei der Schwenkbewegung des Gummituchzylinders 2 relativ zum Plattenzylinder 1 von der Position G₁ in die Position G₂. Danach erfolgt die ebenfalls rechnergestützte Festlegung der Variante für die Kopplung der Schwenkbewegung des Gummituchzylinders 2 mit der Verdrehung des Drehwinkelgebergehäuses um α_k und die Ermittlung der geometrischen Verhältnisse für das/die Kopplungselement(e) 6 oder 10, die so erfolgt, dass beim Schwenken des Gummituchzylinders 2 von der „Druck-an”-Position in die Zwischenposition der Korrekturwinkel α_k des Drehwinkelgebergehäuses in jeder Position der Schwenkbewegung dem erforderlichen Drehwinkel Δα des Plattenzylinders 1 entspricht. Dabei kann die Abhängigkeit des Korrekturwinkels α_k vom Schwenkwinkel über die Lage und Form der Abstützkontur 8 (Hebellänge), die Lage des Gelenkpunktes 11 und/oder die geometrische Ausbildung der Koppelelemente 6, 10 solange variiert werden, bis in jeder Schwenkposition α_k = Δα erfüllt ist. Da dieser konstruktive Aufwand nur einmalig für jede Maschinenkonfiguration erforderlich ist, ist selbst bei empirischem Vorgehen der Vorteil durch Einsparung von Positionsgebern und regelungstechnischen Maßnahmen gegeben.
• Die Verdrehung des Drehwinkelgebergehäuses relativ zur Drehwinkelgeberwelle um α_k wird von der Maschinensteuerung als zusätzliche Drehung des Gummituchzylinders um α_k interpretiert und eine entsprechende Winkellagekorrektur um einen gleich großen Winkel Δα des Plattenzylinders 1 über den Einzelantrieb M veranlasst.
• Bezugszeichenliste

1

Plattenzylinder

2

Gummituchzylinder

3

Druckzylinder

4

Exzenterlager

5

Drehwinkelgeber

6

Hebel, Kopplungselement

7

Zugfeder

8

gestellfeste Abstützkontur, Kopplungspunkt

9

Platte

9.1

Platte für Hebel 6

9.2

Platte für Schwinge 10

10

Schwinge, Kopplungselement

11

gestellfester Gelenkpunkt, Kopplungspunkt

Δα

notwendiger Drehwinkel des Plattenzylinders aufgrund der Translation des Gummituchzylinders von G₁ nach G₂

α₁

Winkel zwischen der Senkrechten durch den Plattenzylindermittelpunkt und der Verbindungsgeraden zwischen den Mittelpunkten von Platten- und Gummituchzylinder in „Druck-an”-Position

α₂

Winkel zwischen der Senkrechten durch den Plattenzylindermittelpunkt und der Verbindungsgeraden zwischen den Mittelpunkten von Platten- und Gummituchzylinder in Zwischenposition

α_k

Korrekturwinkel des Drehwinkelgebergehäuses

γ₁

Winkel zwischen der Senkrechten durch den Gummituchzylindermittelpunkt und der Verbindungsgeraden durch den Mittelpunkt des Gummituchzylinders und den Zahneingriffspunkt A_1,2 in „Druck-an”-Position

γ₂

Winkel zwischen der Senkrechten durch den Gummituchzylindermittelpunkt und der Verbindungsgeraden durch den Mittelpunkt des Gummituchzylinders und den Zahneingriffspunkt A_1,2 in Zwischenposition

A_1,2

Zahneingriffspunkt der Antriebsräder von Gummituchzylinder und Druckzylinder

B₁

Kontaktstelle der Schmitzringe von Platten- und Gummituchzylinder in „Druck-an”-Position

B₂

Kontaktstelle der Schmitzringe von Platten- und Gummituchzylinder in Zwischenposition

G₁

Mittelpunkt des Gummituchzylinders in „Druck-an”-Position

G₂

Mittelpunkt des Gummituchzylinders in Zwischenposition

M

Einzelantrieb des Plattenzylinders

Claims (6)

1. Verfahren für die Synchronisierung eines elektrischen Einzelantriebes (M) an einem ersten, in einem Gestell gelagerten Zylinder (1), insbesondere in Rotationsdruckmaschinen, mit einem benachbarten zweiten, schwenkbar gelagerten Zylinder (2), der über einen Antriebsräderzug von einem zweiten Antrieb angetrieben wird, unter Berücksichtigung der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2), wobei – der zweite Zylinder (2) von einer „Druck-an”-Position (G₁), in welcher die Oberflächen beider Zylinder (1, 2) aufeinander abrollen, über eine Zwischenposition (G₂), in der der Oberflächenkontakt gerade noch besteht, in eine „Druck-ab”-Position ohne Oberflächenkontakt schwenkbar ist, – ein Antriebszahnrad des zweiten Zylinders (2) in ständigem Zahneingriff mit dem Antriebsräderzug steht, – ein Drehwinkelgeber (5), der am zweiten schwenkbaren Zylinder (2) angeordnet ist, Drehwinkel-Sollwerte für die Synchronisierung des Einzelantriebes (M) bereitstellt, beinhaltend folgende Schritte 1.1 Zerlegung der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) zwischen den Positionen G₁ und G₂ in eine translatorische Bewegungskomponente tangential zum ersten Zylinder (1) und in eine Rotationskomponente um den Zahneingriffspunkt A_1,2 des Antriebszahnrades des zweiten Zylinders (2) und des Antiebsräderzuges, 1.2 Ermittlung eines der translatorischen Komponente der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) relativ zum ersten Zylinder (1) von der ”Druck-an” Position (G₁), in die Zwischenposition (G₂) entsprechenden Korrekturwinkels (α_k) für den ersten Zylinder (1) 1.3 Kopplung der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) mit einer Drehung eines Drehwinkelgebergehäuses relativ zum Maschinengestell um den Korrekturwinkel (α_k), 1.4 Übertragung des Korrekturwinkels (α_k) als zusätzlichen Drehwinkel (Δα) an den Einzelantrieb (M) des Plattenzylinders.
2. Anordnung für einen Drehwinkelgeber zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei – das Drehwinkelgebergehäuse mit dem Maschinengestell durch Kopplungselemente (6, 10) verbunden ist, – das Drehwinkelgebergehäuse drehbar um eine Drehachse des zweiten schwenkbaren Zylinders (2) gelagert ist, – eine Drehwinkelgeberwelle verdrehfest mit der Drehachse des zweiten Zylinders (2) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass – die Kopplungselemente (6, 10) mit gestellfesten Kopplungspunkten (8, 11) zusammenwirken, – wobei die Kopplungselemente (6, 10) und Kopplungspunkte (8, 11) derart ausgebildet und angeordnet sind, dass das Drehwinkelgebergehäuse durch die Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) um den Korrekturwinkel (α_k) gedreht wird, der dem Drehwinkel (Δα) des ersten Zylinders (1) für den Ausgleich der translatorischen Bewegungskomponente des zweiten Zylinders (2) relativ zum ersten Zylinder (1) entspricht.
3. Anordnung für einen Drehwinkelgeber nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kopplungselement ein radialer Hebel (6) am Drehwinkelgebergehäuse ist, der mittels einer gestellfest gelagerten Zugfeder (7) an einer gestellfesten Abstützkontur (8) kraftschlüssig gleitend geführt ist und während der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) auf der Abstützkontur (8) abgleitet und dabei seine Winkelage um den Korrekturwinkel (α_k) ändert.
4. Anordnung für einen Drehwinkelgeber zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Drehwinkelgebergehäuse eine Schwinge (10) angreift, die derart an einem gestellfesten Gelenkpunkt (11) angeordnet ist, dass während der Schwenkbewegung des zweiten Zylinders (2) die Winkellage des Drehwinkelgebergehäuses um den Korrekturwinkel (α_k) geändert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anordnung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinder (1, 2) Elemente einer Druckmaschine sind.
6. Verfahren oder Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Zylinder (1) mit Einzelantrieb ein Plattenzylinder und der zweite schwenkbare Zylinder (2) ein Gummituchzylinder einer Bogenoffsetdruckmaschine ist.

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