DE10297251T5

DE10297251T5 - Feuerfeste Verglasungen

Info

Publication number: DE10297251T5
Application number: DE10297251T
Authority: DE
Inventors: Karikath Sukumar Southport Varma; John Richard Ormskirk Holland; David William Wigan Holden; Stephen Ian Warrington Bond; Allan Stuart Wigan Dale
Original assignee: Pilkington PLC
Current assignee: Pilkington Group Ltd
Priority date: 2001-09-20
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2004-10-28
Also published as: US20120292824A1; GB0405931D0; JP2005532971A; US20050016742A1; WO2003024682A1; GB2395943A; GB0122632D0; GB2395943B

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines klaren, flexiblen Films, der ein Alkalimetallsilikat-Wasserglas enthält, bei dem eine Wasserglaslösung auf der Oberfläche eines flexiblen Trägermaterials verteilt, diese Lösung zur Ausbildung eines klaren Films getrocknet und der Film von diesem Trägermaterial getrennt wird.

Description

Diese Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung klarer, plastischer Wasserglas-enthaltender Filme, Doppelschichten, die eine Kombination dieser Filme mit einem Trägermaterial enthalten, Verfahren zur Herstellung solcher Doppelschichten und neuartige Zusammensetzungen, die für die vorgenannten Verfahren geeignet sind.
Feuerfeste Glaslaminate, die eine Intumeszenzschicht auf Basis von Wasserglas beinhalten, werden von der Pilkington-Firmengruppe unter den Markenbezeichnungen PYROSTOP und PYRODUR verkauft. Diese Laminate werden hergestellt, indem eine Wasserglaslösung auf die Oberfläche einer ersten Glasscheibe gegossen und die Lösung auf eine solche Weise getrocknet wird, dass eine klare Zwischenschicht entsteht. Eine zweite Glasscheibe wird dann unter Bildung eines Laminats auf der Oberseite der Zwischenschicht angeordnet. Es werden ebenso Laminate hergestellt, die mehr als eine Zwischenschicht und mehr als zwei Glasplatten enthalten.
Die Durchführung der konventionellen Trocknungsverfahren nimmt viel Zeit in Anspruch, so dass die Herstellungskosten entsprechend hoch sind. US-P 5,565,273 schlägt die Ausbildung einer Zwischenschicht ohne einen Trocknungsschritt vor, wobei ein Silikat, bei dem das Molverhältnis von Siliciumdioxid zu Alkalimetalloxid größer als 4:1 ist, sowie ein Härtungsmittel verwendet werden. Der Einbau einer relativ großen Menge an Wasser in die Zwischenschicht hat schädliche Auswirkungen auf deren Eigenschaften. Es besteht daher in der Technik das Bedürfnis, eine Zwischenschicht mit der gewünschten Feuerfestigkeit auf kostengünstigere Weise herzustellen.
Wir haben nun herausgefunden, dass es möglich ist, eine Wasserglaslösung auf der Oberfläche eines flexiblen Trägermaterials zu verteilen und die Lösung an Ort und Stelle zu trocknen, um ein Doppelschichtmaterial auszubilden, das einen klaren, flexiblen, pseudoplastischen Film und das flexible Trägermaterial aufweist. Der klare Film kann dann von dem flexiblen Trägermaterial getrennt und in eine laminierte Verglasung mit Feuerfestigkeit eingeführt werden. Gemäß einem Aspekt stellt diese Erfindung somit ein Verfahren zur Herstellung eines klaren, flexiblen Films, der ein Alkalimetallsilikat-Wasserglas enthält, bereit, bei dem eine Wasserglaslösung auf der Oberfläche eines flexiblen Trägermaterials verteilt, die Lösung zur Ausbildung eines klaren, flexiblen Films getrocknet und der Film von diesem Trägermaterial getrennt wird.
Die für die Verfahren der vorliegenden Erfindung geeigneten Wasserglaslösungen sind solche, die unter Bildung eines klaren, pseudoplastischen, flexiblen Films getrocknet werden können. Eine bevorzugte Gruppe stellen die Natriumsilikat-Wasserglase dar, bei denen das Gewichtsverhältnis von SiO₂:Na₂O kleiner als 3,3:1, bevorzugter kleiner als 3,0:1, ist. Andere Alkalimetall-Wasserglase, insbesondere Kaliumsilikat-Wasserglase und Lithiumsilikat-Wasserglase, sind ebenfalls für die Zusammensetzungen dieser Erfindung verwendbar. Gemische aus einem Natriumsilikat-Wasserglas und einem Kaliumsilikat-Wasserglas und/oder einem Lithiumsilikat sind ebenfalls in den Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendbar. Die bevorzugten Natriumsilikat-Wasserglase sind solche, bei denen das Gewichtsverhältnis von SiO₂:Na₂O mindestens 2,0:1, bevorzugter mindestens 2,5:1, ist und am bevorzugtesten sind solche, bei denen dieses Verhältnis einen Wert im Bereich von 2,5:1 bis 3,0:1 aufweist. Natriumsilikat-Wasserglase mit einem Gewichtsverhältnis SiO₂:Na₂O von 2,0:1; 2,5:1; 2,85:1 und 3,3:1 sind im Handel erhältlich. Wasserglase mit einem von diesen bestimmten Werten abweichenden SiO₂:Na₂O-Gewichtsverhältnis können hergestellt werden, indem man die geeigneten Mengen der kommerziell erhältlichen Lösungen mischt.
In den Fällen, in denen die Wasserglaslösung ein Gemisch aus Natrium- und Kalium- und/oder Lithiumsilikat-Wasserglasen darstellt, ist es bevorzugt, dass das Molverhältnis Natriumionen zu Kalium- und/ oder Lithiumionen mindestens 2:1 beträgt. Wenn ein Kaliumsilikat-Wasserglas verwendet wird, ist das Molverhältnis Natrium zu Kalium vorzugsweise mindestens 4:1. Wenn ein Kaliumsilikat-Wasserglas vorliegt, wird es vorzugsweise ein Gewichtsverhältnis SiO₂:K₂O im Bereich von 1,43:1 bis 2,05:1 aufweisen.
Die für die Verfahren dieser Erfindung nutzbaren Lösungen enthalten vorzugsweise weiterhin eine organische Polyhydroxy-Verbindung. Die Anwesenheit einer solchen Verbindung verbessert die Flexibilität der getrockneten Zwischenschicht. Beispiele für geeignete Polyhydroxy-Verbindungen sind Glycerol, Ethylenglykol sowie Monosaccharide und Polysaccharide wie etwa Sorbit. Die bevorzugte Polyhydroxy-Verbindung zur Verwendung in den Verfahren der vorliegenden Erfindung ist Glycerol.
Die Wasserglaslösung enthält vor dem Trocknen vorzugsweise mindestens 6 Gewichts-%, bevorzugter mindestens 8 Gewichts-% und am bevorzugtesten mindestens 10 Gewichts-% der Polyhydroxy-Verbindung. Die Einführung eines Überschusses an der Polyhydroxy-Verbindung kann ungünstige Auswirkungen auf die Eigenschaften der getrockneten Zwischenschicht haben, und aus diesem Grund bevorzugen wir, dass die Lösung nicht mehr als 20 Gewichts-% einer organischen Polyhydroxy-Verbindung enthält. Die bevorzugten Lösungen enthalten 6 bis 10 Gewichts-% und bevorzugter 7 bis 9 Gewichts-% Glycerol.
Die vor dem Trocknen in der Lösung befindliche Wassermenge kann in einem breiten Bereich variieren, vorausgesetzt, die Lösung ist klar und stabil. Im allgemeinen enthalten die Lösungen 30 bis 70 Gewichts-% Wasser.
Die Lösung wird auf der Oberfläche eines flexiblen Trägermaterials verteilt. Das Trägermaterial kann sich auf einer flachen, starren Oberfläche befinden und unter Spannung gehalten werden, um jegliche Runzelbildung oder Läuferbildung zu verhindern, wenn die Lösung auf seiner Oberfläche verteilt wird.
Eine große Vielzahl an Materialien ist potentiell als Trägermaterial geeignet. Um geeignet zu sein, muss das Trägermaterial gegen die Einwirkung der Wasserglaslösung unempfindlich sein, die stark alkalisch ist und im allgemeinen einen pH-Wert im Bereich von 10 bis 13 aufweist. Die Oberfläche des Trägermaterials sollte derart sein, dass sie von der Wasserglaslösung benetzt und von dem getrockneten Film getrennt werden kann. Das Trägermaterial weist eine glatte Oberfläche auf, auf der die Wasserglaslösung verteilt werden kann. Es ist vorzugsweise mindestens ebenso flexibel wie der getrocknete Film. Bevorzugte Trägermaterialien umfassen Polymerfilme wie etwa solche, die aus Polyolefinen, insbesondere Polypropylen, Polyestern und Polytetrafluorethylen (PTFE) und Copolymeren hieraus gebildet werden.
Die Menge an Wasserglaslösung, die auf das Trägermaterial gegossen wird, reicht zum Erhalt der gewünschte Dicke des flexiblen Films nach dem Trocknungsschritt aus. Im allgemeinen bevorzugen wir die Verwendung einer solche Menge, dass die Tiefe der nassen Lösung auf dem Trägermaterial vor dem Trocknungsschritt 0,5 bis 2,5 mm, vorzugsweise 1,0 bis 1,5 mm, beträgt. Um diese Menge an Lösung auf der Oberfläche des Trägermaterials zu halten, kann es notwendig sein, eine Kantenbegrenzung bereitzustellen, die die zu beschichtende Fläche definiert, wobei diese Begrenzung in flüssigkeitsdichter Weise auf der Oberfläche des Trägermaterials befestigt wird und hinreichend hoch ist, um die Lösung mit der gewünschten Tiefe zurückzuhalten.
Die Fähigkeit der Wasserglaslösung, die Oberfläche der Trägermaterialien zu benetzen, ist ein signifikanter Faktor bei der Auswahl eines Trägermaterials. Wenn die Fähigkeit der Lösung zur Oberflächenbenetzung zu gering ist, kann die Lösung Inseln auf der Oberfläche des Trägermaterials bilden und der getrocknete Film wird folglich nicht die Gestalt einer durchgehenden Folie aufweisen oder die Form eines Films mit ungleichmäßiger Dicke annehmen. Wenn die Lösung die Oberfläche des Trägermaterials zu gut benetzt, kann es schwierig werden, einen flexiblen Film mit der gewünschten Dicke zu bilden, und es kann schwierig sein, den Film von dem Trägermaterial zu trennen, ohne die Integrität des Films zu beeinträchtigen. Im allgemeinen bevorzugen wir die Verwendung von Trägermaterialien, die eine Oberflächenenergie von weniger als 50 Dyn/cm aufweisen.
Wir haben herausgefunden, dass das Einbringen eines Tensids in die Wasserglaslösung die Fähigkeit der Lösung zur Benetzung einer Oberfläche verbessern kann. Die Einbringung eines Tensids in die Wasserglaslösung verändert deren Oberflächenenergie und damit deren Bereitschaft, sich auf der Oberfläche eines Substrats auszubreiten. Wasserglaslösungen, die ein Tensid enthalten und unter Bildung einer klaren, feuerfesten Zwischenschicht getrocknet werden können, werden als neu angesehen und derartige Lösungen stellen daher einen weiteren Aspekt der Erfindung dar. Die Tenside, die für diese Ausführungsform der Erfindung geeignet sind, müssen in der Lösung und in dem getrockneten Film chemisch stabil sein, sind vor zugsweise mit der Lösung mischbar und beeinträchtigen die Transparenz des getrockneten, flexiblen Films nicht wesentlich. Im allgemeinen sind nichtionische Tenside und insbesondere nichtionische Polyhydroxy-Tenside für diese Anwendung bevorzugt. Eine besonders bevorzugte Klasse von Tensiden sind die Alkylglucoside. Laie Verwendbarkeit eines bestimmten Tensids in einer bestimmten Lösung kann durch Routineversuche ermittelt werden.
Die verwendete Menge an Tensid ist im allgemeinen diejenige, die hinreichend ist, um das gewünschte Ausmaß der Benetzung des Trägermaterials zu erreichen. Diese Menge kann empirisch bestimmt werden. Die Verwendung eines Überschusses an Tensid führt leicht zur Entstehung trüber getrockneter Filme und ist daher weniger bevorzugt. Im allgemeinen wird die Menge an verwendetem Tensid im Bereich von 0,0001 bis 0,1 Gewichts-% der Wasserglaslösung variieren.
Die Wasserglaslösungen können zusätzliche Materialien enthalten, deren Eignung als Komponenten der getrockneten Zwischenschicht bekannt ist. Beispielsweise können sie ein verträgliches, Zirkonium enthaltendes Aggregat des in unserer internationalen Anmeldung WO 01/10638 beschriebenen Typs enthalten und insbesondere Kaliumzirkoniumcarbonat und Komplexe von Zirkonium mit Citronensäure und Glycerol des in dem britischen Patent 2226024 beschriebenen Typs. Eine andere geeignete Klasse von Zusatzstoffen sind die Salze von Kohlensäure oder einer α-Hydroxycarbonsäure wie etwa Citronensäure einschließlich der, die in unserer internationalen Patentanmeldung WO 01/24445 beschrieben sind. Eine andere geeignete Klasse von Zusatzstoffen sind solche, die durch die Zugabe eines Alkalimetallaluminats und einer α-Hydroxycarbonsäure wie etwa Citronensäure gebildet werden können, wie in unserer anhängigen britischen Patentanmeldung 0218672.4 beschrieben. Das Alumi nat und das Citrat müssen mit dem Wasserglas unter kontrollierten Bedingungen und unter gründlichem Rühren vermischt werden, um eine Lösung herzustellen, die klar ist und unter Bildung einer klaren Zwischenschicht gemäß der vorliegenden Erfindung getrocknet werden kann.
Um einen klaren, transparenten elastomeren Film herzustellen, der frei von Blasen und anderen optischen Beeinträchtigungen ist, ist es notwendig, die Wasserglaslösung unter sorgfältig kontrollierten Bedingungen zu trocknen. Der Wassergehalt der Lösung wird im Trocknungsschritt reduziert, und der Wassergehalt des getrockneten Films liegt im allgemeinen im Bereich von 10 bis 35%. Die Temperatur der Lösung, die Zusammensetzung der Atmosphäre darüber und die relative Feuchtigkeit dieser Atmosphäre werden während des Trocknungsschrittes sorgfältig kontrolliert. Diese Parameter können während des Verlaufs des Trocknungsprozesses variieren, um so die Eigenschaften und die Homogenität des getrockneten Films zu optimieren. Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann die Lösung sowohl von oben als auch von unten beheizt werden, um so den Einschluss von überschüssigem Wasser in das elastomere Material zu vermeiden. Bei den bevorzugten Ausführungsformen kann das Verfahren ausgeführt werden, indem das flexible Trägermaterial auf einen wärmeleitenden Träger wie etwa eine Metallplatte gelegt wird.
Der Trocknungsprozess kann statisch oder dynamisch durchgeführt werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird das Verfahren dynamisch in kontinuierlicher Weise durchgeführt, indem eine Wasserglaslösung auf der Oberfläche eines Bandes aus flexiblem Trägermaterial verteilt wird, das von einer Zuführrolle in den Prozess eingeführt wird. Das Band gelangt dann durch eine Heizzone, wo es getrocknet wird und ein Film aus klarem, pseudoplastischem Material auf der beschichteten Oberfläche gebildet wird. Die Bedingungen innerhalb der Heizzone und gegebenenfalls innerhalb verschiedener Abschnitte der beheizten Zone und die Geschwindigkeit, mit der das Band durch die Heizzone bewegt wird, werden kontrolliert, um einen brauchbaren Film herzustellen. Die Heizzone kann unter Verwendung von Strahlungswärme oder Konvektionswärme beheizt werden. Die Temperatur innerhalb der Heizzone wird allgemein im Bereich von 80°C bis 150°C liegen. Die Heizzone kann in zwei oder mehr Abschnitte eingeteilt werden, von denen jeder auf seiner eigenen Temperatur und Feuchtigkeit gehalten wird. Die Trocknungszeit kann innerhalb eines breiten Bereiches variieren, wird aber allgemein im Bereich von 20 bis 200 Minuten liegen. Das Produkt ist ein Doppelschichtmaterial, welches das Trägermaterial und den flexiblen Film aufweist. Solche Doppelschichten werden als neu betrachtet und stellen einen weiteren Aspekt dieser Erfindung dar.
Die Doppelschichten können in ihre zwei Bestandteile zerlegt und der klare, getrocknete, flexible Film als Komponente laminierter feuerfester Verglasungen verwendet werden. Diese Ruftrennung kann unmittelbar stattfinden, nachdem der Trocknungsschritt abgeschlossen ist, oder die Doppelschicht kann gelagert und/oder an einen anderen Ort transportiert werden, bevor sie in ihre Bestandteile zerlegt wird.
Beispiel 1
Es wurde eine wässrige Wasserglaslösung hergestellt, indem die folgenden Komponenten vermischt wurden: 70,9 Gewichtsteile einer Natriumsilikat-Lösung mit einem Gewichtsverhältnis SiO₂:Na₂O von 2,85:1, enthaltend 33,9% Feststoffe; die Herstellung dieser Lösung erfolgte durch Verdünnung einer Natriumsilikat-Lösung, die als Clariant PL 1548 von Clariant France S.A. vertrieben wird und ein Gewichtsverhältnis SiO₂:Na₂O von 3,3:1 aufweist, mit reinem Natriumhydroxid.
20 Gewichtsteile einer Kaliumsilikat-Lösung mit einem Gewichtsverhältnis von SiO₂:K₂O von 1,43:1, enthaltend 52,4 Gewichts-% an Feststoffen, die als Crystal K12O Kaliumsilikat von Crosfield Company vertrieben wird.

9 Gewichtsteile Glycerol.
0,1 Gewichtsteile Alkylglucosid-Tensid.

Die Komponenten wurden gemischt und bildeten eine klare Lösung. Diese Lösung wurde in einer Menge auf einen auf einem Stahlband gehaltenen Polypropylenfilm gegossen, die hinreichend war, um eine Tiefe von 1,5 mm zu ergeben. Der nasse Film wurde durch eine Heizzone geführt, in der die Temperatur im Bereich von 80 bis 140°C lag und die relative Feuchtigkeit im Bereich von 5 bis 70% variierte. Der Film wurde während eines Zeitraums von 60 Minuten durch die Zone bewegt. Der Wassergehalt des getrockneten, flexiblen Filmprodukts betrug etwa 22 Gewichts-%. Der Film hatte eine Dicke von 0,5 mm.
Beispiel 2
Es wurde eine Lösung hergestellt, die ein Natriumaluminat, ein Natriumsilikat-Wasserglas, ein Kaliumsilikat-Wasserglas und Citronensäure enthielt, wobei die folgenden Komponenten verwendet wurden:

1. Eine Lösung eines Natriumsilikat-Wasserglases mit einem Gewichtsverhältnis SiO₂:Na₂ von 2,85:1 und einem Gehalt von 40 Gewichts-% an Feststoffen, die als Crystal 96 von INEOS vertrieben wird.
2. Eine Lösung eines Kaliumsilikat-Wasserglases mit einem Gewichts-Verhältnis SiO₂:K₂O von 1,43:1 und einem Gehalt von 52,4 Gewichts-% an Feststoffen, die als Crystal K120 Kaliumsilikat von INEOS vertrieben wird.
3. Eine wässrige Lösung von Natriumaluminat, enthaltend 38,0 Gewichts-% Feststoffe, die von Nordisk Aluminate vertrieben wird.
4. Glycerol – eine Lösung mit 87 Gewichts-% in Wasser
5. Citronensäure – Reagenzqualität

Die Lösungen wurden wie folgt hergestellt: _
Zuerst wurden unter Rühren 5 Gewichtsteile Citronensäure zu 10 Gewichtsteilen Glycerol gegeben, so dass sich die Citronensäure löste. Die resultierende Lösung wird langsam unter starkem Rühren zu 89,86 Gewichtsteilen der Natriumaluminatlösung gegeben. Die Temperatur der Lösung wurde während der Zugabe auf unter 50°C gehalten. Die resultierende Lösung hatte einen pH-Wert von 9,5.
Eine Wasserglaslösung, enthaltend ein Natriumsilikat, ein Kaliumsilikat und Glycerol wurde hergestellt, indem 151,7 Gewichtsteile Crystal 96 mit 44,3 Gewichtsteilen Crystal K120 und 20,5 Gewichtsteilen Glycerol gemischt wurden.
Eine Wasserglaslösung, enthaltend ein Natriumsilikat, ein Kaliumsilikat und Glycerol wurde hergestellt, indem 151,7 Gewichtsteile Crystal 96 mit 44,3 Gewichtsteilen Crystal K120 und 20,5 Gewichtsteilen Glycerol gemischt wurden.
Die durchmischte, das Aluminat enthaltende Lösung wurde dann der Wasserglaslösung zugesetzt. Die Zugabe erfolgte, indem die Aluminatlösung langsam und unter gründlichem Mischen unter Verwendung eines stark scherenden Mischers von Silverson zugegeben wurde. Die resultierende Lösung war klar und bei Lagerung bei Raumtemperatur stabil.
Die Lösung wurde auf eine Rolle aus Polypropylenfilm gegossen, die auf zwei Walzen gelagert war, welche an den beiden Seiten eines Ofens positioniert waren. Der Film wurde durch die Heizzone gezogen. Die Lösung wurde an einer Stelle auf den Film gegossen, die in der Nähe des Eintritts in den Ofen lag. Der Polypropylenfilm wurde über die Oberfläche eines aus rostfreiem Stahl bestehenden Tisches gezogen, der im Ofen angebracht war. Der Ofen wurde unter Verwendung von Konvektionsluft beheizt und auf einer Temperatur von 100°C gehalten. Die Verweildauer in dem Ofen betrug 120 Minuten.
Das Produkt, das dem Ofen entnommen wurde, war ein klarer doppelschichtiger Film. Die getrocknete Zwischenschicht hatte einen Wassergehalt von 25%. Die getrocknete Zwischenschicht konnte von dem Polypropylen abzogen werden. Die Zwischenschicht wurde auf eine Platte aus Schwimmglas gelegt, die eine Dicke von 3 mm und eine mit Glycerol befeuchtete Oberfläche aufwies. Die Oberfläche der Zwischenschicht wurde mit Glycerol befeuchtet. Eine zweite Glasplatte wurde auf die Oberseite der Zwischenschicht gelegt. Die überschüssige Zwischenschicht wurde an den Glaskanten abgeschnitten und die Verglasung laminiert, indem sie durch ein Quetschwalzenpaar geführt wurde.
Zusammenfassung
Es werden Doppelschichtmaterialien hergestellt, indem eine Lösung eines Alkalimetallsilikats auf der Oberfläche eines flexiblen Trägermaterials getrocknet wird, bis ein flexibler Silikatfilm gebildet wird. Der Film kann von dem Trägermaterial getrennt und in laminierte Verglasungen mit Feuerfestigkeit eingeführt werden. Die Alkalimetallsilikat-Lösung enthält vorzugsweise ein Tensid. Die Doppelschichten können transportiert oder gelagert werden, bevor der flexible Silikatfilm abgetrennt und in eine Verglasung eingeführt wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines klaren, flexiblen Films, der ein Alkalimetallsilikat-Wasserglas enthält, bei dem eine Wasserglaslösung auf der Oberfläche eines flexiblen Trägermaterials verteilt, diese Lösung zur Ausbildung eines klaren Films getrocknet und der Film von diesem Trägermaterial getrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein Polymerfilm ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein Polyolefinfilm ist.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin Polypropylen ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Trägermaterial sich auf einer flachen, starren Oberfläche befindet.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbegrenzung, die das Gebiet definiert, auf der die Wasserglaslösung verteilt wird, in flüssigkeitsdichter Weise auf der Oberfläche des Trägermaterials befestigt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wasserglaslösung auf der Oberfläche ei nes kontinuierlichen Bandes des flexiblen Trägermaterials verteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Band, das die Wasserglaslösung trägt, durch eine Heizzone geführt wird, in der die Wasserglaslösung unter Bildung eines klaren, flexiblen Film getrocknet wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der klare Film von dem flexiblen Trägermaterial getrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Doppelschichtmaterial, welches das flexible Trägermaterial und den klaren Film aufweist, hergestellt und zur Lagerung gesammelt wird.
Doppelschichtmaterial, das eine Schicht aus einem Trägermaterial und eine Schicht aus klarem, flexiblem Silikatmaterial aufweist.
Material nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial Polypropylen ist.
Material nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der getrocknete Film 18 bis 30 Gewichts-% Wasser enthält.
Material nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der getrocknete Film 0,1 bis 2,0 mm dick ist.
Alkalimetallsilikat-Wasserglaslösung, enthaltend mindestens 6 Gewichts-% einer Polyhydroxy-Verbindung, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Tensid enthält.
Lösung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Tensid ein Alkylglucosid ist.
Lösung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,00001 bis 0,1 Gewichts-% des Tensids enthält.