DE10248688A1

DE10248688A1 - Vorrichtung zur Erzeugung von unterschiedlichen Lochbildern in blattförmigen Bedruckstoffen

Info

Publication number: DE10248688A1
Application number: DE10248688A
Authority: DE
Inventors: Kurt Blank; Markus Jenkel; Eduard Mueller; Juergen Ries
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2001-11-16
Filing date: 2002-10-18
Publication date: 2003-05-28
Anticipated expiration: 2022-10-19
Also published as: DE10248688B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erzeugung von unterschiedlichen Lochbildern in einem blattförmigen Bedruckstoff mit einer Werkzeugwalze (41) oberhalb des Durchlaufpfads eines blattförmigen Bedruckstoffes, wobei die Werkzeugwalze (41) eine Mehrzahl von Stempeln (42) trägt, die über den Umfang der ersten Werkzeugwalze (41) hinausragen, sowie eine Matrizenwalze (41') unterhalb des Durchlaufpfads angeordnet ist, wobei die Matrizenwalze (41') mindestens allen Stempeln (42) der Werkzeugwalze (41) entsprechende Matrizen (42') aufweist und die beiden Walzen (41, 41') derart angeordnet sind und in Wirkverbindung miteinander stehen, so dass bei gegenläufigem Drehen der Walzen (41, 41') um ihre Achsen die Stempel (42) der Werkzeugwalze (41) in Eingriff mit den korrespondierenden Matrizen (42') der Matrizenwalze (41') geraten, wobei sich innerhalb der Werkzeugwalze (41) eine durchgehende Nockenwelle (46) befindet und die Nockenwelle (46) mindestens für einen Teil der Stempel (42) Nocken (461) aufweist, mittels der sich die Stempel (42) ins Innere der Werkzeugwalze (41) versenken lassen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erzeugung von unterschiedlichen Lochbildern in blattförmigen Bedruckstoffen, gemäß des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
In der Druckindustrie besteht der Bedarf zum Stanzen von Bedruckstoffen insbesondere zur Vorbereitung für einen Bindevorgang, mittels dessen einzeln bedruckte Blätter zu einer Broschüre oder einem ringgebundenen Buch mittels Drahtkamm- oder Kunststoffbindung zusammengefügt werden, oder alternativ zur Ablage der blattförmigen Bedruckstoffe z. B. in Ordnern oder Schnellheftern.

Aus den zahlreichen aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen und Verfahren zum Stanzen von Löchern in blattförmige Bedruckstoffe bilden eine Gruppe jene Vorrichtungen und Verfahren, die eine fliegende Bearbeitung von blattförmigen Bedruckstoffen durchführen. Dabei versteht man unter fliegender Bearbeitung, dass die blattförmigen Bedruckstoffe im bewegten Zustand bearbeitet werden, im Gegensatz zu Systemen, bei denen mehrere blattförmige Bedruckstoffe im ruhenden Zustand z. B. gelocht oder beschnitten werden. Typischerweise werden beim fliegenden Bearbeiten die blattförmigen Bedruckstoffe einzeln bearbeitet und im Anschluss gesammelt, wogegen bei anderen Verfahren die blattförmigen Bedruckstoffe zunächst gesammelt und im Anschluss bearbeitet werden. Das fliegende Bearbeiten von blattförmigen Bedruckstoffen hat demgegenüber den Vorteil, dass diese Bearbeitung besser dem Arbeitsablauf einer Druckmaschine für blattförmige Bedruckstoffe entspricht, die typischerweise die blattförmigen Bedruckstoffe sequentiell bedruckt. Daher bietet sich das fliegende Bearbeiten für die Druckweiterverarbeitung besonders für sogenannte Inline-Geräte an, die direkt an eine solche Druckmaschine, z. B. einen digitalen Drucker oder Kopierer angeschlossen sind. Die fliegende Bearbeitung ist dabei aber nicht an Inline-Geräte gebunden, sondern kann ebenfalls in sogenannten Offline-Geräten, die nicht in direktem Kontakt mit einer Druckmaschine stehen, vorteilhaft eingesetzt werden.

Die Lochbilder, die in blattförmige Bedruckstoffe eingebracht werden" unterscheiden sich im Wesentlichen in der Position und der Anzahl der Löcher, die gestanzt werden. So unterscheidet man beispielsweise das europäische 2 oder 4-Loch Lochbild oder das US 2-, 3-, 4-, 5- oder 7- Loch Lochbild.

Es ist von Vorteil, eine Stanzvorrichtung möglichst flexibel zu gestalten, da die Anforderungen z. B. an die Position der Löcher oder deren Anzahl von einem Druck- und/oder Weiterverarbeitungsauftrag zum nächsten wechseln können. In der US Patentschrift US 2,116,391 wird eine Vorrichtung zur flexiblen Einstellung von Stanzmustern bei einer Stanzvorrichtung offenbart. Hier werden einzelne Stempel auf axial verschiebbaren Zahnkränzen fixiert. Durch die Zahnkränze, die zusätzlich mit einem Maßstab ausgestattet sind, wird eine winkelgenaue Positionierung der Stempel auf dem Umfang der Zahnkränze erreicht, gleiches gilt für die Positionierung der dazugehörigen Matrizen. In der oben genannten Schrift vorgeschlagenen Lösung werden die Stempel dabei einzeln in ihrer vorgesehenen Position verschraubt. Dadurch ist eine flexible Änderung zwar möglich, aber mit erheblichem Zeitaufwand verbunden.

In der US Patentschrift US 5,669,277 wird eine rotative Lochervorrichtung vorgeschlagen, bei der in einer ersten Welle Halterungen für Stempel für eine Vielzahl unterschiedlicher Lochkombinationen vorgesehen sind. Der Wechsel zwischen unterschiedlichen Lochmustern geschieht durch das Einsetzen bzw. Herausnehmen der betreffenden Stempel aus den entsprechenden Halterungen. Dadurch wird eine hohe Präzision der Stempelpositionen erreicht. Nachteilig ist dagegen, dass die Stempel manuell für jeden Wechsel des Stanzmusters ausgewechselt werden müssen.

In der deutschen Offenlegungsschrift DE 34 27 686 A1 wird eine Vorrichtung offenbart, bei der auf einem Stanzring einer Lochervorrichtung eine Anzahl von radial, in bestimmten Abständen zueinander ausgerichteten Stanzstempeln angebracht sind, die mittels innenliegender Nockenringe zwischen einer ersten äußeren Stanzstellung und einer rückgezogenen passiven Stellung radial verschiebbar sind. Zusätzlich lassen sich die Stanzringe auf der Welle entlang der Achse verschieben, so dass eine große Anzahl unterschiedlicher Stanzmuster erzeugt werden kann. Nachteilig an der beschriebenen Lösung ist, dass der Wechsel zwischen den Stanzmustern nicht während des laufenden Betriebs möglich ist.

In der internationalen Anmeldung WO 98/55278 wird ein Verfahren zum Wechsel von Perforationsmustern vorgeschlagen, bei dem Perforationswerkzeuge ebenfalls radial aus einer passiven in eine aktive Position gebracht werden und damit zu einem Wechsel des Perforationsmusters führen. Hierzu werden die Perforationswerkzeuge federnd gegen einen Schlauch gelagert, wobei sich der Schlauch helisch oder doppelhelisch innerhalb der die Werkzeuge tragenden Walze um die Walze windet. Wird der Schlauch aufgeblasen, wird dadurch ein Hub der Werkzeuge in ihre aktive Position verursacht. Vorteilhaft an dieser Konstruktion ist es, dass ein Wechsel zwischen den Stanzmustern hier zu jeder Zeit möglich ist. Nachteilig dagegen ist die begrenzte Anzahl unterschiedlicher Stanzmuster, die von der Anzahl der Schläuche abhängt, die sich um die Werkzeug tragende Walze winden, da stets immer ein ganzer Schlauch aufgeblasen wird.

In der deutschen Offenlegungsschrift DE 28 11 109 wird ein modularer Aufbau einer Querperforationsvorrichtung offenbart, bei der die Perforationsvorgänge unterteilt sind, d. h. von getrennten Walzen durchgeführt werden und wobei die Teilung der Querperforation durch Änderung der verhältnismäßigen Stellung der Walzen mit Bezug aufeinander gesteuert wird. Je nach Anzahl der getrennten Perforationswalzen lassen sich so unterschiedliche Perforationsmuster erzielen. Nachteilig ist hier, dass eine große Anzahl an beweglichen Teilen erforderlich ist.

In der europäischen Patentanmeldung EP 1029640 A2 wird eine Querbearbeitungsvorrichtung offenbart, die zwei Bearbeitungseinheiten aufweist, die hintereinander liegen und dadurch zwei aufeinander folgende Bearbeitungsebenen darstellen, wobei jeweils eine der Bearbeitungseinheiten durch eine Steuerung ausgewählt werden kann. In einer Ausführungsform ist die Querbearbeitungsvorrichtung aus einem ersten Synchronschneider und einem unmittelbar benachbarten dynamisch variablen Querschneider aufgebaut. Gemäß der Offenbarung kann jeweils einer der Querschneider stillgelegt werden, solange der andere arbeitet. Der stillgesetzte Einzelschneider bildet in diesem Fall einen Durchlass, in den ein Führungstisch eingefahren werden kann. Durch den wahlweisen Einsatz von zwei Querschneidern kann dadurch eine größere Anzahl von unterschiedlichen Formaten geschnitten werden. Ebenfalls wird dort nahegelegt, dass das gleiche Prinzip anstelle des Querschneidens auch für das Einbringen von unterschiedlichen Lochbildern verwendet werden kann.

Beim Einbringen von Lochungsreihen längs einer Seite eines blattförmigen Bedruckstoffs für eine Ringbindung, z. B. Drahtkamm- oder Kunststoffindung ist es vorteilhaft, wenn die Löcher derart in den blattförmigen Bedruckstoff eingebracht werden, so dass die senkrecht dazu verlaufenden Kanten des blattförmigen Bedruckstoffs nicht verletzt werden. Es ist daher wünschenswert, eine Stanzvorrichtung zur Verfügung zu stellen, mittels der dies möglich ist und mit der außerdem eine möglichst große verfügbare Anzahl von unterschiedlichen Lochbildern in blattförmige Bedruckstoffe eingestanzt werden kann und ein Wechsel zwischen den unterschiedlichen Lochbildern schnell durchführbar ist.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Erzeugung von unterschiedlichen Lochbildern in blattförmigen Bedruckstoffen zu schaffen, mit der eine Erzeugung einer Mehrzahl von Lochbildern möglich ist und ein Wechsel zwischen den Lochbildern schnell, einfach und kostengünstig durchgeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Erzeugung von unterschiedlichen Lochbildern in blattförmigen Bedruckstoffen mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Stempel federnd gegen die Oberfläche der Nocken gelagert und bewegen durch Rotation der Nockenwelle relativ zur Werkzeugwalze, die den Nockenoberflächen zugeordneten Stempel in eine versenkte und unversenkte Position.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Steuerung und Speichermittel, mittels deren der Wechsel zwischen den unterschiedlichen Lochbildern automatisch gemäß einer in den Speichermitteln abgelegten Anweisung erfolgt. Die Anweisung kann durch die Eingabe eines Bedieners beim Einrichten des Druck- und/oder Weiterverarbeitungsvorgangs geschehen oder durch eine Steuerung erfolgen, die mittels Sensoren ermittelt, welches Format der einlaufende blattförmige Bedruckstoff aufweist, und daraus ermittelt, welches Lochbild in den blattförmigen Bedruckstoff eingebracht werden soll und dementsprechend, welche Stempel auf der Werkzeugwalze mittels der Nocken auf der Nockenwelle in eine versenkte oder unversenkte Position gebracht werden müssen. Ebenfalls kann die Anweisung über das Format des blattförmigen Bedruckstoffs und das damit verbundene Lochbild von einer der erfindungsgemäßen Vorrichtung vorgelagerten Vorrichtung erfolgen, die der erfindungsgemäßen Vorrichtung den blattförmigen Bedruckstoff übergibt. Ebenfalls kann die Anweisung durch eine zentrale Steuereinheit erfolgen, die den gesamten Druck- und/oder Weiterverarbeitungsvorgang koordiniert. Auf diese Weise ist kein Eingriff eines Bedieners zur Veränderung des Lochbilds der erfindungsgemäßen Vorrichtung während des laufenden Betriebs erforderlich.

In einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Oberfläche der Nocken abschnittsweise aus einer Mehrzahl segmentierter, aneinander anschließender, planarer Flächen gebildet, wobei sich die Flächen, mit denen die Hinterseite des entsprechenden Stempels in Kontakt steht, innerhalb des Umfangs der Nockenwelle befinden. Die Nocken außerhalb des Umfangabschnitts mit den segmentierten planaren Flächen bilden die Nocken einen Kreisbogen mit einem festen Radius, der vorteilhafterweise gerade dem Radius der Nockenwelle entspricht. Der Radius stellt in diesem Fall die maximale Distanz zwischen den Punkten auf den einzelnen segmentierten Nockenoberflächen und der Achse der Nockenwelle dar. Genauso ist allerdings ein Radius der Nockenwelle und/oder des als Kreisbogen ausgebildeten Abschnitts der Nockenkurve realisierbar, der ein Minimum zwischen den Punkten auf den einzelnen segmentierten Nockenoberflächen und der Achse der Nockenwelle darstellt, in einem solchen Fall wäre das Funktionsprinzip umgekehrt und die Stempel würden sich in einer versenkten Position befinden, wenn sie in Kontakt mit der nichtsegmentierten kreisbogenförmigen Oberfläche der Nocken in Kontakt stehen.

Vorteilhafterweise ist die Nockenkurve in segmentierte, planare Ebenen eingeteilt, da dadurch stabilere Stützpunkte für die Stempel auf der Nockenwelle realisiert werden, als dies mit einer nichtsegmentierten Nockenoberfläche möglich wäre. Zudem ist die Herstellung von segmentierten, planaren, sekantengleichen Aussparungen in der Nockenwelle besonders einfach und kostengünstig.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Rotation der Werkzeugwalze und der Nockenwelle mittels eines Freilaufs gekoppelt, so dass eine Rotation in eine Richtung die Nockenwelle und die Werkzeugwalze bewegt, in die entgegengesetzte Richtung dagegen nur die Werkzeugwalze bewegt wird. Die Nockenwelle verschränkt sich bei der Rotation in die andere Richtung gegen das Gehäuse. Genauso ist auch ein umgekehrtes Funktionsprinzip möglich, bei dem sich nur die Nockenwelle weiterdreht, die Werkzeugwalze dagegen in Ruhe bleibt, um eine relative Rotation zwischen Nockenwelle und Werkzeugwalze zu erzielen. Durch den Freilauf kann besonders vorteilhaft der Antrieb der Werkzeugwalze und der Nockenwelle mittels eines einzigen Motors und einer Übersetzung erfolgen und gleichzeitig die relative Winkelstellung zwischen Werkzeugwalze und Nockenwelle verändert werden, wodurch die unterschiedlichen Funktionspositionen der Nockenwelle angesteuert werden.

In eine Rotationsrichtung dient der Antrieb der Stanzvorrichtung dem Einbringen des Lochbildes in einen durchlaufenden blattförmigen Bedruckstoff. Um ein gleichbleibendes Lochbild für nachfolgende Bedruckstoffe zu gewähren, muss sich hierfür die Nockenwelle synchron mit der Werkzeugwalze bewegen, was durch eine einfache Mitnahme der Nockenwelle mit der Rotation der Werkzeugwalze gewährleistet wird. Durch den Freilauf ist es möglich, durch Umkehr der Umlaufrichtung die Nockenwelle relativ zur Werkzeugwalze in eine neue Funktionsposition zu bewegen. Durch die Beschaffenheit der Nockenwelle verändert sich dadurch die Position zumindest eines oder mehrerer Stempel von einer versenkten Position in eine unversenkte Position oder umgekehrt, was zu einem neuen Lochbild führt. Bei erneuter Umkehr der Umlaufrichtung wird durch die Mitnahme der Nockenwelle mit der Werkzeugwalze, in der neuen relativen Winkelstellung zwischen Nockenwelle und Werkzeugwalze, das Einbringen des geänderten Lochbilds in einen blattförmigen Bedruckstoff bewirkt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird mittels eines Sensors und einer Markierung die Funktionsposition der Nockenwelle überwacht. Dabei ist die Markierung beispielsweise durch eine sich mit der Nockenwelle mitrotierenden Lochscheibe ausgebildet, die von einem optischen Sensor ausgewertet wird. Ebenfalls ist eine magnetische Markierung mit entsprechendem Sensor denkbar.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung verarbeitet die erfindungsgemäße Vorrichtung die blattförmigen Bedruckstoffe unabhängig ihres Formats derart, so dass die Mittellinie der blattförmigen Bedruckstoffe mit der Mittellinie des Transportpfades der blattförmigen Bedruckstoffe durch die Vorrichtung im Wesentlichen übereinstimmt. Dadurch kann ein symmetrisches Einbringen eines Lochbildes in den blattförmigen Bedruckstoff gewährleistet werden, ohne dass die seitliche Lage der Werkzeug- und Matrizenwalzen verändert werden müsste.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Stempelpositionen derart auf der Werkzeugwalze positioniert, so dass die Stempel zueinander einen konstanten Abstand entlang der Werkzeugwalze aufweisen. In dieser Ausgestaltung sind die Stempel zum Erzeugen eines Lochbildes für eine Ringbindung mittels einer Kunststoff oder Drahtkammbindung vorgesehen. Das Lochbild von blattförmigen Bedruckstoffen unterschiedlichen Formats unterscheidet sich bei dieser Bindungstechnik im Wesentlichen durch die Anzahl der Löcher, die entlang einer Seite in den blattförmigen Bedruckstoff eingebracht werden. Das bedeutet, dass eine bestimmte Anzahl von Stempeln, in Abhängigkeit des kleinsten Formats, das mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung verarbeitbar sein soll, bei dem Lochbild für Ringbindungen stets zur Erzeugung von Löchern im blattförmigen Bedruckstoff beiträgt. Im Randbereich des blattförmigen Bedruckstoffs soll dagegen vermieden werden, dass der betreffende Stempel ein Loch in die Kante des blattförmigen Bedruckstoffs einbringt, da dies zu einer unerwünschten Verschlechterung des Erscheinungsbildes einer mittels Drahtkamm- oder Kunststoffelementen ringgebundenen Broschüre beiträgt. Die Stempel, die die Kante des blattförmigen Bedruckstoffs verletzten würden oder nicht einen Mindestabstand zu der Kante des blattförmigen Bedruckstoffs aufweisen, müssen daher bei Bedarf, dem Format des blattförmigen Bedruckstoffs entsprechend, versenkbar sein. Der Mindestabstand zwischen Loch und Kante des blattförmigen Bedruckstoffs ergibt sich aus Stabilitätsüberlegungen, um ein Ausreißen der Löcher in der gebundenen Broschüre zu vermeiden.

Daher weist eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung einen mittleren Bereich auf, wobei im mittleren Bereich den Stempeln der Werkzeugwalze keine Nocken zugeordnet sind, sowie einen ersten äußeren Bereich der Nockenwelle und einen zweiten äußeren Bereich der Nockenwelle, wobei den Stempeln in den äußeren Bereichen der Nockenwelle Nocken zugeordnet sind. Die Stempel im mittleren Bereich sind daher nicht versenkbar. Dadurch können überflüssige Fertigungskosten vermieden werden. In dem ersten und zweiten äußeren Bereich der Nockenwelle lassen sich die diesen Bereichen zugeordneten Stempel dagegen in Zusammenwirkung mit den Nocken der Nockenwelle in eine versenkte oder unversenkte Position bringen. Vom mittleren Bereich nach außen betrachtet, müssen die Stempel, die den Nocken der äußeren Bereiche der Nockenwelle zugeordnet sich dann in einer unversenkten Position befinden, wenn sie gemäß des Formats des blattförmigen Bedruckstoffs mindestens einen Mindestabstand zwischen dem einzubringenden Loch und der Kante des blattförmigen Bedruckstoffs aufweisen. Weiter müssen die Stempel, die diesen Mindestabstand nicht aufweisen, sich in einem versenkten Zustand befinden, so dass der blattförmige Bedruckstoff im Bereich des Mindestabstands von der Kante des blattförmigen Bedruckstoffs nicht gelocht wird. Außerhalb der Kante des blattförmigen Bedruckstoffs ist der Zustand des Stempels, ob versenkt oder unversenkt, gleichgültig, da der Stempel ohnehin in der Regel nicht mit dem blattförmigen Bedruckstoff in Berührung kommt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind daher die Oberflächen der Nocken in dem ersten äußeren Bereich der Nockenwelle und dem zweiten äußeren Bereich der Nockenwelle derart angeordnet, so dass bei der relativen Rotation der Nockenwelle zur Werkzeugwalze die Stempel, die den Nocken des ersten äußeren Bereichs der Nockenwelle und des zweiten äußeren Bereichs der Nockenwelle zugeordnet sind, in eine versenkte und in eine unversenkte Position gebracht werden, wodurch sich eine ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln auf der Werkzeugwalze ergibt, die sich vom mittleren Bereich der Nockenwelle in den ersten äußeren Bereich der Nockenwelle und den zweiten äußeren Bereich der Nockenwelle bis zum jeweilig innersten versenkten Stempel, der den Nocken der äußeren Bereiche zugeordnet ist, erstreckt. Diese ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln wird seitlich entweder von einem versenkten Stempel begrenzt oder endet mit dem äußersten Stempel des jeweiligen äußeren Bereiches. Außerhalb der Begrenzung der ununterbrochenen Reihe von unversenkten Stempeln können sich die eventuell verbleibenden Stempel in den äußeren Bereichen in einem versenkten oder unversenkten Zustand befinden. Die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln entspricht genau der Anzahl von Löchern, die formatabhängig zur Erzeugung des gewünschten Lochbilds entlang der Seite des blattförmigen Bedruckstoffs eingebracht werden muss.

In einer Weiterbildung sind die Flächen der Nocken in dem ersten äußeren Bereich der Nockenwelle und dem zweiten äußeren Bereich der Nockenwelle derart angeordnet, so dass sich durch relative Rotation der Nockenoberfläche der Nockenwelle zur Werkzeugwalze um ein Segment der Nockenoberfläche, die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln auf der Werkzeugwalze um mindestens einen Stempel verkürzt, wobei die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln jeweils begrenzenden, versenkten Stempel auf der Werkzeugwalze wechselweise im ersten äußeren Bereich der Nockenwelle und im zweiten äußeren Bereich der Nockenwelle versenkt werden, bis die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln auf der Werkzeugwalze den unversenkbaren Stempeln, die dem mittleren Bereich der Nockenwelle zugeordnet sind, entspricht. Die Stempel, die eventuell vor der Rotation der Nockenoberfläche der Nockenwelle zur Werkzeugwalze um ein Segment der Nockenoberfläche die Begrenzung der ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel auf der Werkzeugwalze darstellten, können daraufhin entweder versenkt bleiben, oder nach der Rotation der Nockenoberfläche der Nockenwelle zur Werkzeugwalze um eins oder mehrere weitere Segmente der Nockenoberfläche in einen unversenkten Zustand bewegt werden. Eine Einstellung der Nockenoberflächen, die ein Versenken von mehreren Stempeln bei der Rotation um ein Segment vorsieht, ist dann sinnvoll, wenn beispielsweise die zu verarbeitenden blattförmigen Bedruckstoffe in diesem Formatsbereich nur eine grobe Abstufung erfordern, etwa vom Wechsel zwischen einer Lochung in Längsrichtung und einer Lochung entlang der Breite eines blattförmigen Bedruckstoffs des Formats A4.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung liefert eine vorgelagerte Registratur den blattförmigen Bedruckstoff derart aus der Mittellinie des Transportpfades der blattförmigen Bedruckstoffe durch die Vorrichtung versetzt an, so dass die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel auf der Werkzeugwalze ein Lochbild in den blattförmigen Bedruckstoff einbringt, bei dem der Abstand der äußersten Stempel zu den entsprechenden Kanten des blattförmigen Bedruckstoffs im Wesentlichen gleich ist. Dadurch wird stets ein symmetrisches Lochbild in dem blattförmigen Bedruckstoff erzeugt. Dies ist insbesondere entweder bei einer ungeraden oder bei einer geraden Anzahl von Stempeln in der ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln auf der Werkzeugwalze notwendig, je nachdem, wie die Stempel auf der Werkzeugwalze relativ zur Mittellinie des Transportpfades des blattförmigen Bedruckstoffs durch die erfindungsgemäße Vorrichtung positioniert sind. Liegt beispielsweise in einem Fall der innerste Stempel auf der Mittellinie des Transportpfades, so erfordert eine gerade Anzahl von Stempeln in der ununterbrochenen Reihe von unversenkten Stempeln auf der Werkzeugwalze einen entsprechenden seitlichen Versatz des einlaufenden blattförmigen Bedruckstoffs zur Mittellinie des Transportpfads, um einen gleichen Abstand der äußersten Löcher, die in den blattförmigen Bedruckstoff eingebracht werden, zu den Kanten des blattförmigen Bedruckstoffs zu gewährleisten. Dagegen würde bei einer ungeraden Anzahl von Stempeln in der ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln auf der Werkzeugwalze ein auf der Mittellinie des Transportpfads angelieferter blattförmiger Bedruckstoff in diesem beispielhaften Fall durch die Anordnung der Stempel auf der Werkzeugwalze von alleine zu einem symmetrischen Lochbild zu den Kanten des blattförmigen Bedruckstoffs führen.

Die Form der Löcher hängt dabei nur von den Stempeln ab, wobei rechteckige, runde oder ovale Löcher je nach Anwendung möglich sind und im Rahmen der hier dargestellten Erfindung liegen.

In einer alternativen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind anstelle eines Lochbilds für eine Ringbindung mittels Kunststoffelementen oder Drahtkammbindung unterschiedliche Lochbilder für die Ablage der blattförmigen Bedruckstoffe in Ordnern oder Schnellheftern vorgesehen. Dazu sind die Stempel derart auf der Werkzeugwalze und die Nockenoberflächen derart auf der Nockenwelle positioniert, so dass deren Position dem US 2-Loch Lochbild oder dem US 3-Loch Lochbild oder dem US 4-Loch Lochbild oder dem US 5-Loch Lochbild oder dem US 7-Loch Lochbild oder dem europäischen 2-Loch Lochbild oder dem europäischen 4-Loch Lochbild entspricht und dass eine relative Rotation der Nockenwelle zur Werkzeugwalze einen Wechsel zwischen mindestens zwei dieser Lochbilder ermöglicht. Die europäischen und die US Lochbilder unterscheiden sich neben deren Lage auch durch den Durchmesser der Löcher.

Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung im Einzelnen näher beschrieben. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1a eine schematische Ansicht eines Lochbildes in einem blattförmigen Bedruckstoff für Ringbindungen;
Fig. 1b eine schematische Ansicht unterschiedlicher Lochbilder in einem blattförmigen Bedruckstoff;
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Funktionsprinzips der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 3 ein schematischer Querschnitt entlang der Achsen der Walzen einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 4a ein schematischer Querschnitt quer zu den Achsen der Walzen einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 4b schematische Detailansicht des Stanzbereichs von Fig. 3a;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer Werkzeugwalze für ein Stanzmodul;
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer Nockenwelle;
Fig. 7 eine schematische Darstellung von verschiedenen Querschnitten der Nockenwelle gemäß Fig. 6.
In Fig. 1a und Fig. 1b sind blattförmige Bedruckstoffe 1 mit unterschiedlichen Lochbildern 3, E2, E4, US3, US5 schematisch dargestellt. In Fig. 1a ist das Lochbild 3 für Ringbindungen mittels Drahtkammbindung (sogenanntes Wire-O) oder für die Bindung mittels Kunststoffelementen entlang einer Seite eines blattförmigen Bedruckstoffes 1 gezeigt. Der blattförmige Bedruckstoff 1 hat eine Länge L und eine Breite B, wobei die Länge L diejenige Richtung des blattförmigen Bedruckstoffs 1 kennzeichnet, die entlang des Transportpfads der blattförmigen Bedruckstoffe durch die Vorrichtung 40 verläuft. Die Breite B kennzeichnet hier die Richtung, die parallel zum Lochbild 3 verläuft. In dieser Richtung weist der blattförmige Bedruckstoff eine zuerst in die Vorrichtung einlaufende Vorderkante K3 und eine gegenüberliegende Hinterkante K4 auf. Die Stanzlöcher 2 weisen zueinander einen festen Abstand BC und zur Hinterkante K4 einen festen Abstand L1 auf. Das der Außenkante K1 nächstgelegene Stanzloch 2 weist einen Abstand B1 auf, das der Außenkante K2 nächstgelegene Stanzloch 2 weist einen Abstand B2 auf. Diese Abstände K1, K2 sind vom Format des blattförmigen Bedruckstoffs 1 abhängig, dürfen aber aus Gründen der Festigkeit gegenüber Ausreißen ein Mindestmaß nicht unterschreiten.
Fig. 1b zeigt die Anordnung der Stanzlöcher 2 bei unterschiedlichen Lochbildern E2, E4, US3, US5, wobei hier das europäische 2-Loch Lochbild E2, das europäische 4-Loch Lochbild E4, das amerikanische 3-Loch Lochbild US3 und das amerikanische 5-Loch Lochbild US5 unterschieden werden. Weitere, dem Fachmann bekannte Lochkombinationen sind ebenfalls realisierbar und liegen im Rahmen der hier dargestellten Erfindung. Die exakte Größe der Abstände der Löcher zueinander sind dem Fachmann ebenfalls bekannt, im europäischen Lochbild weisen die Löcher einen Durchmesser von 5 mm auf, im schwedischen Lochbild 5,5 mm und im amerikanischen Lochbild 8 mm. Mit dem Bezugszeichen M ist die Mittellinie der blattförmigen Bedruckstoffe gekennzeichnet.
Die Fig. 2 bis 7 zeigen unterschiedliche Ansichten einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung 40 und beschränken sich dabei der Klarheit halber auf die Darstellung von erfindungswesentlichen Komponenten. Weitere, allgemein bekannte und zum Betrieb der Vorrichtung erforderliche Antriebs und/oder Führungsmittel und Kurvenscheiben sowie elektrische Schaltkreise sind wenn, dann nur schematisch dargestellt bzw. werden nur in allgemeiner Form beschrieben.
Wie in Fig. 2 gezeigt, wird die Matrizenwalze 41' mittels eines Motors 402 über einen Riemenzug 403 angetrieben. Auf der Achse der Matrizenwalze 41' befindet sich ein Zahnrad 404, das mit einem weiteren Zahnrad 405, das auf der Achse der Werkzeugwalze 41 befestigt ist, in Eingriff steht und die Rotation der Matrizenwalze 41' in umgekehrter Rotationsrichtung synchron auf die Werkzeugwalze 41 überträgt. Matrizenwalze 41' und Werkzeugwalze 41 sind in einem Gehäuse 401 angeordnet. Innerhalb der Werkzeugwalze 41 befindet sich eine Nockenwelle 46, die in eine Rotationsrichtung der Werkzeugwalze 41 mitgenommen wird, so dass die Rotation der Nockenwelle 46 in dieser Richtung der Rotation der Werkzeugwalze 41 exakt entspricht. Die Mitnahme der Nockenwelle 46 erfolgt vermittels einer in Fig. 3 dargestellten Kugelraste 471, die durch ein Eintauchen in dafür auf der Nockenwelle vorgesehene in Fig. 7 gezeigte Vertiefungen 472 eine stabile Kopplung zwischen Nockenwelle 46 und Werkzeugwalze 41 bewirkt.
Am Gehäuse 401 ist ein Freilauf 47 angebracht, der nur eine Rotationsrichtung der Nockenwelle 46 zulässt. Bei Umkehr der Rotationsrichtung der Werkzeugwalze 41 wird die Nockenwelle 46 gegen das Gehäuse 401 abgestützt, wodurch es zu einer relativen Rotation der Werkzeugwalze 41 zur Nockenwelle 46 kommt. In der neuen Funktionsposition der Nockenwelle 46 rastet die Kugelraste 471 ein, so dass eine sichere Mitnahme der Nockenwelle 46 durch Rotation der Werkzeugwalze 41 bei erneuter Umkehr der Rotationsrichtung der Werkzeugwalze 41 gewährleistet ist.
Die Funktionsposition der Nockenwelle 46 wird durch einen Sensor überwacht und an eine übergeordnete, nicht gezeigte, dem Fachmann bekannte Steuerung übergeben. Dazu ist auf der Nockenwelle eine Markierung 481 vorgesehen, die die Funktionsposition der Nockenwelle ermittelbar macht, etwa in Form einer Lochblende 481. In diesem Fall handelt es sich bei dem Sensor 48 um einen optischen Sensor 48.
In Fig. 3 ist im Querschnitt der innere Aufbau der Werkzeugwalze 41 und der Matrizenwalze 41' gezeigt. In diesem Fall handelt es sich um eine Stempelanordnung, bei der die Stempel 42 zueinander einen konstanten Abstand haben. Für den Fall eines anderen Lochbildes 3, E2, E4, US3, US5 sind die Stempel entsprechend anders in der Werkzeugwalze 41 positioniert. Ebenfalls ist eine Ausgestaltung denkbar, bei der die Stempel 42 für unterschiedliche Lochbilder 3, E2, E4, US3, US5 auf gegenüberliegenden Seiten der Werkzeugwalze 41 angebracht sind.
Das Innere 411 der Matrizenwalze 41' ist hohl, so dass Stanzabfall, der von alleine durch die nach unten offenen Matrizen 42' ins Innere 411 der Matrizenwalze 41' fällt, seitlich aus der Vorrichtung 42 in eine geeignete, nicht gezeigte, dem Fachmann bekannte Auffangvorrichtung transportiert wird.
Wie in Fig. 4a und Fig. 4b zu sehen, sind die Stempel 42 in einem Stempellager 423 gleitend gelagert. Das Stempellager ist mittels einer Schraube 422 in der Werkzeugwalze 41 befestigt. Dabei presst die Schraube 422 das Stempellager 423 an einen Anschlag in der Werkzeugwalze 41. Die Stempel 42 sind mittels Federn 421 gegen die Oberfläche der Nockenwelle 46 und insbesondere zumindest teilweise gegen die Oberfläche der Nocken 461 gelagert. Die Geometrie der Nocken 461 und der Nockenoberflächensegmente 462 sind beispielhaft in Fig. 7 dargestellt. Abhängig von der Funktionsposition der Nockenwelle 46 werden die Stempel 42 mit ihrer Schneide über den Umfang der Werkzeugwalze 41 geschoben und tauchen in Kontakt mit der Matrizenwalze 41' in die Matrize 42' ein und stanzen dabei Löcher 2 in den blattförmigen Bedruckstoff 1.
Der blattförmige Bedruckstoff 1 wird bei dem Transport durch die erfindungsgemäße Vorrichtung 40 durch zwei Leitbleche 406 geführt. Die Leitbleche 406 weisen Öffnungen im Bereich der Stempel 42 und einen nach außen geneigten Abschnitt im Bereich des Einlaufs der blattförmigen Bedruckstoffe 1 in die Vorrichtung 40 auf, wodurch ein sicherer Transport durch die Vorrichtung 40 gewährleistet wird.
Wie in Fig. 4 und Fig. 5 dargestellt, besteht die Nockenwelle 46 aus einer Stange, die an bestimmten Stellen vertiefte, segmentierte, abschnittsweise planare Nockenoberflächensegmente 462 aufweist. Dabei lassen sich in dieser Ausführungsform bei der Nockenwelle 46 drei Bereiche 491, 492, 493 unterscheiden. In einem mittleren Bereich 493 sind keinen Nocken 461 vorgesehen und die Nockenwelle 46 hat ein durchgehend kreisförmiges Profil. Die Stempel 42, die in dem mittleren Bereich 493 gegen die Nockenwelle 46 gefedert sind, befinden sich stets in einer nichtversenkten Position und tragen daher bei jeder Umdrehung der Stanzwalze zu der Erzeugung von Löchern bei. In einem ersten äußeren Bereich 491 und einem zweiten äußeren Bereich 492 weist die Nockenwelle 46 dagegen die erwähnten Nocken 461 auf, wodurch sich die Stempel 42 ins Innere der Werkzeugwalze 41 versenken lassen. Die Nockenoberflächensegmente 462 sind dabei zueinander so angeordnet, dass die Nockenoberflächensegmente 462, mit denen die Stempel 42 in einer Funktionsposition der Nockenwelle 46 Kontakt haben, entlang der Nockenwelle 46 die gleiche Winkelstellung aufweisen. Die Anzahl der möglichen Funktionspositionen der Nockenwelle 46 ist durch die Anzahl der Einrastmöglichkeiten in die Kugelrastenvertiefung 472 der Kugelraste 471 gegeben. In der hier dargestellten Ausführungsform handelt es sich dabei um sechs Einrastmöglichkeiten, in einer bevorzugten Ausführungsform ist eine größere Anzahl an Einrastmöglichkeiten der Nockenwelle 46 vorgesehen, so dass alle Stempel 42, die den äußeren Bereichen 491, 492 zugeordnet sind, gezielt versenkbar sind und dadurch eine große Anzahl von unterschiedlichen Formaten der blattförmigen Bedruckstoffe 1 möglich ist.
In der Grundposition der Nockenwelle 46 relativ zu der Werkzeugwalze 41 befinden sich alle Stempel 42 in unversenkter Position, so dass die Anzahl der Löcher, die in einen durch die erfindungsgemäße Vorrichtung 41 transportierten blattförmigen Bedruckstoff gerade der maximalen Anzahl von Stempeln 42 auf der Werkzeugwalze 41 entspricht, in dieser Ausführungsform genau vierundzwanzig.
Die Flächen der Nockenoberflächensegmente 462 sind derart entlang der Nockenwelle 46 angeordnet, so dass bei einer relativen Rotation der Nockenwelle 46 um ein Nockenoberflächensegment 462 der äußerste Stempel 42 des ersten äußeren Bereichs der Nockenwelle 491 versenkt wird. Dadurch wird die noch verbleibende Reihe von unversenkten Stempeln 42 um einen Stempel 42 verkürzt, in diesem Fall auf genau dreiundzwanzig. Um ein symmetrisches Lochbild in einem angelieferten blattförmigen Bedruckstoff 1 zu erzielen, muss nun eine nicht gezeigte, übergeordnete Steuerung den folgenden blattförmigen Bedruckstoff 1 aus der Mittellinie des Transportpfades der blattförmigen Bedruckstoffe 1 durch die erfindungsgemäße Vorrichtung 40 versetzt anfordern, derart, dass die Abstände B1, B2 der beiden äußersten Stempel 42 der ununterbrochenen Reihe von unversenkten Stempeln 42, die sich aus dem mittleren Bereich 493 der Nockenwelle 46 in die äußeren Bereiche 492, 493 der Nockenwelle 46 erstreckt, zu den Kanten K1, K2 des blattförmigen Bedruckstoffs 1 gleich sind.
Die Flächen der Nockenoberflächensegmente 462 sind weiterhin derart entlang der Nockenwelle 46 angeordnet, dass bei einer weiteren relativen Rotation der Nockenwelle 46 um ein Nockenoberflächensegment 462 der äußerste Stempel 42 des zweiten äußeren Bereichs der Nockenwelle 492 versenkt wird, und der äußerste Stempel 42 des ersten äußeren Bereichs der Nockenwelle 491 versenkt bleibt. Dadurch wird die noch verbleibende ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln 42 um einen weiteren Stempel 42 verkürzt, in diesem Fall auf zweiundzwanzig Stempel. Bei einer weiteren relativen Rotation der Nockenwelle 46 um ein Nockenoberflächensegment 462 wird nun wechselseitig immer der nächstinnere Stempel 42 in den äußeren Bereichen 491, 492 versenkt, so dass sich die noch verbleibende ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempeln 42 um stets einen weiteren Stempel 42, die sich aus dem mittleren Bereich 493 der Nockenwelle 46 in die äußeren Bereiche 492, 493 der Nockenwelle 46 erstreckt, verkürzt, solange bis die noch verbleibende ununterbrochenen Reihe von unversenkten Stempeln 42 sich auf die Anzahl der nichtversenkbaren Stempel 42 im mittleren Bereich 493 reduziert hat, in bevorzugter Weise auf zehn Stempel 42. Die Position der Stempel 42 in den äußeren Bereichen 491, 492 der Nockenwelle, die außerhalb der ununterbrochenen Reihe von unversenkten Stempeln 42 liegen und diese nicht begrenzen, ist beliebig, die Stempel können sich hier also wahlweise in einer versenkten oder unversenkten Position befinden.
Die hier beschriebene Vorrichtung für Erzeugung von unterschiedlichen Lochbildern in blattförmigen Bedruckstoffen findet besonderen Einsatz bei der Inline-Weiterverarbeitung von Druckprodukten von Digitaldruckmaschinen. Eine Verwendung in allen Kopierern/Druckern, bei denen blattförmige Bedruckstoffe nachbearbeitet werden, ist ebenfalls möglich, insbesondere auch eine Verwendung bei der Offline-Weiterverarbeitung. Liste der Bezugszeichen 1 blattförmiger Bedruckstoff
2 Stanzloch
3 Lochbild
40 erfindungsgemäße Vorrichtung
401 Gehäuse
402 Motor
403 Riemenzug
404, 405 Zahnrad
406 Leitblech
41 Werkzeugwalze
41' Matrizenwalze
411 Matrizenwalzeninneres
42 Stempel
421 Feder
422 Schraube
423 Stempellager
42' Matrize
46 Nockenwelle
461 Nocken
462 Nockenoberflächensegment
463 Nockenumfang
47 Freilauf
471 Kugelraste
472 Kugelrastenvertiefung
48 Sensor
481 Markierung
491 erster äußerer Bereich auf der Nockenwelle
492 zweiter äußerer Bereich auf der Nockenwelle
493 mittlerer Bereich auf der Nockenwelle
B Breite eines blattförmigen Bedruckstoffs quer zur Durchlaufsrichtung
B0 Abstand zwischen zwei Stanzlöchern
B1 Abstand zwischen erster Kante und Stanzloch
B2 Abstand zwischen zweiter Kante und Stanzloch
E2 europäisches 2-Loch Lochbild
E4 europäisches 4-Loch Lochbild
K1 erste Kante des blattförmigen Bedruckstoffs
K2 zweite Kante des blattförmigen Bedruckstoffs
K3 Vorderkante des blattförmigen Bedruckstoffs
K4 Hinterkante des blattförmigen Bedruckstoffs
L Länge eines blattförmigen Bedruckstoffs entlang der Durchlaufsrichtung
L1 Abstand zwischen Hinterkante und Stanzloch
LB Lochbild für Ringbindungen
M Mittellinie der blattförmigen Bedruckstoffe
US3 amerikanisches 3-Loch Lochbild
US5 amerikanisches 5-Loch Lochbild

Claims

1. Vorrichtung zur Erzeugung von unterschiedlichen Lochbildern (3, E2, E4, US3, US5) in einem blattförmigen Bedruckstoff mit einer Werkzeugwalze (41) oberhalb des Durchlaufspfads eines blattförmigen Bedruckstoffes, wobei die Werkzeugwalze (41) eine Mehrzahl von Stempeln (42) trägt, die über den Umfang der ersten Werkzeugwalze (41) hinausragen, sowie eine Matrizenwalze (41') unterhalb des Durchlaufspfads angeordnet ist, wobei die Matrizenwalze (41') mindestens allen Stempeln (42) der Werkzeugwalze (41) entsprechende Matrizen (42') aufweist und die beiden Walzen (41, 41') derart angeordnet sind und in Wirkverbindung miteinander stehen, so dass bei gegenläufigem Drehen der Walzen (41, 41') um ihre Achsen die Stempel (42) der Werkzeugwalze (41) in Eingriff mit den korrespondierenden Matrizen (42') des Matrizenwalze (41') geraten, dadurch gekennzeichnet, dass sich innerhalb der Werkzeugwalze (41) eine durchgehende Nockenwelle (46) befindet, wobei die Nockenwelle (46) mindestens für einen Teil der Stempel (42) Nocken (461) aufweist, mittels der sich die Stempel (42) ins Innere der Werkzeugwalze (41) versenken lassen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempel (42) federnd gegen die Oberfläche der Nocken (461) gelagert sind und sich durch Rotation der Nockenwelle (46) relativ zur Werkzeugwalze (41) die den Nockenoberflächen (462) zugeordneten Stempel (42) in eine versenkte und unversenkte Position bewegen.

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (20) eine Steuerung und Speichermittel umfasst, mittels deren der Wechsel zwischen den unterschiedlichen Lochbildern (3, E2, E4, US3, US5) automatisch gemäß einer in den Speichermitteln abgelegten Anweisung erfolgt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Nocken (461) abschnittsweise aus einer Mehrzahl segmentierter, aneinander anschließender, planarer Flächen (462) gebildet ist, wobei sich die Flächen (462), mit denen die Hinterseite des entsprechenden Stempels (42) in Kontakt steht, innerhalb des Umfangs der Nockenwelle (46) befinden.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotation der Werkzeugwalze (41) und der Nockenwelle (46) mittels eines Freilaufs (47) gekoppelt ist, so dass eine Rotation in eine Richtung die Nockenwelle (46) und die Werkzeugwalze (41) bewegt, in die entgegengesetzte Richtung dagegen nur die Werkzeugwalze (41) bewegt wird.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Werkzeugwalze (41) und der Nockenwelle mittels eines einzigen Motors (402) und einer Übersetzung (403, 404, 405) erfolgt, der eine Rotation in beide Umlaufrichtungen der Werkzeugwalze (41) erlaubt.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung einen Sensor (48) und eine Markierung (481) umfasst, mittels dem die Funktionsposition der Nockenwelle (46) überwacht wird.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (40) die blattförmigen Bedruckstoffe (1) unabhängig ihres Formats derart verarbeitet, so dass die Mittellinie (M) der blattförmigen Bedruckstoffe (1) mit der Mittellinie des Transportpfades der blattförmigen Bedruckstoffe (1) durch die Vorrichtung (40) im Wesentlichen übereinstimmt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizenwalze (41') innen hohl ist, so dass Stanzabfall durch das Innere (411) der Matrizenwalze (40') aus der Vorrichtung geleitet wird.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Position der Stempel (42) derart auf der Werkzeugwalze (41) positioniert sind, so dass die Stempel (42) zueinander einen konstanten Abstand entlang der Werkzeugwalze (41) aufweisen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Nockenwelle (46) einen mittleren Bereich (493) aufweist, wobei im mittleren Bereich (493) den Stempeln (42) der Werkzeugwalze (41) keine Nocken (461) zugeordnet sind, sowie einen ersten äußeren Bereich (491) der Nockenwelle (46) und einen zweiten äußeren Bereich (492) der Nockenwelle (46), wobei den Stempeln (42) in den äußeren Bereichen der Nockenwelle (46) Nocken (461) zugeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen (462) der Nocken (461) in dem ersten äußeren Bereich (491) der Nockenwelle (46) und dem zweiten äußeren Bereich (492) der Nockenwelle (46) derart angeordnet sind, so dass bei der relativen Rotation der Nockenwelle (46) zur Werkzeugwalze (41), die Stempel (42) die den Nocken (461) des ersten äußeren Bereichs (491) der Nockenwelle (46) und des zweiten äußeren Bereichs (492) der Nockenwelle (46) zugeordnet sind, in eine versenkte und in eine unversenkte Position gebracht werden, wodurch sich eine ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel (42) auf der Werkzeugwalze (41) ergibt, die sich vom mittleren Bereich (493) der Nockenwelle (46) in den ersten äußeren Bereich (491) der Nockenwelle (46) und den zweiten äußeren Bereich (492) der Nockenwelle (492) bis zum jeweilig innersten versenkten Stempel (42) der den Nocken (461) der äußeren Bereiche (491, 492) zugeordnet ist, erstreckt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel (42) auf der Werkzeugwalze (41) der Seitengröße des blattförmigen Bedruckstoffs (1) angepasst ist, so dass ein Mindestabstand (B1, B2) zwischen den äußersten Stempeln (42) der ununterbrochenen Reihe von unversenkten Stempel (42) auf der Werkzeugwalze (41) bis zu den entsprechenden Kanten (K1, K2) auf beiden Seiten des blattförmigen Bedruckstoffs (1) bleibt.

14. Vorrichtung, nach einem der Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächen (462) der Nocken (461) in dem ersten äußeren Bereich (491) der Nockenwelle (46) und dem zweiten äußeren Bereich (492) der Nockenwelle (46) derart angeordnet sind, so dass sich durch relative Rotation der Nockenwelle (46) zur Werkzeugwalze (41) um ein Segment der Nockenoberfläche(462), die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel (42) auf der Werkzeugwalze (41) um mindestens einen Stempel (42) verkürzt, wobei die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel (42) jeweils begrenzenden, versenkten Stempel (42) auf der Werkzeugwalze (41) wechselweise im ersten äußeren Bereich (491) der Nockenwelle (46) und im zweiten äußeren Bereich (492) der Nockenwelle (46) versenkt werden, bis die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel (42) auf der Werkzeugwalze (41) den unversenkbaren Stempeln (42) die dem mittleren Bereich (493) der Nockenwelle (46) zugeordnet sind, entspricht.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorgelagerte Registratur den blattförmigen Bedruckstoff (1) derart aus der Mittellinie des Transportpfades der blattförmigen Bedruckstoffe (1) durch die Vorrichtung (40) versetzt anliefert, so dass die ununterbrochene Reihe von unversenkten Stempel (42) auf der Werkzeugwalze (41) ein Lochbild (3) in den blattförmigen Bedruckstoff (1) einbringt, bei dem der Abstand (B1, B2) der äußersten Stempel (42) zu den entsprechenden Kanten (K1, K2) des blattförmigen Bedruckstoffs (1) im Wesentlichen gleich ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stempel (42) derart entlang der Werkzeugwalze (41) und die Nockenoberflächen (462) derart entlang der Nockenwelle (46) angebracht sind, so dass deren Position dem US 2-Loch Lochbild oder dem US 3-Loch Lochbild (US3) oder dem US 4-Loch Lochbild oder dem US 5-Loch Lochbild (US5) oder dem US 7-Loch Lochbild oder dem europäischen 2-Loch Lochbild (E2) oder dem europäischen 4-Loch Lochbild (E4) entspricht, und dass eine relative Rotation der Nockenwelle (46) zur Werkzeugwalze (41) einen Wechsel zwischen mindestens zwei dieser Lochbilder (E2, E4, US3, US5) ermöglicht.