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Die Erfindung betrifft eine Zylinderkopfanordnung
für einen
Kolbenverdichter, insbesondere für
einen hermetisch gekapselten Kältemittelverdichter, mit
einer Ventilplatte, einem Sauggaskanal, einem Druckraum und einer
Fangbrücke
für ein
Druckventil.
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In einem derartigen Kolbenverdichter
wird Gas, beispielsweise das Gas eines Kältemittels, über den
Sauggaskanal in einen Verdichtungsraum des Verdichters eingesaugt.
Wenn das Volumen des Verdichtungsraumes verringert wird, wird das
Gas komprimiert und bei Erreichen eines vorbestimmten Druckes über den
Druckgaskanal ausgestoßen.
Dieses Ausstoßen
wird durch ein Druckventil gesteuert. Die Fangbrücke ist dafür vorgesehen, daß Öffnen des Druckventils
zu begrenzen.
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Durch die Verdichtung des Gases im
Verdichtungsraum steigt die Temperatur des Gases an. Umgekehrt sollte
natürlich
die Temperatur des angesaugten Gases möglichst gering sein, damit
der Verdichtungsraum mit einer möglichst
großen
Gasmasse gefüllt
werden kann. Je höher
die Temperatur des angesaugten Gases ist, desto geringer ist der
Wirkungsgrad des Verdichters.
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In einem aus
DE 32 42 858 A1 bekannten Motorkompressor
werden das Sauggas und das Druckgas über eine gewisse Strecke parallel
geführt. Hierbei
ergeben sich relativ große
Kontaktbereiche, an denen die Kanäle oder Räume, die das Sauggas bzw. das
Druckgas führen,
einander grenzen. Dadurch kann relativ viel Wärme vom heißen Druckgas an das Sauggas übertragen
werden.
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DE 198 13 046 A1 zeigt einen Hubkolbenkompressor,
der zum Einsatz in einer Kraftfahrzeugklimaanlage oder dergleichen
vorgesehen ist. Der Hubkolbenkompressor weist eine Zylindertrommel mit
mehreren in Umfangsrichtung verteilt angeordneten Zylindern auf.
In jedem Zylinder ist ein doppelt wirkender Kolben angeordnet. Die
Zylinder sind stirnseitig durch eine Zylinderkopfanordnung begrenzt, die
von dem Zylinder ausgehend durch eine Saugventilplatte, eine Ventilplatte,
eine Druckventilplatte und eine Gegenhalterplatte gebildet sind,
an der Fangbrücken
für die
Druckventile ausgebildet sind. Ferner weist die Zylinderkopfanordnung
einen Zylinderkopfdeckel auf, der eine Ansaugkammer und eine Auslaßkammer
umgrenzt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den
Wirkungsgrad des Kolbenverdichters zu erhöhen.
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Diese Aufgabe wird bei einer Zylinderkopfanordnung
der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß der Sauggaskanal und der
Druckraum auf unterschiedlichen Seiten der Fangbrücke angeordnet sind.
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Mit dieser Ausgestaltung werden der
Sauggaskanal und der Druckraum oder der Druckgaskanal durch die
Fangbrücke
getrennt. Dadurch ergeben sich neue Möglichkeiten, wie man den Sauggaskanal und
den Druckraum bzw. den Druckgaskanal führen kann, so daß ihre Kontaktbereiche
möglichst
klein werden. Je kleiner die Kontaktbereiche zwischen dem Sauggaskanal
und dem Druckraum bzw, den Druckgaskanal sind, desto geringer ist
der Wärmeübergang
vom Druckgas auf das Sauggas.
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Vorzugsweise sind der Sauggaskanal
und eine Strömungsrichtung
des Druckgases zum Druckraum radial zueinander angeordnet. Mit anderen Worten
ist einer der beiden Kanäle
radial zu der Bewegungsrichtung eines Kolbens des Kolbenverdichters
geführt,
während
der andere Kanal axial geführt ist.
Damit läßt sich
ein Bereich, in dem die beiden Kanäle nahe beieinander geführt werden
müssen,
relativ klein halten. Im Grunde kann man diesen "Kontaktbereich" sogar auf die Ventilplatte beschränken, wenn
man den Verdichtungsraum des Verdichters nach wie vor von seiner
Stirnseite her beschicken und entleeren will. Durch die radiale
Anordnung eines der Kanäle
in der Zylinderkopfanordnung steht das gesamte Volumen eines Zylinderkopfdeckels
zur Aufnahme des komprimierten Gases zur Verfügung. Da man diesen Raum nun
besser ausnutzen kann, ist es möglich,
die Querschnittsabmessungen von Ventilplatte und Fangbrücke so klein
wie möglich
zu halten. Dies ergibt kostenmäßige Vorteile.
Die übliche
Aufteilung des Volumens innerhalb des Zylinderkopfdeckels in Saug-
und Druckkammer mit den damit einhergehenden Abdichtungsproblemen
ist nicht mehr notwendig.
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Vorzugsweise verläuft der Sauggaskanal radial
und weist im Bereich der Umlenkung von der radialen in die axiale
Richtung eine gekrümmte
Leitfläche
auf. Trotz der Richtungsänderung,
die das Sauggas im Sauggaskanal durchführen muß, werden Strömungswiderstände kleingehalten.
Die Gefahr, daß Verwirbelungen
entstehen, ist relativ gering. Damit wird auch das Sauggeräusch auf
einem niedrigen Niveau gehalten. Dadurch, daß nun keine Sauggaskanäle mehr
axial durch die Fangbrücke
geführt
wer den müssen,
kann auf der Oberseite der Fangbrücke eine relativ großvolumige
Austrittskammer für
das komprimierte Gas ausgebildet werden. Diese Kammer kann man dann
durch eine geeignete Ausbildung der Seitenwände mit günstigen Strömungsverhältnissen für das Gas versehen. Es ist
prinzipiell auch möglich,
mehrere Druckgasöffnungen
vorzusehen. Dadurch kann die Geräuschentwicklung
durch eine Herabsetzung der Strömungsgeschwindigkeit
weitervermindert werden. Auch können
eventuell auftretende Resonanzen im Gasstrom durch die Vergrößerung des
Strömungsquerschnitts
vermieden werden.
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Hierbei ist bevorzugt, daß die Leitfläche einen
großen
Krümmungsradius
aufweist. Im Grunde ist der Strömungswiderstand
umso geringer, je größer der
Krümmungsradius
ist.
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Vorzugsweise mündet der Sauggaskanal in eine
Saugöffnung,
deren Kanten abgerundet sind. Die Saugöffnung ist in der Ventilplatte
angeordnet. Durch das Abrunden der Kanten können dort kaum Verwirbelungen
auftreten.
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Vorzugsweise verläuft der Sauggaskanal zwischen
der Fangbrücke
und der Ventilplatte. Man kann dann die Fangbrücke und die Ventilplatte als Begrenzungswände für den Sauggaskanal
verwenden. Die Zylinderkopfanordnung kann dadurch relativ kompakt
gehalten werden. Die Fangbrücke
bildet eine thermische Abschirmung zwischen dem Sauggaskanal und
dem Druckgasraum, in den der Druckgaskanal mündet. Die Ventilplatte bildet
auf ähnliche Weise
eine Abschirmung zwischen dem Sauggaskanal und dem Verdichter, so
daß eine
Wärmeübertragung
auf das im Sauggaskanal angesaugte Sauggas relativ klein gehalten
werden kann.
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Hierbei ist bevorzugt, daß der Sauggaskanal durch
eine Ausnehmung in der Fangbrücke
und/oder in der Ventilplatte gebildet ist. Die Fangbrücke und/oder
die Ventilplatte bilden dann zusätzlich
die Seitenwände
des Sauggaskanales. Dies vereinfacht die konstruktive Ausgestaltung.
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Bevorzugterweise ist der Sauggaskanal
in mehrere Abschnitte aufgeteilt, von denen jeder über eine
eigene Saugöffnung
in einen Verdichtungsraum mündet.
Damit stehen mehrere Strecken zur Verfügung, durch die das Sauggas
in den Verdichtungsraum gelangen kann. Die Strömungsgeschwindigkeit in einem
einzelnen Abschnitt kann dadurch herabgesetzt werden, was sich wiederum
günstig
auf das Geräuschverhalten
des Zylinderkopfes und damit des Kolbenverdichters auswirkt. Da
man die Abschnitte des Sauggaskanales nicht mehr auf der gleichen
Seite hat wie den Druckgaskanal oder den Druckraum, steht mehr Platz
zur Verfügung.
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Hierbei ist besonders bevorzugt,
daß die Saugöffnungen
um eine in der Ventilplatte angeordnete Drucköffnung herum angeordnet sind.
Dadurch ergibt sich eine symmetrische Beladung des Verdichtungsraumes.
Wenn nur zwei Saugöffnungen
vorhanden sind, dann sind diese beiden Saugöffnungen auf einander gegenüberliegenden
Seiten der Drucköffnung
angeordnet.
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Vorzugsweise sind die Fangbrücke und/oder die
Ventilplatte aus einem Material gebildet, das eine niedrigere Wärmeleitfähigkeit
als unlegierter Stahl aufweist. Die herkömmlichen Ventilplatten und
Fangbrücken
werden aus unlegierten Kohlenstoffstählen bzw. aus Sinterstählen hergestellt,
deren Wärmeleitungskoeffizienten
etwa 50 W/m/K beträgt.
Wenn man ein Material verwendet mit einer niedrigeren Wärmeleitfähigkeit,
beispielsweise nur 30 W/m/K, dann ist der Wärmeübergang durch die Fangbrücke oder
durch die Ventilplatte geringer. Man kann die Ventilplatte oder
die Fangbrücke
dann tatsächlich
als thermischen Widerstand verwenden.
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Hierbei ist bevorzugt, daß die Ventilplatte und/oder
die Fangbrücke
aus keramischem Material, Edelstahl oder faserverstärktem Kunststoff
gebildet sind. Allerdings wird keramisches Material bevorzugt. Man
kann beispielsweise gesintertes Aluminiumoxid oder Siliziumnitrid
oder Zirkonoxid verwenden. Zirkonoxid hat beispielsweise einen Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten
von nur 2 W/m/K. Keramikoberflächen sind
sehr verschleißfest,
so daß sich
die Oberflächengüte auch
bei einer längeren
Betriebsdauer nicht nennenswert verändert. Dadurch werden Strömungsverluste,
die durch eine zunehmende Erhöhung
der Oberflächenrauhigkeit
entstehen können, sowie
Undichtigkeiten im Bereich der Ventilsitze vermieden. Keramikbauteile
lassen sich durch Pressen, Trocknen und Sintern von mit Bindemitteln
vermischtem Granulat herstellen. Dabei lassen sich relativ komplexe
Strukturen auch ohne aufwendige Nachbearbeitung unter Einhaltung
relativ genauer Toleranzen herstellen. Dies erhöht die konstruktiven Freiheiten
bei gleichzeitiger Reduktion der Herstellungskosten.
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Vorzugsweise weisen die Ventilplatte und/oder
die Fangbrücke
eine Oberflächengüte und eine
Steifigkeit auf, die eine Dichtung zwischen Ventilplatte und Fangbrücke entbehrlich
macht. Wenn beispielsweise die Fangbrücke eine ausreichende Steifigkeit
und damit eine ausreichende Formstabilität aufweist, dann läßt sich
die Öffnungsbewegung des
Druckventils und damit das Ausstoßen des Druckgases besser steuern,
was sich wiederum positiv auf den Wirkungsgrad des Verdichters auswirkt. Dickentoleranzen
einer Dichtung spielen keine Rolle mehr. Auch wird in der Massenfertigung
die Produktionsstreuung für
die Verdichterwirkungsgrade wesentlich verringert.
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Vorzugsweise sind die Ventilplatte
und die Fangbrücke
als kreisrunde Scheiben ausgebildet. Die Außenkontur ist gegenüber bekannten
rechteckigen Bauteilen einfacher und kostengünstiger in der Herstellung
und in der Bearbeitung. Man spart Material und kann eine Schleiffläche besser
ausnutzen, wenn sich die Teile drehen.
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Vorzugsweise sind das Saugventil
und/oder das Druckventil als Blattventil mit einem Ventilblatt ausgebildet,
das Bestandteil einer Saug- oder Druckventilplatte ist. Man kann
die Saugventilplatte einfach zwischen dem Zylinder und der Ventilplatte
und die Druckventilplatte einfach zwischen der Ventilplatte und
der Fangbrücke
anordnen, ohne daß zusätzliche Befestigungsmittel
erforderlich sind. Wenn die Saug- und die Druckventilplatte die
gleiche Außenabmessung
wie die Ventilplatte und die Fangbrücke haben, also ebenfalls kreisrund sind,
dann kann man die vier Teile einfach dadurch miteinander ausrichten,
daß man
sie aufeinander legt und die Außenkonturen
miteinander in Übereinstimmung
bringt. Dies erleichtert die Fertigung. Beispielsweise kann man
diesen "Ventilblock" einfach in eine
entsprechend zylinderförmige Ausnehmung
im Saugschalldämpfer
einlegen.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand
eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
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1 einen
schematischen Vertikalschnitt durch einen Kältemittelverdichter,
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2 einen
Horizontalschnitt durch Zylinderkopf, Kolben und Pleuelstange eines
Verdichters in schematischer Darstellung,
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3 eine
Explosionszeichnung mit perspektivischer Darstellung von Zylinderkopfelementen, von
unten gesehen und
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4 eine
der 3 entsprechende
Darstellung, jedoch von oben gesehen.
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1 zeigt
einen Verdichter 1 mit einem gekapselten Gehäuse 2.
In dem Gehäuse 2 ist
ein Verdichterblock 3 angeordnet, der einen Zylinder 4 trägt, in dem
ein Kolben 5 hin und her bewegbar ist. Die Bewegung des
Kolbens 5 wird bewirkt durch einen Motor 6, der über eine
Pleuelstange 7 auf den Kolben 5 wirkt.
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Durch die hin und hergehende Bewegung des
Kolbens 5 wird ein Volumen eines Verdichterraumes 8 periodisch
vergrößert und
verkleinert. Ein im Verdichterraum 8 befindliches Gas wird
bei einer Bewegung des Kolbens 5 nach links (bezogen auf 1) verdichtet.
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Das Gas wird dabei über einen
Saugstutzen 9 angesaugt, der mit einem Saugschalldämpfer 10 über ein
Kugelgelenk 11 verbunden ist. Das Kugelgelenk 11 erlaubt
eine gewisse Beweglichkeit zwischen dem Saugstutzen 9 und
dem Saugschalldämpfer 10, ohne
die Dichtigkeit der Verbindung aufzugeben.
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Der Saugschalldämpfer 10 ist mit einem
Zylinderkopf 12 verbunden und mit einem Bolzen 13 am Verdichterblock 3 befestigt.
Der Saugschalldämpfer 10 weist
eine Eingangsöffnung 38 auf,
die in einem nach innen gerichteten Zylinderrohrabschnitt 39 angeordnet
ist. Der Eingangsöffnung
benachbart angeordnet sind Leitflächen 40, die das einströmende Gas in
bestimmte Richtungen leiten. Die Leitflächen 40 sind beidseits
eines Rohrabschnitts 41 angeordnet, durch den der Befestigungsbolzen 13 geführt werden kann.
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Der Zylinderkopf 12 ist
im vorliegenden Ausführungsbeispiel
sogar im Saugschalldämpfer 10 aufgenommen.
Der Zylinderkopf 12 weist einen Zylinderkopfdeckel 14 aus
einem Metall oder einem anderen gut wärmeleitfähigen Material auf. Der Zylinderkopfdeckel 14 umschließt einen
Druckraum 15, der vom Verdichterraum 8 durch eine
Ventilplatte 16 und eine Fangbrücke 17 getrennt ist.
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Die Ventilplatte 16 und
die Fangbrücke 17, die
weiter unten näher
beschrieben werden, sind aus einem Material gebildet, dessen Wärmeleitfähigkeit schlechter
ist als die von unlegiertem Stahl oder Sinterstahl, die bislang
für diese
beiden Teile verwendet wurden. Insbesondere kann die Verdichterplatte 16 und/oder
die Fangbrücke 17 aus
einem keramischen Material gebildet sein. Auch Edelstahl oder faserverstärkte Kunststoffe
sind möglich.
Keramische Materialien werden aber bevorzugt, insbesondere gesintertes
Aluminiumoxid oder Siliziumnitrid mit einem Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten im Bereich
von 15 bis 30 W/m/K oder Zirkonoxid-Keramik mit einer Wärmeleitfähigkeit
von 2 W/m/K, jeweils bei ca. 100°C.
In diesem Fall können
die Ventilplatte 16 und die Fangbrücke 17 durch Pressen,
Trocknen und Sintern von mit Bindemitteln vermischtem Granulat hergestellt werden,
wodurch sich komplexe Strukturen auch ohne aufwendige Nachbearbeitung
unter Einhaltung relativ genauer Toleranzen herstellen lassen. Auch rostfreier
Stahl liegt mit einem Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten
im Bereich von 15 bis 20 W/m/K noch deutlich unter dem von unlegiertem
Stahl oder Sinterstahl (ca. 50 W/m/K) wie er bislang üblicherweise
verwendet wird.
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2 zeigt
die Montage des Zylinderkopfes 12 am Verdichterblock 3 mit
weiteren Einzelheiten. Gleiche Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen wie
in 1 versehen.
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Die Ventilplatte 16 liegt
unter Zwischenlage einer Saugventilplatte 18 auf dem Zylinder 4 auf,
der zu diesem Zweck einen umlaufenden Vorsprung 19 aufweist,
um die Auflagefläche
der Saugventilplatte 18 zu vergrö ßern. Auf der Ventilplatte 16 ist
eine Druckventilplatte 20 angeordnet. Die Druckventilplatte 20 ist
zwischen der Ventilplatte 16 und der Fangbrücke 17 angeordnet.
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Die Ventilplatte 16 weist
mehrere, im vorliegenden Fall zwei Sauggasöffnungen 21 auf, von
denen jeder mit einem Sauggaskanal 22 in Verbindung steht,
der, bezogen auf die Bewegungsrichtung des Kolbens 5, in
radialer Richtung verläuft.
Das Sauggas wird also aus dem Saugschalldämpfer 10 sozusagen seitlich
angesaugt.
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Ferner weist die Ventilplatte 16 eine
Druckgasöffnung 23 auf,
durch die Gas unter einem höheren
Druck nach erfolgter Verdichtung axial in den Druckgasraum 15 strömen kann.
Aus dem Druckgasraum 15 kann das Gas dann durch eine Auslaßöffnung 24 entnommen
werden.
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Die 3 und 4 zeigen den Zylinderkopf
in jeweils perspektivischer Darstellung. Gleiche Teile sind mit
den gleichen Bezugszeichen wie in den 1 und 2 versehen.
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Aus den 3 und 4 ist
zu erkennen, daß die
Saugventilplatte 18 zwei Ventilblätter 25 aufweist, die
die Sauggasöffnungen 21 der
Ventilplatte 16 abdecken. Bei einem Saugvorgang, d.h. wenn
sich der Kolben 5 von der Saugventilplatte 18 wegbewegt, öffnen sich
die Ventilblätter 25 und
geben einen Strömungsweg
für das
Sauggas durch die Sauggasöffnungen 21 frei.
Wenn der Kolben sich in die entgegengesetzte Richtung bewegt, dann
liegen die Ventilblätter 25 an
der Ventilplatte 16 an und verschließen die Sauggasöffnungen 21.
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In ähnlicher Weise weist die Druckventilplatte 20 ein
Ventilblatt 26 auf, das die Druckgasöffnung 23 abdeckt.
Bei einem Saugvorgang des Kolbens 5 wird das Ventilblatt 26 zur
Anlage an die Ventilplatte 16 gesaugt. Bei einer Druckbewegung
wird das Ventilblatt 26 von der Ventilplatte 16 abgehoben
und gibt die Druckgasöffnung 23 frei.
Eine Bewegung des Ventilblatts 26 in Richtung auf den Druckraum 15 wird durch
die Fangbrücke 17 begrenzt.
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Natürlich kann, abweichend von
dem vorliegenden Ausführungsbeispiel,
auch mehr als eine Druckgasöffnung
vorgesehen sein, wobei dann alle Druckgasöffnungen möglichst mit eigenen Ventilblättern versehen
sein sollten.
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Alle beschriebenen Teile, d.h. der
Vorsprung 19, die Saugventilplatte 18, die Ventilplatte 16,
die Druckventilplatte 20 und die Fangbrücke 17 haben einen
kreisrunden Querschnitt. Es ist also auf einfache Weise möglich, diese
Teile durch Rotation plan zu schleifen, so daß man bei der Montage auf die
Zwischenlage von Dichtungen verzichten kann. Die Ventilplatte 16 und
die Fangbrücke 17 sowie
der Vorsprung 19 des Zylinders 4, der auch als
Flansch bezeichnet werden kann, haben eine so hohe Eigensteifigkeit
und können
mit einer so hohen Oberflächenqualität versehen
werden, daß sie
dicht aneinander anliegen können.
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Der Vorsprung 19, die Saugventilplatte 18, die
Ventilplatte 16, die Druckventilplatte 20 und
die Fangbrücke 17 haben
entlang ihres Umfangs größere Ausnehmungen 27,
die zur Aufnahme von nicht näher
dargestellten Befesti gungsbolzen dienen, und kleinere Ausnehmungen 28,
die als Ausrichthilfe dienen. Entsprechende Ausnehmungen 29, 30 können am
Zylinderkopfdeckel 14 vorgesehen sein. Es ist also möglich, die
genannten Teile 19, 18, 16, 20, 17 in
den Saugschalldämpfer 10 einzulegen
und an Vorsprüngen 31 auszurichten.
Danach kann man den eingelegten Stapel durch Bolzen (nicht näher dargestellt)
in Axialrichtung sichern. Die Bolzen können hierzu in den Verdichterblock 3 eingeschraubt
werden.
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Wie oben erwähnt, sind die Saugkanäle 22 radial
angeordnet und zwar zwischen der Ventilplatte 16 und der
Fangbrücke 17.
Um die Sauggaskanäle 22 zu
bilden, weist die Ventilplatte 16 radial verlaufende Ausnehmungen 32 und
die Fangbrücke 17 ebenfalls
radial verlaufende Ausnehmungen 33 auf. Die Druckventilplatte 20 weist
Ausstanzungen 34 auf, so daß auch beim Aufeinanderstapeln
der Teile 16, 20, 17 ein ausreichender
Raum verbleibt, durch den Sauggas zu den Sauggasöffnungen 21, strömen kann.
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Der Saugschalldämpfer 10 weist am
Eingang der Sauggaskanäle 22 Leitflächen 35 auf,
die das Sauggas aus einem Ringraum 36 im Saugschalldämpfer 10,
in dem das Gas im wesentlichen in Umfangsrichtung strömt, radial
nach innen lenken.
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Wie insbesondere aus 2 zu erkennen ist, weisen die Sauggaskanäle 22 Leitflächen 37 auf, mit
deren Hilfe das Sauggas von der im wesentlichen radial ausgerichteten
Strömungsrichtung
in die axiale Richtung umgelenkt wird. Die Leitflächen 37 haben einen
relativ großen
Krümmungsradius,
so daß Strömungswiderstände in den Saugkanälen 22 möglichst kleingehalten
werden. Außerdem
sind alle Kanten der Saugöffnungen 21 in
der Ventilplatte 16 abgerundet, so daß auch dort kaum Verwirbelungen
auftreten.
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Durch die radiale Anordnung der Saugkanäle 22 im
Zylinderkopf 12 steht das gesamte Volumen des Zylinderkopfdeckels 14 zur
Aufnahme des komprimierten Gases, insbesondere des komprimierten Kältemittels,
zur Verfügung.
Diese bessere Ausnutzung des Druckraumes 15 ermöglicht es,
die Querschnittsabmessungen von Ventilplatte 16 und Fangbrücke 17 so
klein wie möglich
zu halten. Dies ergibt kostenmäßige Vorteile.
Die übliche
Aufteilung des Volumens in Saug- und Druckkammer mit entsprechenden
Abdichtungsproblemen ist nicht mehr notwendig.
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Durch die Fangbrücke 17 werden die
Bereiche, in denen sich heiße
Gase befinden, von denjenigen Bereichen thermisch entkoppelt, in
denen sich das kältere
Sauggas befindet. Auch über
die Ventilplatte wird eine thermische Kopplung kleingehalten, weil
sowohl die Ventilplatte 16 als auch die Fangbrücke 17 nur
eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit
haben. Diese Wärmeleitfähigkeit
liegt unter 30 W/m/K.
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Dadurch, daß nun keine Saugkanäle mehr axial
durch Fangbrücke 17 geführt werden
müssen, kann
die Fangbrücke
einen relativ großvolumigen Austrittspfad
für das
Druckgas zur Verfügung
stellen. Dies ergibt günstige
Strömungsverhältnisse
für das unter
dem Ventilblatt 26 des Druckventils der Druckventilplatte 20 ausströmende Gas.
Es ist auch möglich,
mehrere Druckgasöffnungen
vorzusehen. Durch beide Maßnahmen
kann die Geräuschent wicklung durch
eine Herabsetzung der Strömungsgeschwindigkeit
des Gases weiter vermindert werden. Auch können eventuell auftretende
Resonanzen im Gasstrom durch die Vergrößerung des Strömungsquerschnitts
vermieden werden.
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Die Sauggasöffnungen 21 können zur
Vergrößerung des
Strömungsquerschnitts
auch länglich oder
nierenförmig
ausgebildet werden.