DE10237220C1 - Kassetten-Schneidsatz - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Kassetten-Schneidsatz für Fleischwölfe und für wolfähnliche Zerkleinerungsmaschinen mit mehrteiligen Schneidsätzen, insbesondere für Großwölfe. DOLLAR A Der erfindungsgemäße Kassetten-Schneidsatz 1 ist vorzugsweise als fünfteiliger Schneidsatz ausgebildet, in dem die Vorschneider 2, ein erstes Messer 3, eine erste Lochscheibe 4, ein zweites Messer 5 und eine zweite Lochscheibe 6, als Endlochscheibe ausgebildet, angeordnet sind. Die Messer 3; 5 sind in unterschiedlicher Größe ausgebildet und laufen innerhalb von Dichtungsplatten 8 mit den Schneckenzapfen 7 um. Zwischen den Außenringen 13; 18 der Messer 3; 5 und den Innenflächen der Dichtungsplatten 8 sind Gleit- und Lagerringe 11 vorgesehen. DOLLAR A Ferner sind die Messer 3; 5 mit verschiedenartig ausgebildeten Messern und Klingen gestaltet, die zu der jeweiligen Lochscheibe 4; 6 auf bestimmten Lochscheibenflächen 19; 20; 25; 26 umlaufen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Kassetten-Schneidsatz für Fleischwölfe und für wolfähnliche Zerkleinerungsmaschinen mit mehrteiligen Schneidsätzen, insbesondere für Großwölfe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Fleischwölfe und Zerkleinerungsmaschinen, die nach dem Wolfprinzip arbeiten, mit mehrteiligen Schneidsätzen auszubilden, ist allgemein bekannt, da Untersuchungen und Entwicklungen ergeben haben, dass durch die Mehrfachanordnung von Schneidsatzteilen zur Herausbildung von mehrteiligen Schneidsätzen sich diese Ausbildung positiv auf die Förder- und Zerkleinerungsprozesse auswirken. Die Scherkanten der Messer laufen dabei auf den Oberflächen der Lochscheiben um und das durch die Förderschnecke des Fleischwolfes vorgetriebene Verarbeitungsgut wird auf der Innenseite der jeweiligen Lochscheibe durch das zugeordnete umlaufende Messer scherend zerkleinert und durch die Bohrungen der Lochscheibe abgefördert.

Die Durchgangsbohrungen in den Lochscheiben sind dabei nach verschiedenen Systemen in den Lochscheibenkörpern eingebracht und nehmen, je nach Lage auf der Fläche einer Lochscheibe, in unterschiedlicher Weise an der Aufnahme und Förderung des Verarbeitungsgutes teil. Dies ist dadurch bedingt, dass die Bohrungen in den gesamten Lochscheiben verteilt somit in verschiedenen Koordinaten vorgesehen sind und in unterschiedlicher Weise auch zu den Messerbalken des jeweils zugeordnetem Messers stehen. Durch die unterschiedliche Lage und den unterschiedlichen Druckaufbau im Verarbeitungsgut/Rohstoff entstehen somit unterschiedliche Förderprozesse in den einzelnen Bohrungen bzw. Segmentabschnitten einer gesamten Lochscheibe, die im direkten Zusammenhang zur Messerstellung stehen.

Die in den mehrteiligen Schneidsätzen zum Einsatz kommenden Lochscheiben und Messer sind in vielfältiger Weise aus dem Stand der Technik bekannt. Den eingesetzten Lochscheiben kommt dabei die Aufgabe zu, dass Verarbeitungsgut in den Bohrungen der Lochscheibe aufzunehmen, zu verdichten, einzuspannen und mit den Bohrungskanten als Gegenschneide für das umlaufende Messer zu fungieren, um somit den Schnitt, das Zerkleinern des Verarbeitungsgutes zu ermöglichen.

Ein mehrteiliger Schneidsatz für Fleischwölfe, insbesondere zum Feinwolfen, der aus einzelnen Bauteilen wie Vorschneider, Messer und Lochscheiben zusammengesetzt ist und somit mehrere Schneidebenen besitzt, die herausbebildet werden aus zwei Lochscheiben mit dazwischen angeordnetem umlaufenden Messer, ist mit der DD 274 363 B5 bekannt geworden. Bei dem das Verhältnis der Bohrungen der jeweiligen Lochscheibe zur Korngröße des zu zerkleinernden Gutes bei 1 : 2 und bei 1 : 4 liegt und das Gesamt­ stufungsverhältnis des Schneidsatzes über alle Schneidebenen verteilt ist. Die Messerbalkendicken liegen im Bereich von 0,25 bis 0,5 der Korngröße des Verarbeitungsgutes und die Korngröße selbst wird von der Größe der Bohrungen der jeweiligen Lochscheibe, 1,1 bis 1,4 × Bohrungsgröße der Lochscheibe, bestimmt.

Diese Ausbildung und Anordnung eines mehrteiligen Schneidsatzes ist für Feinfleischwölfe verschiedener Baugrößen geeignet und die sich ergebenen Bedingungen sind allgemein gültig. Größere Baugruppen von Fleischwölfen bedürfen jedoch eine ständig neue Abstimmung der Verhältnisse in der Schneidenwirkungssynchronisation der Messerbalken.

Dieses Problem greift die DD 291 020 B5 auf, welche ein Schneidsatz-Stützsystem für Fleischwölfe unterschiedlicher Baugröße, bei denen vorzugsweise ein fünfteiliger Schneidsatz zum Einsatz kommt, vorstellt. Neben der Ausbildung und des Einsatzes eines mehrteiligen Schneidsatzes, dessen Vorteile auch bei Fleischwölfen großer Baugrößen genutzt werden soll, ist dieser mehrteilige Schneidsatz so gestaltet, dass die Durchbiegung verringert und die Parallelität der einzelnen Schneidsatzteile zueinander gewährleistet werden soll.

Dies soll dadurch erreicht werden, dass die mittlere Lochscheibe in Abhängigkeit der Baugröße des Fleischwolfes eine zwei- bis dreifache Dicke gegenüber herkömmlichen Lochscheiben aufweist oder als Alternative aus zwei bis drei Lochscheiben üblicher Dicke mit gleichem Bohrbild besteht und zwischen zwei Messern angeordnet ist.

Durch die Anordnung einer dicken Lochscheibe oder mehrerer Lochscheiben in einem mehrteiligen Schneidsatz nach dieser Lösung, wird sicher der Durchbiegung entgegengewirkt, nachteilig ist jedoch, dass das Verarbeitungsgut über einen relativ sehr langen Zeitraum sich in den Durchgangsbohrungen der dicken Lochscheibe bzw. der mehrfach zueinander geordnete Lochscheiben befindet, wodurch die Temperatur in dem Verarbeitungsgut erhöht wird, was sich nachteilig auf die Produktqualität des Verarbeitungsgutes auswirkt, insbesondere wenn als Verarbeitungsgut Fleisch zum Einsatz kommt.

Allgemein nachteilig ist bei diesen bekannten Lösungen, dass derart ausgebildete Schneidsätze nur in Fleischwölfen und wolfähnlichen Zerkleinerungsmaschinen zum Einsatz kommen können, wenn diese mit Druckgehäusen ausgebildet sind, in denen die mehrteiligen Schneidsätze Aufnahme finden. Nur das Zusammenwirken der einzelnen Elementen von mehrteiligen Schneidsätzen mit dem jeweiligen Druckgehäuse garantieren und gewährleisten, dass eine ausreichende Förderung des Verarbeitungsgutes und dessen Zerkleinerung erfolgen kann.

Derart ausgebildet Mehrfachschneidsätze sind für den Einsatz in Großwölfen ungeeignet, da derartige Großwölfe ohne Druckgehäuse ausgebildet sind.

Bei Großwölfen werden die einzelnen Schneidteile in Plattenform ausgebildet, die mittels Zuganker zueinander und zum Gehäuse des Großwolfes verspannt werden.

Das Problem bei diesen Großwölfen besteht insbesondere darin, die einzelnen Schneidsatzteile so herzustellen und innerhalb eines mehrteiligen Schneidsatzes anzuordnen, dass die Dichtheit des gesamten Schneidsatzes gegeben ist, was funktionsbedingte Voraussetzung für eine effektive Zerkleinerungsarbeit innerhalb des Schneidsatzes ist, da für den Förder- und Verarbeitungsprozess auch innerhalb des mehrteiligen Schneidsatzes immer ein gewisser Innendruck herrschen muss.

Die Dichtheit derart großer Schneidsätze wird dadurch versucht herzustellen, dass die einzelnen Schneidsatzteile über die Zuganker zueinander verspannt und verpresst werden, was jedoch nicht ausschließt, dass undichte Stellen vorhanden sind, über denen ein Druckabfall erfolgt und Verarbeitungsgut austreten kann. Ferner ist bei dieser Ausführung nachteilig, dass bei unkontrolliertem Anziehen der Zuganker es zu Funktionsstörungen und im Extremfall zu Zerstörungen einzelner Funktionselementen kommen kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen Kassetten-Schneidsatz für Fleischwölfe und wolfähnlichen Zerkleinerungsmaschinen mit mehrteiligen Schneidsätzen, insbesondere für Großwölfe ohne Druckgehäuse zu entwickeln, mit denen die Nachteile des Standes der Technik weitestgehend beseitigt und die einzelnen Schneidsatzteile zueinander so anzupassen sind, dass Leistungsunterschiede innerhalb des Schneidsatzes ausgeglichen werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Lösungen und besondere Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung geht von Erkenntnis aus, dass die Zerkleinerungsarbeit durch die in den Lochscheiben befindlichen Bohrungen mit kleiner werdenden Bohrungsgrößen zunimmt, somit die Förderleistung je Bohrung abnimmt. Somit wird dieser Prozess objektiv bestimmt durch die Größen und die Anzahl der Bohrungen als auch durch den Rohstoff selbst. Ferner durch die einzelnen Schneidebenen eines Schneidsatzes, die herausgebildet werden von je einer Lochscheibe und einem Messer, speziell der Laufseite des Messers auf der jeweiligen Lochscheibenfläche. Dabei ändert der Rohstoff beim Einsatz mehrerer Schneidebenen seine Fließeigenschaften. Der Rohstoff wird nach jedem Verkleinerungsvorgang fließfähiger, weil die Wirkungen der Messer erst das Abfließen des Rohstoffes ermöglichen, somit sich die Anzahl der Messerbalken zur Feinlochscheibe/Endlochscheibe hin erhöhen muss.

Somit begrenzen die Anzahl der Bohrungen mit kleinen Durchmessern die Leistungsfähigkeit der jeweils davor liegenden Schneidebene, wodurch die Wirksamkeit der Schneidteilkomponenten auf ein Zehntel der möglichen Leistung abgesenkt wird. So besitzt der Vorschneider eines Schneidsatzes eine Förderleistung von 98% bis 99%, während eine Lochscheibe mit kleinen Bohrungen nur 15% bis 20% abfördern kann.

Dieses Problem wird auch nicht mit Schneidsätzen gelöst, deren Lochscheiben gestufte Bohrungen unterschiedlicher Größe besitzen, gemäß DE 198 02 782 A1.

Dies wird gemäß eines vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung durch eine Kombination der Erhöhung der Anzahl der Bohrungen in einer Lochscheibe und der Erhöhung von Mehrschneiden/Klingen von Messern, die auf der Lochscheibe umlaufen, gelöst. Es ergibt sich ein so genannter Schneidzyklus, der bestimmt wird durch die tatsächlichen Gegebenheiten, dass bei kleiner werdenden Lochscheibenbohrungen gleichfalls die Anzahl der Schneiden/Klingen an dem jeweils zugeordneten Messer erhöht werden muss, weil die Rohstofffließfähigkeit mit jeder Zwischenzerkleinerung zunimmt. Wird dieser funktionelle Zusammenhang sichergestellt, ist die Leistungsfähigkeit aller Schneidteilkomponenten einschließlich der Schneidsatzteile hergestellt, wodurch der Druck bei höherer Schneidleistung innerhalb eines Schneidsatzes sinkt und so die Verformungseigenschaften des Rohstoffes durch das Einfließen in die Bohrungen verbessert wird.

So liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Förderleistung des Förder-Pumpen- Schneckensystems des Großwolfes mit der Abförder- und Zerkleinerungsleistung des Schneidsatzes zueinander abgestimmt sind. Es gelten die gleichen Grundsätze sowohl für das Förder-Pumpen-Schneckensystems als auch für den Schneidsatz und speziell für die Endlochscheibe des Schneidsatzes in Kombination mit den Messern und den jeweils davor liegenden Schneidebenen. Daraus ergeben sich im Bedarf unterschiedliche Durchmesser von Lochscheiben und speziell gestaltete Messer, die im Zusammenwirken bestimmte Formen von Schneidzykluskombinationen herausbilden. Speziell die Endlochscheibe mit dem höchsten Widerstand eines derart bestückten Schneidsatzes besitzt unterschiedliche Laufkreisdurchmesser für das jeweils zugeordnete Messer, welches mit einer bestimmten Anzahl von Schneiden/Klingen, die auf bzw. in der jeweiligen Schneidebene, den Lochscheibenflächen, einwirken. Somit wird der Mangel der Leistungsverringerung durch die Endlochscheibe dahingehend beseitigt, dass die Endlochscheibe eine größere Lochscheibenfläche besitzt und somit mit mehreren Bohrungen ausgebildet ist.

So wurde in vorteilhafter Ausgestaltung ein Kassetten-Schneidsatz geschaffen, in dem Messer unterschiedlicher Größe, bezogen auf den jeweiligen Laufkreisdurchmesser zum Einsatz kommen, wobei die Messer unterschiedlich gestaltete Außenringe besitzen, an denen Innen- und Außenklinge, und hängende Messer vorgesehen sind. Die hängenden Messer sind dabei in den jeweiligen Messerraum gerichtet und am Außenring/Messerring befestigt bzw. von diesen herausgebildet, während die Innen- und Außenklingen seitlich angeordnet sind.

Es gehört auch zur Erfindung, dass das jeweilige Messer umfänglich mit einem Gleit- und Lagerring in Wirkzusammenhang steht, wobei dieser Gleit- und Lagerring unmittelbar zum jeweiligen Außenring des Messers oder am Innendruchmesser der zugehörigen Dichtplatte angeordnet ist. Diese Gleit- und Lagerringe sind als Dichtringe ausgebildet mit gleichzeitiger Distanzwirkung in Achsrichtung eines jeweiligen Schneidsatzes.

So besteht ein derart ausgebildeter Kassetten-Schneidsatz aus einem Vorschneider, einem folgenden ersten Messer mit Klingen in der beschriebenen Art und mit einem gerade ausgebildeten Außenring, einer ersten Lochscheibe, einem zweiten Messer, gleichfalls mit Innen- und Außenklingen sowie hängenden Klingen und durchgehenden Messern. Das zweite Messer ist mit einem geneigt verlaufenden oder mit einem gestuften Außenring ausgebildet. Der Kassetten-Schneidsatz wird komplettiert durch eine dem zweiten Messer folgenden Lochscheibe, die als Endlochscheibe mit größerer Arbeitsfläche ausgebildet ist. Das zweite Messer ist mit unterschiedlichen Laufkreisdurchmessern ausgebildet. So mit einem kleinerem Laufkreisdurchmesser, welcher mit der davor angeordneten Lochscheibe mit größeren Bohrungen im Wirkzusammenhang steht und einem in Förderrichtung gesehenen vergrößerten Laufkreisdurchmesser, welcher mit der davor, also dem zweiten Messer nachgeordneten Endlochscheibe in Wirkzusammenhang steht. Die Endlochscheibe ist, entsprechend der Größe des Außenlaufkreisdurchmessers des davor liegenden zweiten Messers, dieser Arbeitsflächenvergrößerung angepasst und mit einer größeren Anzahl von Bohrungen versehen, wodurch nicht nur die Effektivität dieser Endlochscheibe erhöht wird, sondern die Förderleistung und Effektivität des gesamten Schneidsatzes. Durch die gestufte, gezielte Ausbildung und Anordnung der Schneidsatzteile werden bestimmte Schneidzyklen erreicht, die die Förderleistung wesentlich erhöhen, dies bei gleichbleibender bzw. verbesserter Produktqualität des Verarbeitungsgutes. Ferner ist die adaptive Ausbildung und Anordnung der Schneidsatzteile innerhalb des Kassetten- Schneidsatzes von wesentlichem Vorteil. Durch die Ausbildung und Gestaltung der einzelnen Schneidsatzteile und des Schneidsatzes selbst, sind Konfigurationen in der Herausbildung von Schneidsätzen für Großwölfe möglich, somit der Aufgabe entsprochen wird, dass die sehr großen Unterschiede für die Fließfähigkeit des Rohstoffes durch die Erhöhung der Abförderleistung der Endlochscheibe bzw. Endlochscheiben ausgeglichen werden.

Es gehört auch zur Erfindung, dass das zweite Messer, infolge seiner Ausbildung mit zwei Lautkreisen, in unterschiedlichen Durchmesserbereichen der jeweils zugeordneten Lochscheibe umläuft und so unterschiedliche Flächen, unterschiedliche Durchmesser der Lochscheiben abdeckt. Das konische Messer mit dem geneigt ausgebildeten Außenring ist auf dem größeren Laufkreisdurchmesser mit mehr Schneiden/Klingen ausgebildet als auf der Seite mit dem kleineren Laufkreisdurchmesser. Dabei könnte dieses Messer auch von vornherein so gestaltet sein, dass es mit einem größeren Laufkreisdurchmesser den kleineren Laufkreisdurchmesser mit abdeckt und nur die Klingenanzahl entsprechend angepasst wird.

Dies entspricht dem erforderlichen Schneidzyklus und es kann die Anzahl der Bohrungen in den Lochscheiben durch die Bohrungsdichte auf der Endlochscheibe der jeweiligen Zerkleinerungsaufgabe angepasst werden und es besteht die Möglichkeit, die Schneidenanzahl an der vorderen Seite des Messers zu erhöhen.

Es liegt gleichfalls im Rahmen einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung, dass der Außenring der zum Einsatz kommenden Messer in ihrer Breite, der Breite der Schneiden/Klingen, der des jeweiligen Außenringes angepasst ist, so dass beim Zusammenbau und dem anschließenden Verspannen gleichfalls eine Abdichtung der einzelnen Messerräume und somit des gesamten Schneidsatzes nach außen erfolgt.

Dabei können in einer bevorzugten Ausführungsform die Außenringe aus Stahl hergestellt sein. Für diesen Fall wird ein dichtender Ring in eine Nut eingelegt oder der Außenring besteht aus einem Kunststoff und dichtet über die Materialeigenschaften eines Kunststoffes selbst ab.

Die Erfindung soll mit nachfolgendem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.

Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen in

Fig. 1 ein Schnittdarstellung eines Kassetten-Schneidsatzes,

Fig. 2 eine Draufsicht auf ein Messer,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Messers nach Fig. 2,

Fig. 4 eine Seitenansicht eines Messers mit geneigt ausgebildeten Außenring,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Messers nach Fig. 4.

Die Anordnung und Zuordnung der einzelnen Schneidsatzteile zur Herausbildung des Kassetten-Schneidsatzes 1 ist in der Fig. 1 dargestellt. So besteht der Kassetten- Schneidsatz 1, ausgebildet als ein fünfteiliger Schneidsatz aus dem Vorschneider 2, dem nachgeordnetem ersten Messer 3, der ersten Lochscheibe 4, dem zweiten Messer 5 und der Endlochscheibe 6. Der Vorschneider 2, die Lochscheibe 4 und die Endlochscheibe 6 sind dabei drehfest im Kassetten-Schneidsatz 1 eingeordnet, während die Messer 3 und 5 auf Messerzapfen 7 gelagert sind, mit diesem und der jeweiligen Dichtungsplatte 8 umlaufen. Die einzelnen Funktionselemente des Kassetten-Schneidsatzes 1, somit der Vorschneider 2, die Messer 3 und 5 sowie die Lochscheiben 4 und 6 sind als flächige Elemente, vorzugsweise in quadratischer Form als Dichtungsplatten 8 ausgebildet, die an ihrem äußeren Umfang mit Bohrungen 12 ausgebildet sind. Über diese Bohrungen 12 erfolgt die Verspannung des Kassetten-Schneidsatzes 1 zum Wolfgehäuse 10, indem die Zuganker 9 durch die Bohrungen 12 geführt werden. Die Zuganker 9 sind mit einem Gewinde versehen, welche in Wolfgehäuse 10 befindliche Innengewinden eingeschraubt werden und dabei den Kassetten-Schneidsatz 1 verspannen und nach außen abdichten.

Die zum Einsatz kommenden Messer 3 und 5 laufen innerhalb der zugehörigen Dichtungsplatte 8 um, wobei zwischen dem jeweiligen Messer 3 und 5 und der zugehörigen Dichtungsplatte 8 ein Gleit- und Lagerring 11 vorgesehen ist, der aus unterschiedlichen Materialen, vorzugsweise jedoch aus einem Kunststoff hergestellt ist, um die Laufeigenschaften der Messer 3 und 5 innerhalb der Dichtungsplatte 8 positiv zu beeinflussen.

Wie gleichfalls in der Fig. 1 gezeigt, ist das erste Messer 3 mit einem gerade verlaufenden Außenring 13 ausgebildet, während das zweite Messer 5 einen geneigt verlaufenden Außenring 18 besitzt.

Die Messer 3 und 5 sind mit Messerbalken 14, hängenden Messern 15 und mit beidseitig vorgesehenen Innenklingen 16 und Außenklingen 17 ausgebildet, wie speziell in den Fig. 2 bis 5 dargestellt und nachfolgend beschrieben wird.

Zwischen dem ersten Messer 3 und der ersten Lochscheibe 4 sowie der ersten Lochscheibe 4 und dem zweiten Messer 5 und zwischen dem zweiten Messer 5 und der zweiten Lochscheibe, der Endlochscheibe 6 ergeben sich die inneren Lochscheiben­ flächen 19 die äußeren Lochscheibenflächen 20 - Fig. 1 -, die durch die Größe der Innen- und Außenklingen 16; 17 bestimmt werden. Die Innen- und Außenklingen 16; 17 sind dabei über Befestigungsschrauben 23 zum jeweiligen Messer 3; 5 austauschbar befestigt.

Die Breiten der Messer 3 und 5 entsprechen in ihrer Breitenausbildung dem Breitenmaß der zugeordneten Dichtungsplatten 8, so dass beim Zusammenbau des Kassetten- Schneidsatzes 1 die jeweilige Innen- bzw. Außenklinge 16; 17 auf den inneren bzw. äußeren Lochscheibenflächen 19; 20; 25; 26 dichtend aufliegen und auf diesen umlaufen.

Die Ausbildung des Messers 3 mit geradem Außenring 13 ist in den Fig. 2 und 3 gezeigt und in den Fig. 4 und 5 ein Messer 5 mit geneigt verlaufendem Außenring 18. Das Messer 3 mit geradem Außenring 13 besitzt Messerbalken 14, die von der Messernabe 22 zum Messerring 21 sich erstrecken. Ferner besitzt das Messer 3 hängende Messer 15, die vom Messerring 21 nach innen, also auf die Nabe des Messers 3 gerichtet sind und schließlich ist dieses Messer 3 mit inneren und äußeren Klingen 16; 17 ausgebildet, die beidseitig vom Messer 3 angeordnet sind. Die Innen- als auch die Außenklingen 16; 17 sind im weitesten Sinne als hängende Messer ausgebildet, welche sich vom Messerring 21 nach innen gerichtet in den jeweiligen Messerraum erstrecken. Die Innenklingen 16 als auch die Außenklingen 17 können dabei so ausgebildet sein, dass unmittelbar die Klingen aus dem jeweiligen Innen-Außenklingenkörper herausgebildet werden oder aber als auswechselbare Teile ausgeführt sind, die auf den Grundkörpern aufliegen und über Befestigungsschrauben 23 zu diesen verbunden werden. Dies hat den Vorteil, dass verschlissene Innen- oder Außenklingen 16; 17 jederzeit ausgewechselt werden können.

Die Ausbildung des zweiten Messers 5 mit geneigtem Außenring 18 und dessen Anordnung innerhalb der Dichtungsplatte 8 ergibt sich aus den Fig. 4 und 5, aus denen ersichtlich ist, dass gleichfalls seitlich am Messer 5 Innenklingen 16 und Außenklingen 17 angeordnet sind, die durch den äußeren Laufkreisdurchmesser 26 und den inneren Laufkreisdurchmesser 25 begrenzt werden - Fig. 1. Die Außenklingen 17 sind dabei linksseitig am Messer 5, somit in Förderrichtung des Verarbeitungsgutes vorgesehen und gleiten auf der inneren Lochscheibenfläche 19 der Endlochscheibe 6. Durch die Ausbildung des Messers 5 mit geneigtem oder auch gestuftem Außenring 18 ist die Möglichkeit geschaffen worden, dass die Endlochscheibe 6 mit mehreren Bohrungen 24, speziell in ihrem äußeren Bereich, ausgebildet werden kann, somit eine größere Durchtrittsfläche für das Verarbeitungsgut geschaffen wurde, wodurch die Zerkleinerungsarbeit verringert und die Förderleistung eines derart gestalteten Großwolfes wesentlich erhöht wird.

Entsprechend der Ausbildung des geneigten Außenringes 18 ist die zugehörige Dichtungsplatte 8 deckungsgleich mit einer Neigung ausgebildet und in diesem Bereich ist gleichfalls ein Gleit- und Lagerring 11 vorgesehen, der alternativ zum geneigten Außenring 18 des Messers 5 oder zur Dichtungsplatte 8 befestigt ist. Der Gleit- und Lagerring 11 ist in analoger Weise des Gleit- und Lagerringes 11 vom Messer 3 ausgeführt und aus dem gleichen Material hergestellt. Gleiches gilt für ein Messer 5 mit gestuftem Außenring 18.

Die Dichtungsplatten 8 erfüllen neben ihrer Aufgabe des Abdichtens gleichfalls distanzierende Aufgaben, da die Dichtungsplatten 8, mit dem gleichen Breitenmaß ausgebildet sind wie die Messer 3 und 5. Diese besitzen somit ein so genanntes Nullmaß, wodurch nicht nur ein flächiges Umlaufen des jeweiligen Messers 3; 5 auf den dazugehörigen inneren bzw. äußeren Lochscheibenflächen 19; 20; 25; 26 realisiert wird, sondern gleichfalls wird die Parallelität des gesamten Kassetten-Schneidsatzes 1 als auch seine Abdichtung nach außen gewährleistet.

Der geschaffene Kassetten-Schneidsatz 1 stellt ein so genanntes Modulsystem aus Schneidsatzteilen mit gleicher Schnittleistung für alle Teilkomponenten dar, in dem die Schneidzyklen mit den Bohrungsgrößen der eingesetzten Lochscheiben und den Messern 3; 5 abgestimmt werden. Gleichfalls ist ein gestufter Schneidsatz geschaffen worden. Dies über die Ausbildung und Anordnung von inneren und äußeren Klingen 16; 17, da diese Klingen 16; 17 mit verschiedenen Laufkreisdurchmessern ausgebildet sind, wodurch unterschiedliche Bohrungsdichten in den Lochscheiben 4 und 6 hergestellt werden können. Dies speziell für die Endlochscheibe 6, welche gegenüber bekannten Endlochscheiben mit mehreren Bohrungen 24 ausführbar ist, wodurch größere Austrittsöffnungen für das Verarbeitungsgut erreicht werden.

Claims (8)

1. Kassetten-Schneidsatz für Fleischwölfe sowie nach dem Wolfprinzip arbeitende Zerkleinerungsmaschinen, insbesondere für Großwölfe, der als mehrteiliger Schneidsatz, bestehend aus Vorschneider, Messer und Lochscheiben, ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Kassetten-Schneidsatzes (1) zwischen dem Vorschneider (2) und der ersten Lochscheibe (4) ein erstes Messer (3) mit geradem Außenring (13) und zwischen der ersten Lochscheibe (4) und der zweiten Lochscheibe, einer Endlochscheibe (6), ein zweites Messer (5) mit geneigt oder gestuft ausgebildetem Außenring (18) vorgesehen sind, wobei die Messer (3; 5) beidseitig Innenklingen (16) und Außenklingen (17) besitzen und zwischen den Außenringen (13; 18) der Messer (3; 5) und den zugehörigen Dichtungsplatten (8) Gleit- und Lagerringe (11) im Außendurchmesser und/oder in den Stirnseiten der Messer (3; 6) angeordnet sind.

2. Kassetten-Schneidsatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messer (3; 5) neben den Innenklingen (16) und Außenklingen (17) Messerbalken (14) und mit am Messerring (21) vorgesehene hängende Messer (15) besitzen, wobei die Innenklingen (16) und Außenklingen (17) auf inneren Lochscheibenflächen (19) und äußeren Lochscheibenflächen (20) der Lochscheiben (4; 6) umlaufen.

3. Kassetten-Schneidsatz nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenklingen (16) und Außenklingen (17) mit einer Länge ausgebildet sind, die die inneren und äußeren Laufkreisdurchmesser (19; 20; 25; 26) auf den Lochscheiben (4; 6) herausbilden und durch diese begrenzt werden.

4. Kassetten-Schneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlochscheibe (6) gegenüber bekannten Endlochscheiben mit einer vergrößerten Austrittsfläche für das Verarbeitungsgut ausgebildet ist, indem eine Mehrzahl von Bohrungen (24) in der Endlochscheibe (6) vorgesehen sind.

5. Kassetten-Schneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messer (3; 5) mit dem gleichen Breitenmaß wie die zugehörigen Distanzplatten (8) ausgebildet sind.

6. Kassetten-Schneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleit- und Lagerringe (11) aus Metall oder aus einem Kunststoff hergestellt oder als Kugellager ausgebildet sind.

7. Kassetten-Schneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Innen- und Außenklingen (16; 17) über Befestigungsschrauben (23) auswechselbar an den Messern (3; 5) befestigt sind.

8. Kassetten-Schneidsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgangsseitig vom Messer (5) vorgesehenen Außenklingen (17) einen größeren Laufkreisdurchmesser (26) gegenüber den Innenklingen (16) besitzen.