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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum maschinellen Einsetzen von Ventilkeilen in Federteller von Ventilen
gemäß Anspruch
1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung
gemäß dem Oberbegriff
der Ansprüche
7, 8 und 13.
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Bei den Ventilkeilen handelt es sich
Rotationskörper
mit konischer Außenfläche und
einer in Längsrichtung
der Ventilkeile verlaufenden Durchgangsbohrung. Im Bereich dieser
Durchgangsbohrung weist die Innenseite der Ventilkeile mehrere umlaufende
Nuten und dazwischen befindliche Wulste auf. Die Anordnung und Gestalt
dieser Wulste bzw. Nuten korrespondiert mit der Außenfläche des
Ventilschaftes, so dass diese zur Herstellung einer formschlüssigen Verbindung
zwischen dem Ventilkeil und dem Ventilschaft ineinander in Eingriff
bringbar sind. Zur Montage sind die Ventilkeile in Längsrichtung
in zwei Ventilkeilhälften
gleicher Größe geteilt,
die von zwei Seiten um den Ventilschaft im Bereich der Nuten und
Wulste herumgelegt werden und in dieser Stellung wiederum einen
Ventilkeil bilden. Der Begriff Ventilkeil wird entsprechend im Folgenden
als Synonym für
ein Paar Ventilkeilhälften
verwendet und umgekehrt. Der Federteller weist eine konische Durchgangsbohrung
auf zur Aufnahme des Ventilschafts mit dem angesetzten Ventilkeil.
Dabei kommt die konische Außenfläche des
Ventilkeils zur Anlage an der Innenfläche der ebenso konischen Durchgangsbohrung
des Federtellers, so dass der Ventilschaft im Federteller gehalten
wird.
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Eine derartige Befestigung von Ventilschäften an
Federtellern mit Hilfe einer automatisch arbeitenden Vorrichtung
ist nicht unproblematisch. Üblicherweise
werden hierzu Montageeinheiten eingesetzt, die zunächst den
Federteller gegen die Druckkraft der Ventilfeder nach unten bewegen
und nachfolgend die Ventilkeilhälften
am Ventilschaft ansetzen. Durch Anheben bzw. Abziehen der Montageeinheit
entsteht dann die formschlüssige
Verbindung zwischen Ventilkeil und Ventilschaft einerseits und Federteller
und Ventilkeil andererseits. Sowohl beim Zuführen der Ventilkeilhälften zur
Montageeinheit, als auch beim Ansetzen der Ventilkeilhälften am
Ventilschaft kommt es dabei immer wieder zu Fehlstellungen der Ventilkeile
und infolge dessen zu einer fehlerhaften Montage
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Zur Vermeidung von Fehlstellungen
der Ventilkeile bei der automatischen Montage sieht die
DE 40 02 822 C2 vor,
die Ventilkeile bzw. die Ventilkeilhälften an einer separaten Abholstation
in einer definierten Relativposition anzuordnen. Dort werden die Ventilkeile
durch eine Montageeinheit aufgenommen und durch räumliche
Bewegung der Montageeinheit zum Montageort überführt und dort am Ventilschaft montiert.
Auf diese Weise sollen Fehlstellungen der Ventilkeile bei der Übergabe
an die Montageeinheit vermieden werden. Ein Nachteil dieser Vorgehensweise
besteht darin, dass infolge der räumlichen Entfernung zwischen
dem Montageort und der Abholstation die Montageeinheit zwischen
diesen beiden Stationen nicht unerhebliche Wege zurücklegen
muss, wodurch sich die Taktzeit zwangsläufig erhöht.
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Hiervon ausgehend liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen,
die ein möglichst
schnelles und zuverlässiges
Einsetzen von Ventilkeilen in Federteller von Ventilen ermöglicht.
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Zur Lösung dieser Aufgabe weist das
erfindungsgemäße Verfahren
die Maßnahmen
des Anspruchs 1 auf. Demnach ist vorgesehen, dass zunächst die
Ventilkeile einem Montagekopf zugeführt und durch ein Positionierungsmittel übernommen werden.
Dabei befindet sich das Positionierungsmittel in einer Aufnahmeposition.
Danach wird das Positionierungsmittel unter Mitnahme der Ventilkeile
in Axialrichtung des Ventilschafts von der Aufnahmeposition in eine Übergabeposition
bewegt. In dieser Übergabeposition
werden die Ventilkeile an schwenkbare Montagehebel des Montagekopfes übergeben.
Abschließend
wird der Montagekopf zusammen mit dem Positionierungsmittel zum
Niederdrücken
des Federtellers bis zur Anlage des Positionierungsmittels an einem
freien Ende des Ventilschafts in Axialrichtung des Ventilschafts
gegen die Wirkung einer Feder bewegt. Mit anderen Worten ist somit
vorgesehen, dass die Ventilkeile dem Montagekopf zugeführt werden,
aber nicht direkt an die Montagehebel übergeben werden, sondern an
das Positionierungsmittel. Dieses weist eine vorteilhafte Doppelfunktion
auf: Einerseits übergibt
es die Ventilkeile an die Montagehebel, andererseits bildet es beim
Niederdrücken
des Federtellers einen Anschlag für den Ventilschaft, wodurch
eine genaue Relativposition des Ventilschafts zu den Montagehebeln
vorgegeben wird. Das Positionierungsmittel wird dabei zwischen der
Aufnahmeposition und der Übergabeposition
gegenüber
den Montagehebeln bewegt. Auf diese Weise wird lediglich eine kurze
Zeit für
die Montage des Ventilschafts im Federteller benötigt, wobei durch das Positionierungsmittel
einerseits eine genaue Zuführung
der Ventilkeile zu den Montagehebeln und andererseits eine genaue
Montage des Ventilschafts im Federteller möglich ist.
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Vorzugsweise werden die Ventilkeile
dem Montagekopf vereinzelt zugeführt,
insbesondere als paarweise Ventilkeilhälften. Die Vereinzelung kann dabei
durch einen im Förderweg
der Ventilkeile angeordneten Schieber erfolgen.
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Eine Vorrichtung zur Lösung der
eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 7 auf.
Demnach ist vorgesehen, dass ein dem Montagekopf zugeordnetes Positionierungsmittel
zur Zuführung
der Ventilkeile an die Montagehebel zwei Anschläge aufweist. Ein erster Anschlag
ist für ein
freies Ende des Ventilschafts vorgesehen, wohingegen der zweite
Anschlag den Ventilkeilen zugedacht ist. Die Vorrichtung ist in
besonderer Weise zur Durchführung
des eingangs genannten Verfahrens eingerichtet.
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Eine weitere Vorrichtung zur Lösung der
eingangs genannten Aufgabe, bei der es sich auch um eine Weiterentwicklung
der vorstehend beschriebenen Lösung
handeln kann, weist die Merkmale des Anspruchs 8 auf. Demnach ist
vorgesehen, dass ein dem Montagekopf zugeordnetes Positionierungsmittel
gegenüber
den Montagehebeln in Axialrichtung des Ventilschafts zwischen einer
Aufnahmeposition und einer Übergabeposition
bewegbar ist. In der Aufnahmeposition des Positionierungsmittels
sind die Ventilkeile dem Positionierungsmittel zuführbar. In der Übergabeposition
des Positionierungsmittels sind die Ventilkeile an die Montagehebel übergebbar. Das
Positionierungsmittel bildet dabei in der Aufnahmeposition einen
definierten Anschlag für
ein freies Ende des Ventilschafts. Das Positionierungsmittel weist
wie beim eingangs beschriebenen Verfahren eine vorteilhafte Doppelfunktion
auf und ermöglicht eine
positionsgenaue Zuführung
und Anordnung der Ventilkeile am Ventilschaft.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung
der Erfindung ist vorgesehen, dass die Ventilkeile bei Anlage des
Ventilschafts am in der Aufnahmeposition befindlichen Positionierungsmittel
in einer korrekten Relativlage zur Montage am Ventilschaft angeordnet sind.
Die Aufnahmeposition ist vorzugsweise derart angeordnet, dass der
Abstand zwischen dem Anschlag und dem Montagehebeln derart bemessen
ist, dass sich bei Anlage des Ventilschafts am Anschlag die Wulste
und Nuten des Ventilschafts genau auf Höhe der Wulsten und Nuten der
in den Montagehebeln gehaltenen Ventilkeilhälften befinden.
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Eine weitere Vorrichtung zur Lösung der
eingangs genannten Aufgabe, bei der es sich auch um eine Weiterentwicklung
der vorstehend beschriebenen Lösung
handeln kann, weist die Merkmale des Anspruchs 13 auf. Demnach ist
vorgesehen, dass ein dem Montagekopf zugeordnetes Positionierungsmittel
zur Führung
der Ventilkeile bis zur Übergabe
an die Montagehebel von einer rohrartigen Halterung umgeben ist.
Die rohrartige Halterung dient zur Zuführung der in den Montagekopf
eingeförderten
Ventilkeile an das Positionierungsmittel und verhindert Fehlstellungen
der Ventilkeile während
des Transports zum Positionierungsmittel.
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Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass
sich die Montagehebel außerhalb
der Halterung erstrecken, wobei der Halterung Anlageflächen der Montagehebel
zur Aufnahme der Ventilkeile frei lässt. Die Halterung erstreckt
sich vorzugsweise oberhalb der Anlageflächen der Montagehebel, so dass
die Ventilkeilhälften
vom Positionierungsmittel an die Montagehebel übergeben werden können. Der Transport
der Ventilkeile innerhalb der Halterung erfolgt dabei vereinzelt
und vorzugsweise durch das Eigengewicht der Ventilkeile.
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In einer bevorzugten Ausführungsform
der Vorrichtung ist vorgesehen, dass sich das Positionierungsmittel
in Längsrichtung
der Halterung erstreckt und vorzugsweise zwei radial abstehende
Führungsstege
aufweist. Die Ventilkeile werden paarweise als Ventilkeilhälften in
zwei mindestens teilweise getrennten Förderschächten dem Positionierungsmittel zugeführt. Die
beiden Förderschächte werden
dabei im Wesentlichen durch die Führungsstege und die Halterung
begrenzt.
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Weitere Unteransprüche betreffen
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand
eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
im Zusammenhang mit der Zeichnung erläutert. In dieser zeigt:
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1 einen
Vertikalschnitt durch einen Montagekopf,
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2 eine
Einzelheit des Montagekopfs in vergrößerter Darstellung in einer
Aufnahmeposition,
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3 die
Einzelheit des Montagekopfs in einer Übergabeposition,
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4 ein
horizontaler Schnitt durch den Montagekopf in teilweiser Darstellung,
und
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5 einen
vertikalen Schnitt V-V durch den Montagekopf gemäß 1.
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Der in den 1 bis 5 gezeigte
Montagekopf 10 ist Teil einer Montagevorrichtung zum automatischen
Befestigen von Ventilschäften 11 eines
Ventils 12 in einem Federteller 13 gegen die Wirkung
einer Ventilfeder 14.
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Zur Befestigung des Ventilschafts 11 am
Federteller 13 sind Ventilkeile 15 vorgesehen.
Bei den Ventilkeilen 15 handelt es sich um rotationssymmetrische
Körper
mit einer konischen Außenfläche. In Längsrichtung
der Ventilkeile 15 verläuft
eine zylindrische Durchgangsbohrung, deren Durchmesser etwa dem
Durchmesser des Ventilschafts 11 entspricht. An der Innenfläche der
Ventilkeile sind mehrere umlaufende Nuten 16 vorgesehen,
mit dazwischen angeordneten Wulsten 17. Zur formschlüssigen Verbindung
der Ventilkeile 15 mit den Ventilschäften 11 weisen die
Ventilschäfte 11 mit
Abstand zu ei nem oberen freien Ende, nämlich einer Oberseite 18,
entsprechende umlaufende Nuten 19 bzw. Wulste 20 auf.
Zur Anordnung der Ventilkeile 15 am Ventilschaft 11 sind
die Ventilkeile 15 in Längsrichtung
geteilt, so dass zwei gleich große Ventilkeilhälften 21, 22 entstehen,
die seitlich um den Ventilschaft 11 im Bereich der Nuten 19 und
Wulsten 20 herum angelegt werden.
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Die Ventilkeilhälften 21, 22 werden
zusammen mit dem Ventilschaft 11 im Federteller 13 angeordnet.
Der Federteller 13 weist hierzu eine konische Durchgangsbohrung 23 auf.
Die Durchgangsbohrung 23 ist derart ausgebildet, dass sie
mit der ebenfalls konischen Außenfläche der
Ventilkeilhälften 21, 22 korrespondiert,
nämlich
derart, dass die konische Außenfläche der
Ventilkeilhälften 21, 22 an
der konischen Innenfläche 24 der
Durchgangsbohrung 23 formschlüssig anliegt, wenn der Ventilschaft 11 mit den
Ventilkeilhälften 21, 22 in
der Durchgangsbohrung 23 angeordnet ist.
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Zur Montage der Ventilkeile 15 am
Ventilschaft 11 weist der Montagekopf 10 zwei
schwenkbare Montagehebel 25, 26 auf. Die Montagehebel 25, 26 weisen
jeweils eine Anlagefläche 27 auf,
die in Kontakt mit der konischen Außenfläche der Ventilkeilhälften 21, 22 gebracht
wird. Zur Halterung der Ventilkeilhälften 21, 22 in
den Anlageflächen 27 weisen
die Montagehebel 25, 26 jeweils eine durchgehenden
Saugbohrung 28 auf, die bis zur Anlagefläche 27 geführt ist
und über
die die Ventilkeilhälften 21, 22 mittels
Unterdruck pneumatisch an den Anlageflächen 27 der Montagehebel 25, 26 gehalten
werden. Die Anlageflächen 27 sind
zu diesem Zweck entsprechend der Außenflächen der Ventilkeilhälften 21, 22 ausgebildet.
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Eine erste Besonderheit des gezeigten
Montagekopfes 10 besteht in der Zuführung der Ventilkeilhälften 21, 22 zu
den Montagehebeln 25, 26. Die Ventilkeilhälften 21, 22 werden über zwei
Führungskanäle 29, 30,
für je
eine Ventilkeilhälfte 21, 22 zunächst pneumatisch
dem Montagekopf 10 zugeführt. In einem ersten Abschnitt
sind die Führungskanäle durch
Schläuche 45, 46 gebildet.
Die Zuführung
kann vereinzelt erfolgen oder in ein im Bereich des Montagekopfes 10 vorgesehenes
Magazin. Bei der vereinzelten Zuführung werden die Ventilkeilhälften 21, 22 jeweils
paarweise dem Montagekopf zugeführt,
nämlich
exakt zu dem Zeitpunkt und in der Menge, in der sie zur Montage
benötigt
werden. Die alternative Variante ist in 1 und 5 gezeigt.
Dabei werden die Ventilkeilhälften 21, 22 zunächst in
einem Sammelbereich 31 im Montagekopf 10 aufgestaut
und durch einen Schieber 32 vereinzelt, der pneumatisch
durch einen Druckmittelzylinder 49 betätigt wird. Dabei liegen die
Ventilkeilhälften 21, 22 in
jeweils einem Stapel aufeinander, wobei jeweils die beiden unteren Ventilkeilhälften 21, 22 der
Stapel durch den Schieber 32 in den horizontal versetzen
Führungskanal 29, 30 weiterbefördert werden
(5). Der weitere Transport
der Ventilkeilhälften 21, 22 in
den Führungskanälen 29, 30 erfolgt
durch das Eigengewicht der Ventilkeilhälften 21, 22.
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Im weiteren Verlauf der vertikal
gerichteten Führungskanäle 29, 30 gelangen
die Ventilkeilhälften 21, 22 zu
einem in besonderer Weise ausgebildeten Positionierungsmittel 33 (2 und 3). Das Positionierungsmittel 33 erstreckt
sich in vertikaler Richtung zwischen den beiden Führungskanälen 29, 30.
Das Positionierungsmittel 33 besteht im Wesentlichen aus
einem oberen Schaft 34 und einem am unteren freien Ende
des Schaftes 34 angeordnetem Kopfteil 35. Der
Schaft 34 weist eine leicht konische Gestalt auf, dessen
Durchmesser geringer ist als der Durchmesser des zylindrischen Kopfteils 35.
Wie aus 2 und 3 ersichtlich werden die
Führungskanäle 29, 30 seitlich
durch eine im Querschnitt kreisringförmige bzw. rohrförmige Halterung 36 begrenzt.
Der Innendurchmesser der Halterung 36 ist geringfügig größer als
der maximale Durchmesser des Kopfteils 35. Zur geordneten
Zuführung
der Ventilkeilhälften 21, 22 sind
am Schaft 34 des Positionierungsmittels 33 zwei
im Querschnitt radial abstehende Führungsstege 37 vorgesehen
(4). Die Führungskanäle 29, 30 werden
somit im Bereich der Halterung 36 durch die Führungsstege 37,
den Schaft 34 und die Innenfläche der Halterung 36 begrenzt,
so dass die Führungskanäle 29, 30 in
etwa die gleiche Querschnittsform aufweisen wie die Ventilkeilhälften 21, 22.
Auf diese Weise werden Fehlstellungen der Ventilkeilhälften 21, 22 beim
Transport in den Führungskanälen 29, 30 in
Richtung der Montagehebel 25, 26 vermieden.
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Das Kopfteil 35 des Positionierungsmittels 33 besteht
im gezeigten Ausführungsbeispiel
aus zwei Bereichen mit unterschiedlichen Durchmessern, nämlich mit
einem oberen, dem Schaft 34 zugewandten Bereich und einem
unteren, dem Ventil zugewandten Bereich. Der Durchmesser des oberen
Bereichs ist etwas geringer als der Innendurchmesser der Halterung 36,
wohingegen der Durchmesser des unteren Bereichs etwa dem Durchmesser
des Ventilschafts 11 entspricht. Das Kopfteil weist an
einer Oberseite eine obere Anlagefläche 38 auf. An einer Unterseite
des Kopfteils 35 ist eine untere Anschlagfläche 39 vorgesehen.
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Die Halterung 36 ist feststehend
im Montagekopf 10 angeordnet und erstreckt sich bis kurz
vor die Anlageflächen 27 der
Montagehebel 25, 26, die jeweils seitlich außerhalb
der Halterung 36 angeordnet sind. Die Anlageflächen 27 der
Montagehebel 25, 26 werden somit nicht durch die
Halterung 36 verdeckt.
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Das Positionierungsmittel 33 ist
in vertikaler Richtung zwischen einer oberen Aufnahmeposition (2) und einer unteren Übergabeposition
(3) in vertikaler Richtung
gegenüber
den Montagehebeln 25, 26 auf- und abbewegbar.
Bei der Aufnahmeposition und der Übergabepositionen handelt es
sich um zwei fest vorgegebene und im wesentlichen unveränderliche
Stellungen des Positionierungsmittels 33. Beispielsweise
können
diese beiden Stellungen durch Anschläge einem gegen die Anschläge bewegbaren
Druckmittelzylinder vorgegeben werden, der zum Verfahren des Positionierungsmittels 33 vorgesehen
sein kann.
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Am unteren Ende des Montagekopfes 10 ist eine
Halteplatte 40 angeordnet, die eine zentrische Durchgangsbohrung 41 aufweist.
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Der gesamte Montagekopf 10 ist
zusammen mit dem Positionierungsmittel 33 und den Montagehebeln 25, 26 gegenüber einem
in der 5 nur teilweise
dargestellten und nicht näher
beschriebenen Teil 44 der Montagevorrichtung in vertikaler
Richtung auf- und
abbewegbar, wobei die untere Halteplatte 40 zur Anlage
am Federteller 13 des Ventils 12 kommt. Der Montagekopf 10 ist
hierzu seitlich über
zwei Lager 47 an einer aufrechten Führungsstange 42 gehalten
und an dieser in vertikaler Richtung gegen über dem Teil 44 der
Montagevorrichtung auf- und abbewegbar. Die Verschiebung des Montagekopfes 10 in vertikaler
Richtung erfolgt mittels eines Druckmittelzylinders, wobei der Hub
des Druckmittelzylinders in beiden Richtungen durch Anschläge 48 im
Bereich der Führungsstange 42 begrenzt
ist. Auch der Teil 44 bzw. die gesamte Montagevorrichtung
kann insbesondere dreidimensional beweglich angeordnet sein und
zusammen mit dem Montagekopf 10 positioniert werden.
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Der beschriebene Montagekopf 10 arbeitet wie
folgt:
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Die Ventilkeile 15 werden
vereinzelt, nämlich als
paarweise Ventilkeilhälften 21, 22 in
den unteren Teil der Führungskanäle 29, 30 eingefördert. Dabei befindet
sich das Positionierungsmittel 33 in der in 2 gezeigten oberen Übernahmeposition.
Entsprechend werden die Ventilkeilhälften 21, 22 gegen die
obere Anlagefläche 38 des
Kopfteils 35 gefördert. Die
Ventilkeilhälften 21, 22 liegen
dann auf der oberen Anlagefläche 38 auf,
so das ein Anschlag für
die Ventilkeilhälften 21, 22 gebildet
ist. Danach wird das Positionierungsmittel 33 in vertikaler
Richtung gegenüber
den Montagehebeln 25, 26 abwärts bewegt unter Mitnahme der
Ventilkeilhälften 21, 22 in
die in 3 gezeigte Übergabeposition.
Dabei tritt das Kopfteil 35 nach unten aus der Halterung 36 hinaus bis
durch die zentrische Durchgangsbohrung 41 der Halteplatte 40.
In dieser definierten Übergabeposition
befinden sich die Ventilkeilhälften 21, 22 auf Höhe der Anlageflächen 27 der
Montagehebel 25, 26.
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Zum Aufnehmen der Ventilkeilhälften 21, 22 werden
die Montagehebel 25, 26 zusammengeschwenkt, bis
zu Anlage der Anlageflächen 27 an
den Außenflächen der
Ventilkeilhälften 21, 22.
Dann werden die Saugbohrungen 28 in den Montagehebeln 25, 26 mit
Unterdruck beaufschlagt, so dass die Ventilkeilhälften 21, 22 an
den Montagehebeln 25, 26 pneumatisch gehalten
werden.
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Die Montagehebel 25, 26 sind
zusammen- und auseinander schwenkbar, unter Mitnahme jeweils einer
Ventilkeilhälfte 21, 22 beim
Zusammenschwenken. 2 und 3 zeigen die Montagehebel 25, 26 jeweils
zu unterschiedlichen Zeitpunkten des Bewegungsablaufes. Im einen
Teil der Darstellung rechts von einer Symmetrieachse 44 ist
jeweils die zusammengeschwenkte Position gezeigt, wohingegen links
der Symmetrieachse die auseinander geschwenkte Position gezeigt
ist. Es versteht sich dabei, dass beide Montagehebel 25 übereinstimmend entweder
in die auseinander geschwenkte Position oder in die zusammengeschwenkte
Position bewegt werden.
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Nach der Übergabe der Ventilkeilhälften 21, 22 an
die Montagehebel 25, 26 in der Übergabeposition
werden die Montagehebel 25, 26 auseinander geschwenkt
und das Positionierungsmittel 33 wieder in die obere Aufnahmeposition
gem. 2 bewegt. Dabei
ergibt sich eine weitere Besonderheit des Positionierungsmittels 33.
In dieser Aufnahmeposition dient die Anschlagfläche 39 des Kopfteils 35 als
Anschlag für
die Oberseite 18 des Ventilschafts 11. Zum Ansetzen
der Ventilkeilhälften 21, 22 an
den Ventilschaft 11 wird der Montagekopf 10 zusammen
mit dem Positionierungsmittel 33 und den Montagehebeln 25, 26 mit
den daran pneumatisch gehaltenen Ventilkeilhälften 21, 22 in
vertikaler Richtung abwärts bewegt,
wobei der Federteller 13 an der Halteplatte 40 anliegt
und gegen die Druckkraft der Ventilfeder 14 nach unten
gedrückt
wird. Dabei tritt der Ventilschaft 11 durch die Durchgangsbohrung 23 des
Federtellers 13 und durch die Durchgangsbohrung 41 der
Halteplatte 40 hindurch zwischen die beiden Montagehebel 25, 26.
Die Lage des Positionierungsmittels 33 in der oberen Aufnahmeposition
ist so gewählt,
dass sich bei Anlage des oberen Endes des Ventilschafts 11 die
Ventilkeilhälften 21, 22 in
den Montagehebeln 25, 26 in der exakten Relativposition zur
Montage am Ventilschaft 11 befinden. Somit können die
Montagehebel 25, 26 zusammengeschwenkt werden,
wobei automatisch die Nuten 16 und Wulste 17 der
Ventilkeilhälften 21, 22 formschlüssig mit
den Nuten 19 und Wulsten 20 des Ventilschafts 11 in
Eingriff gebracht werden.
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Nach Unterbrechung des Unterdrucks
in den Saugbohrungen 28 werden die Montagehebe) 25, 26 auseinander
geschwenkt, so dass die Ventilkeilhälften 21, 22 am
Ventilschaft angeordnet bleiben und nachfolgend der Montagekopf 10 zusammen
mit dem Positionierungsmittel 33 und den Montagehebeln 25, 26 nach
oben angehoben. Die Druckkraft der Ventilfeder 14 schiebt
dabei den Federteller 13 nach oben, wobei die Innenfläche 24 im
Bereich der Durchgangsbohrung 23 des Federtellers 13 mit
der Außenfläche der
Ventilkeilhälften 21, 22 formschlüssig in Eingriff
gebracht. Dabei entsteht die an sich bekannte Verbindung des Ventilschafts 11 mit
dem Federteller 13.
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Nach dem Anheben des Montagekopfes 10 oder
gegebenenfalls während
der Aufwärtsbewegung
des Montagekopfes 10 wird pneumatisch ein neues Paar Ventilkeilhälften 21, 22 in
die Schläuche 45, 46 eingefördert, so
dass der vorstehend beschriebene Montagezyklus von Neuem beginnt.
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Das Positionierungsmittel 33 erfüllt demnach eine
vorteilhafte Doppelfunktion. Zum Einen werden die Ventilkeilhälften 21, 22 positionsgenau
den Anlageflächen 27 der
Montagehebel 25, 26 zugeführt. Zum Anderen gibt das Positionierungsmittel 33 in
der oberen Aufnahmeposition die Relativstellung des Ventilschafts 11 zu
den Anlageflächen 27 der
Montagehebel 25, 26 vor. Dies ermöglicht eine
exakte Anordnung der Ventilkeilhälften 21, 22 am
Ventilschaft 11. Insgesamt können auf diese Weise Fehlstellungen
bei der Montage der Ventilkeilhälften 21, 22 im Wesentlichen
vermieden werden.
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Alternativ ist es auch denkbar, dass
die Ventilkeilhälften 21, 22 dem
Positionierungsmittel 33 nicht vereinzelt zugeführt werden,
sondern dass diese oberhalb des Kopfteils 35 des Positionierungsmittels 33 innerhalb
der Halterung angesammelt werden. In der unte ren Übergabeposition
kann durch die Anordnung der Halterung 36 genau zwei Ventilkeilhälften 21, 22 durch
die Montagehebel 25, 26 aufgenommen und dabei
vereinzelt werden.
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- 10
- Montagekopf
- 11
- Ventilschaft
- 12
- Ventil
- 13
- Federteller
- 14
- Ventilfeder
- 15
- Ventilkeil
- 16
- Nut
- 17
- Wulst
- 18
- Oberseite
- 19
- Nut
- 20
- Wulst
- 21
- Ventilkeilhälfte
- 22
- Ventilkeilhälfte
- 23
- Durchgangsbohrung
- 24
- Innenfläche
- 25
- Montagehebel
- 26
- Montagehebel
- 27
- Anlagefläche
- 28
- Saugbohrung
- 29
- Führungskanal
- 30
- Führungskanal
- 31
- Sammelbereich
- 32
- Schieber
- 33
- Positionierungsmittel
- 34
- Schaft
- 35
- Kopfteil
- 36
- Halterung
- 37
- Führungssteg
- 38
- Anlagefläche
- 39
- Anschlagfläche
- 40
- Halteplatte
- 41
- Durchgangsbohrung
- 42
- Führungsstange
- 43
- Teil
- 44
- Symmetrieachse
- 45
- Schlauch
- 46
- Schlauch
- 47
- Lager
- 48
- Anschlag
- 49
- Druckmittelzylinder