Der vorliegenden Erfindung liegt
daher die Aufgabe zugrunde, Behälter
aus Kunststoff bereitzustellen, die hohe mechanische Festigkeiten
bei möglichst
geringem Materialaufwand haben.
Es wurde nun erkannt, dass die Ursache
für das
genannte mechanische Versagen eine ungleichmäßige Wanddicke des Behälters ist.
Die ungleichmäßige Wanddicke der Behälter, die
aus dem Stand der Technik bekannt sind, ergibt sich bei deren Herstellung,
da die Kunststoffschmelze während
der Verarbeitung nach dem Extrusionsblasformverfahren oder nach
dem Spritzstreckblasformverfahren ungleichmäßige Wanddicken ergibt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
wird gelöst
durch einen Behälter
enthaltend Kunststoff, wobei die regelmäßige Behälterwand an ihrer dicksten
Stelle höchstens
drei mal so dick ist wie an ihrer dünnsten Stelle.
Bevorzugt ist die regelmäßige Behälterwand
an ihrer dicksten Stelle höchstens
2,6 mal so dick ist wie an ihrer dünnsten Stelle.
Besonders bevorzugt ist die regelmäßige Behälterwand
an ihrer dicksten Stelle höchstens
2,2 mal so dick ist wie an ihrer dünnsten Stelle.
Der Behälter ist bevorzugt eine Flasche.
Der Behälter ist besonders bevorzugt
eine Wasserflasche.
Der Behälter enthält bevorzugt den Kunststoff
Polycarbonat.
Weiterhin wird die Aufgabe der vorliegenden
Erfindung gelöst
durch ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Behälters durch
Extrusionsblasformen oder durch Spritzstreckblasformverfahren.
Bevorzugt sind rotationssymmetrische
Behälter.
Bevorzugt sind Behälter
mit nur einer Öffnung.
Mit regelmäßiger Behälterwand ist die Behälterwand
an all den Stellen gemeint, an denen nicht absichtlich dickere oder
dünnere
Stellen vorgesehen sind. In 4 sind
solche absichtlich dickeren Stellen im Bereich des Flaschenhalses
zu erkennen. Die regelmäßige Behälterwand
wäre bei
idealen Produktionsbedingungen der Behälter also überall gleich dick.
Die erfindungsgemäßen Behälter wurden beispielhaft aus
einem Polycarbonat mit bestimmten rheologischen Eigenschaften hergestellt.
Deshalb soll im folgenden der uniaxiale Dehnversuch beschrieben
werden, mit dem diese rheologischen Eigenschaften gemessen werden
können.
Der uniaxiale Dehnversuch von Polymerschmelzen
und seine Durchführung
sind dem Fachmann bekannt. Der uniaxiale Dehnversuch kann mit Geräten nach
dem Typ Münstedt
durchgeführt
werden. Diese werden beschrieben in H. Münstedt, J. Rheol., Band 23,
Seiten 421 bis 436 (1979). Diese werden auch beschrieben in gängigen Lehrbüchern wie
zum Beispiel in Ch. W. Macosko: Rheology, Verlag Wiley/VCH, 1994,
insbesondere Seiten 288 bis 297 und in M. Pahl, W. Gleißle, H.-M.
Laun: Praktische Rheologie der Kunststoffe und Elastomere, VDI-Verlag,
1995, insbesondere Seiten 349 bis 357.
Die Methoden zur Bestimmung der Scherviskosität in Abhängigkeit
von der Zeit sind dem Fachmann bekannt.
Die Bestimmung der Scherviskosität in Abhängigkeit
von der Zeit wird bevorzugt in einem Rotationsrheometer bei niedrigen
Schergeschwindigkeiten durchgeführt.
Die Bestimmung der Scherviskosität
kann im Rotationsrheometer auch unter oszillierender Deformation
durchgeführt
und mittels geläufigen
Methoden in eine zeitabhängige
Viskosität überführt werden.
Aufbau und Verwendungsweise von Rotationsrheometern sind in gängigen Lehrbüchern beschrieben.
Zum Beispiel in M. Pahl, W. Gleißle, H.-M. Laun: Praktische
Rheologie der Kunststoffe und Elastomere, VDI-Verlag, 1995.
Die Bestimmung der Dehnviskosität in Abhängigkeit
von der Zeit erfolgt bevorzugt mittels eines Dehnrheometers nach
Münstedt.
Der uniaxiale Dehnversuch lässt
sich auch mit einer Reihe anderer Rheometer durchführen, beispielsweise
mit dem kommerziell erhältlichen
Dehnrheometer nach Meissner. Dieses ist beschrieben in J. Meissner,
Rheologica Acta 8, Band 78 (1969) und in J.S. Schulze et
al., Rheol. Acta, Band 40 (2001) Seiten 457 bis 466.
Die Hencky-Dehnung ε ist eine
dimensionslose Größe. Die
Dehnviskosität ηE hat die Einheit Pascal multipliziert mit
Sekunden. Die Scherviskosität
n hat ebenfalls die Einheit Pascal multipliziert mit Sekunden.
Als Maß für die relative Erhöhung der
Dehnviskosität ηE dient der Quotient S. Der Quotient S ist
dimensionslos. S ist der Quotient aus der Dehnviskosität ηE und der dreifachen Scherviskosität 3η. S
hängt von
der Messtemperatur T, der Hencky-Dehnrate έ (Einheit:
1 dividiert durch Sekunde) und der Hencky-Dehnung e beziehungsweise
der Zeit ab.
Es gilt folgende Formel: S = ηE (t, έ ) dividiert durch 3η(t)
Die Gesamtdehnung e (Einheit: dimensionslos)
ist mit der Probenausgangslänge
L0 (Einheit: Meter) und der aktuellen Probenlänge L (Einheit:
Meter) sowie der Dehngeschwindigkeit έ (Einheit: 1 geteilt
durch Sekunde) und der Zeit t (Einheit: Sekunde) verknüpft über: ε =
natürlicher
Logarithmus von (L dividiert durch L0) = έ multipliziert
mit t
Bevorzugt ist ein Kunststoff, insbesondere
Polycarbonat, bei dem bei einer Temperatur von 200°C für das Verhältnis S
gilt, dass es bei einer Hencky-Dehnung ε von 2,0 und einem Dehnratenbereich έ zwischen 0,1
und 0,01 größer als
1,1 ist, und dass es bei einer Hencky-Dehnung ε von 2.5 und einem Dehnratenbereich έ zwischen
0,1 und 0,01 größer als
1,1 ist, wobei S definiert ist als S = ηE dividiert
durch 3η.
Besonders bevorzugt ist ein Kunststoff,
insbesondere Polycarbonat, bei dem bei einer Temperatur von 200°C für das Verhältnis S
gilt, dass es bei einer Hencky-Dehnung e von 2.0 und einem Dehnratenbereich έ zwischen
0,1 und 0,01 größer als
1,3 ist, und dass es bei einer Hencky-Dehnung ε von 2.5 und einem Dehnratenbereich έ zwischen
0,1 und 0,01 größer als
1,5 ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist ein Behälter
enthaltend Kunststoff. Hier ist ein Behälter gemeint, der den Kunststoff
zum Beispiel als Wandungsmaterial enthält. Nicht gemeint ist ein Behälter aus
ganz anderen Materialien, der den Kunststoff nur als Füllgut enthält.
Weiterhin ist Gegenstand der vorliegenden
Erfindung ein Verfahren zur Herstellung dieses Behälters durch
Extrusionsblasformen oder durch das Spritzstreckblasformverfahren.
Um Kunststoffe, insbesondere Polycarbonate,
mit den genannten dehnrheologischen Eigenschaften zu erhalten, kann
der Fachmann verschiedene Parameter der Kunststoffe, insbesondere
Polycarbonate, gezielt einstellen. Er kann zum Beispiel die Molmasse
und den Verzweigungsgrad beeinflussen. Auch die Wahl der Monomere
und Comonomere oder der Endgruppen hat Einfluss auf die dehnrheologischen
Eigenschaften. Der Fachmann kann auch geeignete Additive einsetzen,
um die gewünschten
erfindungsgemäßen dehnrheologischen
Eigenschaften zu erhalten.
Der Vorteil des genannten Kunststoffes,
insbesondere Polycarbonates liegt darin, dass es die Herstellung
der erfindungsgemäßen Behälter mit
deren vorteilhaften Eigenschaften erlaubt. Dabei können die
bekannten und vorteilhaften Verfahren (Extrusionsblasformen und
oder Spritzstreckblasformverfahren) eingesetzt werden.
Natürlich ist die vorliegende Erfindung
nicht auf Behälter
enthaltend Kunststoffe beschränkt,
bei denen die Kunststoffe die genannten rheologischen Eigenschaften
haben. Diese sind nur bevorzugt, weil sie es erlauben die Behälter nach
einfachen und bekannten Verfahren (Extrusionsblasformen oder Spritzstreckblasformverfahren)
herzustellen. Allgemein ist es nur wichtig, die genannte Homogenität der Wanddicke zu
realisieren. Dies kann auch mit anderen Methoden und anderen Kunststoffen
geschehen (z.B. Spritzgießen
oder Pressen).
Die erfindungsgemäßen Behälter haben den Vorteil, dass
sie bei vorgegebener Menge Kunststoff pro Behälter eine hohe mechanische
Festigkeit haben.
Die erfindungsgemäßen Behälter weisen zahlreiche weitere
Vorteile auf. Sie sind widerstandsfähig gegen mechanische Belastungen,
d. h. bruchfest und haben darüber
hinaus ein vorteilhaftes Spektrum weiterer mechanischer Eigenschaften.
Sie haben gute optische Eigenschaften, insbesondere weisen sie hohe
Transparenz auf. Sie haben eine hohe Wärmeformbeständigkeit. Aufgrund der hohen
Wärmeformbeständigkeit
können
die erfindungsgemäßen Behälter mit
heißem
Wasser gereinigt werden oder mit Heißdampf sterilisiert werden.
Sie haben eine hohe Resistenz gegen die üblichen Reinigungsmittel, die
beispielsweise zur Reinigung von Wasserflaschen für den Mehrwegeinsatz,
ein Anwendungsfeld der erfindungsgemäßen Behälter, eingesetzt werden. Sie
sind durch bekannte Verfahren leicht und kostengünstig herstellbar. Hierbei
kommen die guten Verarbeitungseigenschaften des Kunststoffes, insbesondere
Polycarbonates, vorteilhaft zum Ausdruck. Sie weisen eine geringe
Alterung des Materials im Gebrauch und damit lange Gebrauchsdauer
auf. Für
einen gegebenenfalls auftretenden Mehrweg-Einsatz bedeutet dies
viele Nutzungszyklen.
Behälter im Sinne der vorliegenden
Erfindung können
zur Verpackung, zur Lagerung oder zum Transport von Flüssigkeiten,
von Feststoffen oder von Gasen verwendet werden. Bevorzugt sind
Behälter
zur Verpackung, zur Lagerung oder zum Transport von Flüssigkeiten
(Flüssigkeitsbehälter), besonders
bevorzugt sind Behälter
zur Verpackung, zur Lagerung oder zum Transport von Wasser (Wasserflaschen).
Behälter im Sinne der Erfindung
sind bevorzugt Hohlkörper
mit einem Volumen von 0,1 1 bis 50 1, vorzugsweise 0,5 1 bis 50
1, ganz besonders bevorzugt sind Volumina von 1 1, 51, 121, und
201.
Ganz besonders bevorzugt sind 3 und
5 Gallonen Wasserflaschen.
Die Behälter haben bevorzugt ein Leergewicht
von bevorzugt 0,1 g bis 3000 g, vorzugsweise 50 g bis 2000g und
besonders bevorzugt von 650 g bis 900g.
Die Wanddicken der Behälter betragen
bevorzugt 0,5 mm bis 5 mm, vorzugsweise 0,8 mm bis 4 mm.
Behälter im Sinne der vorliegenden
Erfindung haben bevorzugt eine Länge
von bevorzugt 5 mm bis 2000 mm, besonders bevorzugt 100 mm bis 1000
mm.
Die Behälter haben bevorzugt einen
Maximalumfang von bevorzugt 10 mm bis 250 mm, vorzugsweise von 50
mm bis 150 mm und ganz besonders bevorzugt von 70 bis 90 mm.
Behälter im Sinne der Erfindung
haben bevorzugt einen Flaschenhals einer Länge von bevorzugt 1 mm bis
500 nun, vorzugsweise von 10 mm bis 250 mm, besonders bevorzugt
von 50 mm bis 100 mm und ganz besonders bevorzugt von 70 bis 80
mm.
Die Wanddicke des Flaschenhalses
der Behälter
variiert bevorzugt zwischen 0,5 mm und 10 mm, besonders bevorzugt
von 1 mm bis 10 mm und ganz besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm.
Der Durchmesser des Flaschenhalses
variiert bevorzugt zwischen 5 mm und 200 mm. Besonders bevorzugt
sind 10 mm bis 100 mm und ganz besonders bevorzugt sind 45 mm bis
75 mm.
Der Flaschenboden der erfindungsgemäßen Behälter hat
einen Durchmesser von bevorzugt 10 mm bis 250 mm, vorzugsweise 50
mm bis 150 nun, und ganz besonders bevorzugt 70 bis 90 mm.
Behälter im Sinne der vorliegenden
Erfindung können
jede beliebige geometrische Form haben, sie können z.B. rund, oval oder mehreckig
oder kantige mit zum Beispiel 3 bis 12 Seiten sein. Bevorzugt sind
runde, ovale und hexagonale Formen.
Das Design der Behälter kann
auf jeder beliebigen Oberflächenstruktur
basieren. Die Oberflächenstrukturen
sind vorzugsweise glatt oder verrippt. Die erfindungsgemäßen Behälter können auch
mehrere verschiedenen Oberflächenstrukturen
aufweisen. Rippen oder Sicken können
um den Umfang der Behälter
laufen. Sie können
einen beliebigen Abstand haben oder mehrere voneinander verschiedene
beliebige Abstände. Die
Oberflächenstrukturen
der erfindungsgemäßen Behälter können aufgerauhte
oder integrierte Strukturen, Symbole, Ornamente, Wappen, Firmenzeichen,
Warenzeichen, Namenszüge,
Herstellerangaben, Werkstoffkennzeichnungen und oder Volumenangaben
aufweisen.
Die erfindungsgemäßen Behälter können eine beliebige Anzahl
von Griffen aufweisen, die sich seitlich, oben oder unten befinden
können.
Die Griffe können
außenstehend
und oder integriert in die Behälterkontur
sein. Die Griffe können
klappbar oder feststehend sein. Die Griffe können jede beliebige Kontur
aufweisen, z. B. oval, rund oder mehreckig. Die Griffe weisen bevorzugt
eine Länge
von 0,1 mm bis 180 mm, vorzugsweise von 20 mm bis 120 mm auf.
Die erfindungsgemäßen Behälter können außer dem erfindungsgemäßen Kunststoffe
noch in geringerem Ausmaß andere
Substanzen enthalten, z. B. Dichtungen aus Kautschuk oder Griffe
aus anderen Materialien.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Behälter erfolgt
bevorzugt nach dem Extrusionsblasverfahren oder nach dem Spritzreckblasverfahren.
In einer bevorzugten Ausführungsform
des zur Herstellung der erfindungsgemäßen Behälter werden die erfindungsgemäßen Kunststoffe
auf Extrudern mit einer glatten oder genuteten, bevorzugt einer
glatten Einzugszone verarbeitet.
Die Antriebsleistung des Extruders
wird dem Schneckendurchmesser entsprechend gewählt. Beispielhaft sei genannt,
dass bei einem Schneckendurchmesser von 60 mm die Antriebsleistung
des Extruders ca. 30 bis 40 kW, bei einem Schneckendurchmesser von
90 mm ca. 60 bis 70 kW beträgt.
Geeignet sind die in der Verarbeitung
von technischen Thermoplasten üblichen
Universal-Drei-Zonen-Schnecken.
Für
die Herstellung von Behältern
des Volumens 1 l wird ein Schneckendurchmesser von 50 bis 60 mm
bevorzugt. Für
die Herstellung von Behältern
des Volumens 20 l wird ein Schneckendurchmesser von 70 bis 100 mm
bevorzugt. Die Länge
der Schnecken beträgt
bevorzugt das 20- bis 25-fache des Durchmessers der Schnecke.
Im Falle des Blasformverfahrens wird
das Blasformwerkzeug bevorzugt auf 50 bis 90°C temperiert, um eine brillante
und qualitativ hochwertige Oberfläche der Behälter zu erhalten.
Um eine gleichmäßige und effektive Temperierung
des Blasformwerkzeugs zu gewährleisten,
sind der Bodenbereich und der Mantelbereich separat voneinander
temperierbar.
Das Blasformwerkzeug wird bevorzugt
mit einer Quetschkraft von 1000 bis 1500 N je cm Quetschnahtlänge geschlossen.
Vor der Verarbeitung wird der Kunststoff
bevorzugt getrocknet, damit die optische Qualität der Behälter nicht durch Schlieren
oder Bläschen
beeinträchtigt
wird und er bei der Verarbeitung nicht hydrolytisch abgebaut wird.
Der Restfeuchtegehalte nach Trocknung beträgt bevorzugt weniger als 0,01
Gew. %. Bevorzugt wird eine Trocknungstemperatur von 120°C. Niedrigere
Temperaturen gewährleisten
keine ausreichende Trocknung, bei höheren Temperaturen besteht
die Gefahr, dass die Granulatkörner
des Kunststoffe zusammenkleben und dann nicht mehr verarbeitbar
sind. Trockenluft-Trockner werden bevorzugt.
Die bevorzugte Schmelzetemperatur
bei der Verarbeitung von Kunststoffen auf der Basis von Polycarbonat
ist 230° bis
300°C.
Die erfindungsgemäßen Behälter können zur Verpackung, zur Lagerung
oder zum Transport von Flüssigkeiten,
von Feststoffen oder von Gasen verwendet werden. Bevorzugt ist die
Ausführungsform
als Behälter, die
beispielsweise zur Verpackung, zur Lagerung oder zum Transport von
Flüssigkeiten
verwendet werden. Besonders bevorzugt ist die Ausführungsform
als Wasserflasche, die beispielsweise zur Verpackung, zur Lagerung
oder zum Transport von Wasser verwendet werden kann.
Polycarbonate im Sinne der vorliegenden
Erfindung sind bevorzugt thermoplastisch verarbeitbare aromatische
Polycarbonate. Es können
sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate sein.
Besonders bevorzugte Polycarbonate
sind das Homopolycarbonat auf Basis von Bisphenol A, das Homopolycarbonat
auf Basis von 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und die Copolycarbonate auf
Basis der beiden Monomere Bisphenol A und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
Auch Polycarbonate, in denen bis
zu 80 Mol %, insbesondere von 20 Mol % bis zu 50 Mol %, der Carbonat-Gruppen
durch aromatische Dicarbonsäureester-Gruppen
ersetzt sind, gehören
zu den erfindungsgemäßen Polycarbonaten.
Derartige Polycarbonate, die sowohl Säurereste der Kohlensäure als
auch Säurereste von
aromatischen Dicarbonsäuren
in der Molekülkette
eingebaut enthalten, werden auch als aromatische Polyestercarbonate
bezeichnet.
Die Herstellung der Polycarbonate
kann in bekannter Weise aus Diphenolen, Kohlensäurederivaten, gegebenenfalls
Kettenabbrechern und gegebenenfalls Verzweigern erfolgen. Zur Herstellung
der Polyestercarbonate wird dabei ein Teil der Kohlensäurederivate
durch aromatische Dicarbonsäuren
oder Derivate der Dicarbonsäuren
ersetzt. Dies erfolgt nach Maßgabe
der in den aromatischen Polycarbonaten zu ersetzenden Carbonatstruktureinheiten
durch aromatische Dicarbonsäureesterstruktureinheiten.
Einzelheiten der Herstellung von
Polycarbonaten sind bekannt. Beispielhaft sei hingewiesen auf:
- 1. Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews,
Volume 9, Interscience Publishers, New York, London, Sydney 1964;
- 2. D.C. Prevorsek, B.T. Debona und Y. Kesten, Corporate Research
Center, Allied Chemical Corporation. Morristown, New Jersey 07960: "Synthesis of Poly(ester
Carbonate) Copol)mers" in
Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol. 19,
75–90
(1980);
- 3. D. Freitag, U. Grigo, P.R. Müller, N. Nouvertne', BAYER AG, "Polycarbonates" in Encyclopedia
of Polymer Science and Engineering, Volume 1 1, Second Edition,
1988, Seiten 648–718;
- 4. U. Grigo, K. Kircher und P. R- Müller "Polycarbonate" in Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch,
Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester,
Carl Hanser Verlag München,
Wien 1992, Seiten 117–299.
Die Polycarbonate einschließlich der
Polyestercarbonate haben bevorzugt mittlere Molekulargewichte Mw
von 12 000 bis 120 000 g/mol (ermittelt durch Messung der relativen
Viskosität
bei 25°C
in Methylenchlorid bei einer Konzentration von 0,5 g Polycarbonat
pro 100 ml Methylenchlorid). Bevorzugt sind 15 000 bis 80 000 g/mol,
insbesondere bevorzugt sind 15 000 bis 60 000 g/mol.
Für
die Herstellung der Polycarbonate geeignete Diphenole sind beispielsweise
Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyl, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane,
Bis(hydroxy-phenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxy phenyl)-ether,
Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis(hydroxyphenyl)-sulfoxide,
(α,α'-Bis-(hydroxyphenyl)-düsopropylbenzole,
sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.
Bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-1-phenyl-propan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenyl-ethan,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-m/p düsopropylbenzol,
2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon,
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-m/p-diisopropyl-Benzol,
2,2-und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
Besonders bevorzugte Diphenole sind
4,4'-Dihydroxydiphenyl,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenyl-ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-m/p
diisopropylbenzol und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
Diese und weitere geeignete Diphenole
und ihre Herstellung sind z.B. offenbart in
US-A 3 028 635 ,
2 999 835 ,
3 148 172 ,
2 991 273 ,
3 271 367 ,
4 982 014 und
2 999 846 , in
DE-A 1 570 703 ,
2 063 050 ,
2 036 052 ,
2 211 956 und
3 832 396, in
FR-A 1 561 518 , in der Monographie "H. Schnell, Chemistry
and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York
1964
" sowie
in
JP-A 62039/1986 ,
62040/1986 und
105550/1986 .
Im Falle der Homopolycarbonate wird
nur ein Diphenol eingesetzt, im Falle der Copolycarbonate werden
mehrere Diphenole eingesetzt, wobei selbstverständlich die verwendeten Diphenole
(auch Bisphenole genannt), wie auch alle anderen der Synthese zugesetzten
Chemikalien und Hilfsstoffe mit den aus ihrer eigenen Synthese stammenden
Verunreinigungen kontaminiert sein können, obwohl es wünschenswert
ist, mit möglichst
sauberen Rohstoffen zu arbeiten.
Geeignete Kettenabbrecher, die bei
der Herstellung der Polycarbonate verwendet werden können, sind
sowohl Monophenole als auch Monocarbonsäuren.
Geeignete Monophenole sind beispielsweise
Phenol, Alkylphenole wie Kresole, ptert.Butylphenol, p-n-Octylphenol,
p-iso-Octylphenol, p-n-Nonylphenol und p-iso-Nonylphenol, Halogenphenole wie p-Chlorphenol,
2,4-Dichlorphenol, p-Bromphenol und 2,4,6-Tribromphenol, bzw. deren
Mischungen.
Geeignete Monocarbonsäuren sind
beispielsweise Benzoesäure,
Alkylbenzoesäuren
und Halogenbenzoesäuren.
Bevorzugte Kettenabbrecher sind die
Phenole der Formel (I) R6-Ph-OH (I) worin R6 für
H oder einen verzweigten oder unverzweigten C1-C18-Alkylrest steht.
Die Menge an einzusetzendem Kettenabbrecher
beträgt
bevorzugt 0,5 Mol-% bis 10 Mol %, bezogen auf Mole an jeweils eingesetzten
Diphenolen. Die Zugabe der Kettenabbrecher kann vor, während oder
nach der Phosgenierung erfolgen.
Die Polycarbonate können verzweigt
sein. Geeignete Verzweiger, die zur Verzweigung der Polycarbonate
verwendet werden können,
sind die in der Polycarbonatchemie bekannten tri- oder mehr als
trifunktionellen Verbindungen, insbesondere solche mit drei oder
mehr als drei phenolischen OH-Gruppen.
Geeignete Verzweiger sind beispielsweise
Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2,4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan,
1,3,5- Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis-[4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl]-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol,
2,6-Bis-(2-hydroxy-5'-methyl-benzyl)-4-methylphenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan,
Hexa-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)phenyl)-orthoterephthalsäureester,
Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, Tetra-(4-(4-hydroxy-phenyl-isopropyl)-phenoxy)-methan
und 1,4-Bis(4',4"-dihydroxy-triphenyl)-methyl)-benzol
sowie 2,4-Dihydroxybenzoesäure,
Trimesinsäure,
Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.
Die Menge der gegebenenfalls einzusetzenden
Verzweiger beträgt
bevorzugt 0,05 Mol % bis 2,5 Mol-%, bezogen auf Mole an jeweils
eingesetzten Diphenolen.
Die Verzweiger können entweder mit den Diphenolen
und den Kettenabbrechern in der wässrig alkalischen Phase vorgelegt
werden, oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst vor der
Phosgenierung zugegeben werden.
Alle diese Maßnahmen zur Herstellung der
Polycarbonate sind dem Fachmann geläufig.
Für
die Herstellung der Polyestercarbonate geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind
beispielsweise Phthalsäure,
Terephthalsäure,
Isophthalsäure,
tert.-Butylisophthalsäure,
3,3'-Diphenyldicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, 4,4-Benzophenondicarbonsäure, 3,4'-Benzophenondicarbonsäure, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2-Bis-(4-carboxyphenyl)-propan,
Trimethyl-3-phenylindan-4,5'-dicarbonsäure.
Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden
besonders bevorzugt die Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure eingesetzt.
Derivate der Dicarbonsäuren sind
beispielsweise die Dicarbonsäuredihalogenide
und die Dicarbonsäuredialkylester,
insbesondere die Dicarbonsäuredichloride
und die Dicarbonsäuredimethylester.
Der Ersatz der Carbonatgruppen durch
die aromatischen Dicarbonsäureestergruppen
erfolgt im wesentlichen stöchiometrisch
und auch quantitativ, so dass das molare Verhältnis der Reaktionspartner
sich auch im fertigen Polyestercarbonat wiederfindet. Der Einbau
der aromatischen Dicarbonsäureestergruppen
kann sowohl statistisch als auch blockweise erfolgen.
Die Herstellung der Polycarbonate
erfolgt bevorzugt nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder dem bekannten
Schmelzeumesterungsverfahren. Im ersten Fall dient als Kohlensäurederivat
vorzugsweise Phosgen, im letzteren Fall vorzugsweise Diphenylcarbonat.
Im ersten Fall dient als Kohlensäurederivat
vorzugsweise Phosgen, im letzteren Fall vorzugsweise Diphenylcarbonat.
Katalysatoren, Lösungsmittel, Aufarbeitung,
Reaktionsbedingungen etc. für
die Polycarbonatherstellung sind in beiden Fällen bekannt.
Das Schmelzeumesterungsverfahren
ist insbesondere beschrieben in H. Schnell, "Chemistry and Physis of Polycarbonates", Polymer Reviews,
Band 9, S. 44 bis 51, Interscience Publishers, New York, London,
Sidney, 1964 sowie in
DE-A 1
031 512 , in
US-A 3 022
272 , in
US-A 5 340 905 und
in
US-A 5 399 659 .
Die Polycarbonate können noch
die üblichen
Additive, beispielsweise Pigmente, UV-Stabilisatoren, Thermo-Stabilisatoren,
Antioxidantien und Entformungsmittel in den für Polycarbonate üblichen
Mengen enthalten.
Für
den Fall, dass die Polycarbonate Additive oder andere Zusatzstoffe
enthalten werden die Zusammensetzungen aus Polycarbonat und Additiven
bzw. Zusatzstoffen auch Polycarbonatformmassen genannt.
Diese üblichen Additive können in
bekannter Weise zusammen mit den erfindungsgemäßen Komponenten oder danach
den Polycarbonaten zugesetzt werden.
Bei der Herstellung von Polycarbonat
werden bevorzugt Rohstoffe und Hilfsstoffe mit einem geringen Grad
an Verunreinigungen eingesetzt. Insbesondere bei der Herstellung
nach dem Schmelzeumesterungsverfahren sollen die eingesetzten Bisphenole
und die eingesetzten Kohlensäurederivate
möglichst
frei von Alkaliionen und Erdalkaliionen sein. Derart reine Rohstoffe
sind zum Beispiel erhältlich,
indem man die Kohlensäurederivate,
zum Beispiel Kohlensäureester,
und die Bisphenole umkristallisiert, wäscht oder destilliert.
Bei der Herstellung von Polycarbonaten
nach dem Schmelzeumesterungsverfahren kann die Reaktion des Bisphenols
und des Kohlensäurediesters
kontinuierlich oder diskontinuierlich beispielsweise in Rührkesseln,
Dünnschichtverdampfern,
Fallfilmverdampfern, Rührkesselkaskaden,
Extrudern, Knetern, einfachen Scheibenreaktoren und Hochviskosscheibenreaktoren
durchgeführt
werden.
Kohlensäurediester, die zur Herstellung
von Polycarbonaten eingesetzt werden können, sind zum Beispiel Diarylester
der Kohlensäure,
wobei die beiden Arylreste bevorzugt jeweils 6 bis 14 C-Atome haben.
Vorzugsweise werden die Diester der Kohlensäure auf der Basis von Phenol
oder alkylsubstituierten Phenolen, also zum Beispiel Diphenylcarbonat
oder Dikresylcarbonat, eingesetzt. Bezogen auf 1 Mol Bisphenol werden die
Kohlensäurediester
bevorzugt in einer Menge von 1,01 bis 1,30 Mol, besonders bevorzugt
in einer Menge von 1,02 bis 1,15 Mol eingesetzt.
Falls bei der Herstellung der Polycarbonate
Phenole, Alkylphenole und/oder Arylphenole eingesetzt werden, haben
diese die Wirkung von Kettenabbrechern. Das heißt sie begrenzen die maximal
erreichbare mittlere molare Masse. Sie können entweder zusammen mit
den Monomeren, die für
die Herstellung des Polycarbonates benötigt werden, oder in einer
späteren
Phase der Polycarbonatsynthese zugesetzt werden. Sie wirken als
monofunktionelle Verbindungen im Sinne der Polycarbonatsynthese
und wirken deshalb als Kettenabbrecher.
Die bei der Herstellung des Polycarbonates
optional eingesetzen Phenol, Alkylphenole und/oder Arylphenole werden
bevorzugt in einer Menge von 0,25 bis 10 Mol-%, bezogen auf die
Summe der jeweils eingesetzten Bisphenole, eingesetzt.
Es können auch Mischungen aus Phenol
und/oder einem oder mehreren Alkylphenole und/oder Arylphenole eingesetzt
werden.
Die bei der Herstellung des Polycarbonates
optional eingesetzten Alkylphenole und/oder Arylphenole führen zu
Alkylphenylendgruppen bzw. zu Arylphenylendgruppen. Daneben können in
dem entstehenden Polycarbonat je nach Herstellverfahren andere Endgruppen
auftreten, wie z. B. phenolische OH-Endgruppen oder Chlorkohlensäureesterendgruppen.
Bevorzugt werden als Kettenabbrecher
ausschließlich
Phenol, Alkylphenole und/oder Arylphenole ohne den Zusatz weiterer
Substanzen, die als Kettenabbrecher wirken können, eingesetzt.
Geeignete weitere Substanzen, die
als Kettenabbrecher wirken können,
sind sowohl Monophenole als auch Monocarbonsäuren. Geeignete Monophenole
sind z.B. Phenol, p-Chlorphenol oder 2,4,6-Tribromphenol. Geeignete
Monocarbonsäuren
sind Benzoesäure,
Alkylbenzoesäuren
und Halogenbenzoesäuren.
Die bevorzugten weiteren Substanzen,
die als Kettenabbrecher wirken können
sind Phenol, p-tert. Butylphenol, Cumylphenol und Isooctylphenol.
Die Menge an weitere Substanzen,
die als Kettenabbrecher wirken können,
beträgt
bevorzugt zwischen 0,25 und 10 Mol-%, bezogen auf die Summe der
jeweils eingesetzten Bisphenole.
Das Messverfahren zur Bestimmung
der uniaxialen Dehnviskosität
wird im Folgenden beschrieben.
Zur Messung der uniaxialen Dehnviskosität wird eine
zylinderförmige
Kunststoffprobe (effektive Abmessungen: Durchmesser etwa zwischen
4 und 5 mm, Länge
etwa zwischen 20 und 25 mm) mittels Spannbacken an den Enden fixiert
und in ein Dehnrheometer eingespannt.
Die Probe wird dann mittels eines Ölbades,
welches bei der Messtemperatur von 200°C annähernd die gleiche Dichte wie
der Kunststoff besitzt, temperiert. Nach Erreichen der Temperaturkonstanz
wird die Deformation über
die Abzugsstange, die mit den Spannbacken an einem Ende der Probe
verbunden ist, vorgegeben. Hierbei wird eine konstante Hencky-Dehngeschwindigkeit έ vorgegeben.
Dies bedeutet, dass die Abzugsgeschwindigkeit u exponentiell mit
der Zeit zunimmt.
Am anderen Ende der Probe wird die
Zugkraft als Funktion der Zeit bzw. Gesamtdehnung gemessen. Durch
Bezug der ermittelten Zugspannung auf die zeitabhängige Querschnittsfläche lasst
sich die uniaxiale Dehnviskosität
ermitteln.
Bei dem für die Messungen in den Beispielen
der vorliegenden Schrift verwendeten Dehnrheometer liegt die maximale
Abzugslänge
bei etwa 500 mm, was einer maximalen Deformation von etwa L/L0 = 25 bzw. einer maximalen Hencky-Dehnung
von etwa in (L/L0) = 3.2 entspricht. Allerdings
wurde die Gesamtdehnung bei den untersuchten Polycarbonaten nicht
immer erreicht, da die Proben vorher abreißen bzw. versagen können.
Die Auswertung des uniaxialen Dehnversuches
erfolgt wie folgt. Der Logarithmus des einfachen Dehnviskositätswertes
und des dreifachen Scherviskositätswertes
werden gemeinsam in einem Diagramm in Abhängigkeit von der Zeit dargestellt.
Es wurde festgestellt, dass gerade die Kunststoffe für die Herstellung
von Behältern
geeignet sind, bei denen die Dehnviskositäten im Vergleich zur dreifachen
Scherviskosität
stark ansteigen (siehe 1).
Die Kunststoffe, bei denen die Dehnviskositäten im Vergleich zur dreifachen
Scherviskosität
nicht stark ansteigen (siehe 2)
sind weniger bzw. nicht geeignet für die Herstellung von Wasserflaschen.
Die Schmelzen der Polycarbonate,
welche zur Herstellung von Wasserflaschen nicht vorteilhaft sind, lassen
sich teilweise gar nicht auf hohe Gesamtdehnungen (ε > 2.5) deformieren,
da die Proben sich einschnüren
und/oder versagen.
Die Messergebnisse der uniaxialen
Dehnviskosität
können
sehr stark von der richtigen Versuchsführung abhängen. Bei falscher Versuchsdurchführung können stark
erhöhte
Dehnviskositäten
gemessen werden, die nicht real sind; zur Ermittlung korrekter Messwerte
ist auf eine adäquate
Versuchsdurchführung
und -auswertung zu achten (vgl. Th. Schweizer, Rheol. Acta 39 (2000)
5, Seiten 428–443;
J.S. Schulze et a1., Rheol. Acta 40 (2001) Seiten 457–466; und
V. C. Barroso, J. A. Covas, J. M. Maia Rheol. Acta 41 (2002) Seiten 154–161).
1 und 2 werden im folgenden beschrieben.
1 zeigt
die uniaxiale Dehnviskosität ηE(t, έ ) und die dreifache Scherviskosität 3η(t) für ein Polycarbonat,
welches für
die Herstellung von Wasserflaschen nach dem Extrusionsblasverfahren
vorteilhaft ist (hergestellt gemäß dem erfindungsgemäßen Beispiel).
Die dreifache Scherviskosität
3η(t) ist
als durchgezogene Linie dargestellt. Die uniaxialen Dehnviskositäten ηE(t, έ ) für drei unterschiedliche Dehnraten έ von
0,1 und 0,03 und 0,01 (Einheit: 1 geteilt durch Sekunde) sind als Linien
mit Symbolen dargestellt. Es ist zu erkennen, dass für alle Dehnraten
mit zunehmender Zeit die Dehnviskositäten stark ansteigen und oberhalb
der dreifachen Scherviskosität
zu liegen kommen.
2 zeigt
die uniaxiale Dehnviskosität ηE(t, έ ) und die dreifache Scherviskosität 3η(t) für ein Polycarbonat,
welches für
die Herstellung von Wasserflaschen nach dem Extrusionsblasverfahren
nicht vorteilhaft ist (hergestellt gemäß dem Vergleichsbeispiel).
Die dreifache Scherviskosität
3η(t) ist
als durchgezogene Linie dargestellt. Die uniaxialen Dehnviskositäten ηE(t, έ ) für drei unterschiedliche Dehnraten έ von
0,2, 0,1 und 0,05 (Einheit: 1 geteilt durch Sekunde) sind als Linien
mit Symbolen dargestellt. Es ist zu erkennen, dass für alle Dehnraten
mit zunehmender Zeit die Dehnviskositäten nicht sehr stark ansteigen
und im Bereich der dreifachen Scherviskosität zu liegen kommen.
In 1 und 2 lässt sich die Zeitachse t für eine Kurve
mit bestimmter Hencky-Dehnrate έ in
die Hencky-Dehnung e umrechnen, da gilt:
Hencky-Dehnung ε = Hencky-Dehnrate έ multipliziert
mit der Zeit t
3 stellt
die in den Beispielen hergestellten Flaschen dar. Deren Abmessungen
sind in Millimetern (nun) angegeben.
4 zeigt
die Lage der Messpunkte an den Flaschen, an denen in den Beispielen
die Wanddicke gemessen wurde.
5 zeigt
den in Tabelle 2 wiedergegebenen Verlauf der Wanddicke in graphischer
Form. Die Wanddicke in mm ist über
den Messpunkten 1 bis 46 aufgetragen. Die Flasche
aus dem Polycarbonat gemäß Beispiel
zeigt regelmäßigen Verlauf
(quadratische Symbole). Die Flasche aus dem Polycarbonat gemäß Vergleichsbeispiel
zeigt unregelmäßigen Verlauf
(dreieckige Symbole).
Beispiele
Es wurde ein Polycarbonat hergestellt
mit den dehnrheologischen Eigenschaften gemäß Beispiel. Aus dem Kunststoffgranulat
wurden anschließend
Wasserflaschen mit einem Volumen von 5 Gallons gefertigt und die
Wanddickenverteilung gemessen. Entsprechend wurde verfahren mit
einem Vergleichsprodukt, das die dehnrheologischen Eigenschaften
gemäß Vergleichsbeispiel
besitzt.
Aus dem Polycarbonat gemäß Beispiel
wurden Wasserflaschen mit einer homogenen Wanddickenverteilung erhalten
aus dem Polycarbonat gemäß Vergleichsbeispiel
nicht.
1. Herstellung
der Polycarbonate Beispiel:
5515,7 g (24,16 mol) Bisphenol A
und 31,10 g Isatinbiskresol wurden unter Rühren in einer Stickstoffatmosphäre in 33,40
kg 6,5 %iger Natronlauge gelöst.
Diese Lösung
wurde mit einem Gemisch aus 70,6 g Phenol und 36,03 kg Methylenchlorid
versetzt. Anschließend
wurden unter intensivem Rühren
2967,6 g Phosgen bei 20 bis 25°C
und einem pH-Wert von 13, der durch Zugabe weiterer Natronlauge
eingehalten wurde, innerhalb von 30 Minuten eingeleitet. Nach dem
Einleiten wurden 28,3 g N-Ethylpiperidin zugegeben und 45 Minuten
bei einem pH-Wert von 13 gerührt.
Die alkalische Phase wurde von der
organischen Phase abgetrennt. Die organische Phase wurde mit verdünnter Phosphorsäure oder
Salzsäure
auf einen pH-Wert von 1 eingestellt. Anschließend wurde mit deionisiertem
Wasser elektrolytfrei gewaschen. Nach Austausch des Methylenchlorids
gegen Chlorbenzol wurde das Polycarbonat in bekannter Weise über einen
Ausdampfextruder isoliert.
Das so erhaltene Polycarbonat hatte
eine relative Lösungsviskosität, gemessen
bei einer Konzentration von 0,5 g Polycarbonat in 100 ml Methylenchlorid
bei 25 °C
von 1,325.
Vergleichsbeispiel:
Wie in obigem Beispiel wurden 6,91
g Isatinbiskresol und 78,4 g Phenol eingesetzt. Es wurde ein Polycarbonat
mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,305
erhalten. Isatinbiskresol ist im Handel erhältlich und hat die korrekte
Bezeichnung 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.
2. Beschreibung der Herstellung
von 5-Gallonen Wasserflaschen aus Polycarbonat nach dem Extrusionsblasverfahren
Die Produktion der Flaschen erfolgte
mit einer Extrusionsblasformmaschine KBS 2-20 der Firma SIG Blowtec mit nachstehender
Maschinenausrüstung.
Eingesetzt wurde ein Extruder mit einer Schnecke von 100 mm Durchmesser
und einer Länge
von 25 D, die bei relativ niedrigen Schneckendrehzahlen wenig Friktionswärme in das
Material einbrachte. Die Plastifizierleistung lag zwischen ca. 145
bis 190 kg/h bei einem Flaschengewicht von ca. 750 g netto und einer
Stückzahl
von 130 bis 144 Flaschen/Stunde. Der Plastifizierzylinder war mit
geregelten Heizzonen und Gebläsen
ausgestattet, die eine exakte und konstante Temperatursteuerung
garantiert. Der Antrieb erfolgte über ein thyristorgesteuertes
Gleichstromaggregat, welches für
eine gleichmäßige Materialförderung
und ein konstantes Drehmoment sorgte. Der Extrusionsblaskopf bestand
aus einem Fifo-Akkukopf (Fifo = ferst in – ferst out) mit 3,5 Liter
Speichervolumen und überlappenden
Herzkurven. Die um 180° versetzten
doppelten Herzkurven erzeugen einen inneren und äußeren Schlauch und fördern den Schmelzestrom
in den Speicherraum. Dorn und Düse
im Kopfwerkzeug waren konisch ausgelegt. Der Dorn wurde über ein
Wanddickensteuerungsprogramm axial gegenüber der konischen Düse verschoben.
Dadurch wurde eine Gewichtsopti mierung der Flasche und Anpassung
der Wanddicken in den entsprechenden Flaschenbereichen, wie z. B.
im Bodenbereich ermöglicht.
Die Extrudertemperaturen lagen bei
110°C im
Einzugbereich und zwischen 245°C
und 265°C
in den einzelnen Heizzonen. Die Kopftemperaturen lagen bei 245°C bis 250°C und die
Düsentemperatur
bei 275°C. Die
ermittelte Massetemperatur betrug 267°C. Die mittlere Zykluszeit lag
bei 25,8 s +0,2 s, bei einer Ausstoßzeit des Schlauches von 5,3
s, welches einer Stückzahl
von 138 bis 140 Flaschen pro Stunde entspricht. Zur Wanddickensteuerung
wurde ein herkömmliches
vertikales Wanddickenprofil für
5-Gallonen Polycarbonat-Flaschen verwendet. Die produzierten Flaschen
hatten ein Nettogewicht von 750 g bis 850 g und wurden direkt in
Anschluss mittels Infrarot-Strahlung getempert. Die Temperung diente
zur schnellen Relaxation des Materials und den damit verbundenen
prozessbedingten inneren Spannungsabbau. Verwendet wurde ein Infrarot-Strahlungsofen
der Firma Process Dynamics Inc., USA mit der Modellbezeichnung Protherm
850–3,
Serien Nr.: KRK 7110. Die Einstelltemperaturen der vorhandenen sieben
Heizzonen wurden so gewählt,
das eine Oberflächentemperatur
der Flaschen von 130°C
+ 2°C gewährleistet
wurde. Tabelle
1 Flaschengeometrie und Gewicht der Wasserflasche Beispiel/Vergleichsbeispiel:
3. Beschreibung der Wanddickenmessung
an den Wasserflaschen:
Die Wanddicken wurden mit einem Ultraschall-Wanddickenmessgerät der Firma
Krautkrämer
GmbH & Co, Hürth, Deutschland
mit der Typenbezeichnung CL3 DL ermittelt. Dieses Gerät arbeitet
nach dem Impuls-Echo-Prinzip. Die Messung der vom Impuls im Material
zurückgelegten
Zeit beginnt mit dem Eintrittsecho, das erzeugt wird, wenn ein Teil
des Ultraschallimpulses aus der Grenzfläche zwischen Vorlaufstrecke
und der Oberfläche
des zu messenden Materials zurückgestrahlt
wird. Je nach Materialdicke entscheidet sich das CL3 DL automatisch
für eine
Messung vom Eintrittsecho bis zum ersten Rückwandecho (Interface-To-First-Modus) oder
für eine
Messung zwischen aufeinanderfolgenden Rückwandechos (Multi-Echo-Modus).
Es wurde ein für Kunststoffe
spezieller Ultraschallvorlaufprüfkopf
für einen
Messbereich für
0,125 mm bis 3,8 mm mit der Bezeichnung ALPHA DFR-P, einer Nennfrequenz
von 22 MHz und einer Koppelfläche
von 6,4 mm verwendet. Die Wanddickenmessungen erfolgten an 46 Messpunkten
(siehe
4) direkt an
der Flasche unter Verwendung eines Ultraschall-Koppelmittels. Tabelle
2 Wanddicken der Messpunkte
