DE10221819A1

DE10221819A1 - Schachtboden

Info

Publication number: DE10221819A1
Application number: DE2002121819
Authority: DE
Inventors: Olaf Stolzenburg
Original assignee: LOGIC LOGISTIC CONSULT INGENIE
Current assignee: LOGIC LOGISTIC CONSULT INGENIE
Priority date: 2002-05-12
Filing date: 2002-05-12
Publication date: 2003-12-24

Abstract

Bekannte Schachtunterteile aus Beton sind als Hohlzylinder mit integrierter Bodenplatte ausgebildet. Auf die Bodenplatte wird die Berme aufgebracht, die der offenen Durchleitung der Medien, im Regelfall des Schmutzwassers, dient. DOLLAR A Das neuartige Schachtunterteil ist fertigungstechnisch kostengünstig herstellbar und verfügt zudem über eine höhere Oberflächenfestigkeit im Bereich der Oberfläche des Gerinnes und der Berme im Vergleich zu dem darunter liegenden gegossenen Beton. DOLLAR A Das monolithische Schachtunterteil besteht vollständig aus einem urformbaren Werkstoff, vorzugsweise aus Beton oder Kunststoff. Die dem Einfluss der durchzuleitenden Medien ausgesetzte Oberfläche des Schachtunterteils weist eine, zumindest an der Oberfläche hochfeste, verschleißhemmende, mineralische Schicht auf, die form- und stoffschlüssig mit dem Werkstoff des tragenden Schachtunterteils verbunden ist. Vorteilhaft besteht der Schachtboden aus hochfesten mineralischen Stoffen, vorzugsweise aus einem Gemisch aus Formsand und Bindemitteln. Optional ist die Oberfläche des Schachtbodens durch Auftrag von Bindemitteln besonders verschleißresistent ausgebildet.

Description

Die Erfindung betrifft einen Schachtboden eines Schachtunterteils für den Einsatz in Schachtbauwerken zur offenen oder geschlossenen Durchleitung flüssiger Medien mittels Freispiegelleitungen oder Druckleitungen wie Schmutzwasser, Mischwasser, Regenwasser, Feuerlöschwasser, Heizwasser oder Wasserdampf, der erstmals eine höhere Oberflächenfestigkeit des mittels des Schachtbodens monolithisch herstellbaren Schachtunterteils im Bereich der Oberfläche des Gerinnes und der Berme als die des darunter liegenden gegossenen Betons ermöglicht sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Bekannte Schachtunterteile aus Beton sind als monolithisch gestaltete Hohlzylinder mit integrierter Bodenplatte ausgebildet. Auf die Bodenplatte wird die Berme aufgebracht, die der offenen Durchleitung der Medien (im Regelfall Schmutzwasser) dient. Die Oberfläche der Berme kann aus säureresistenten Materialien bestehen. Vorzugsweise werden dazu Klinker, Keramikbauteile oder übliche Beschichtungen verwendet.

Bekannt sind ebenso Schachtunterteile, bei denen die Berme aus einem monolithisch geformten Betonteil besteht. Um die Oberflächenform der Betonschicht in einem Guß herstellen zu können, ist die Berme als Kunststoffformteil ausgebildet (z. B. PREDL- Schachtböden). Dafür wird ein dünnwandiges Formteil aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) oder anderen Kunststoffen (z. B. PP) hergestellt, dass an seiner sichtbaren Oberfläche die Kontur dei Berme aufweist. Das Kunststoffformteil aus GFK wird nach dem aufwendigen Urformen bei komplizierten Schachtgeometrien in die Gießform des Schachtunterteils als sogenannter Schachtboden eingelegt und fixiert. Nachdem die äußeren Formelemente der Gießform geschlossen sind, wird die Form mit flüssigem Beton gefüllt. Dabei fungiert der Kunststoff als formgebendes Element im Sinne einer verlorenen Schalung. Durch die Wirkung der Schwerkraft, ggf. unterstützt durch Vibratoren oder Rüttler, wird der Beton quasi lunkerfrei in die Form gefüllt und verdichtet. Durch an der Unterseite des Kunststoffschachtbodens angeordnete oder angeformte Verbindungselemente in Form von auskragenden Stegen kommt es beim Aushärten des Betons zu einer punktuellen, lokalen Verklammerung zwischen der dünnwandigen Schale des Kunststoffformteils und dem tragenden Beton des monolithischen Schachtunterteils. Aufgrund der unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften beider Teile wird keine natürliche, langzeitstabile Verbindung ermöglicht.

Nachteil dieses Schachtes ist, dass es aufgrund der unterschiedlichen linearen Ausdehnungskoeffizienten und der unterschiedlichen Elastizitätsmodule des tragenden Betonkerns der Berme und der mit ihr mechanisch verklammerten Wandung des Kunststoffformteiles zu Spannungen und in der Folge nach einer für Abwasserschächte relativ kurzen Nutzungsdauer zu Rissen oder anderen Schäden kommen kann.

Ein weiterer Nachteil ist die begrenzte Langzeitresistenz der Kunststoffoberfläche gegenüber aggressiven Medien, sowie gegenüber der aggressiven Wirkung von Reinigungsstrahlen beim mechanischen bzw. halbautomatischen Reinigen des Schachtunterteiles mittels Hydro-Hochdruck-Systemen. So kommt es speziell in den gekrümmten Bereichen des Gerinnes beim Reinigen mit Hochdruck-Spülstrahlen zu anderen Einfallswinkeln des Spülstrahls gegenüber der Gerinnewandung, als einem gerade verlaufenden Gerinneabschnitt. In der Folge erhöht sich die Oberflächenbelastung der Gerinnewandung. Der Spülstrahl wird an solchen Stellen zum Schneidstrahl und schädigt bzw. zerstört die Gerinneoberfläche. Das führt wiederum zu einer Erhöhung der Oberflächenrauhigkeit, damit zu schnellerer Schmutzablagerung und in der Folge zu einem erhöhten zusätzlichen Reinigungs- und späteren Sanierungsaufwand.

Ein Nachteil der bekannten Kunststoffe besteht darin, dass die Festigkeitseigenschaften, insbesondere bei größeren Werkstücken, nicht als homogen anzusehen sind und Festigkeiten von abwasserbelasteten Kunststoffen mit ihrer Nutzungsdauer abnehmen. Dem wird in der Praxis durch Berücksichtigung empirischer Festigkeitsabschläge bei der Berechnung und Dimensionierung von Kunststoffrohren im Abwasserbereich Rechnung getragen. Die über der Zeit sinkende Festigkeit von Kunststoffteilen ist ein weiterer Aspekt, der die geforderte Langzeitstabilität dieser Werkstoffe bei einer normativen Nutzungsdauer der Schachtbauwerke von 100 Jahren und zukünftig noch längeren Zeiträumen als fraglich erscheinen lässt. Dies umso mehr, da die Kunststoffteile nicht nur den aggressiven Einflüssen der durchgeleiteten Medien sondern schwankenden thermischen und vor allem mechanischen Belastungen durch die Spülstrahlen bei der Hochdruckspülung ausgesetzt sind.

Eine erhöhte Verschleißneigung des Kunststoffformteiles ist insbesondere dann gegeben, wenn die in der Berme verlaufende Schmutzwasserleitung keinen gradlinigen Verlauf sondern aufgrund der örtlichen Gegebenheiten eine Richtungsänderung, z. B. eine Krümmung und/oder weitere Zuläufe aufweist. In diesen Fällen kommt es im Krümmungsbereich und im Bereich der Zuläufe bei hohen Strömungsgeschwindigkeiten, z. B. im Starkregenfall, zur Ausbildung turbulenter Strömungen, die zu einem starken Verschleiß der vergleichsweise dünnwandigen Kunststoffschicht des Kunststoffformteiles führen können, besonders wenn zudem noch Winterstreugut mit dem Regenwasser mitgeführt wird.

Speziell an diesen Stellen kommt es beim Reinigen des Gerinnes mittels eines Hochdruckspülkopfes dazu, dass der Spülstrahl mit einem nach EN normierten Normaldruck von 120 bar in einem kritischen Winkel auf die Wandung des Gerinnes trifft. So wird der maximal zulässige Einfallwinkel des Spülstrahls weit überschritten und erreicht z. T. Extremwerte von bis zu 90°. Dabei wird der Spülstrahl im Rohrbogen des Gerinnes zum Schneidstrahl, insbesondere wenn in diesen Bereichen aufgrund der abnehmenden Dauerfestigkeit des Kunststoffes oder bereits durch das Herstellungsverfahren selbst der Werkstoff bereits geschwächt ist.

Ein weiterer Nachteil der bekannten Kunststoffformteile besteht in der aufwendigen Fertigung, die insbesondere bei kleinen Losgrößen in Handarbeit erfolgt. Möglichkeiten der Automatisierung fehlen nahezu vollständig, sofern keine einfachen geraden Durchläufe der Gerinne sondern Richtungsänderungen oder wechselnde Geometrien realisiert werden müssen.

Aufgrund der unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften von Kunststoff und Beton müssen die Schachtunterböden aus Kunststoff mit zusätzlichen Armierungen versehen werden, die den kraftschlüssigen Verbund mit dem Beton herstellen und die infolge der unterschiedlichen Materialeigenschaften entstehenden Spannungen aufnehmen sollen.

Die Verwendung von Kunststoffen stellt auch unter dem Gesichtspunkt eines späteren Recycelns im Sinne des Kreislaufwirtschaftsgesetzes ein erhebliches Problem dar, da bislang keine Verfahren bekannt sind, die eine vollständige umweltgerechte Entsorgung von Altschächten und eine vollständige Wiederverwertung insbesondere von GFK ermöglichen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schachtboden für ein Schachtunterteil zu schaffen, der die Nachteile des Standes der Technik eliminiert und insbesondere eine hohe Lebensdauer des Schachtunterteiles sichert, da ein vollständiger Austausch dieser Baugruppe oder eine Sanierung mit erheblichen Aufwendungen verbunden ist. Weiterhin soll der Schachtboden so beschaffen sein, dass ein späteres Recyceln nach Ablauf der normativen Nutzungsdauer oder die Werkstofftrennung der Komponenten problemlos möglich ist. Insbesondere soll ein aufwendiges Trennen des Schachtbodens vom Beton des Schachtunterteils und die gesonderte Entsorgung des Schachtbodens vermieden werden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Hauptanspruchs gelöst. Vorzugsweise Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Das monolithische Schachtunterteil besteht vollständig aus einem urformbaren Werkstoff, vorzugsweise aus Beton. In einer alternativen Ausbildung besteht das Schachtunterteil aus Kunststoff.

Die dem Einfluss der durchzuleitenden Medien ausgesetzte Oberfläche des Schachtunterteils weist eine, zumindest an der Oberfläche hochfeste, verschleißhemmende, mineralische Schicht auf, die form- und stoffschlüssig mit dem Werkstoff des tragenden Schachtunterteils verbunden ist. Dieser Schachtboden wird gebildet durch ein durch Urformen hergestelltes, monolithisches Formteil aus hochfesten mineralischen Stoffen, vorzugsweise aus einem Gemisch aus Formsand und Bindemitteln. Optional ist die Oberfläche des Schachtbodens durch Auftrag von Bindemitteln besonders verschleißresistent ausgebildet.

Vorzugsweise wird aus Kostengründen Quarzsand als Formsand verwendet. Als Bindemittel werden vorzugsweise Wasserglas oder Kunstharz eingesetzt.

Durch die gute Bildsamkeit des Formsandes können beliebige Konturen, Radien und Schrägen geformt und hergestellt werden. Im Gegensatz dazu lässt der Einsatz von faserverstärkten Kunststoffen nur eine begrenzte Bildsamkeit beim Urformen zu.

Durch das verwendete Formsand-Bindemittel-Gemisch entsteht eine mechanisch hoch belastbare, gegenüber mineralischem Abrieb und der Einwirkung aggressiver Medien weitgehend unempfindliche Schicht, die den besonderen Belastungen im Gerinne- und Bermenbereich standhält.

Die Unterseite des Schachtbodens besitzt aufgrund des verwendeten Formsandes eine raue Oberfläche, so dass beim Verbinden durch den Gießbeton Schachtunterteil und Schachtbodenformteil durch Urformen eine innige form- und stoffschlüssige Verbindung eingehen.

Durch die vorzugsweise Verwendung von Beton als Konstruktionswerkstoff für das Schachtunterteil und eines Quarzsand-Bindemittel-Gemisches für die Urformung des Schachtbodens entsteht eine Werkstoffpaarung mit quasi identischen Eigenschaften beider Partner. Daraus resultiert die höhere normative Nutzungsdauer gegenüber den bekannten Lösungen des Standes der Technik.

Durch die Urformung des somit homogenen Schachtbodens besteht zudem die Möglichkeit, die Oberflächeneigenschaften einzelner, besonders belasteter Bereiche zu modifizieren. So kann der Auftritt des Schachtbodens unter Verwendung von grobkörnigem Quarzsand "besandet" werden. Dazu wird dieser Bereich des Schachtbodens vor dem Aushärten des Formsand-Bindemittel-Gemisches mit Quarzsand entsprechender Körnung berieselt. Bedarfsweise können zusätzlich Bindemittel aufgesprüht werden, um ein schnelleres Abbinden des Quarzsandes an der Oberfläche und damit neben einer Festigkeitssteigerung in diesem Bereich auch ein schnelleres Entnehmen des Schachtbodens aus der Form zu ermöglichen.

Vorteilhaft besteht die Möglichkeit, den gesamten Schachtboden oder Teile davon (z. B. Gerinne, Auftritt) beim Urformen durch Einbringung von Pigmenten einzufärben. Damit ist eine leichtere Orientierung bei Inspektionen oder Schachtbegehungen möglich, da ohne Hilfsmittel erkennbar ist, ob es sich um eine Durchleitung von Schmutz-, Regen-, Brauch- oder anderem Abwasser handelt.

Die wesentlichsten Vorteile des neuartigen, aus hochfesten mineralischen Stoffen bestehenden Schachtbodens und des daraus gefertigten Schachtunterteils bestehen in Folgendem:
Durch die Verwendung von Werkstoffen mit quasi identischen Eigenschaften für die Fertigung des Schachtunterteils und der besonders belasteten, homogenen Bodenplatte und deren Verbindung durch Urformen wird Spannungsfreiheit zwischen beiden Teilen garantiert.

Durch den verwendeten Formsand ist die Unterseite des Schachtbodens besandet, so dass eine innige Verbindung zwischen Schachtboden und dem Beton des Schachtunterteils beim Gießen entsteht.

Mi dem Formsand steht ein extrem kostengünstiger Werkstoff für die Fertigung der Bodenplatte zur Verfügung, dessen Eigenschaften (z. B. Körnung, verwendete Bindemittel) entsprechend den späteren Einsatzbedingungen gezielt beeinflusst werden können.

Aufgrund der sehr guten Bildsamkeit des verwendeten Formsandes sind auch komplizierte Gerinnegeometrien urformbar.

Die Wandstärke des Schachtbodens kann bei Bedarf mit einfachen Mitteln (mehrfaches Aufbringen von Bindemittel und Formsand) erhöht werden. Durch die Vergrößerung der Wandstärke des hochfesten, verschleißhemmenden Schachtbodens können extrem hohe Belastungen aufgenommen und die normative Nutzungsdauer des Schachtunterteils signifikant erhöht werden.

Die Technologie des Urformens des Schachtbodens und des Schachtunterteils ist ohne Einsatz teurer Spezialmaschinen problemlos in Betonwerken realisierbar. Da die Schachtböden "vor Ort" gefertigt werden können, entfallen Transport-, Umschlag- und Lagerprozessen zwischen den Herstellern der Schachtunterteile und der bislang separat gefertigten Schachtböden aus Kunststoffen.

Der urgeformte Schachtboden ist aufgrund seiner Geometrie und seiner Eigenschaften (raue, besandete Unterseite; glatte, strömungstechnisch ideale Gestaltung des Gerinnes an der Oberseite) ohne Nacharbeit sofort als verlorene Schalung beim Urformen des Schachtunterteils einsetzbar.

Ebenso kann der urgeformte Schachtboden selbst als Modell für die Fertigung weiterer Schachtböden mit gleicher Geometrie verwendet werden. Damit sind Kleinstserien von Wiederholteilen kostengünstig herstellbar.

Der verwendete Konstruktionswerkstoff des Schachtbodens, bevorzugt ein Quarzsand- Wasserglas-Gemisch, ist problemlos recycelbar, wenn ein Schachtbauwerk nach Erreichen der Nutzungsdauer zurückgebaut und entsorgt werden muss.

Ebenso kann beim Urformen der Bodenplatte überschüssiger Formsand sofort wieder in den Stoffkreislauf zurückgeführt und für die Fertigung nachfolgender Teile verwendet werden. Durch den quasi geschlossenen Stoffkreislauf und die Reduzierung von Transportprozessen steht eine umweltfreundliche, energieoptimale Fertigungstechnologie zur Verfügung.

Die verwendeten natürlichen Werkstoffe für die Urformung des Schachtbodens belasten nicht die Umwelt und erfordern keine speziellen arbeitschutztechnischen Maßnahmen bei ihrer Verarbeitung.

Durch den verwendeten Konstruktionswerkstoff des Schachtbodens ist es erstmals gelungen, ein Schachtunterteil herzustellen, bei dem der von den durchzuleitenden Medien benetzte Schachtboden eine dauerhaft höherfestere Oberfläche aufweist als das darunter liegende Betonteil. Beim bekannten Einsatz von faserverstärkten oder anderen Kunststoffen für die Herstellung von Schachtböden weist die Kunststoffschale des Schachtbodens eine geringere Oberflächenfestigkeit als B45 auf. Kommt es infolge von Verschleiß nach mehreren Jahren zur Zerstörung der Oberfläche und später des gesamten Kunststoffschachtbodens, so können die durchzuleitenden Medien ungehindert auf die darunter liegende Sohlplatte einwirken. Dies ist insbesondere auf die abnehmende Dauerfestigkeit des Kunststoffes zurückzuführen. Eine umfangreiche Reparatur des Schachtbauwerkes wäre die Folge.

Mit dem neuartigen Schachtboden aus hochfestem mineralischem Material steht erstmals ein Bauteil zur Verfügung, das über die gesamte Nutzungsdauer des Schachtunterteils eine dauerhaft höhere Festigkeit aufweist als das darunter liegende Betonteil.

Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 ein konventionelles Schachtbauwerk im Längsschnitt (Stand der Technik)
Fig. 2 ein Schachtbauwerk mit neuartigem Schachtunterteil
Fig. 3 die Verbindung von Schachtboden und Schachtunterteils durch Urformen
Fig. 4 das Urformen des Schachtbodens.
Die verwendeten Bezugszeichen bedeuten: 1 Schachtunterteil
2 Sohlplatte
3 Berme
4 Schachtboden
5 Auftritt
6 Gerinne
7 Schachtring System RSS
8 Schachtkonus
9 Schachtabdeckung
10 Dauerform (Schachtunterteil-Außenschale)
11 Formkern Schachtunterteil
12 Formteil Spitzende (Obermuffe)
13 Flüssigbeton
14 Formkasten
15 Formsand
16 Kontur
Fig. 1 zeigt ein konventionelles Schachtbauwerk, bei dem das Schachtunterteil 1 als monolithisch gestalteter Hohlzylinder mit integrierter Sohlplatte 2 ausgebildet ist. Auf die Sohlplatte 2 ist die Berme 3 aus Beton aufgebracht, in der das offenen Gerinne 6 zur Durchleitung Schmutzwasser verläuft. Die Oberfläche der Berme 3 ist mit einer hochfesten, chemisch widerstandsfähigen Beschichtung versehen.
Fig. 2 zeigt ein Schachtbauwerk mit monolithisch gegossenem Schachtunterteil 1 aus Beton. Der zwischen 10 mm und 30 mm starke Schachtboden 4 aus einem Quarzsand- Wasserglas-Gemisch ist form- uns stoffschlüssig mit dem Schachtunterteil 1 verbunden und schützt alle von den durchgeleiteten Medien erfassten Bereiche des Schachtunterteils 1 einschließlich der aufsteigenden Seitenwandung.
Im Bereich des Gerinnes 6 besteht der Schachtboden aus Quarzsand geringer Körnung, so dass der Strömungswiderstand der durchfließenden Medien minimiert wird. Im Bereich des Auftritts ist die sichtbare Oberfläche durch Zugabe von grobkörnigem Quarzsand aufgeraut, um ein sicheres Betreten des Schachtunterteils zu ermöglichen.
Fig. 3 zeigt schematisiert das Urformen des Schachtunterteils.
In einer Dauerform 10, deren Innenwandung die Außenschale des künftigen Schachtunterteils verkörpert, ist der Formkern 11 des Schachtunterteils fixiert. Zwischen Innenwandung der Dauerform 10 und dem Formkern 11 ist bodenseitig ein Formteil 12 zur Abbildung des Spitzendes angeordnet. Nachdem die Formelemente positioniert und fixiert sind wird der vorgefertigte, selbsttragende Schachtboden 4 auf den Formkern 11 aufgelegt.
Anschließend wird die Dauerform 10 mit Flüssigbeton 13 befüllt. Dabei einsteht eine innige form- und stoffschlüssige Verbindung zwischen der rauen, besandeten Unterseite des Schachtbodens 4 und dem erstarrenden Flüssigbeton 13. Zusätzliche Maßnahmen oder Bewehrungen, um Spannungen zwischen Schachtunterteil und Schachtboden aufzunehmen, sind somit nicht mehr notwendig. Nach dem Aushärten wird die Dauerform 10 gedreht und das Schachtunterteil mit integriertem Schachtboden entnommen.
Fig. 4 zeigt gleichfalls schematisiert das Urformen des Schachtbodens.
In einem Formkasten 14 befindet sich Quarzsand entsprechender Körnung. In die Oberfläche des Formsandes 15 wird die Kontur 16 des individuell herzustellenden Schachtbodens mit Formteilen modelliert und der oberflächennahe Bereich mechanisch verdichtet. Nachfolgend werden die entstandenen Konturen im Formsand durch Aufsprühen von Bindemittel verfestigt und geglättet. Im Bereich des Auftritts wird vor dem endgültigen Aushärten des Bindemittels grobkörniger Quarzsand aufgebracht, um die Stand- und Trittsicherheit von Personen in diesem Bereich gezielt zu verbessern.
Nach dem Aushärten kann der Schachtboden als dünnwandige Formschale ausgehoben werden. Die Oberseite des Schachtbodens, die beim späteren bestimmungsgemäßen Gebrauch mit den durchzuleitenden Medien direkt in Berührung kommt (Gerinne), ist durch die schlichtende Wirkung des Bindemittels glatt und weist eine sehr geringe Rauhigkeit auf. Demgegenüber ist die Unterseite des Schachtbodens durch den direkten Kontakt mit Formsand beschichtet und weist daher eine wesentlich höhere, gewünschte Rauhigkeit auf, wodurch die spätere, form- und stoffschlüssige Verbindung mit dem flüssig in die Gießform eingebrachten Beton möglich wird und sich ein homogenes Gefüge ohne Spannungen im monolithisch gegossenen Schachtunterteil ausbildet.
Der ausgehärtete Schachtboden kann nun wahlweise entweder sofort als verlorene Schalung eingesetzt oder als Form zur Herstellung weiterer Schachtunterteile verwendet werden. In einem solchen Fall wird immer nur der Teil des Formmaterials ersetzt, um den sich durch Entnahme des zu einem Schachboden geformten verfestigten Teiles die jeweilige Gesamtmasse des Formmaterials verringert hat.
Die neuartigen Schachtunterböden können auch bereits die notwendigen Muffen für die spätere Aufnahme der anzuschließenden Rohre enthalten. Deren Ausbildung kann entweder durch die Verbindung des Schachtbodens mit extern gefertigten Muffen, durch bereits mit der Herstellung verbundene Muffenausformungen oder andere geeignete Verfahren erfolgen.
Die Herstellung der jeweils notwendigen Gerinnegeometrie des Schachtbodens beim Urformen kann mit einfachen Mitteln durch variable Formstücke oder Stempel oder vorzugsweise unter Verwendung eines bereits gefertigten Schachtbodens als Modell erfolgen. Das ermöglicht eine signifikante Reduzierung der Modell- und Fertigungskosten. Durch die leichte Einformbarkeit ist eine Mechanisierung oder Automatisierung des Formgebungsprozesses möglich. Durch die Verwendung normierter, zueinander kompatibler Formteile und Modelle ist eine individuelle Gestaltung der Geometrie des jeweiligen Schachtgerinnes möglich.

Claims

1. Schachtboden für die monolithische Herstellung eines Schachtunterteiles für den Einsatz in Schachtbauwerken zur offenen oder geschlossenen Durchleitung flüssiger Medien mittels Freispiegelleitungen oder Druckleitungen wie Schmutzwasser, Mischwasser, Regenwasser, Feuerlöschwasser, Heizwasser oder Wasserdampf,
bei dem das monolithische Schachtunterteil aus einem urformfähigen Werkstoff besteht
und bei dem die dem Einfluss der durchzuleitenden Medien ausgesetzte Oberfläche des Schachtunterteils als verschleisshemmender oder -mindernder Schachtboden ausgebildet ist,
der mit dem Schachtunterteil form- und stoffschlüssig verbunden ist, wobei der Schachtboden ein durch Urformen hergestelltes, monolithisches Formteil aus einem Gemisch aus Formsand und Bindemitteln ist.

2. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formsand aus Quarz besteht.

3. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel aus Zement und Wasser besteht.

4. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Wasserglas ist.

5. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Kunstharz ist.

6. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schachtunterteil aus Beton besteht.

7. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schachtunterteil aus Kunststoff besteht.

8. Schachtboden nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schachtunterteil aus recyceltem Kunststoff besteht.

9. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rauhigkeit einzelner Bereiche der Oberfläche des Schachtbodens entsprechend der Funktion divergiert.

10. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke einzelner Bereiche des Schachtbodens entsprechend der Funktion divergiert.

11. Schachtboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schachtboden oder einzelne Bereiche des Schachtbodens eingefärbt sind.

12. Verwendung eines Schachtbodens zur Herstellung eines Schachtunterteils nach einem der Ansprüche 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schachtboden (4) als verlorene Schalung beim Urformen des Schachtunterteils (1) eingesetzt wird

13. Verwendung eines Schachtbodens zur Herstellung eines Schachtunterteils nach einem der Ansprüche 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schachtboden (4) als Modell für die Herstellung weiterer Schachtböden verwendet wird.

14. Verwendung eines Schachtbodens zur Herstellung eines Schachtunterteils nach einem der Ansprüche 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schachtboden (4) als Urform für die Herstellung weiterer Schachtböden verwendet wird.

15. Schachtunterteil für den Einsatz in Schachtbauwerken zur offenen oder geschlossenen Durchleitung flüssiger Medien mittels Freispiegelleitungen oder Druckleitungen wie Schmutzwasser, Mischwasser, Regenwasser, Feuerlöschwasser, Heizwasser oder Wasserdampf,
bei dem das monolithische Schachtunterteil aus einem urformfähigen Werkstoff besteht
und bei dem die dem Einfluss der durchzuleitenden Medien ausgesetzte Oberfläche des Schachtunterteils als verschleisshemmender oder -mindernder Schachtboden ausgebildet ist,
der mit dem Schachtunterteil form- und stoffschlüssig verbunden ist,
wobei der Schachtboden ein durch Urformen hergestelltes, monolithisches Formteil aus einem Gemisch aus Formsand und Bindemitteln ist.

16. Schachtunterteil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schachtboden durch Gießen mit dem Schachtunterteil form- und stoffschlüssig verbunden ist.

17. Schachtunterteil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schachtboden durch Verkleben mit dem Schachtunterteil form- und stoffschlüssig verbunden ist.