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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Korrosionsschutz-
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schichten Auskleidungsschichten auf der Basis von hydraulischem Zement
werden als Korrosionsschutz für Trinkwasserrohrleitungen bereits seit über 100 Jahren
in den USA und seit etwa 20 Jahren in Deutschland eingesetzt.
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Gegenüber Korrosionsschutzschichten aus Bitumen oder Steinkohlenteerpech
haben Zementmörtelauskleidungen den wesentlichen Vorteil, daß keine Inkrustationen
und Anlagerungen auftreten. Zementmörtelauskleidungen sind unempfindlich gegenüber
Temperaturänderungen und sehr widerstandsfähig gegenüber mechanischen Beanspruchungen.
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Die Rohroberfläche muß vor dem Aufbringen des Zementmörtels normalerweise
nicht gesandstrahlt werden. Zementmörtelauskleidungen mUssen nach dem Aufbringen
auch nicht absolut porenfrei sein, da im Gegenteil hier ein geringer Poren gehalt
für die aktive Komponente der Wirksamkeit von Bedeutung ist.
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Korrosionsschutzschichten aus Zementmörtel sind geeignet zum Transport
von Rohwässern, Trinkwässern und Betriebswdssern, die als aggressiv gegen eiserne
Rohrwerkstoffe gelten. Daneben sind sie auch für Warmwasser und für die meisten
häuslichen Abwässer geeignet. Zementmörtelschichten als Korrosionsschutz können
eingesetzt werden fUr weiche Fässer bis 0,50 deutscher Kalkhärte, für Wässer mit
einem pH-Wert über 5, für Wasser mit einem Gehalt an kalkaggressiver Kohlensäure
bis zu ca. 50 mg/l. FUr die Auskleidung von Stahlrohren wird Zement HS mit hohem
Sulfatwiderstand vorgeschrieben. Gußrohre werden Ublicherweise unter Verwendung
von Eisenpcrtlandzement ausgekleidet. Eisenportlandzement ist bei Wässern mit
Sulfatgehalten
bis zu 400 mg S04/L beständig. Bei Wässern mit höheren Sulfatgehalten wird Zement
HS mit hohem Sulfatwiderstand oder Tonerdeschmelzzement verwendet.
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Die werksseitige Aufbringung der Zementmörtelschicht geschieht ublicherweise
im Schleuderverfahren. Dabei wird ein weich angemachter Zementmörtel mit einem Wasser-Zement-Wert
bis zu 0,80 über eine Dosiereinheit gleichmäßig auf die gesamte Rohrlänge verteilt.
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Durch Drehen des Rohres mit hoher Geschwindigkeit (bis 200fache Erdbeschleunigung)
verteilt sich der Mörtel auf der Rohrinnenfläche.
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Durch die hohe Zentrifugalkraft wird der Mörtel entwässert, so daß
hinterher ein Zementmörtel mit einem Wasser-Zement-Wert unter 0,45, meistens sogar
beri 0,35 liegend, erzielt wird. Die hohen Zentrifugalkräfte bewirken eine sehr
gute Verdichtung und eine gute GrUnstandfestigkeit des Zementmörtels.
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Durch die Unwuchtigkeit der Rohre können die erhaltenen Schichtdicken
stark schwanken. Die Ungleichheiten sind besonders bei Stahlrohren recht hoch. Das
Arbeitsblatt W 342 des Regelwerks des Deutschen Vereins fUr Gas- u. Wasserfachmänner
(Entwurf Juli 1974: Zementmörtelauskleidungen für Guß- und Stahlrohre, Anforderungen
und Prufungen) schreibt deswegen für Guß- und Stahlrohre Plustoleranzen in der Schichtdicke
von 4 bzw. 5 mm je nach Nennweite vor. FUr Gußrohre werden fUr die Nennweiten 80
- 1.200 mm Schichtdicken im Mittel von 3 - 6 mm gefordert. Die längeren und dünnerwandigen
Stahlrohre neigen beim Schleudervorgang zu größeren Unwuchten, woraus sich auch
größere Unterschiede in der Auskleidungsschichtdicke ergeben. Deshalb sind fUr die
Auskleidung von Stahlrohren höhere Schichtdicken gefordert. FUr die Nennweiten von
unter 200 mm bis über 1 500 mm
sind im Mittel Schichtdicken von
4 mm bis 16 mm ansteigend verlangt. Die kleinste Schichtdicke mit 1,5 mm ist als
Mindesteinzelwert bei den Gußrohren der Nennweite 80 - 300 mm zugelassen.
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Diese Schichtdicke ist laut amerikanischen Literaturunterlagen für
Korrosionsschutzzwecke bereits ausreichend. Trotzdem werden fUr die Auskleidung
von Guß- und Stahlrohren Schichtdicken im Mittel von 3 - 16 mm verlangt, also 2
- bis 10mal höhere Schichtdicken als für den Korrosionsschutz notwendig ware. Dies
hat seinen Grund vor allem darin, daß es bisher nicht möglich ist, dUnne Zementmörtelbeschichtungen
aufzubringen, ohne mechanische Beschädigungen der Auskleidung befürchten zu müssen.
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Bei kleinen Schichtdicken und großen Nennweiten ist zu befürchten,
daß die Zementmörtelauskleidung nach dem Erhärten infolge ungenugender Haftung zum
Stahl und durch Schwinden abplatzt. Größer werdende Zementmörtelschichtdicken haben
aber den Nachteil, daß die Verformbarkeit bis zum Auftreten von Rissen stark zurückgeht.
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Andererseits wird der lichte Rohrdurchmesser durch dicke Schichtdicken
unnötig verkleinert, was einen erhöhten Reibungswiderstand zur Folge hat. Nach Literaturangaben
(siehe Kottmann, A., und Kraut, E.) sind aus statischen Gründen Zementmörteldicken
unter 1 cm zweckmäßig, die auch nach Rißbildung keine größeren Momentenumlogerungen
verursachen. Die laut W 342 zulässigen maximalen Schichtdicken, bezogen auf den
Durchmesser der Rohre, können bei Gußrohren 1,6 - 8,8%, je nach Nennweite, betragen.
Bei Stahirohren liegen je nach Nennweiten diese Werte zwischen 1,4 und 5%.
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In vielen Fällen, besonders häufig aber bei den großen Rohrdurchmessern,
treten Schwindrisse auf, die als Radial-, längs- oder
schragverlaufende
Risse die Auskleidungsschicht schwächen. Besonders Längsrisse oder schrägverlaufende
Risse weisen auch statische Nachteile auf. Dem kann nur dadurch begegnet werden,
daß eine aufwendige Nachbehandlung betrieben wird und/oder ein Verschließen der
Rohre zur Aufrechterhaltung der hohen Luftfeuchte angestrebt wird.
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Die durch Schleudern aufgebrachte Zementmörtelschicht weist als weiteren
Nachteil eine Disproportionierung der Mörtel bestandteile auf. Beim Schleudern wandern
die spezifisch schweren Bestandteile des Mörtels - wie Zement und Zuschlag - nach
außen. An ddr Innenseite der Auskleidung werden die spezifisch leichten Bestandteile
abgeschieden. Diese Innenschicht ist wasserreich und besteht vor allem aus feinem
Sand, Zement, viel Calciumhydroxid und Gips, der als Erstarrungsverzögerer dem Zement
zugegeben ist. Diese Schicht kann eine Dicke bis etwa 0,5 mm haben. Sie ist meist
rissig und weich und besitzt immer eine geringe Abriebfestigkeit. Die Zusammensetzung
dieser Schicht, ihre geringen Festigkeiten und ihr ungenügendes Abriebverhalten
bewirken in vielen Fällen, daß die Oberfläche der Zementmörtelauskleidung zum Absanden
neigt. Dieses Absanden macht sich besonders bei den Schieberteilen unangenehm bemerkbar.
Zum anderen kann das Abs anden zu einem verstärkten Abrieb der Zementmörtelbeschichtung
führen.
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Ein weiterer Nachteil ist - vor allem in wirtschaftlicher Hinsicht
-, daß die ausgekleideten Rohre nach einer gewissen Vorlagerungszeit einer Dampfbehandlung
unterzogen werden. Diese ist oft notwendig, um eine ausreichende Mindestfestigkeit
zu erzielen, wenn die Auslieferung des Rohres frühzeitig erfolgen soll. Erst dadurch
kann
die Zementmörtelschicht den Beanspruchungen während des Transportes
widerstehen.
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Das Auftreten von Haarrissen wird im Arbeitsblatt W 342 als unvermeidlich
und fertigungsbedingt hingenommen. Risse bis zu einer Breite von 0,8 mm sind zulässig.
Verschiedene Autoren haben nachgewiesen, daß sich diese Risse im fließenden Wasser
durch Kristallneubildung von allein wieder schließen. Bei der Kristallneubildung
soll es sich um Dicalciumsilikat oder auch um Calciumcarbonat handeln. Bei Gleichgewichtswössern
kann diese Selbstheilung immer beobachtet werden. Diese Art der Selbstheilung soll
aber in weichen kohlensöurefreien Wässern nicht auftreten. Die Korrosionsschutzwirkung
der Zementmörtelauskleidungen ist auch bei Rissen und kleineren Spalten bis 1 mm
Breite vorhanden. Die Selbstheilung kann in den meisten Fällen eine Verkittung der
Risse bewirken, doch steigt die Zugfestigkeit der gerissenen Proben nur auf etwa
25-,' der ursprünglichen Zugfestigkeit des Mörtels an.
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Daraus ist abzuleiten, daß auftretende Risse - und hier besonders
längs und schräg verlaufende Risse - die Zementmörtelauskleidung statisch schwächen.
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Nach einem anderen bekannten Verfahren wird flüssiger Zementmörtel
in die Rohre gefüllt und ein granatförmiger Molch durchgezogen, dessen Außendurchmesser
um die doppelte gewUnschte Beschichtungsdicke kleiner ist als der Innendurchmesser
des auszukleidenden Rohres. Auch hierbei bildet sich an der Oberfldche der Auskleidung
durch die Verwendung eines relativ plastischen Mörtels eine wenig abriebfeste, feinteilreiche
Schlömmeschicht. Das Verfahren wird hauptsächlich bei der Sanierung verlegter Wasserrohre
verwendet,
die bereits nach 1 - 2 Tagen mit Wasser befüllt werden.
Auf diese Weise wird eine Schwindrißbildung vermieden. Durch die auf der Innenseite
der Zementmörtelauskleidung verhandene Schlämmeschicht kann auch hier störendes
Absanden auftreten.
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Bei einem weiteren bekannten Verfahren wird ein Zementmörtel mit einem
relativ niedrigen Wasser-Zement-Wert, meist unter 0,35, und einem Zement-Sand-Verhältnis
von meist 1 : 1, Uber einen rasch rotierenden Verteilerkopf mit hoher Geschwindigkeit
an die Rohrwandung geworfen. Der Verteilerkopf wird radial geführt. An der Maschine
installierte nachlaufende Kellen glätten gleichzeitig den frischen Mörtel. Bei diesem
Verfahren wird kaum eine Schlämmschicht an der Oberfläche beobachtet. Allerdings
ist eine Nachbehandlung durch Aufrechterhaltung hoher Luftfeuchte unerläßlich, will
man die Rißbildung vermeiden. Die Gefahr der Rißbildung ist bei diesem Verfahren
besonders hoch, weil eine besonders zementreiche Mischung verwendet wird, um die
notwenige Förderung, Verteilung, Glättung und Standfestigkeit zu gewöhrleiten. Laut
G. Naber (s.: Über die Zementmörtelauskleidung großer Stahlrohre, Beton-11/71) kann
der freie Kalk des Zementmörtels anfangs unangenehme Auswirkungen mit sich bringen.
So härtet sich das Wasser bei längerem Stehen der Wassersäule im Rohr auf und das
gelöste Calciumhydroxid scheidet sich dann in Form von festem Calciumcarbonat aus.
Dies kann zu unerwunschten Verklebungen von Ventilen und Armaturen führen. Der erwähnte
Artikel befaßt sich mit der Zementauskleidung großer Stahlrohre bei der Bodensee-Wasserversorgung.
Die ursprüngliche Innenisolierung dieser Stahlrohre bestand aus bituminösen Materialien.
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Bei der Auskleidung mit Zementmörtel ist keine dauernde Haftung mit
dem Bitumen zu erreichen. Naber empfiehlt, nach Maßnahmen zu suchen, die in solchen
Fällen die Haftung des Zementmörtels verbessern.
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Alle bisher beschriebenen Verfahren sind fUr die Auskleidung von Formstücken,
Krümmern usw. nicht anwendbar. Diese Teile werden heute Ublicherweise mit Anstrichen
auf Basis von Teer oder Bitumen behandelt oder durch Heißteerung geschützt. Wird
vom Kunden auch hier eine Zementmörtelauskleidung gewünscht, so können diese Teile
nur sehr lohnintensiv und wenig ansprechend von Hand ausgemörtelt werden.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die beschriebenen Nachteile
zu vermeiden. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung
von Korrosionsschutzschichten auf den Innenflächen von Röhren, röhrenförmigen Formstücken
und Armaturen aus Stahl, Gußeisen, Beton oder Zementasbest, durch Aufspritzen einer
Zementmörtelmischung, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man 1.) einen Zementmörtel
verwendet, der a) ein Verhältnis von Zement: Zuschlagstoffen von 1 Gewichtsteil
Zement zu 1.5 bis 3.5 Gewichtsteilen, insbesondere 1.5 bis 2.0 Gewichtsteilen, Zuschlagsstoffe
aufweist und der b) Dispersionen von nicht- oder schwerverseifbaren Harzen, insbesondere
von Acrylhcrzen, enthält, wobei man die Kunststoffdispersion in Mengen von 2 bis
25, insbesondere 5 bis 10, ~Gewichtsprozent, berechnet als Festkörper und bezogen
auf den Zementanteil, einsetzt und der c) übliche entschöumende und/oder verflüssigende
Zusatze enthält und der gegebenenfalls d) Puzzolane und/oder verstärkende anorganische
und/oder organische
Fasern oder Faserstoffe , insbesondere aus
Asbest, Glas- oder Kunststoffen enthalt, und bei dem e) der Wasser-Zement-Wert zwischen
0,25 und 0,45 vorzugsweise unter 0,40 liegt und daß man 2.) diesen Zementmörtel
in einer Schichtdicke von 1 bis 5 mm, insbesondere 2 bis 3 mm radial aufspritzt,
wobei der Zementmörtel durch Druckluft verdüst und auf ein rotierendes, tellerqrtiges
Rad verteilt und von dort radial verschleudert wird.
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Gegenstand der Erfindung ist weiterhin der zu verwendende Zementmörtel
mit der bereits oben gekennzeichneten Zusammensetzung und die Vorrichtung für das
erfindungsgemäße Verfahren. Diese Vorrichtung besteht aus einer Schneckenförderpumpe
(1), die das Beschichtungsmaterial über einen Materialschlauch (2) zum Dosierrohr
(3) fördert, das aus zwei konzentrisch ineinandergesteckten Rohren besteht, wobei
das Innenrohr (4) fUr das Material und der Ringspalt zwischen Außenrohr (5) und
Innenrohr (4) für die Druckluft vorgesehen ist, und bestehend aus einem rotierenden,
tellerförmigen Schleuderrad (6), das mittels einer Welle vor der Austrittsöffnung
des Innenrohrs (4) so angebracht ist, das es das durch das Innenrohr (4) geförderte
Material aufnehmen, verteilen und verschleudern kann.
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Das erfindungsgemäße Verfahren hat gegenüber den bekannten Verfahren
den Vorteil, daß damit Zementmörtel in dünner Schicht und auf wirtschaftliche Weise
in Rohren oder Formstücken beliebiger
Art angebracht werden kann.
Gleichzeitig werden die bekannten guten Eigenschaften der Zementmörtelauskleidung
(Korrosionsschutz, Vermeidung von Inkrustationen, hygienisch einwandfrei usw.) behalten
und weitere Verbesserungen erreicht. Als Zement können übliche Portlandzemente,
wie sie in der DIN 1164 beschrieben sind, verwendet werden. Hierzu zählen auch Eisenportlandzemente,
Hochofenzemente oder Trasszemente. Daneben sind auch bischieferzement oder Zemente
mit hohem Sulfatwiderstand und/oder niedriger Hydrationswörme einsetzbar. Die Zuschläge
bestehen aus Quarzsanden verschiedener Korngrößenbereiche, die so zusammengesetzt
werden, daß sie ein hohlraumarmes Gemisch ergeben (Fuller-Linie). An die Kornzusammensetzung
sind die Anforderungen zu stellen, die im Arbeitsblatt W 342 folgendermaßen beschrieben
sind: "Der Feinanteil- (Siebdurchgang durch ein Maschensieb - nach DIN 41 88 - mit
einer Maschenweite von 0,125 mm) darf höchstens 10 Gewichtsprozent betragen. Der
Kornanteil mit Korndurchmessern bis zu einem Drittel der mittleren Schichtdicke
der Auskleidung muß mindestens 50 Gewichtsprozent betragen. Der maximale Korndurchmesser
darf nicht größer sein als die Hälfte der mittleren Schichtdicke der Auskleidung.
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Die Wasserzugabe wird so bemessen, daß ein Wasser-Zement-Wert zwischen
0,25 und 0,45, vorzugsweise unter 0,40, erhalten wird.
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Das Gesamtwasser setzt sich zusammen aus dem Wasser des Zusatz mittels
und dem zugefügten Wasser.
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Beispiel Ein vorteilhafter erfindungsgemäß zusammengesetzter Zementmörtel
fUr die Auskleidung der Rohre setzt sich zusammen aus: a) Mi#neralkomponente: 100
Gewichtsteilen Portlandzement PZ 350 F 18 Gewichtsteilen Quarzsand F 36, mittlere
Körnung 0,15 mm 45 Gewichtsteilen Quarzsand F 33, mittlere Körnung 0,21 mm 87 Gewichtsteilen
Quarzsand F 31, mittlere Körnung 0,32 mm Verwendet werden Rundsande der Firma Quarzwerke
Köln. Die Sieblinie der Sande ist hohlraumarm abgestuft, der Körnungsbereich geht
von 0,08 bis 0,6 mm.
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b) Zusatzmittelzubereitung: In 52 Gewichtsteile einer 47%igen Acrylharzdispersion
werden 0,7 Gewichtsteile 10%iger Calgonlösung, 1,0 Gewichtsteile handelsUblicher
Entschäumer, 0,2 Gewichtsteile Zementverflussiger auf Basis von Polyglykoläthern
und 5,0 Gewichtsteile einer 20%igen, wässrigen Lösung eines Polykondensats aus Melamin
und Formaldehyd eingerührt und dann nacheinander 30 Gewichtsteile Glasmehl und 2,5
Gewichtsteile kurzfaseriger Asbest zugegeben. Zum Schluß werden 8 Gewichtsteile
einer 2%igen Methylcelluloselösung und zur Konservierung noch 0,2 Gewichtsteile
Formalinlösong eingerührt.
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Zu der Mineralkomponente gemäß a) wurden 40 Gewichtsteile der unter
b) beschriebenen Zusatzmittelzubereitung und 24 Gewichtsteile Wasser zugegeben.
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Die Vorteile der erfindunsgemößen Zementmörtelauskleidung sollen im
folgenden aufgezeigt werden.
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Mit dem erfindungsgemäß zusummengesetzten Zementmörtel ist es erstmalig
gelungen, gleichmäßig dicke, glatte, nicht disproportionierende, rissefreie und
gut haftende Überzüge ohne nachteilige Schlämmschicht in einer Schichtdicke von
1 mm bis 4 mm wirtschaftlich im Spritzverfahren aufzubringen. Zementmörtel, die
pro Gewichtsteil Zement 1,5 - 3,5 Gewichtsteile Zuschläge enthielten, und einen
Wasser-Zement-Wert besaßen, der unter 0,45 lag, konnten auch bisher schon gefördert
und verspritzt werden. Üblicherweise wurden solche Zementmörtel in Schichtdicken
von 8 - 15 mm aufgetragen. Die erhaltenen Oberflächen waren außerordentlich rauh,
was sich nachteilig auf die Durchflußgeschwindigkeit auswirkte. Aus diesem Grund
wurden solche Mörtel auch durch Nachglötten verdichtet und oberflächlich eingeebnet.
Die Eigenschaften solcher Zementmörtelauskleidungen zeigen im wesentlichen die schon
beschriebenen Nachteile.
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Erfindungsgemäß zusammengesetzter Zementmörtel kann mit einem Wasser-Zement-Wert
unter 0,45 einwandfrei gefördert und verspritzt werden. Es ist dadurch möglich,
einen Zementmörtel in der Schichtdicke von lmm bis 4 mm wirtschaftlich aufzubringen.
Die erhaltene Oberflache ist in sich geschlossen und zeigt einen leichten Orangenschaleneffekt.
Die Oberfläche muß nicht mehr nachgearbeitet werden.
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Die optimale Verarbeitung eines solchermaßen zusammengesetzten Zementmörtels
wird durch das gekennzeichnete Verfahren ermöglicht.
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Das Verfahren mit dem erfindungsgemäß zusammengesetzten Material zeichnet
sich dadurch aus, daß mit diesem Verfahren nicht nur Rohre, sondern auch Formstücke
wirtschaftlich beschichtet werden können.
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Die Beschichtung von FormstUcken mit Ublichen Zementmörteln war im
Spritzverfahren bisher nicht möglich.
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Erfindungsgemäß zusammengesetzter Zementmörtel kann nach diesem Verfahren
für Nennweiten unter 80 mm bis Uber 1 500 mm in einer Schichtdicke von 1 mm - 4
mm, vorzugsweise 2 mm, aufgespritzt werden. Er gewährleistet ausreichenden Korrosionsschutz
und verhindert Inkrustationen. Das Verfahren ermöglicht es, gleichmäßig dicke, glatte,
nicht disproportionierende, rissefreie und gut haftende Überzüge ohne nachteilige
Schlämmschicht wirtschaftlich aufzubringen. Eine Nachbehandlung durch Feucht halten
oder Dampfhärten ist nicht erforderlich. Die Hydratation des Zementmörtels erfolgt
allein durch hohe Luftfeuchte beim Lagern oder nach dem Einbau durch das einfließende
Wasser. Sie kann natürlich auch in besonderen Fallen durch Bewassern der Auskleidungsschicht
erfolgen.
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Neben ausreichendem Innenschutz bei Formstucken muß auch ein Schutz
der Außenseite und der Muffen erfolgen. Üblicherweise werden Korrosionsschutzmittel
aus Bitumen oder Teer im Tauchverfahren aufgebracht. Gegenüber den geraden RohrstUcken
enthält das Formstuck innen also keine Zementmörtelauskleidung. Dies kann jedoch
aus hygienischen Gründen oft nicht hingenommen werden. Durch das beschriebene Verfahren
ist es möglich geworden, den erfindungsgemäß zusammengesetzten Zementmörtel auch
auf solchen Untergrunden zu applizieren. Mit Ublich zusammengesetztem Zementmörtel
können Teer- oder Bitumenschichten nur in einer Schichtdicke von 10 -15 mm Uberdeckt
werden, weil sich diese Schichten selbst tragen und quasi ein Rohr im Rohr darstellen.
Bei dUnnen Schichten, wie sie vom erfindungsgemäß zusammengesetzten Zementmörtel
überdeckt
werden, also 1 - 4 mm Dicke, würden mit üblich zusammengestztein
Zementmörtel unweigerlich reißen und abfallen. Die Verbesserung der Haftung auf
Bitumenlack wird in Tabelle 1 gezeigt.
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In beiden Fällen wurde ein Zementmörtel mit einem Zement-Sand-Verhältnis
von 1 : 1,5 Gewichtsteilen mit und ohne Zusatz des erfindungsgemäßen Zusatzmittels
aufgebracht. Der Wasser-Zement-Wert betrug jeweils 0,40. Die Zusammensetzung#des
üblichen Zementmörtels (Vergleichsversuch) war folgende: 100 Gewichtsteile Portlandzement
PZ 350 F 18 Gewichtsteile Quarzsand F 36 45 Gewichtsteile Quarzsand F 33 87 Gewichtsteile
Quarzsand F 31 40 Gewichtsteile Wasser.
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Die Herstellung erfolgte ohne das erfindungsgemäße Zusatzmittel.
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Die Haftung der Zementmörtel wurde nach zweimonatiger Luftlagerung
als reine Zugfestigkeit mit dem Herion-Prüfgerät in Anlehnung an DIN 53232 ermittelt:
Tabelle 1: Haftzugfestigkeiten in kp/cm2 auf planen, gußeisernen Platten nach 2
Monaten Luftlagerung
| Zustand der Gußoberfläche Haftzugfestigkeit (kp/cm2) |
| üblicher Zementmörtel erfindungsgemäß zu- |
| (Vergleichsversuch) sammengesetzer Ze- |
| mentmörtel |
| sandgestrahlt 1,5 34,3 |
| sandgestrahlt und |
| 1 x Bitumenlack getaucht 2,3 25,0 |
Durch diese erfindungsgemäße Kombination ist es möglich, den Innen-
und Außenkorrosionsschutz durch Teerung oder Bitumenlacke sicherzustellen und aus
hygienischer Sicht eine einwandfreie und rissefreie, gut haftende Zementmörtelauskleidung
in dünner Schicht aufzubringen.
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Die Verbesserung der Haftung durch Mitverwendung des erfindungsgemäßen
Zusatzmittels auf sandgestrahlten Gußoberflöchen wird in einem weiteren Versuch
bestätigt, Hierzu wurden ebenfalls plane Gußplatten in der beschriebenen Weise beschichtet
und ohne Nachbehandlung der aufgebrachten Zementmörtelschicht verschiedenen Lagerungsbedingungen
unterworfen. Die Ergebnisse der Haftungsprü-2 fung in kp/cm gehen aus der Tabelle
hervor: Lagerart üblicher erfindungsgemäß zusammen-Zementmörtel gesetzter Zementmörtel
2 Monate Luft 1,5 34,3 2 Monate Luft 1 1 Monat Wasser 15,6 45,6 2 Monate Luft auf
0 1 Monat Wasser abgefallen 42,1 1 Monat Luft Es zeigte sich, daß durch Mitverwendung
des erfindungsgemäßen Zu-- satzmittels eine Steigerung der Haftung gegenüber dem
unvergüteten Zementmörtel um das 23fache bei Luftlagerung und um das 3fache bei
Luft-Wasser-Lagerung möglich ist. Wurden die wasserbelasteten Beschichtungen anschließend
luftgelagert, so war beim unvergüteten Zementmörtel durch die eintretenden Schwindungsvorgänge
ein Abfall
der Haftung auf 0 festzustellen, währenddem erfindungsgemäß
zusammengesetzte Zementmörtel praktisch keine Haftungsönderung zeigte.
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Die neben ungeñügender Haftung am häufigsten zu beobachtenden Nachteile
bei Rohren mit Zementtnörtelauskleidungen betreffen die Rißbildung und die Schlämmeschicht
an der Oberfläche. Durch Verwendung des erfindungsgemäßen Zusatzmittels wird die
Rißbildung vermieden.
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Der günstige Einfluß des erfindungsgemäßen Zusatzmittels auf das Schwindverhalten
wird in folgendem Versuch nachgewiesen: Der unvergütete Mörtel setzt sich zusammen
aus: 1 Gewichtsteil Ölschieferzement 1 Gewichtsteil Quarzsand O - 1 mm 0,35 Gewichtsteilen
Wasser Der vergütete Mörtel enthielt 0,20 Gewichtsteile des beschriebenen Zusatzmittels
und hatte einen Wasserzementwert von 0,32.
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Damit hergestellte Prismen 4 x 4 x 16 cm (DIN 1164) wurden 30 Tage
unter Wasser bzw. 30 Tage an der Luft gelagert.
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Die hierbei auftretende Schwindung bzw. Quellung ist aus Bild 1 zu
entnehmen. Die Schwindung des luftgelagerten Zementmörtels lag nach 30 Tagen bei
7 ,# , mit dem erfindungsgemäßen Zusatzmittel bei 3 %o. Bei Wasserlagerung trat,
wie zu erwarten, Quellung auf;
sie betrug beim unverguteten Zementmörtel
0,6 %o, beim erfindungsgemaß vergüteten Mörtel 0,8 #o.
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Bei einer weiteren Versuchsreihe wurden nach 15 Tagen Luftlagerung
die Prüfkörper unter Wasser gelagert (und umgekehrt, siehe Bild 2). Dabei zeigte
sich, daß die zuerst luftgelagerten Prüfkörper - wie zu erwarten - in Wasser wieder
quollen, wobei sich der unvergUtete Zementmörtel der Nullinie nöherte; der vergütete
Zementmörtel ging darüberhinaus in das Gebiet der Quellung über.
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Mit denselben Zementmörteln wurden Ringe hergestellt - mit einem Stahlreif
als Kern (L'Hermit'scher-Versuch) und anschließend feuchtgehalten. Nach einem Tag
werden die Mörtelringe luftgelagert. Bei dem unverguteten Mörtel tritt schon nach
kurzer Zeit ein starker Schwindriß auf, nicht aber bei dem Mörtel, der das beschriebene
Zusatzmittel enthält.
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In der Praxis wirkt sich dies so aus, daß bei der anfänglichen Luftlagerung
bei reinen Zementmörteln Schwindrisse auftreten, die sich bei anschließender Wasserlagerung
günstigenfalls wieder schließen.
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Bei den Mörteln mit dem erfindvngsgemäßea Zusatzmittel treten diese
Schwindrisse bei Luftlagerung nicht auf, und bei anschließender Wasserlagerung tritt
ein leichter Vorspanneffekt auf, der in vielen Fällen, insbesondere bei Rohrauskleidungen,
von Vorteil ist.
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Zementmörtelauskleidungen, die im Schleuderverfahren aufgebracht wurden,
weisen als entscheidenden Nachteil eine Disproportionierung der Mörtelbestandteile
auf. Als Folge dieser Disproportionierungen entstehen auf der Oberflache der Zementmörtelauskleidung
die sehr
nachteiligen Schlämmeschichten, die infolge ihrer geringen
Festigkeit einen verstärkten Abrieb bewirken.
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Zur Prüfung der Abriebfestigkeit verwendeten wir eine Versuchsapparatur,
die von Heinrich Bauch, Wuppertal-Elberfeld, beschrieben wurde (Titel: "Kritische
Betrachtungen und neuere Versuche Uber den Abrieb in Abwasserleitungen", erschienen
in der Zeitschrift GWF-Wasser-Abwasser, 109. Jahrgang, Heft 16, 1968, Seite 413
- 418).
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Der oben als Beispiel genannte erfindungsgemöße Zementmörtel (Mörtel
3) wurde mit einem unverguteten Zementmörtel mit sonst gleicher Zusammensetzung
(Mörtel 2) ohne das erfindungsgemäße Zusatzmittel verglichen. In beiden Fällen wurden
die Mörtel nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in 11 cm langen Rohrabschnitten
mit der Nennweite 150 mm aufgespritzt. Die Schichtdicken betrugen durchschnittlich
2 mm.
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Vergleichsweise wurde ein handelsübliches, innen mit Zementmörtel
ausgekleidetes Rohr mitgeprüft.Die Zementmörtelauskleidung war im Schleuderverfahren
aufgebracht worden (Mörtel 1).
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Die MusterstUcke wurden anschließend verschiedenen Lagerungsbedingungen
ausgesetzt und dann mit einem Abriebmedium aus Wasser, Korund und Porzellankugeln
gefüllt, beidseitig verschlossen und auf einen speziellen Rollbock gegeben und in
Rotation versetzt.
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Die Umfangsgeschwindigkeit betrug 0,52 m/sec. Der mechanische Abrieb
wurde nach 5450 Umdrehungen und nach 54 500 Umdrehungen gravimetrisch bestimmt.
Die niedrige Umdrehungszahl läßt einen
Rückschluß zu auf die Beurteilung
der Oberschicht und damit über eventuell vorliegende Schlömmeschichten. Die anschließende
Weiterbeanspruchung führt zu brauchbaren Vergleichswerten zur Beurteilung der Abriebfestigkeit
der Mörtelkernschicht.
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Die Abriebmenge wird in Milligramm angegeben, bezogen auf einen Quadratzentimeter
der Mbrteloberfläche bei 10 000 Umdrehungen.
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Tabelle 2: Spezifischer Abrieb nach Bauch der Oberschicht in mg/cm2
Lagerart Nachbehand- Mörtel 1 Mörtel 2. Mörtel 3 lungsart (Vergleichs- (Vergleichs-
(Erfindung) versuch) versuch) Luft- 1 Tag feucht 12,5 64,7 3,7 lagerung Lufttrockng.
- 148,0 4,6 1 Std/650C - - 6,0 Luft- 1 Tag feucht 11,9 12,2 3,3 Wasser- Lufttrockng.
- 22,9 4,9 Lagerung 1 Std/650C - - 4,4 Luft- 1 Tag feucht 12,2 9,0 4,9 Wasser- Lufttrockng.
- 18,1 3,6 Lagerung 1 Std/650C - ~ 3,3 + anschl.
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Luftlagern Tabelle 3: Spezifischer Abrieb nach Bauch der Kernschicht
in mg/cm2 Lagerart Nachbehand- Mörtel 1 Mörtel 2 Mörtel 3 lungsart Luft- 1 Tag feucht
2,1 6,3 6,7 Lagerung Lufttrockng. - 31,8 8,1 1 Std/650C - - 4,2 Luft- 1 Tag feucht
2,4 8,6 3,1 Wasser- Lufttrockng. - - 4,0 Lagerung 1 Std/65°C - - 2,9 Luft- 1 Tag
feucht 2,7 8,1 3,1 Wasser- Lufttrockng. - 7,7 3,0 Lagerung 1 Std/65°C - - 2,0 +
anschl.
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Luftlagern 709846/0463
Die Ergebnisse belegen eindeutig,
daß der erfindungsgemäß zusammengesetzte Zementmörtel (Mörtel 3) gegenüber im Schleuderverfahren
aufgebrachten Zementmörteln (Mörtel 1) eine wesentlich bessere Abriebfestigkeit
in der Oberschicht besitzt. Die Verbesserung ist gegenüber Mörtel 2 noch ausgeprägter,
besonders bei reiner Luftlagerung.
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Ein Vergleich der Abriebfestigkeiten der Kernschichten zeigt überraschenderweise,
daß mit Mörtel 3 bei ungunstigster Nachbehandlung (1 Std. bei 650C) eine bessere
Abriebfestigkeit erreicht wird als bei Lufttrocknung oder Feuchthaltung der aufgebrachten
Mörtelschicht. Die Abriebfestigkeit nähert sich in diesem Fall bei der für die Praxis
interessanten Luft-Wasser-Lagerung dem Wert für die im Schleuderverfahren aufgebrachte
Mörtelschicht an. Dies ist um so überraschender, wenn man bedenkt, daß die gute
Abriebfestigkeit bei Mörtel 3 mit einem Wasser-Zement-Wert von 0,40 erreicht wurde,
im Gegensatz zu Mörtel 1, der einen Wasser-Zement-Wert unter 0,35 besitzt. Die Abhängigkeit
der Abriebfestigkeit vom Wasser-Zement-Wert belegt Mörtel 2, der bei einem Wasser-Zement-Wert
von 0,40 eine deutlich schlechtere Abriebfestigkeit zeigt als Mörtel 1. Durch Mitverwendung
des erfindungsgemäßen Zusatzmittels bei Mörtel 3 ist eine überraschende Verbesserung
eingetreten.
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Die Tabellen 2 und 3 zeigen auch, daß es bei Verwendung des erfindungsgemdßen
Mörtel 3 möglich ist, ohne Nachbehandlung des aufgebrachten Zementmörtels gute Eigenschaften
zu erreichen. Dies ist vor allem aus wirtschaftlicher Sicht sehr zu begrußen. Weiterhin
wird bewiesen, daß luftgetrockneter Mörtel 3, der praktisch nur eine ganz geringe
Hydratation des Zementsteins erfahren hat, nach über zweimonatiger Luftlagerung
bei anschließendem Kontakt mit Wasser mit diesem reagiert und die unterbrochene
Hydratation des
Zementsteins fortsetzt. Auch dies ist aus wirtschaftlichen
Gesichtspunkten her gesehen sehr zu begrüßen, weil es dadurch möglich wird, die
Stücke ohne Nachbehandlung und ohne technischen Aufwand auf Lager zu legen, ohne
daß irgendwelche Schädigungen, wie Abplatzungen oder Haftungsschwierigkeiten, auftreten
können.
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Die Unterbrechung der Hydratation steht im Gegensatz zu den ublichen
Regeln der Praxis, wonach es unbedingt erforderlich ist, einen Zementmörtel zur
Ausbildung seiner optimalen Eigenschaften über einen längeren Zeitraum ausreichend
feuchtzuhalten. Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Zusatzmittels ist es sogar
möglich, warme Rohre oder Formstücke auszukleiden, oder nach der Auskleidung einer
Wärmebehandlung zu unterwerfen, ohne daß die Auskleidung Schaden erleidet. Die Wärmezufuhr
ist eher von Vorteil, weil dadurch das beigefügte Kunstharz besser auf die Mineralkomponenten
aufziehen kann und damit zur Eigenschaftsverbesserung beiträgt.
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Das bei der Hydratation des Zements freiwerdende Calciumhydroxid ist
im Hinblick auf eine mögliche Auslaugung von Zementmörtelbeschichtungen durch Wässer
unterschiedlicher Zusammensetzung von besonderem Interesse. Insbesondere bei der
Innenzementierung von Guß- und Stahlrohren sollte man bestrebt sein, den Anteil
an Calciumhydroxid im Zementmörtelgefüge möglichst hoch zu halten, um den langjährigen
Korrosionsschutz zu gewährleisten. Die Empfindlichkeit zementgebundener Baustoffe
gegen weiche Wasser, gegen kohlensäurehaltiges Wässer oder gegen saure Wasser und
gegen verschiedene Salze ist in erster Linie auf das im Zementstein enthaltene Calciumhydroxid
zurückzuführen. Dadurch, daß die
zementreaktiven Bestandteile des
erfindungsgemäßen Zusatzmittels einen großen Teil des Calciumhydroxids unlöslich
binden, außerdem durch die Tatsache, daß durch den chemisch widerstandsfähigen Kunststoffanteil
des erfindungsgemäßen Zusatzmittels die Zementmineralien teilweise umhüllt werden,
wird die Aggressivbeständigkeit zementhaltiger Stoffe durch diesen Zusatz wesentlich
verbessert.
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Zum Nachweis dieser Kalkbindung wurden folgende Versuche angesetzt:
Mit Portlandzement 550, Wasser und steigenden Mengen des erfindungsgemäßen Zusatzmittels
wurden Kleinprismen 1 x 1 x 6 hergestellt, 7 Tage bei 230C feuchtgehalten und nach
dem Entschalen in destilliertem Wasser und in Mineralwasser mit 1,848 g freiem C02
pro kg eingelagert. Der Wasserzementwert betrug in allen Fällen 0,45.
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Es ist bekannt, daß kalkarme Wässer einen sehr starken Einfluß auf
die. Auslaugung des Calciumhydroxids besitzen. Die Prüfung in destilliertem Wasser
läßt daher sehr leicht praxisgerechte Aussagen zu. Die Verwendung von Mineralwasser
schien uns die einfachste Art zu sein, zementhaltige Massen auf den Angriff freier,
aggressiver Kohlensäure zu prüfen.
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Das im Auslaugungsmedium vorliegende Ca -Ion wird mit Oxalat als Calciumoxalat
ausgefällt, gut gewaschen, mit Schwefelsäure wieder gelöst und mit Kaliumpermanganatlösung
maßanalytisch bestimmt.
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Als Vergleichsbasis diente eine Mischung mit gleichem Wasser-Zement-Wert
(0,45) aus 1 Gewichtsteil Portlandzement 550 und 0,45 Gewichtsteilen Wasser. In
Tabelle 4 sind die Ergebnisse dieser Untersuchung aufgeführt. Die gefundenen Mengen
an ausgelaugtem Calciumhydroxid bei steigenden Mengen an Zusatzmittel sind prozentual
auf die zusatzfreie Misdung bezogen:
Tabelle 4: Prüfmedium dest.
Wasser Mineralwasser ohne Zusatz 100 s 100 ,~ 10 % Zusatz 60 % 121 % 20 % Zusatz
46 % 63 % 40 % Zusatz 40 % 82 % Durch das erfindungsgemäße Zusatzmittel wird die
Kalkauslaugung bei Zementmörteln spürbar verringert. Bereits ein Zusatz von 20 96,
bezogen auf Zement, bewirkt eine Halbierung des auslaugbaren Calciumhydroxids bei
der Lagerung in dest. Wasser. Um eine Erniedrigung der Kalkauslaugung in dem sehr
aggressiven Mineralwasser auf 60 - 80 ,~ gegenüber reinem Zementstein zu erreichen,
ist die Zusatzmenge auf etwa 40 % zu steigern. Auch hier ist eine verbessernde Tendenz
der Kalkbindung durch steigende Mengen an Zusatzmittel festzustellen.
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Ein erfindungsgemäß zusammengesetzer Zementmörtel besitzt gegenüber
unvergütetem Zementmörtel eine erhöhte Biegezugfestigkeit bei nahezu gleichbleibender
Druckfestigkeit. Die im Arbeitsblatt W 342 angegebenen Werte für die Biegezug- und
Druckfestigkeit liegen für Zementmörtel mit einem Wasser-Zement-Wert von 0,35 bei
60 kp/cm2 für die Biegezugfestigkeit und bei 500 kp/cm2 für die Druckfestigkeit.
Der beschriebene übliche, unvergütete Mörtel 2 erreicht eine 2 Biegezugfestigkeit
nach 28 Tagen von 69 kp/cm und eine Druckfestig-2 keit von 476 kp/cm . Daraus errechnet
sich ein Biegezug-/Druckfestigkeitsverhältnis von 1 : 7 bis 1 : 10. Bei Mitverwendung
des
erfindungsgemäßen Zusatzmittels (Mörtel 3) werden die Biegezugfestigkeiten
um 100 - 150 ,~ gesteigert. Dadurch verschiebt sich das Biegezug-/Druckfestigkeitsverhältnis
in einen günstigeren Bereich. Es liegt in diesem Fall bei 1 : 3.
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Tabelle 5: Festigkeiten in kp/cm2 an Prismen 4 x 4 x 16 cm (DIN 1164)
Mörtel 2 Mörtel 3 (Vergleichs- (Erfindung) versuch) Biegezugfestigkeit 69 179 Druckfestigkeit
476 550 Verbunden mit der Erhöhung der Biegezugfestigkeit ist eine Erniedrigung
des E-Moduls. Die Erniedrigung kann zwischen 30 bis 50 ,~ betragen. Dies ergibt
letztlich elastischere Mörtelschichten, die in Verbindung mit einer Verringerung
der Auskleidungsdicken zu wesentlich flexibleren und schlag festeren Zementmörtelauskleidungen
führen.
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Zur Prüfung der Schlagfestigkeit wurden mit Mörtel 3 ausgekleidete
Rohrstücke mit einem 25 kg schweren Fall hammer aus 4 Meter Höhe beaufschlagt. Trotz
sichtbarer Verformung des Gußrohrmantels zeigte der erfindungsgemäß zusammengesetzte
Zementmörtel lediglich einen Haarriß bei sonst guter Haftung. Die Haftung des Mörtels
war auch dann gegeben, wenn das Gußstuck zuvor mit einer Beschichtung aus Bitumenlack
versehen war.
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Bei einem weiteren Versuch wurden gesandstrahlte Bleche mit einer
Mischung aus Portlandzement 350 F und Wasser ohne und mit dem erfindungsgemäßen
Zusatz ca. 0,5 mm stark beschichtet und durch den Kugelstrahlversuch nach DIN 53154
geprüft. Der Wasserzementwert betrug bei beiden Mischungen 0,44. Dabei werden 1000
Stahlkugeln von 100 mm Durchmesser aus 40 cm Höhe auf das 300 schräggestellte, beschichtete
Blech fallengelassen. Die bis zur Beschädigung der Beschichtung gezählten Kugeln
sind ein Maß für die mechanische Beanspruchbarkeit einer Beschichtung. Die Ergebnisse
gehen aus Tabelle 6 hervor: Tabelle 6: Kugelzahl bis zur Beschädigung der Beschichtung
(DIN 53154) nach 7 Tagen nach 1 Tag Luftlagerung Luftlagerung 5 Tag.Wasserlagerung
1 Tag Luftlagerung Portlandzement 350 F 1.000 20.000 Portlandzement 350 F mit 40
,~ Zusatz 15.000 35.000 Danach wird durch den erfindungsgemaßen Zusatz die Beanspruchbarkeit-von
Zementbeschichtungen bei Wasserlagerung annähernd verdoppelt und bei Luftlagerung,
was im allgemeinen der Praxis entspricht, um das 15fache erhöht.
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Der Wasser-Zement-Wert der beschriebenen für die Rohrauskleidung geeigneten,
erfindungsgemäßen Mörtelmischung 3 liegt bei 0,40.
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Er kann aber durch geeignete bekannte Maßnahmen, wie geringere Abmagerung
mit Sand und/oder Verwendung von gröberem Sand und/ oder Verwendung von grobgemahlenem
Zement weiter gesenkt werden.
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Die Mitverwendung von grobgemahlenem Zement mit Blainezahlen zwischen
2000 bis 4000 cm2/g wirken besonders wassereinsparend.
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Durch diese bekannten Maßnahmen ist es möglich, Mörtel mit Wasser-Zement-Werten
auch unter 0,30 mit der beschriebenen Verfahrenstechnik zu fördern und einwandfrei
zu verspritzen. Durch die Erniedrigung des Wasser-Zement-Wertes werden bekanntermaßen
die Eigenschaften eines Zementmörtels weiter verbessert. Sehr positiv wird dadurch
beeinflußt die Dichtigkeit, die Festigkeit, das Schwindverhalten und das Verhalten
gegenüber chemischen Angriffen.
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Erfindungsgemäß zusammengesetzter Zementmörtel eignet sich ebenfalls
gut , um wasserdurchlässigen Beton in dünner Schicht abzudichten. Besonders bei
Rohren, die nach dem Rüttelpreßverfahren, dem Schleuderrüttelpreßverfahren oder
dem Schleuderwalzverfahren in senkrechter oder horizontaler Lage hergestellt werden,
sind Undichtigkeiten nicht auszuschließen. Die Rohre müssen nach der Norm einem
Wasserdruck von 0,5 atü ohne Wasserdurchtritte gerecht werden. Durch radiales Aufspritzen
einer 1,5 - 3 mm dicken erfindungsgemöß zusammengesetzten Mörtelschicht ist es möglich,
ein dichtes Rohr zu erhalten. Der beschriebene Zementmörtel erfüllt bei einer Schichtdicke
von rund 3 mm nach Luftlagerung die Prüfung auf Wasserundurchlössigkeit in Anlehnung
an DIN 1048 bis zu 7 atü Wasserdruck. Um die Wasserdruckprüfung bei den Rohren zu
erfüllen,
reichen Schichtdicken von 1,5 - 2 mm aus, da hier nur
ein Wasserdruck von 0,5 atü beaufschlagt wird.
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Weitere Möglichkeiten zur Verbesserung bieten sich an durch Erhöhung
der Abriebfestigkeit solcher Mörtel. Dies ist bekanntermaßen möglich unter Verwendung
von Korund, Siliziumkarbid oder sonstigen, natürlich vorkommenden oder künstlich
hergestellten Hartgesteinszuschlägen. Das beschriebene Zusatzmittel bewirkt an solchen
Zuschlägen eine wesentlich verbesserte Haftung und Gefügeverfestigung.
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Dies soll an einem Beispiel erläutert werden: Erdfeuchter Mörtel aus
300 g Portlandzement 350 F, 750 g Cewilith-Schlacke (Korngröße 3 - 6 mm, Lieferant:
Dampfkraftwerk Ensdorf/Saar) und 250 g Rheinsand O - 4 mm mit einem Wasser-Zement-Wert
von 0,30 wurde im Vergleich zu einem Mörtel gleicher Zusammensetzung unter Beifügung
von 15 ,~ des erfindungsgemäßen Zusatzmittels (bezogen auf den Zementanteil) hergestellt.
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Zusammensetzung der Schlacke: 54 % SiO2 10 ,~ CaO, MgO K2O, Na2O 17
% Al2O3 MnO, TiO2 9 % FeO 10% HCl-unlöslicher Die Prismen 4 x 4 x 16 cm wurden nach
einem Tag entschalt und nach 28 Tagen Luftlagerung auf ihre Festigkeit hin geprüft:
Tabelle
7: Ohne Zusatz mit 16% Zusatz, bezogen auf Portlandzement kp/cm2 kp/cm2 % Steigerung
Biegezugfestigkeit 20,3 62,6 209 Druckfestigkeit 130 414 219 Die Tabelle zeigt,
daß durch Mitverwendung des erfindungsgemäßen Zusatzmittels eine über 200,'ige Steigerung
der Biegezug- und Druckfestigkeit ermöglicht wird. Ein Ausbrechen der Kanten wird
durch Mitverwendung des erfindungsgemäßen Zusatzmittels weitgehend verhindert.
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Bei der Verwendung der nach der Beschreibung zusammengesetzten Zementmörtel
ist es möglich, neben der Verbesserung der Abriebfestigkeit auch eine optisch schönere
Innenoberfläche der Rohre zu erhalten. Auch hierbei ist es unbedingt erforderlich,
daß solche Mörtel keinerlei Disproportionierung zeigen. Dies ist mit,dem erfindungsgemäß
zusammengesetzten Zementmörtel gelungen.
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Auf diese Weise ist es auch möglich, Ausschußware wieder einwandfrei
und verkaufsföhig zu machen. Als weitere Variante können solche Zementmörtelauskleidungen
durch Beifügung von zementbeständigen Pigmenten auch farbig gestaltet werden.
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L e e r s e i t e