DE10219211A1

DE10219211A1 - Vorrichtung zum Erfassen eines Lecks in einem Rohrsystem

Info

Publication number: DE10219211A1
Application number: DE2002119211
Authority: DE
Inventors: Horst Giebel
Original assignee: ARPE AG SISSACH
Current assignee: ARPE AG SISSACH
Priority date: 2002-04-29
Filing date: 2002-04-29
Publication date: 2003-11-06

Abstract

Eine Vorrichtung (1) dient zum Erfassen eines Lecks (6) in einem Rohrsystem (2). Die Vorrichtung (1) weist hierzu mindestens zwei voneinander beabstandete, gegen eine Rohrinnenwandung (15) preßbare Dichtungskörper (9) auf. Diese Dichtungskörper (9) begrenzen einen Prüfraum (14), der mit einer Prüfflüssigkeit (F) füllbar ist. Der Prüfraum (14) ist über eine Flüssigkeitsleitung (22) mit einem Zylinder (23) verbunden, in dem ein Kolben (24) verschiebbar ist. Der Kolben (24) ist von einer Gasfeder (29) mit einer konstanten Kraft (28) beaufschlagt. Die Lage des Kolbens (24) wird von einem Weggeber (25) für eine vorgegebene Zeitspanne erfaßt, um hieraus die Leckrate zu bestimmen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Erfassen eines Lecks in einem Rohrsystem, insbesondere in einem Kanalrohrsystem gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Aus der EP 0 549 680 B1 ist ein Gerät zum Erfassen von Lecks in Rohrsystemen bekannt, das insbesondere zum Prüfen von Einmündungen vorgesehen ist. Diese Vorrichtung weist Dichtungskörper auf, die einen Prüfraum einschließen. Über eine Wasserzufuhrleitung kann dieser Prüfraum mit Wasser gefüllt werden. Durch Beobachtung des Wasserstandes in der einmündenden Rohrleitung über eine gewisse Zeitdauer kann deren Dichtigkeit geprüft werden. Dieses bekannte Gerät hat jedoch den Nachteil, daß damit ausschließlich Einmündungen in eine Rohrleitung und nicht die Rohrleitung selbst bzw. deren Muffenverbindungen geprüft werden können. Außerdem hängt der Wasserdruck in der einmündenden Rohrleitung von deren Gefälle und Länge ab, so daß diese Meßmethode keine zuverlässigen Werte zur Bestimmung der Größe des Lecks liefert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die universeller einsetzbar ist und die quantitative Aussagen über die Größe eines vorhandenen Lecks liefert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Die Vorrichtung gemäß Anspruch 1 dient zum Erfassen eines Lecks in einem Rohrsystem, insbesondere in einer Rohrleitung. Vorzugsweise erfolgt die Leckprüfung im Bereich einer Muffenverbindung zwischen zwei Rohren, da dort Lecks am häufigsten auftreten. Grundsätzlich kann diese Vorrichtung jedoch auch zum Überprüfen eines Rohrabschnitts oder einer Einmündung benutzt werden. Bevorzugt dient die Vorrichtung zur Leckerfassung in einem Abwasserkanalrohrsystem, in dem Lecks aufgrund des unbekannten Wasseranfalls und des geringen Wasserdrucks nur schwer auffindbar sind. Andererseits besteht bei Kanalrohrsystemen die Problematik, daß größere Undichtigkeiten zu erheblichen Umweltschäden führen können. Andererseits spielen Haarrisse in der Rohrleitung oder der Muffendichtung keine Rolle, da durch diese das nicht unter Druck stehende Abwasser nicht durchfließen kann. Ein Gasaustausch des Kanalrohrsystems mit der Umgebung spielt jedoch keine Rolle. Aus diesem Grund ist es daher wichtig, neben der Information, ob ein Leck im geprüften Bereich des Rohrleitungssystems vorhanden ist, auch die Leckgröße und damit das Gefährdungspotential für die Umwelt bestimmen zu können. Mit dieser zusätzlichen Information können Leckfehlmeldungen und damit nicht notwendige Sanierungsmaßnahmen vermieden werden. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung Dichtungskörper auf, die gegen die Rohrinnenwandung gepreßt werden können. Diese Dichtungskörper begrenzen einen Prüfraum, der mit einer Prüfflüssigkeit, vorzugsweise Wasser, füllbar ist. Eine Prüfflüssigkeit hat im Gegensatz zu einem Prüfgas wie Luft den Vorteil, daß diese nicht einfach durch Haarrisse im Rohrleitungssystem entweichen kann. Damit werden tolerierbare Lecks von der Vorrichtung nicht als Lecks erkannt. Befindet sich dagegen im Prüfraum ein größeres Leck, durch das die Prüfflüssigkeit entweichen kann, so kann anhand des Verlusts der Prüfflüssigkeit über die Zeit festgestellt werden, wie groß die Leckrate ist. Vorzugsweise wird als Prüfflüssigkeit Wasser eingesetzt, so daß der zu prüfende Abschnitt des Rohrsystems während der Prüfung ähnlichen Bedingungen ausgesetzt ist wie im Betrieb. Der Prüfraum ist über eine Flüssigkeitsleitung mit einem Zylinder verbunden, in dem ein Kolben verschiebbar ist. Dieser Kolben wird mit einer vorgegebenen Kraft gegen den Prüfraum beaufschlagt, wodurch im Prüfraum ein konstanter Druck der Prüfflüssigkeit erzeugt wird. Dieser Druck der Prüfflüssigkeit ist vorzugsweise um wenige hundert Millibar höher als der umgebende Luftdruck im Rohrsystem. Dieser geringe Überdruck reicht aus, um bei Vorhandensein eines Lecks im Prüfabschnitt des Rohrsystems einen meßbaren Verlust an Prüfflüssigkeit zu erzeugen. Dieser Verlust führt aufgrund der Kraftwirkung des Kolbens zu einer Verschiebung desselben. Um die Leckrate quantitativ bestimmen zu können, ist die Lage des Kolbens relativ zum Zylinder mittels eines Weggebers erfaßbar. Die gemessene Leckrate im Prüfraum entspricht dabei dem Produkt der Kolbengeschwindigkeit mit dessen Querschnittsfläche, so daß diese quantitativ korrekt erfaßbar ist. Aufgrund dieser quantitativen Erfassung der Leckrate ist es möglich, auch die zeitliche Entwicklung der Größe von noch tolerierbaren Lecks im Rohrsystem zu überprüfen. Dabei erfolgt eine entsprechende Prüfung in mehr oder weniger großen Zeitabständen, wobei vorzugsweise die größeren Lecks in kürzeren Abständen überprüft werden als die kleineren. Auf diese Weise läßt sich der Zeitpunkt für eine notwendige Sanierung des Rohrsystems optimal bestimmen. Durch die Verwendung eines mit einer Kraft beaufschlagbaren Kolbens, dessen Zylinder mit dem Prüfraum verbunden ist, ergibt sich außerdem der Vorteil, daß der Prüfraum unabhängig von der Leckrate mit einem konstanten Flüssigkeitsdruck beaufschlagt wird. Damit liegen für die gesamte Prüfdauer konstante Bedingungen vor, um eine exakte, quantitative Auswertung der Leckrate zu ermöglichen.
Um den Prüfraum leicht mit der Prüfflüssigkeit füllen zu können, ist es gemäß Anspruch 2 günstig, wenn der Prüfraum über ein Absperrventil mit einer Zufuhrleitung verbunden ist. Diese Zufuhrleitung ist vorzugsweise als Schlauch ausgebildet und über einen Revisionsschacht in das Rohrsystem eingeführt. Alternativ ist es auch vorstellbar, die Zufuhrleitung mit einer Pumpe zu verbinden, die die Prüfflüssigkeit auf den nötigen Prüfdruck verdichtet. In diesem Fall ist die Prüfflüssigkeit vorzugsweise in einem der Vorrichtung zugeordneten Tank aufbewahrt, in den diese nach erfolgter Prüfung wieder zurück gepumpt wird. Auf diese Weise entfällt die erforderliche Schlauchverbindung zum Revisionsschacht, so daß insbesondere bei drahtloser Datenübermittlung der von der Vorrichtung erzeugten Signale ein von Revisionsschächten unabhängiger Betrieb der Vorrichtung möglich ist. Die Vorrichtung kann in diesem Fall über mehrere Revisionsschächte hinweg betrieben werden, ohne zwischenzeitlich aus dem Rohrsystem herausgenommen werden zu müssen. Das Absperrventil stellt sicher, daß während des Prüfvorgangs dem Prüfraum keine weitere Prüfflüssigkeit zugeführt wird, die das Prüfergebnis verfälschen würde.
Zur Erzielung eines kurzen Prüfzyklus ist es wichtig, daß der Prüfraum möglichst rasch mit der Prüfflüssigkeit gefüllt wird. Dies wird am einfachsten dadurch erreicht, daß die Prüfflüssigkeit in der Zufuhrleitung mit gegenüber dem Prüfdruck erhöhten Druck eingeleitet wird. Dabei besteht jedoch die Gefahr, daß nach dem Füllen des Prüfraums dieser mit höherem als dem vorgesehenen Prüfdruck beaufschlagt ist. Da der Kolben mit konstanter Kraft beaufschlagt ist, führt dies dazu, daß der Kolben von der Prüfflüssigkeit in seine äußerste Stellung gedrückt wird. In diesem Fall muß soviel Prüfflüssigkeit abgelassen werden, daß sich der Kolben von seiner äußersten Endlage wegbewegt. Nur dann ist gesichert, daß der Kolben den vorgesehenen Prüfdruck im Prüfraum einstellt, so daß der eigentliche Prüfvorgang beginnen kann. Einfacher ist es jedoch, wenn gemäß Anspruch 3 das Absperrventil mit einer vom Weggeber beeinflußten Regeleinrichtung in Wirkverbindung steht. Bei einer vorgegebenen Kolbenstellung, vorzugsweise in der Nähe eines Endanschlags, wird dabei das Absperrventil geschlossen, so daß der Druck im Prüfraum konstant bleibt. Vorzugsweise ist das Absperrventil als Dosierventil ausgebildet, so daß die Regeleinrichtung bereits rechtzeitig vor Erreichen des Endanschlags die Prüfflüssigkeitszufuhr entsprechend drosseln kann.
Um zu verhindern, daß die Regeleinrichtung den Meßvorgang durch Zufuhr von Prüfflüssigkeit in den Prüfraum stört, ist es gemäß Anspruch 4 vorteilhaft, wenn die Regeleinrichtung mit einer Signalleitung in Wirkverbindung steht, welche ein Schließen des Absperrventils erzwingt. Diese Funktion ist insbesondere unmittelbar vor und während des Prüfvorgangs wichtig, so daß anhand der Kolbenstellung eindeutig der Verlust an Prüfflüssigkeit im Prüfraum ermittelt werden kann.
Als Weggeber kommen unterschiedlichste Sensoren in Betracht. In der Praxis hat sich gemäß Anspruch 5 ein induktiver Näherungssensor bewährt, der vorzugsweise außerhalb des Zylinders angeordnet ist. Dieser induktive Näherungssensor erzeugt in Abhängigkeit von der Eintauchtiefe des Kolbens ein mehr oder weniger starkes Magnetfeld, aus dem die Kolbenstellung mit hoher Genauigkeit ermittelt werden kann. Durch Messung der Kolbenstellung über eine vorgegebene Zeitspanne läßt sich die Leckrate exakt bestimmen. Im Falle großer Lecks ist es jedoch möglich, daß der Kolben bereits vor Ablauf der vorgegebenen Meßzeit seinen gegenüberliegenden Endanschlag erreicht. In diesem Fall ist daran gedacht, die Zeit zu bestimmen, die der Kolben benötigt, um eine bestimmte, vorgegebene Lage zu erreichen. Aus dieser Zeit kann zusammen mit der zurückgelegten Wegdifferenz die mittlere Kolbengeschwindigkeit und damit die Leckrate quantitativ exakt erfaßt werden.
Insbesondere bei der Überprüfung von Rohrleitungen mit kleinem Querschnitt ist es wichtig, daß die Vorrichtung alle erforderlichen Komponenten zur Rohrprüfung in kompakter Weise mit sich führt. In diesem Fall hat sich zur Erzeugung einer konstanten Kolbenkraft bewährt, mit einer Gasfeder gegen den Kolben zu drücken. Eine Gasfeder liefert über ihren gesamten Stellweg eine nahezu konstante Kraft. Dies ist wichtig, um während der Meßzeit einen konstanten Druck im Prüfraum aufrechtzuerhalten. Außerdem läßt sich eine Gasfeder besonders kompakt aufbauen, wobei insbesondere daran gedacht ist, die Gasfeder unmittelbar axial hinter dem Kolben anzuordnen und beide axial zum Rohr auszurichten. Soll die Vorrichtung dagegen bei größeren Rohrnennweiten eingesetzt werden, ist es auch vorstellbar, die Gasfeder neben dem Zylinder anzuordnen und über eine starre Verbindung oder eine Wippe mit dem Kolben zu verbinden. Auf diese Weise ergibt sich ein entsprechend kürzerer Aufbau der Vorrichtung, so daß sich diese leichter an Rohrkrümmungen anpassen kann.
Als Dichtungskörper haben sich gemäß Anspruch 7 Packer bewährt. Dieser Packer besteht im wesentlichen aus einem torusartigen Schlauch aus elastomerem Material. Durch Füllen des Innenraums dieses Packers wird dieser gedehnt und mit entsprechend hohem Druck gegen die Rohrinnenwandung gepreßt. Damit ergibt sich in der Regel eine dichte Anlage der Packer an der Rohrinnenwandung, so daß dort keine Prüfflüssigkeit austreten kann. Dies ist wichtig, da eine Undichtigkeit der Verbindung zwischen den Dichtungskörpern und der Rohrinnenwandung ein Leck vortäuschen würde. Gegebenenfalls können auch auf jeder Seite des Prüfraums zwei Packer hintereinander angeordnet sein, so daß jene Flüssigkeitsmenge, die an den inneren Packern aus dem Prüfraum austritt, bestimmt werden kann. Damit ist es sehr einfach möglich, den mit dem Kolben gemessenen Gesamtverlust der Prüfflüssigkeit aus dem Prüfraum zu korrigieren und die exakte Leckrate zu bestimmen.
Gemäß Anspruch 8 ist es günstig, die Packer mit Druckluft bzw. Prüfflüssigkeit zu füllen. In der Regel werden die Packer mit Druckluft gefüllt, so daß die Packer ausreichend elastisch an der Rohrinnenwandung anliegen. Allerdings muß in diesem Fall eine zusätzliche Preßluftleitung zur Vorrichtung geführt werden, so daß neben der Prüfflüssigkeitsleitung zumindest noch eine weitere Leitung bis zum nächsten Revisionsschacht geführt werden muß. Alternativ könnte die Druckluft auch durch einen in der Vorrichtung vorgesehenen Kompressor erzeugt werden. Dieser verhindert jedoch in der Regel einen kompakten und leichten Aufbau der Vorrichtung. Alternativ ist vorgesehen, die Packer mit der Prüfflüssigkeit zu füllen, so daß diese die Packer gegen die Rohrinnenwandung drückt. Damit kann eine zusätzliche Preßluftleitung bzw. ein zusätzlicher Kompressor an der Vorrichtung entfallen. Dies hat allerdings den Nachteil, daß selbst ein geringer Flüssigkeitsverlust in den Packern aufgrund der Inkompressibilität der darin enthaltenen Flüssigkeit zu einem erheblichen Druckabfall führen würde. Aus diesem Grund werden bevorzugt die Packer sowohl mit Luft als auch der Prüfflüssigkeit beaufschlagt. Die Luft bildet dabei ein Polster, welches für eine Aufrechterhaltung des Drucks in den Packern sorgt. Dieses Luftpolster wird jedoch ausschließlich von der einströmenden Prüfflüssigkeit komprimiert, so daß keine Preßluftleitung erforderlich ist. Grundsätzlich ist es vorstellbar, die Packer in entspannter Lage mit Luft zu füllen und zusätzlich zur Luft im Betrieb die Prüfflüssigkeit einzuleiten, so daß die vorhandene Luft entsprechend komprimiert wird. In diesem Fall befindet sich in den Packern ein Zwei-Phasen-Gemisch aus Luft und Flüssigkeit.
Um zu verhindern, daß sich im Prüfraum im oberen Bereich Luft ansammelt, die das Meßergebnis verfälschen könnte, ist es gemäß Anspruch 9 günstig, wenn in den Prüfraum eine mit einem Ventil verschließbare Entlüftungsleitung mündet. Über diese Entlüftungsleitung kann bei geöffnetem Ventil die im Prüfraum vorhandene Luft entweichen. Sobald aus dieser Entlüftungsleitung die Prüfflüssigkeit austritt, kann dieses Ventil einfach geschlossen werden, um den Prüfraum abzuschließen.
Um sicherzustellen, daß praktisch die gesamte Luft aus dem Prüfraum entweichen kann, ist es gemäß Anspruch 10 günstig, wenn die Entlüftungsleitung von einem Schlauch gebildet ist. Dieser Schlauch ist an seinem Ende von einem Schwimmer gehalten, der dafür sorgt, daß das Schlauchende selbsttätig annähernd den höchsten Punkt im Prüfraum einnimmt. Sobald die Luft auch aus diesem Bereich des Prüfraums über die Entlüftungsleitung verdrängt wurde, befindet sich im Prüfraum fast ausschließlich die Prüfflüssigkeit. Dies gewährleistet eine einwandfreie Leckprüfung.
Schließlich ist es gemäß Anspruch 11 vorteilhaft, wenn der Prüfraum von einer Kamera überwacht wird. Diese Kamera dient insbesondere zum Feststellen der korrekten Position der Vorrichtung. In der Regel werden von einer Rohrleitung nur die jeweiligen Muffenverbindungen geprüft, da erfahrungsgemäß dort am häufigsten Undichtigkeiten auftreten. Nur bei sichtbaren Veränderungen an der Rohrinnenwandung kann es zweckmäßig sein, die Rohrleitung im Bereich dieser Veränderung zu überprüfen. Zum Feststellen dieser Veränderungen ist die genannte Kamera unentbehrlich. Sollen dagegen nur die Muffenverbindungen geprüft werden, so kann mit der Kamera die korrekte Position der Vorrichtung überprüft und gegebenenfalls nachgestellt werden.
Der Erfindungsgegenstand wird beispielhaft anhand der Zeichnung erläutert, ohne den Schutzumfang zu begrenzen.
Die einzige Figur zeigt eine teilweise geschnittene, schematische Darstellung einer Vorrichtung 1 zum Erfassen von Lecks in einem Rohrsystem 2. Diese Vorrichtung 1 weist nicht dargestellte Räder auf, mit denen sich die Vorrichtung 1 innerhalb des Rohrsystems 2 fortbewegen kann. Die einzelnen Komponenten der Vorrichtung 1 sind an einem Rahmen gehalten, der zur besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellt ist.
Das Rohrsystem 2 besteht aus mehreren Rohren 3, von denen nur zwei im Teilbereich dargestellt sind. Die Rohre 3 weisen Muffen 4 auf, die über Dichtungen 5 mit dem jeweils folgenden Rohr 3 flüssigkeitsdicht verbunden sind. Die Vorrichtung 1 ist dabei derart in dem Rohrsystem 2 anbringbar, daß sie ein Leck 6 im Bereich der Dichtung 5 erfassen kann.
Die Vorrichtung 1 besteht aus einem dichten, rohrförmigen Tragkörper 7, an dessen Endbereichen Felgen 8 flüssigkeitsdicht angebracht sind. Durch den Tragkörper 7 kann Abwasser aus dem Rohrsystem 2 fließen, so daß die Leckprüfung im Betrieb des Rohrsystems 2 erfolgen kann. Die Felgen 8 nehmen Packer 9 auf, die von annähernd torusförmigen Schläuchen aus elastomerem Material gebildet sind. Die Packer 9 sind über ein Ventil 10, insbesondere ein Magnetventil 10 mit einer Preßluftleitung 11 verbunden. Über diese Preßluftleitung 11 können die Packer je nach Stellung des Ventils 10 be- oder entlüftet werden. Zu diesem Zweck ist das Ventil 10 als Drei-Wege-Ventil ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich können die Packer 9 über ein weiteres Drei-Wege-Ventil 12 mit einer Prüfflüssigkeitsleitung 13 verbunden werden. Die Prüfflüssigkeitsleitung 13 führt vorzugsweise Druckwasser, das von der Vorrichtung 1 für die Leckprüfung eingesetzt wird. Dieses Druckwasser kann auf diese Weise vorteilhaft auch zum Betrieb der Packer 9 eingesetzt werden.
Sobald die Packer 9 wahlweise über das Ventil 10 oder 12 mit einem Druckmedium beaufschlagt werden, pressen sich diese gegen Innenwandungen 15 der Rohre 3. Die Packer 9 schließen dabei zusammen mit dem rohrförmigen Tragkörper 7 den Prüfraum 14 ein, der anschließend über ein Absperrventil 16 mit der Prüfflüssigkeitsleitung 13 verbunden wird. Über die Prüfflüssigkeitsleitung 13 strömt Prüfflüssigkeit F, insbesondere Druckwasser, in den Prüfraum 14 ein.
Die im Prüfraum 14 enthaltene Luft wird über eine Entlüftungsleitung 17 aus diesem verdrängt. Die Entlüftungsleitung 17 wird zu diesem Zweck von einem flexiblen Schlauch gebildet, dessen freies Ende 18 von einem Schwimmer 19 gehalten ist. Sobald die Prüfflüssigkeit F im Prüfraum 14 steigt, wird die Entlüftungsleitung 17 vom Schwimmer 19 nach oben bewegt, bis das freie Ende 18 der Entlüftungsleitung 17 in etwa den höchsten Punkt 20 des Prüfraums 14 einnimmt. Anschließend ist praktisch keine Luft mehr im Prüfraum 14 enthalten, so daß ein Teil der Prüfflüssigkeit F wider aus dem Prüfraum 14 über die Entlüftungsleitung 17 austritt. In der Entlüftungsleitung 17 ist ein Ventil 21 vorgesehen, mit dessen Hilfe die Entlüftungsleitung 17 geschlossen werden kann. Nachdem sichergestellt ist, daß keine Luft mehr im Prüfraum 14 enthalten ist, wird das Ventil 21 geschlossen, so daß die in den Prüfraum 14 einströmende Prüfflüssigkeit F zu einer entsprechenden Drucksteigerung im Prüfraum 14 führt.
Der Prüfraum 14 ist über eine Flüssigkeitsleitung 22 mit einem Zylinder 23 verbunden. In diesem Zylinder 23 ist ein Kolben 24 axial verschiebbar geführt. Sobald der Prüfraum 14 mit der Prüfflüssigkeit F gefüllt ist, drückt die über das Absperrventil 16 nachströmende Prüfflüssigkeit F den Kolben 24 nach links.
Die Stellung des Kolbens 24 wird von einem Weggeber 25 in Form eines induktiven Näherungssensors, insbesondere einer Tauchspule, erfaßt. Dieser Weggeber 25 steht mit einer Auswerteschaltung 26 in Wirkverbindung, die ein der Stellung des Kolbens 24 proportionales Signal abgibt. Die Auswerteschaltung 26 ist ausgangsseitig mit einer vorzugsweise stetigen Regelvorrichtung 27 verbunden, die in Abhängigkeit von der Stellung des Kolbens 24 das Absperrventil 16 betätigt. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß über das Absperrventil 16 gerade soviel Prüfflüssigkeit F in den Prüfraum 14 und den Zylinder 23 einströmt, daß sich der Kolben 24 nahe seines linken Endanschlags befindet. Vorzugsweise ist die Regeleinrichtung 27 als stetige Regeleinrichtung ausgebildet, so daß diese rechtzeitig vor Erreichen des linken Endanschlags des Kolbens 24 eine entsprechende Drosselung der Prüfflüssigkeitszufuhr durch das Absperrventil 16 bewirkt.
Um während des eigentlichen Leckprüfvorganges konstante Prüfbedingungen sicherzustellen, wird der Kolben 24 mit einer konstanten Kraft 28 beaufschlagt. Diese Kraft 28 wird von einer Gasfeder 29 erzeugt, die axial gegen den Kolben 24 drückt. Ein Verlust von Prüfflüssigkeit F im Prüfraum 14 führt aufgrund der Flüssigkeitsleitung 22 daher nicht zu einem Abfall des Druckes im Prüfraum 14sondem lediglich zu einer Verschiebung des Kolbens 24 nach rechts.
Um die Leckprüfung nicht durch zuströmende Prüfflüssigkeit F zu beeinträchtigen, steht die Regeleinrichtung 27 mit einer Signalleitung 30 in Wirkverbindung. Durch ein aktives Signal an der Signalleitung 30 wird die Regeleinrichtung 27 in einen inaktiven Zustand geschaltet und das Absperrventil 16 unabhängig von der Stellung des Kolbens 24 in einer geschlossenen Stellung gehalten. Da auch das Ventil 21 der Entlüftungsleitung 17 zu diesem Zeitpunkt geschlossen ist, kann die Prüfflüssigkeit F nur noch über das gegebenenfalls vorhandene Leck 6 aus dem Prüfraum 14 austreten.
Über den Weggeber 25 wird die Stellung des Kolbens 24 über eine vorgegebene Zeitspanne erfaßt. Erreicht der Kolben 24 bereits vor Ablauf dieser vorgegebenen Zeitspanne einen rechten Endanschlag, so wird von der Auswerteschaltung 26 die bis dahin verstrichene Zeitspanne erfaßt. Die Auswerteschaltung 26 berechnet anschließend den Quotienten zwischen der im Meßintervall erfolgten Kolbenverschiebung und der Zeitdauer, während der diese Verschiebung aufgetreten ist. Dieser Quotient ist zur Leckrate im Prüfraum 14 direkt proportional, wobei der Proportionalitätsfaktor die Kolbenquerschnittsfläche ist. Damit läßt sich mit der Vorrichtung 1 die Leckrate durch das Leck 6 quantitativ exakt bestimmen.
Damit die Auswerteschaltung 26 die einzelnen Ventile 10, 12, 16, 21 ansteuern kann, sind diese als Magnet- oder Motorventile ausgebildet. Die von der Auswerteschaltung 26 ermittelte Leckrate wird von der Vorrichtung 1 über einen Signalweg 32 abgegeben.
Schließlich ist innerhalb des rohrförmigen Tragkörpers 7 eine Kamera 31 gehalten, die insbesondere zur Überprüfung der korrekten Lage der Vorrichtung 1 im Rohrsystem 2 dient. Insbesondere kann mit der Kamera 31 festgestellt werden, ob sich der Prüfraum korrekt über eine Muffenverbindung erstreckt, so daß deren Dichtigkeit überprüft werden kann. Zu diesem Zweck ist der Tragkörper 7 aus transparentem Material, insbesondere Plexiglas, erstellt. Ohne eine entsprechende Kamera 31 bestünde die Gefahr, daß die Vorrichtung 1 statt der gewünschten Muffenverbindungen 4 jeweils Rohrabschnitte innerhalb eines jeden Rohres 3 auf deren Dichtigkeit überprüft, wo erfahrungsgemäß Undichtigkeiten äußerst selten auftreten. Bezugszeichenliste 1 Vorrichtung
2 Rohrleitungssystem
3 Rohr
4 Muffe
5 Dichtung
6 Leck
7 Tragkörper
8 Felge
9 Packer
10 Ventil
11 Preßluftleitung
12 Drei-Wege-Ventil
13 Prüfflüssigkeitsleitung
14 Prüfraum
15 Rohrinnenwandung
16 Absperrventil
17 Entlüftungsleitung
18 freies Ende
19 Schwimmer
20 höchster Punkt des Prüfraums
21 Ventil
22 Flüssigkeitsleitung
23 Zylinder
24 Kolben
25 Weggeber
26 Auswerteschaltung
27 Regelvorrichtung
28 Kraft
29 Gasfeder
30 Signalleitung
31 Kamera
32 Signalweg
F Prüfflüssigkeit

Claims

1. Vorrichtung zum Erfassen eines Lecks (6) in einem Rohrsystem (2), insbesondere in einem Abwasser- Kanalrohrsystem, wobei die Vorrichtung (1) mindestens zwei voneinander beabstandete, gegen eine Rohrinnenwandung (15) preßbare Dichtungskörper (9) aufweist, die einen Prüfraum (14) begrenzen, der mit einer Prüfflüssigkeit (F) füllbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfraum (14) über eine Flüssigkeitsleitung (22) mit einem Zylinder (23) verbunden ist, in dem ein mit einer Kraft (28) beaufschlagbarer Kolben (24) verschiebbar ist, dessen Lage relativ zum Zylinder (23) mittels eines Weggebers (25) erfaßbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfraum (14) über ein Absperrventil (16) mit einer Zufuhrleitung (13) verbunden ist, über die der Prüfraum (14) mit der Prüfflüssigkeit (F) füllbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Absperrventil (16) mit einer vom Weggeber (25) beeinflußten Regelvorrichtung (27) in Wirkverbindung steht, welche bei einer vorgegebenen Kolbenstellung das Absperrventil (16) schließt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelvorrichtung (27) mit einer Signalleitung (30) in Wirkverbindung steht, welche das Absperrventil (16) während des Prüfvorgangs unabhängig von der Kolbenstellung in einer geschlossenen Stellung hält.

5. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Weggeber (25) ein induktiver Näherungssensor (25) ist.

6. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (24) mit einer Gasfeder (29) in Wirkverbindung steht.

7. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungskörper (9) von Packern (9) gebildet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Packer mit Druckluft und/oder der Prüfflüssigkeit (F) füllbar sind.

9. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in den Prüfraum (14) eine mit einem Ventil (21) verschließbare Entlüftungsleitung (17) mündet.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Entlüftungsleitung (17) von einem Schlauch gebildet ist, dessen in den Prüfraum (14) ragendes Ende (18) von einem Schwimmer (19) gehalten ist.

11. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfraum (14) von mindestens einer Kamera (31) überwachbar ist.