DE10217984C1 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Rohstoffen, die Zucker oder Zuckeraustauschstoffe enthalten, aufgezeigt. Es ist ein Behälter (9) zur Aufnahme der rezeptgetreu zusammengestellten Lösung, ein über eine Leitung (11) an den Behälter (9) angeschlossener Wärmetauscher (12) für die kontinuierliche thermische Behandlung der Lösung und eine von dem Wärmetauscher (12) zu einem Abscheideraum führenden Ausgangsleitung (16, 20) vorgesehen, von der über ein Ventil (17) eine Rückführleitung (25, 33) zu dem Behälter (9) abzweigt. In der Rückführleitung (25, 33) ist ein Behälter (28) für die thermische Rückbehandlung der rückgeführten Lösung vorgesehen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Rohstoffen, die Zucker oder Zuckeraustauschstoffe enthalten, indem die Lösung während der kontinuierlichen Herstellung der Süßwarenmasse rezeptgetreu in einen Behälter überführt, in einem Wärmetauscher kontinuierlich thermisch behandelt und die so behandelte Lösung weiterverarbeitet wird, während zu Beginn der kontinuierlichen Herstellung und/oder bei Produktionsunter­ brechungen die thermisch behandelte Lösung in den Behälter rück­ geführt wird. Es wird auch eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Rohstoffen, die Zucker oder Zuckeraustauschstoffe enthalten, insbesondere nach einem Verfahren der vorangehenden Ansprüche, aufgezeigt, mit einem Behälter zur Aufnahme der rezeptgetreu zusammengestellten Lösung, einem über eine Leitung an den Behälter angeschlossenen Wärmetauscher für die kontinuierliche thermische Behandlung der Lösung und einer von dem Wärmetauscher zu einem Abscheideraum führenden Leitung, von der über ein Umschaltventil eine Rückführleitung zu dem Behälter abzweigt. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf das Kochen von Süßwaren­ massen in einem weitgehend kontinuierlichen Prozess, der frei­ lich zu Produktionsbeginn begonnen und in Produktionspausen oder beim Auftreten von Schwierigkeiten in weiterverarbeitenden Anlagen für eine gewisse Zeit unterbrochen werden muss. Die Erfindung läßt sich aber auch ganz allgemein bei der thermischen Behandlung von Massen anwenden, z. B. beim Erwärmen und/oder Behandeln von Füllmassen, die einem in einem anderen Anlagen­ zweig erstellten Produkt hinzugefügt werden.

Aus der EP 1 062 875 A1 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwarenmasse aus einer wässrigen Lösung von Rohstoffen bekannt. Während der kontinuierlichen Herstellung der Süßwarenmasse wird die Lösung zunächst in einen Behälter über­ führt und aus diesem einem als Vorheizer ausgebildeten Wärme­ tauscher zugeführt. Die Lösung wird dann in einem weiteren Kocher kontinuierlich thermisch behandelt und die so behandelte Lösung während der kontinuierlichen Herstellung ausgedampft und weiterverarbeitet, beispielsweise durch Ausformung. Um das Lösen der festen Bestandteile in der wässrigen Lösung zu vereinfachen, wird ein Teil der wässrigen Lösung aus dem Vorheizer und/oder aus dem nachgeschalteten Kocher abgezweigt und in den Vorlage­ behälter zurückgeführt. Auf diese Weise wird die Temperatur der wässrigen Lösung in dem Vorlagebehälter kontinuierlich ange­ hoben. Eine Rückbehandlung des kontinuierlich rückgeführten Teils der wässrigen Lösung findet nicht statt. Es ist weiterhin nicht erkennbar, wie das Verfahren zu Beginn einer kontinuier­ lichen Herstellung und/oder bei Produktionsunterbrechungen geführt wird.

Aus der EP 0 202 575 A2 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbereiten und zum Bereitstellen von Nougatmasse für die Weiterverarbeitung bekannt. Die Nougatmasse wird mit erhöhter Temperatur über eine regelbare Pumpe aus einem Vorratsbehälter abgezogen, in einem nachfolgenden Mischer gekühlt und so einer mehrstufigen Temperiereinrichtung zugeführt. Am Ausgang der Temperiereinrichtung ist ein Umschaltventil vorgesehen, von dem eine Rückführleitung abzweigt, die direkt in einen Aufgabe­ behälter der Temperiereinrichtung führt. Während des Anfahr­ vorgangs zu Beginn einer kontinuierlichen Herstellung wird so die gesamte Nougatmasse ohne Rückbehandlung rückgeführt, bis die Nougatmasse am Ende der Temperiereinrichtung die gewünschte Temperatur aufweist. Dann wird das Umschaltventil umgeschaltet, so dass keine weitere Masse in die Rückführleitung abgegeben wird. Die Ausgangsleitung zwischen der Temperiereinrichtung und einer Formstation weist eine Verzweigungsstelle auf, von der eine weitere Rückführleitung mit einer regelbaren Pumpe abzweigt, die zunächst zu dem Mischer zurückführt. Dieser kontinuierlich rückgeführte Teil der Masse wird während der kontinuierlichen Herstellung mit Frischmasse in dem Mischer zusammengeführt. Diese Masse wird gekühlt der Temperier­ einrichtung zugeleitet. Während der kontinuierlichen Herstellung wird also ein Teil der Masse durch Kühlung thermisch so rück­ behandelt, dass sie nach ihrer Rückführung in die Temperier­ einrichtung die gewünschte Eingangstemperatur am Anfang der Temperiereinrichtung aufweist. Während dieser Rückführung und Rückbehandlung eines Teils der Masse wird ein anderer Teil der Masse kontinuierlich ausgeformt, also aus diesem Teil der Masse der kontinuierliche Produktionsstrom gebildet. Es ist nicht erkennbar, wie das Verfahren bei Produktionsunterbrechungen geführt wird.

Anlagen, die nach einem solchen Verfahren arbeiten, wie es ein­ gangs beschrieben ist, sind bekannt. In ihnen werden die Süßwa­ renmassen auf der Basis von Zucker oder Zuckeraustauschstoffen üblicherweise aus Rohstoffen gemischt, und zwar je nach dem angewendeten Rezept, wobei auch die Zuschlagsstoffe, wie bei­ spielsweise Aromen o. dgl., hinzugefügt werden. Es findet eine Verwiegung oder eine Einwiegung der Rohstoffe statt. Aus diesen Rohstoffen wird eine wässrige Lösung gebildet, die in einem Behälter bereitgestellt bzw. bevorratet wird. Die Lösung wird dann mit Hilfe einer Pumpe über eine Leitung einem Wärmetauscher kontinuierlich zugeführt und in dem Wärmetauscher thermisch behandelt, insbesondere erwärmt oder gekocht. Je nach der Art der Masse und dem daraus herzustellenden Erzeugnis kann die thermische Behandlung unter atmosphärischem Druck, unter Überdruck oder unter Unterdruck erfolgen. Dem Wärmetauscher ist ein Abscheideraum nachgeschaltet, den die thermisch behandelte Lösung wiederum über eine Ausgangsleitung erreicht. In dem Abscheideraum wird das ausgekochte Wasser als Wasserdampf aus der Lösung entfernt. Die auf diese Weise behandelte Lösung oder Masse wird dann Weiterverarbeitungseinrichtungen zugeführt. Als Weiterverarbeitungseinrichtungen kommen insbesondere Misch-, Temperier- und Gießmaschinen und -anlagen in Frage, ebenso nachgeschaltete Verpackungsmaschinen.

Je nach der Störanfälligkeit der Weiterverarbeitungseinrich­ tungen, den einzuhaltenden Produktionszeiten usw. muss die kontinuierliche thermische Behandlung unterbrochen werden. Die meist erwärmte thermisch behandelte Masse darf in diesem Zustand meist nicht bevorratet werden, da sonst die Masseeigenschaften leiden würden. Bei einer Unterbrechung der kontinuierlichen thermischen Behandlung soll eine Reinigung des Wärmetauschers nicht erforderlich werden, andererseits aber der schnelle Einsatz und die Verfügbarkeit der Masse nach einer Unterbrechung wieder möglich sein. Es ist nicht akzeptabel, dass die thermisch zu behandelnde Lösung ohne Strömung im Wärmetauscher verbleibt. Auch dies würde zu einer Beeinträchtigung der Masseeigenschaften und damit zu Ausschuss führen.

Es ist bekannt, eine solche Vorrichtung mit einem Behälter zur Aufnahme der rezeptgetreu zusammengestellten Lösung, einem über eine Leitung an den Behälter angeschlossenen Wärmetauscher für die kontinuierliche thermische Behandlung der Lösung und einer von dem Wärmetauscher zu einem Abscheideraum führenden Ausgangs­ leitung mit einer Rücklaufleitung zu versehen, die von einem in der Ausgangsleitung angeordneten Ventil abzweigt und zu dem Behälter zurückführt. Wenn dann bei einer Störung oder Betriebs­ unterbrechung die Zufuhr der Wärmeenergie zu dem Wärmetauscher abgeschaltet wird, jedoch weitere Lösung durch den Wärmetauscher gepumpt wird, nimmt deren Temperatur ab und diese Masse wird thermisch nicht korrekt behandelt. Vermittels des Ventils und unter Benutzung der Rücklaufleitung wird dann die nicht korrekt thermisch behandelte Masse in den Behälter zurückgeführt. Diese rückgeführte Masse ist zwar nicht korrekt thermisch behandelt, befindet sich jedoch in der Regel auf einer höheren Temperatur als es der Temperatur der verwogenen Rohstoffe im Behälter ent­ spricht. Durch die Rückführung vergleichsweise wärmerer Masse wird die Temperatur im Behälter in ungünstiger Weise erhöht, wobei nicht nur die Masse Schaden nehmen kann, sondern auch die Eingangstemperatur der in den Wärmetauscher geförderten Lösung zu hoch liegt. Damit besteht wiederum die Gefahr, dass der normal betriebene Wärmetauscher die Lösung thermisch nicht in der richtigen Weise behandelt. Bei Produktionsbeginn befindet sich im Behälter kalte Lösung, so dass während einer Anfahrphase diese Lösung im Wärmetauscher nicht präzise kontinuierlich thermisch behandelt wird. Die Lösung oder Masse erreicht im Wärmetauscher erst nach einer gewissen Anlaufzeit die vorge­ sehene Solltemperatur in der Ausgangsleitung. Wenn während dieser Anfahrphase die Lösung aus dem Wärmetauscher über die Rückführleitung rückgeführt wird, erhöht sich die Temperatur der Lösung im Behälter. Dies trägt zwar zu einer Verkürzung der Anlaufphase bei, jedoch ergeben sich auch hier Schwierigkeiten, die gewünschten Bedingungen der thermischen Behandlung korrekt einzuhalten. Der thermische Prozess wird in solchen Fällen instabil. Das sich einstellende und schwankende Temperaturprofil der Lösung kann Einfluss auf einen Teil oder alle Rohstoffe haben. So tritt beispielsweise ein Verlust an Gelierkraft bei Gelee-Rezepturen ein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung der ein­ gangs beschriebenen Art aufzuzeigen, bei denen die aufgezeigten Probleme nicht auftreten. Es soll insbesondere erreicht werden, dass die Lösung bzw. Masse unter konstanten Bedingungen thermisch behandelt werden kann.

Erfindungsgemäß wird dies bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch erreicht, dass die thermisch behan­ delte Lösung zu Beginn der kontinuierlichen Herstellung und/oder bei Produktionsunterbrechungen vor ihrer Rückführung in den Behälter thermisch so rückbehandelt wird, dass nach ihrer Rück­ führung in den Behälter die Temperatur der Lösung in dem Behäl­ ter und die Trockensubstanz konstant bleibt.

Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, die rückgeführte Masse oder Lösung so thermisch rückzubehandeln, dass sie im Wesent­ lichen die gleiche Temperatur aufweist wie etwa die nicht rück­ geführte Masse im Behälter. Auf diese Weise werden im Behälter größere Temperaturunterschiede vermieden und die kontinuierliche Zuführung dieser Mischmasse oder Mischlösung in den Wärme­ tauscher setzt reproduzierbare Anfangsbedingungen für die ther­ mische Behandlung der Masse. Insbesondere wird die rückgeführte Masse in einem zur Rückleitung parallel geschalteten Kühlbehäl­ ter gesammelt, dort auf eine der Lösung im Behälter entsprechen­ de Temperatur gekühlt und erst dann dem Behälter wieder zuge­ führt. Wenn die thermische Behandlung im Wärmetauscher zu einer Erwärmung bzw. einem Kochen der Lösung eingesetzt wird, wird die rückgeführte Masse vor ihrer Rückführung in den Behälter ge­ kühlt. In der rückgeführten Lösung enthaltener Wasserdampf kann dabei nicht entweichen, sondern wird durch die Kühlung konden­ siert. Der Wasseranteil der Lösung bleibt damit konstant. Damit besteht ein vorteilhafter Verfahrensschritt darin, dass die aus dem Behälter in den Wärmetauscher überführte Lösung gekocht wird und die gekochte Lösung zu Beginn der kontinuierlichen Herstel­ lung und/oder bei Produktionsunterbrechungen vor ihrer Rück­ führung in den Behälter gekühlt wird.

Das Verfahren ist unabhängig von den im Wärmetauscher angewen­ deten Drücken. So kann die thermische Behandlung in dem Wärme­ tauscher unter atmosphärischem Druck, Unterdruck oder Überdruck durchgeführt werden.

Im Einzelnen besteht die Möglichkeit, dass die Temperatur der thermisch behandelten Lösung am Ausgang des Wärmetauschers kontinuierlich überwacht und die thermische Rückbehandlung der rückgeführten Lösung in Abhängigkeit hiervon gesteuert wird. Es ist aber auch möglich, dass die rückgeführte Lösung in einem zusätzlichen Behälter für die thermische Rückbehandlung gesam­ melt und erst nach der thermischen Rückbehandlung in den Behäl­ ter zur Aufnahme der Lösung überführt wird. Es versteht sich, dass der Wärmetauscher zur Herbeiführung einer Produktionsunter­ brechung auf seiner aktiven Seite abgeschaltet wird. Wenn in dem Wärmetauscher eine Beheizung mit Dampf stattfindet, wird also zu diesem Zeitpunkt die Dampfzufuhr unterbrochen, bis die Schwie­ rigkeiten an den Weiterverarbeitungseinrichtungen behoben sind und eine kontinuierliche Herstellung wieder eingeleitet werden kann.

Die Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art kennzeichnet sich erfindungsgemäß dadurch, dass in der Rückführleitung ein Behäl­ ter für die thermische Rückbehandlung der rückgeführten Lösung vorgesehen ist. Der vorgesehene Behälter dient zur zeitlich befristeten Aufnahme von rückgeführter Masse bzw. Lösung. Dieser zusätzliche Behälter erbringt zunächst einmal einen Temperatur­ ausgleich in der rückgeführten Masse selbst, die bei fortschrei­ tender Zeit ohnehin geringer wird, weil der Wärmetauscher ausge­ schaltet ist. Der zusätzliche Behälter erlaubt darüber hinaus eine aktive Kühlung der aufgenommenen Masse, so dass in ver­ gleichsweise kurzer Zeit die Anlage wieder in einen kontinuier­ lich arbeitenden Zustand verbracht werden kann. Wenn Massen ver­ arbeitet werden, die ausgedampft werden, wird ein geschlossener Behälter eingesetzt, sodass ein insgesamt geschlossenes System entsteht. Die Brüden sollen aufgefangen werden bzw. im System verbleiben, damit sich der Trockensubstanzgehalt nicht ändert.

Eine bevorzugte Möglichkeit der Ausbildung der Vorrichtung besteht darin, dass in der Rückführleitung vor dem Behälter für die thermische Rückbehandlung der rückgeführten Lösung ein Umschaltventil vorgesehen ist, von dem eine den Behälter für die thermische Rückbehandlung der rückgeführten Lösung überbrückende und zu dem Behälter für die Lösung führende Parallelleitung abzweigt.

Der zusätzliche Behälter ist in einem parallelen Zweig zu der Parallelleitung angeordnet. Damit besteht auch die Möglichkeit, einen Teil der rückgeführten Masse bzw. Lösung in dem zusätz­ lichen Behälter zwischenzulagern und thermisch rückzubehandeln, während ein anderer Teil direkt in den Behälter für die Bevor­ ratung überführt werden kann.

Die Vorrichtung lässt sich steuerungstechnisch in verschiedener Weise ausbilden und handhaben. Eine Möglichkeit besteht darin, dass in der Ausgangsleitung ein Temperatursensor angeordnet ist, der die thermische Rückbehandlung steuert. Mit Hilfe des Signals dieses Temperatursensors kann die Kühlwirkung in dem zusätz­ lichen Behälter gesteuert werden. In der Regel ist der Behälter für die thermische Rückbehandlung als Kühlbehälter ausgebildet.

Der Behälter für die thermische Rückbehandlung sollte ein solches Volumen aufweisen, dass er zur Zwischenspeicherung und Behandlung der rückzuführenden Masse ausreicht. Insbesondere sollte der Behälter für die thermische Rückbehandlung ein Auf­ nahmevolumen aufweisen, das mindestens doppelt so groß wie das Volumen des Wärmetauschers ist.

Die Erfindung wird anhand mehrerer Ausführungsbeispiele weiter erläutert und beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Fließschema einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung, und

Fig. 2 ein Fließschema einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung.

Es ist ein Wiegebehälter 1 vorgesehen, an den verschiedene Leitungen 2, 3, 4 für unterschiedliche Rohstoffe und/oder Zuschlagsstoffe herangeführt sind. Der Wiegebehälter 1 ist mit einer Wiegeeinrichtung 5 versehen, um die Rohstoffe rezeptgetreu abwiegen und zusammenführen zu können. Der Wiegebehälter 1 ist mit einem Rührwerk 6 versehen. Von dem Wiegebehälter 1 führt über ein Ablassventil 7 eine Leitung 8 zu einem Behälter 9, in welchem eine Süßwaren-Grundmasse 10 angedeutet ist. Von dem Vorlagebehälter 9 führt eine Leitung 11 zu einem Wärme­ tauscher 12, der auch als Kocher bezeichnet werden kann. In der Leitung 11 ist eine Pumpe 13 angeordnet, mit der die Grundmasse 10 durch den Wärmetauscher 12 hindurchgeführt wird. Der Wärme­ tauscher 12 dient zu einer thermischen Behandlung der Grundmasse 10. Er wird beispielsweise mit Dampf über eine Leitung 14 beheizt. In der Leitung 14 ist ein Ventil 15 vorgesehen, um die Dampfzufuhr zu steuern und abzusperren. Von dem Wärmetauscher 12 führt eine Leitung 16 zu einem Umschaltventil 17. In der Leitung 16 ist ein Temperaturfühler 18 und ein Druckhalteventil 19 vor­ gesehen. Das Druckhalteventil 19 kann als Quetschventil ausge­ bildet sein. Am Umschaltventil 17 zweigt eine Leitung 20 ab, die zu einem Abscheidebehälter 21 führt. Der Abscheideraum des Abscheidebehälters 21 besitzt eine Leitung 22 zum Abführen der Brüden. Die Masse wird weiter über eine Leitung 23 mit Pumpe 24 der Weiterverarbeitung, beispielsweise Ausformung, zugeführt.

Damit ist der Weg gezeigt, den normalerweise die Süßwarenmasse während der kontinuierlichen Produktion nimmt. Die Zuschlags­ stoffe werden über die Leitungen 2, 3 und 4 in den Wiegebehälter 1 eingeführt und dort verwogen. Es erfolgt eine satzweise Über­ führung in den Behälter 9 über die Leitung 8. Die im Behälter 9 befindliche Grundmasse 10 wird kontinuierlich über die Leitung 11 und die Pumpe 13 durch den Wärmetauscher 12 geführt und dort gekocht. Das Druckhalteventil 19 gestattet die Aufrechterhaltung eines Überdruckes zwischen Pumpe 13 und Druck­ halteventil 19, also im Wesentlichen im Wärmetauscher 12. Das Umschaltventil 17 ist so geschaltet, dass es die Leitung 16 mit der Leitung 20 verbindet, so dass die Grundmasse 10 im Abschei­ debehälter 21 ausgedampft und sodann der Weiterverarbeitung zugeführt wird.

Von dem Umschaltventil 17 zweigt andererseits eine Rückführ­ leitung 25 ab. Die Rückführleitung 25 endet zunächst an einem weiteren Umschaltventil 26. Von dem Umschaltventil 26 führt eine erste Leitung 27 zu einem Behälter 28, der hier als Kühlbehälter ausgebildet ist. Während der Wärmetauscher 12 eine Erhöhung der Temperatur der Masse bewirkt, bewirkt der Behälter 28 eine Kühlung. Es versteht sich, dass der Wärmetauscher 12 bei Ausbil­ dung in anderer Weise und der Behälter 28 aufeinander abgestimmt sind, und zwar so, dass der Behälter 28 die thermische Rück­ behandlung der rückgeführten Masse durchführen kann, die zuvor von dem Wärmetauscher 12 oder einer sonstigen thermischen Behandlungseinrichtung an dieser Stelle bewirkt worden ist. Der Behälter 28 weist ein Belüftungsventil 29 auf, so dass in ihm die Möglichkeit besteht, einen Überdruck aufzubauen. Der Behäl­ ter 28 ist mit einem Rührwerk 30 ausgestattet. Die Wandung des Behälters 28 ist zweckmäßig als Doppelmantel ausgebildet, das beispielsweise von einem Kühlmedium über eine Leitung 31 durch­ strömt wird, wenn der Behälter 28 zu Kühlzwecken benutzt wird. Es ist natürlich auch möglich, eine Masse in dem Behälter 28 auf andere Art zu kühlen.

Der Behälter 28 weist ein Auslassventil 32 auf, von dem eine Leitung 33 ausgeht, die zu dem Behälter 9 führt.

Parallel zu der Leitung 27 zweigt von dem Umschaltventil 26 eine zweite Leitung 34 ab, die sich parallel zu der Leitung 27 dem Behälter 28 und der Leitung 33 erstreckt. Auch die Leitung 34 endet an dem Behälter 9.

Der Behälter 28 ist mit einem Temperaturfühler 35 versehen, von dem eine elektrische Leitung 36 zu einem Steuergerät 37 führt. Auch der Behälter 9 weist einen Temperaturfühler 38 auf, von dem eine elektrische Leitung 39 ebenfalls zu dem Steuergerät 37 führt. Der am Ausgang des Wärmetauschers 12 angeordnete Temperaturfühler 18 ist über eine elektrische Leitung 40 an das elektronische Steuergerät 37 angeschlossen. Von diesem Steuer­ gerät 37 führt eine erste Steuerleitung 41 zu dem ersten Umschaltventil 17 und eine zweite Steuerleitung 42 zu dem zweiten Umschaltventil 26. Weitere Steuerleitungen führen zu einem Ventil in der Leitung 31, zu dem Auslassventil 32, zu einem Ventil in dem Kühlkreislauf des Behälters 9 und zu dem Ventil 15 in der Leitung 14. Alle diese Ventile und Elemente können durch das Steuergerät 37 angesteuert werden.

Wenn in der Weiterverarbeitung der Süßwarenmasse auf der Basis von Zucker oder Zuckerersatzstoffen Störungen und Schwierig­ keiten auftreten, muss der kontinuierliche thermische Prozess unterbrochen werden. Die im Wärmetauscher 12 erwärmte Grundmasse 10 soll dabei möglichst nicht bevorratet werden und insoweit auch nicht in dem Wärmetauscher 12 stillgesetzt werden, um die insbesondere empfindliche Grundmasse nicht zu schädigen. Dies zielt auch darauf ab, eine Reinigung des Wärmetauschers 12 nach einer solchen Unterbrechung nicht nötig werden zu lassen und andererseits eine schnelle Verfügbarkeit nach der Unterbrechung mit Übergang in den kontinuierlichen Produktionsprozess wieder zu ermöglichen.

Bei einer Störung in der Weiterverarbeitung wird über das Steuergerät 37 das erste Umschaltventil 17 umgeschaltet, so dass die Leitung 16 mit der Rückführleitung 25 verbunden wird. Gleichzeitig bzw. in Abstimmung darauf wird die Zufuhr der Wärmeenergie zum Wärmetauscher 12 abgestellt, jedoch die Grund­ masse 10 weiterhin kontinuierlich durch den Wärmetauscher 12 hindurchgeführt. Der dadurch resultierende Temperaturabfall am Ausgang des Wärmetauschers 12 wird über den Temperaturfühler 18 registriert und dem Steuergerät 37 kontinuierlich mitgeteilt. Das Umschaltventil 26 steht dabei in der Stellung, in der es die Rückführleitung 25 mit der Leitung 27 verbindet. Die noch erwärmte Grundmasse wird somit in den Behälter 28 überführt, gespeichert und dort gekühlt. Der Behälter 28 ist so ausgelegt, dass er die rückgeführte Masse über einen der Kühlung entspre­ chenden Zeitraum aufnehmen kann, bevor sie über die Leitung 33 wieder dem Behälter 9 zugeführt wird. Es ist auch möglich, nach einer Teilabkühlung der Grundmasse das Auslassventil 32, welches ebenfalls von dem Steuergerät 37 angesteuert werden kann, bereits zu öffnen, um teilweise herabgekühlte Masse in den Behälter 9 zu überführen. Die Temperatur der Masse im Behälter 28 wird dabei kontinuierlich über den Temperaturfühler 35 erfasst und im Steuergerät 37 überwacht.

Nachdem die Masse im Behälter 28 thermisch rückbehandelt worden ist, so dass sie die gleiche Temperatur aufweist wie die Grund­ masse 10 im Behälter 9, wird das Auslassventil 32 geöff­ net und die Masse in den Behälter 9 überführt. Es ist auch möglich, diese gekühlte Masse im Behälter 28 zwischenzu­ speichern und zu bevorraten und über die Leitung 34 die Masse während der Unterbrechung im Kreislauf zu fördern, so dass die Masse gleichsam kalt im Kreis geführt wird.

Wenn die Unterbrechung in der Weiterverarbeitung behoben worden ist, besteht zunächst die Möglichkeit, den Wärmetauscher 12 wieder zu beheizen und die Grundmasse für einen gewissen Zeit­ raum über die Rückführleitung 25 und die Leitung 27 in den Behälter 28 zu führen, bis die erforderliche Anwärmung der Masse am Temperaturfühler 18 erreicht ist. Über die Überwachung der Temperatur der Masse am Temperaturfühler 18 erfolgt dann gesteuert das Umschalten des Umschaltventils 17, so dass die Leitung 16 mit der Leitung 20 verbunden wird. Die Masse wird dann wieder kontinuierlich der Weiterverarbeitung zugeführt. Im Behälter 28 zwischengespeicherte kalte Masse kann während des Produktionsprozesses durch Öffnen des Auslassventils 32 in den Behälter 9 überführt und dann weiterverarbeitet werden. Es ist auch möglich, neue Masse über die Leitung 8 und rückgeführte abgekühlte Masse über die Leitung 33 zeitlich parallel oder versetzt hintereinander in dem Behälter 9 aufzunehmen, thermisch zu behandeln und der Weiterverarbeitung zuzuführen.

Die Erwärmung der Grundmasse 10 im Behälter 9 ist zu vermeiden, weil sonst bei Einsatz eines offenen Behälters 9 ein Austreten von Wasserdampf die Folge wäre. Der thermische Prozess wird hierdurch unstabil. Die höhere Temperatur der Masse soll erst im Wärmetauscher 12 erreicht werden. Dies ist durch den Behälter 28 möglich. Die über die Rückführleitung 25 und die Leitung 27 rückgeführte Masse kann im Behälter 28 auf die übliche Weise im Behälter 9 abgekühlt werden, so dass die Masse die gleiche Temperatur aufweist wie neue Masse, die über die Leitung 8 zugeführt wird.

Der Behälter 28 ist als geschlossener Behälter ausgebildet. Es wird damit vermieden, dass Wasserdampf aus der erwärmten rück­ geführten Masse austreten kann, wodurch sich deren Trocken­ substanzgehalt verändern würde. Der enthaltene Wasserdampf wird durch die Kühlung kondensiert und der Wasseranteil der Masse und der Trockensubstanzanteil bleiben somit konstant.

Das Volumen des Behälters 28 muss mindestens so groß sein, dass das doppelte Volumen des Wärmetauschers 12 aufgenommen werden kann. Bei besonders störanfällen Produktionsanlagen, die empfindliche Massen verarbeiten, empfiehlt es sich, das Volumen des Behälters 28 noch größer zu gestalten. Damit ist es zugleich möglich, die erwärmte Masse schonend rückzukühlen. Durch das im Behälter 28 angeordnete Rührwerk wird die Masse bei ihrer Temperaturerniedrigung immer wieder durchmischt, so dass eine unter Umständen schädliche zu niedrige Temperatur auf die Masse vermieden wird. Isolierende Grenzschichten werden somit immer wieder abgebaut.

Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsmöglichkeit anhand eines Fließschemas, welches ganz ähnlich ausgebildet ist wie dasjenige der Fig. 1. Auf die dortige Beschreibung kann deshalb hinge­ wiesen werden. Es fehlt hier lediglich die parallele Leitung 34 und das zweite Umschaltventil 26 sowie dessen Steuerleitung 42, so dass damit die über die Rückführleitung 25 rückgeführte Masse zwangsweise in dem zusätzlichen Behälter 28 aufgenommen und gekühlt wird. Das Volumen des Behälters 28 ist hier größer als bei der Ausführungsform der Fig. 1, weil die Leitung 34 fehlt. Das Volumen des Behälters 28 kann dem Vierfachen des Volumens des Behälters 9 oder mehr entsprechen. Das elektronische Steuergerät 37 kann so ausgebildet sein, dass es auch ein Ventil in der Leitung 31 steuert, so dass die nach einer Produktionsunterbrechung kalte Masse zunächst über eine gewisse Zeit im Kreislauf geführt werden kann, dabei erwärmt wird und schließlich durch Umschalten des Umschaltventils 17 die normale Produktion wieder eingeschaltet wird. Es ist auch möglich, bei einem erneuten Produktionsstart zunächst frische Masse aus dem Wiegebehälter 1 weiterzuverarbeiten und die im Behälter 28 gespeicherte Masse dann über einen längeren Zeitraum mit kleinem Volumenstrom zuzumischen.

Der Behälter 9 kann auch geschlossen ausgebildet sein.

Dies erlaubt es, die Masse in einem Anfahrvorgang bereits teilerwärmt, bzw. nur teilabgekühlt aus dem Behälter 28 in den Behälter 9 und dann in den Wärmetauscher 12 zu schicken und so einen erneuten Produktionsbeginn schneller zu erreichen.

Das Druckhalteventil 19 ist erforderlich, wenn die Masse unter Unter- oder unter Überdruck thermisch behandelt wird. Bei Behandlung unter Normaldruck kann das Druckhalteventil 19 bei den Vorrichtungen gemäß Fig. 1 und 2 auch fehlen. Eine solche Vorrichtung ist dann allgemein für eine thermische Behandlung geeignet, z. B. zur Erwärmung von Füllungsmassen, zum Erwärmen zum Lösen von Zuckerkristallen, zum Kochen aller Arten von Süßwarenmassen, insbesondere auch von Hartkaramellmassen.

Bezugszeichenliste

1

Wiegebehälter

2

Leitung

3

Leitung

4

Leitung

5

Wiegeeinrichtung

6

Rührwerk

7

Ablassventil

8

Leitung

9

Behälter

10

Grundmasse

21

Abscheidebehälter

22

Leitung

23

Leitung

24

Pumpe

25

Rückführleitung

26

Umschaltventil

27

Leitung

28

Behälter

29

Belüftungsventil

30

Rührwerk

41

Steuerleitung

42

Steuerleitung

11

Leitung

12

Wärmetauscher

13

Pumpe

14

Leitung

15

Ventil

16

Leitung

17

Umschaltventil

18

Temperaturfühler

19

Druckhalteventil

20

Leitung

31

Leitung

32

Auslassventil

33

Leitung

34

Leitung

35

Temperaturfühler

36

el. Leitung

37

Steuergerät

38

Temperaturfühler

39

el. Leitung

40

el. Leitung

Claims (11)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Süßwaren­ masse aus einer wässrigen Lösung von Rohstoffen, die Zucker oder Zuckeraustauschstoffe enthalten, indem die Lösung während der kontinuierlichen Herstellung der Süßwarenmasse rezeptgetreu in einen Behälter (9) überführt, in einem Wärmetauscher (12) kontinuierlich thermisch behandelt und die so behandelte Lösung ausgedampft und weiterverarbeitet wird, während zu Beginn der kontinuierlichen Herstellung und/oder bei Produktionsunter­ brechungen die thermisch behandelte Lösung in den Behälter (9) rückgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die thermisch behandelte Lösung zu Beginn der kontinuierlichen Herstellung und/oder bei Produktionsunterbrechungen vor ihrer Rückführung in den Behälter (9) thermisch so rückbehandelt wird, dass nach ihrer Rückführung in den Behälter (9) die Temperatur der Lösung in dem Behälter (9) und die Trockensubstanz konstant bleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Behälter (9) in den Wärmetauscher (12) überführte Lösung gekocht wird und die gekochte Lösung zu Beginn der kontinuierlichen Herstellung und/oder bei Produktionsunter­ brechungen vor ihrer Rückführung in den Behälter (9) gekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Behandlung in dem Wärmetauscher (12) unter atmosphärischem Druck, Unterdruck oder Überdruck durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der thermisch behandelten Lösung am Ausgang des Wärmetauschers (12) kontinuierlich überwacht und die thermische Rückbehandlung der rückgeführten Lösung in Abhängigkeit hiervon gesteuert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die rückgeführte Lösung in einem zusätzlichen Behälter (28) für die thermische Rückbehandlung gesammelt und erst nach der thermischen Rückbehandlung in den Behälter (9) zur Aufnahme der Lösung überführt wird.

6. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Süß­ warenmasse aus einer wässrigen Lösung von Rohstoffen, die Zucker oder Zuckeraustauschstoffe enthalten, insbesondere nach einem Verfahren der vorangehenden Ansprüche, mit einem Behälter (9) zur Aufnahme der rezeptgetreu zusammengestellten Lösung, einem über eine Leitung (11) an den Behälter (9) angeschlossenen Wärmetauscher (12) für die kontinuierliche thermische Behandlung der Lösung und einer von dem Wärmetauscher (12) zu einem Abscheideraum führenden Leitung (16, 20), von der über ein Umschaltventil (17) eine Rückführleitung (25, 33) zu dem Behälter (9) abzweigt, dadurch gekennzeichnet, dass in der Rückführ­ leitung (25, 33) ein Behälter (28) für die thermische Rück­ behandlung der rückgeführten Lösung vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der Rückführleitung (25) vor dem Behälter (28) für die thermische Rückbehandlung der rückgeführten Lösung ein Umschalt­ ventil (17) vorgesehen ist, von dem eine den Behälter für die thermische Rückbehandlung (28) der rückgeführten Lösung über­ brückende und zu dem Behälter (9) für die Lösung führende Parallelleitung (34) abzweigt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der Leitung (16) ein Temperaturfühler (18) angeordnet ist, der die thermische Rückbehandlung steuert.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, dass der Behälter (28) für die thermische Rückbehand­ lung als Kühlbehälter ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (28) für die thermische Rückbehandlung ein Aufnahmevolumen aufweist, das mindestens doppelt so groß wie das Volumen des Wärmetauschers (12) ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (28) die thermische Rückbehandlung der rückge­ führten Lösung geschlossen ausgebildet ist.