DE10208992A1

DE10208992A1 - Filtersieb für ein flüssigkeitsführendes Gerät, insbesondere eine Geschirrspülmaschine

Info

Publication number: DE10208992A1
Application number: DE2002108992
Authority: DE
Inventors: Jochen Kunkel; Yannick Fierling; Michael Heil
Original assignee: Whirlpool Corp
Current assignee: Whirlpool Corp
Priority date: 2002-02-28
Filing date: 2002-02-28
Publication date: 2003-09-18
Anticipated expiration: 2022-03-01
Also published as: EP1340448A3; ES2596078T3; DE60332786D1; EP1340448B1; EP2074921B1; DE10208992B4; ES2346518T3; EP1340448B2; EP2074921A3; EP1340448A2; EP2074921A2

Abstract

Die Erfindung zeigt ein Filtersieb für ein flüssigkeitsführendes Gerät, insbesondere eine Haushaltgeschirrspülmaschine, das flächig mit Durchflusslöchern ausgebildet ist, den wasserführenden Raum von einem Abfluss-Schacht trennt und umfangsseitig dichtend auf dem Boden des wasserführenden Raumes aufliegt. Die Erfindung sieht vor, dass das Sieb als Kunststoff-Spritzgussteil ausgebildet und hergestellt ist, dass es auf seiner Unterseite zumindest in Teilbereichen durch angespritzte Versteifungsstege in Felder mit reihenförmig angeordneten Durchflusslöchern aufgeteilt ist und dass es mit definierten Auflageflächen für Niederhalter versehen ist, dadurch wird ein kostengünstig herstellbares Filtersieb mit optimaler Ausnutzung seiner Fläche für eine große Gesamt-Durchflussfläche jedoch mit möglichst kleinen Durchflusslöchern geschaffen, das trotzdem eine ausreichende Stabilität und Steifigkeit besitzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Filtersieb für ein flüssigkeitsführendes Gerät, insbesondere eine Geschirrspülmaschine, das flächig mit Durchflusslöcher ausgebildet ist, den wasserführenden Raum von einem Abfluss-Schacht trennt und umfangsseitig abdichtend auf dem Boden des wasserführenden Raumes aufliegt.

Ein derartiges Filtersieb ist aus der EP 0 988 825 A2 bekannt. Das Filtersieb befreit beim Abführen der Flüssigkeit aus dem Raum beim Passieren der Durchflusslöcher, die Flüssigkeit von mitgeführten Feststoffpartikel befreit. Diese werden durch das Filtersieb zurückgehalten und gelangen nicht in den Abfluss- Schacht. Die Feststoffpartikel können bei der Entnahme des Filtersiebes aus dem Gerät entfernt und bei der Reinigung des Filtersiebes entsorgt werden.

Die Filtersiebe dieser Art sind meistens als Blech-Stanz-Biegeteile ausgebildet, die einerseits im Durchflusswiderstand, d. h. der offenen Gesamtfläche, nicht optimal auslegbar sind und andererseits aus Fertigungsgründen im Randbereich nicht optimal abdichtend wirken können. Dies führt häufig dazu, dass kleine Feststoffpartikel nicht ausreichend genug zurückgehalten werden und in den Abfluss-Schacht gelangen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Filtersieb der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das einfach und kostengünstig herstellbar ist und das im Durchflusswiderstand und in der Gesamt-Durchflussfläche optimiert ist, im Randauflagebereich optimal abdichtend wirkt und mittels konstruktiver Gestaltung den Einfluss von Materialermüdung weitgehendst ausschließt.

Diese Anforderung wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass es als Kunststoff-Spritzgussteil ausgebildet und hergestellt ist, dass es mit sich in Durchflussrichtung aufweitenden Durchflusslöchern versehen ist, welche in versetzt reihenförmiger Anordnung zu Einzelwaben zusammengefasst sind, dass es im äußeren Randbereich umlaufend mit einem vertikal ausgerichteten Steg versehen ist, der flächig oder linienförmig abdichtend anliegt, dass es in Teilbereichen auf seiner Unterseite aussteifend wirkende, angespritzte Versteifungsstege aufweist und dass es mit definierten Auflageflächen versehen ist, welche mittels Niederhalter auch nach Materialermüdung eine formschlüssig Auflage im Randbereich ermöglicht.

Die Durchflusslöcher können sehr klein gewählt werden, so dass auch kleinste Feststoffpartikel zurückgehalten werden. Die Anzahl der Durchflusslöcher kann sehr groß gewählt werden, um eine große Durchfluss-Gesamtfläche, bei gleichzeitiger Zurückhaltung sehr kleiner Feststoffpartiekl zu erreichen. Dabei bringen die Versteifungsstege auf der Unterseite des Filtersiebes selbst bei kleiner Dicke des Filtersiebes eine ausreichende Stabilität und Steifigkeit für das Filtersieb. Zudem wird dadurch eine lange, gerätespezifische Lebensdauer für das so hergestellte Filtersielb erreicht.

Für die Auslegung des Filtersiebes ist vorgesehen, dass es eine Materialstärke von etwa 1 bis 1,2 mm aufweist und dass die Durchflusslöcher einen Durchmesser von etwa 1 mm und in Reihenrichtung einen Abstand von etwa 2 mm haben. Ist darüber hinaus noch vorgesehen, dass benachbarte Reihen von Durchflusslöchern jeweils um den halben Abstand gegeneinander versetzt sind und die gedachten Verbindungslinien der Mittelpunkte von drei direkt nebeneinander liegenden Durchgangslöchern ein gleichschenkliges Dreieck bilden, so lässt sich die Gesamt-Durchflussfläche, in den durch Versteifungsstege abgeteilten Waben auf ein Maximum optimieren.

Die Ausgestaltung der Versteifungsstege sieht eine Dicke zwischen 0,5 bis 0,8 mm und eine Höhe von etwa 2 mm vor.

Eine optimale Flächenausnützung beim Filtersieb wird nach einer Ausgestaltung dadurch erreicht, dass die unterseitig angeordneten Versteifungsstege einzelne regelmäßig ausgebildete sechseckige Wabenfelder abteilen, welche mit "2n-1 " Reihen von Durchgangslöchern versehen sind, wobei "n" der Anzahl der Löcher im Wabenrandbereich ist. Die Ausgestaltung sieht im Wabenrandbereich Lochreihen mit "n" Durchflusslöchern und in der Mitte des Wabenfeldes Lochreihen mit "2n - 1 " Durchflusslöchern vor.

Die Randauflage des Filtersiebes um den Abfluss-Schacht wird dadurch verbessert und abgedichtet, dass es im Randbereich mit einem an der Unterseite verikal vorstehendem Steg versehen ist, der als Dichtungslippe ausgebildet ist.

Die Abdichtung kann dadurch noch verbessert werden, dass es im Randbereich mit einem an der Unterseite vertikal vorstehendem Doppelsteg versehen ist, der als Doppeldichtlippe ausgebildet ist oder dass es im Randbereich mit einem an der Unterseite vorstehendem Rand versehen ist, der mit Aufnahmen zum Anbringen eines elastischen Dichtungselementes versehen ist.

Der Abfluss der von den Feststoffpartikeln befreiten Flüssigkeit kann dadurch verbessert werden, dass die Durchflusslöcher zur Unterseite hin im Querschnitt kontinuierlich zunehmen, vorzugsweise kegelstumpfförmig ausgebildet sind.

Die Erfindung wird anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in perspektivischer Ansicht die Unterseite eines Filtersiebes für eine Geschirrspülmaschine,
Fig. 2 eine Teilansicht auf die Unterseite eines 6-eckigen Feldes des Filtersiebes nach Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III des Feldes nach Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV des Feldes nach Fig. 2,
Fig. 5 bis Fig. 7 drei Ausgestaltungen für die vertikal ausgerichteten Randstege nach Fig. 1,
Fig. 8 und Fig. 9 Anordnung und Ausgestaltung der wabenförmig angeordneten Durchflusslöcher.
Die in Fig. 1 gezeigte Form des Filtersiebes 10 ist typisch für eine Geschirrspülmaschine. Die im Filtersieb 10 eingebrachte Öffnung 11 umschließt in der Regel ein in den Abfluss-Schacht eingesetzten Grobfilter, wobei der an der Unterseite 13 des Filtersiebes 10 abstehende Rand 12 die Auflage nach Abdichtung übernimmt. Auch der den Umfang des Filtersiebes 10 umschließende Rand 14 steht an der Unterseite 13 vor und dient demselben Zweck, wie noch gezeigt wird.
Das als Kunststoff-Spritzgussteil ausgebildete und hergestellte Filtersieb 10 ist mit einer Materialstärke von etwa 1 bis 1,2 mm verhältnismäßig dünn und kann daher mit wenig Materialaufwand kostengünstig hergestellt werden. Damit auch die Gesamtfläche des Filtersiebes 10 eine ausreichende Stabilität erhält, sind neben den Rändern 12 und 14 auf der Unterseite 13 abstehende Versteifungsstege 15 angespritzt, die eine Dicke zwischen 0,5 mm und 0,8 mm und eine Höhe von etwa 2 mm aufweisen und die Felder 16 abteilen. Diese Felder 16 sind zur optimalen Flächenausnützung als regelmäßige 6-Ecken ausgebildet, die sich wabenförmig aneinander reihen und den überwiegenden Flächenanteil des Filtersiebes 10 abdecken. Diese Felder 16 sind mit Reihen von Durchflusslöchern 17 versehen, deren Anordnung als Beispiel noch gezeigt wird.
Um den größten Durchlass innerhalb einer Wabe zu erreichen, sind die Löcher wie in Fig. 8 und 9 gestaltet. Der Durchfluss wird dadurch optimiert, dass die Anordnung der Durchflusslöcher über ein gleichschenkliges Dreieck erfolgt. Der Abstand "d1" entspricht der Schenkellänge. Die Abstände "d1" und "d2" sind von den minimalen Wandstärken "m" und "t" von der Formschräge "a" abhängig. Um einen maximalen Durchlass zu erreichen, ist das Sieb mit 2 Abständen "d1" und "d2" ausgelegt; "d1" definiert den Lochabstand innerhalb einer Wabe und "d2" den minimalen Lochabstand zwischen den äußeren Löchern zweier aneinandergrenzenden Waben (siehe Fig. 8).
Die Fig. 2 zeigt eine derartige Fläche 16 des Filtersiebes 10 in der Ansicht auf deren Unterseite 13. Die Versteifungsstege 15 umschließen die Fläche 16 und benachbarte Flächen 16 schließen sich ohne Flächenverlust an. Die Durchflusslöcher 17 haben einen Durchmesser von etwa 1 mm und sind in Reihen angeordnet, wobei sie in den Reihen einen Abstand von etwa 2 mm aufweisen. Im Ausführungsbeispiel sind 13 Reihen vorgesehen, die mit 7 Durchflusslöcher an den Rändern des Feldes 6 beginnen und enden und in der Mitte auf 13 Durchflusslöcher 17 ansteigen, wie die Schnitte nach Fig. 3 und 4 zeigen. Da die benachbarten Reihen mit ihren Durchflusslöchern 17 stets um den halben Abstand gegeneinander versetzt sind, lässt sich der Abstand der Reihen klein halten und die Fläche des Feldes 16 optimal für eine große Durchflussfläche nutzen, jedoch die Fläche der Durchflusslöcher 17 jedoch sehr klein halten, um auch kleine Feststoffpartikel zurückzuhalten.
Die Durchflusslöcher 17 können im Querschnitt von der Oberseite zur Unterseite 13 des Filtersiebes 10 hin kontinuierlich zunehmen, um den Durchfluss der von den Feststoffpartikeln befreiten Flüssigkeit zu verbessern. Eine kegelstumpfartige Ausbildung der Durchflusslöcher 17 hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wie anhand der Teilschnitte nach den Fig. 3 bis 7 zu erkennen ist.
Der Rand 14 des Filtersiebes 10 kann als Dichtungslippe ausgebildet sein, der den Übergang vom Filtersieb 10 zum Boden 20 des wasserführenden Raumes, um den Abfluss-Schacht abzudichten, wie Fig. 5 zeigt.
Der Rand kann dabei auch als Doppeldichtlippe 18 ausgebildet sein, wie Fig. 6 erkennen lässt.
Schließlich kann der Rand 14 auch Aufnahmen 19 aufweisen, die das Anbringen oder Anspritzen eines getrennten, elastischen Dichtungselementes 30 ermöglichen, wie Fig. 7 zeigt.

Claims

1. Filtersieb für ein flüssigkeitsführendes Gerät, insbesondere eine Haushaltgeschirrspülmaschine, das flächig mit Durchflusslöcher ausgebildet ist, den wasserführenden Raum von einem Abfluss-Schacht trennt und umfangsseitig abdichtend auf dem Boden des wasserführenden Raumes aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass es als Kunststoff-Spritzgussteil ausgebildet und hergestellt ist, das auf seiner Unterseite (13) zumindest in Teilbereichen durch angespritzte Versteifungsstege (15) in Felder (16) mit reihenförmig angeordneten Durchflusslöcher (17) aufgeteilt ist.

2. Filtersieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Materialstärke von etwa 1 bis 1,2 mm aufweist und dass die Durchflusslöcher (17) einen Durchmesser von etwa 1 mm und in den Reihen einen Abstand von etwa 2 mm haben.

3. Filtersieb nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Reihen der Durchflusslöcher (17) jeweils um den halben Abstand gegeneinander versetzt sind.

4. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gedachten Verbindungslinien der Mittelpunkte von drei direkt nebeneinander liegenden Durchgangslöchern ein gleichschenkliges Dreieck bilden.

5. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsstege (15) eine Dicke zwischen 0,5 bis 0,8 mm und eine Höhe von etwa 2 mmm aufweisen.

6. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsstege (15) als regelmäßige 6-Ecke ausgebildet, die Felder (16) mit Reihen von Durchflusslöchern (17) abteilen, wobei die Reihen, die in den Randbereichen des Feldes (16) mit n Durchflusslöchern und in der Mitte des Feldes (16) mit 2n-1 Durchflusslöchern (17) versehen sind.

7. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es im Randbereich mit einem an der Unterseite (13) vertikal vorstehendem Doppelsteg (18) versehen ist, der als Doppeldichtlippe ausgebildet ist.

8. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es im Randbereich mit einem an der Unterseite (13) vertikal vorstehendem Doppelsteg (18) versehen ist, der als Doppeldichtlippe ausgebildet ist.

9. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es im Randbereich mit einem an der Unterseite (13) vertikal vorstehendem Doppelsteg (14) versehen ist, der mit Aufnahmen (19) zum Anbringen eines elastischen Dichtungselementes (30) versehen ist.

10. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchflusslöcher (17) zur Unteseite (13) hin im Querschnitt kontinuierlich zunehmen, vorzugsweise kegelstumpfförmig ausgebildet sind.

11. Filtersieb nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass es mit definierten Auflageflächen (XX) versehen ist, welche einen strömungsgünstigen Kontakt mit Niederhaltern (XY) gewährleisten und auch nach Materialermüdung eine formschlüssige Auflage im Randbereich ermöglichen.