DE102021000393A1

DE102021000393A1 - Befestigungseinrichtung nebst Verfahren zum Herstellen einer solchen Befestigungseinrichtung und ein mit einer solchen Befestigungseinrichtung hergestelltes Befestigungssystem

Info

Publication number: DE102021000393A1
Application number: DE102021000393.4A
Authority: DE
Inventors: Konstantinos Poulakis; Lars Heepe
Original assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Current assignee: Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Priority date: 2021-01-27
Filing date: 2021-01-27
Publication date: 2022-07-28
Also published as: US20240016260A1; DE112022000784A5; WO2022161744A1; TW202235755A; CN116801763A

Abstract

Befestigungseinrichtung, bestehend aus einer Vielzahl von einander beabstandeten Verhakungselementen (10) aus einem Kunststoffmaterial, die jeweils mit einem Stielteil (12) und einem Kopfteil (14) versehen von einem Trägerteil (16) nach einer Seite hin vorstehen, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Anzahl der Verhakungselemente (10) 100 bis 200 Stück pro cm², vorzugsweise 120 Stück pro cm²,
- der jeweilige Durchmesser eines Verhakungselementes (10) 150 bis 250 µm, vorzugsweise 213 µm,
- die Höhe des jeweiligen Verhakungselementes (10) gerechnet von der fußseitigen Basis (18) am Trägerteil (10) bis zum Kopfteilende (20) 1200 bis 2200 µm, vorzugsweise 1500 bis 1980 µm, und
- die Abmessung des größten Kopfteildurchmessers eines Verhakungselementes (10) 200 bis 400 µm, vorzugsweise 220 bis 290 µm, beträgt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Befestigungseinrichtung, bestehend aus einer Vielzahl voneinander beabstandeten Verhakungselementen aus einem Kunststoffmaterial, die jeweils mit einem Stielteil und einem Kopfteil versehen von einem Trägerteil nach einer Seite hin vorstehen.
Durch DE 10 2013 009 091 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungsteils unter Einsatz eines Spritzgießverfahrens bekannt, wobei in einem ersten Schritt ein eine Komponente eines Haftverschlusses bildendes Verschlussteil mit Haft- oder Verhakungselementen hergestellt und als Einlegeteil in eine Spritzgießform eingebracht wird, in der in einem zweiten Schritt mittels eines Hinterspritzvorganges das Verbindungsteil in Form eines Bauteils gebildet wird, das das Verschlussteil als einstückigen Bestandteil enthält. Das nach diesem Verfahren hergestellte bekannte Verbindungsteil weist einen Grundkörper auf, vorzugsweise in Form eines flachen Tellers, der an einer Seite ein eine Komponente eines Haftverschlusses bildendes Verschlussteil mit Haft- oder Verhakungselementen und vorzugsweise an der anderen Seite eine Verankerungs- oder sonstige Festlegeeinrichtung zum Festlegen des Grundkörpers an einer Struktur aufweist, wie beispielsweise dem Teilbereich eines Fahrzeugbodens, auf dem eine Fußmatte festzulegen ist.
Ein ähnliches Verfahren zum Herstellen eines Verbindungsteils unter Einsatz eines Schaum- Spritzgießverfahrens ist Gegenstand der EP 3 003 675 B1 .
Es hat sich gezeigt, dass die bekannten Verschlussteile respektive Verhakungselemente mit zugehörigen Befestigungseinrichtungen hochfeste System-Verbindungen miteinander eingehen, die bei entsprechend großen, von Hand aufzubringenden Betätigungskräften im Sinne eines wiederlösbaren Kletten^®-Haftverschlusses, aber im Bedarfsfall auch jederzeit wieder voneinander trennbar sind. Für den Erhalt einer solchen Verbindungslösung, werden speziell aufeinander abgestimmte Oberflächen und Einzelkomponenten benötigt, was zu entsprechend hohen Herstellkosten führt, was auch für den Fall gilt, dass die bekannten Befestigungssysteme mittels eines Spritzgießverfahrens hergestellt werden. Sofern dergestalt ein tellerartiges Haftverschlussteil als Befestigungseinrichtung hergestellt wird, baut dieses in axialer Richtung gesehen relativ groß auf und die am eigentlichen Haftverschlussteller vorspringende Eingriffsmöglichkeit, in Form eines stegartig vorspringenden Rastteils, wird benötigt um den Klettteller an Drittbauteilen festlegen zu können, wie beispielsweise einem Fahrzeugboden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine demgegenüber verbesserte Befestigungseinrichtung zu schaffen, die mit vergleichbaren Haftkräften funktionssicher im Betrieb ist, sich dabei kostengünstig realisieren lässt und vor Ort weniger Einbauraum benötigt. Eine dahingehende Aufgabe löst eine Befestigungseinrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.
Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1

- die Anzahl der Verhakungselemente 100 bis 200 Stück pro cm², vorzugsweise 120 Stück pro cm²,
- der jeweilige Durchmesser eines Verhakungselementes 150 bis 250, vorzugsweise 213 µm,
- die Höhe des jeweiligen Verhakungselementes gerechnet von der fußseitigen Basis am Trägerteil bis zum Kopfteilende 1200 bis 2200 µm, vorzugsweise 1500 bis 1980µm, und
- die Abmessung des größten Kopfteildurchmessers eines Verhakungselementes 200 bis 400 µm, vorzugsweise 220 bis 290 µm,

Da die langbemessenen Stielteile in gewissem Umfang nachgiebig sind und insoweit ausweichend und gelenkig über ihr Fußteil am Trägerteil gelagert sind, ergeben sich vermehrt Möglichkeiten für einen Eingriff, was gleichfalls der Erhöhung der Haftfähigkeit zugutekommt.
Da im Hinblick hierauf die Anzahl der Verhakungselemente reduziert werden kann, lässt sich mit einer geringeren Eintragsmenge an Kunststoffmaterial die Befestigungseinrichtung erhalten, was die Herstellkosten senkt.
Die Befestigungseinrichtung kann unmittelbar mit ihrem Trägerteil für Anhaftvorgänge an Drittbauteilen eingesetzt werden, so dass aufwändige und groß aufbauende Tellerlösungen zwecks Aufnahme des Klettverschlussteils entfallen können, was wiederum die Herstellkosten senken hilft und die Funktionssicherheit für die Befestigungseinrichtung erhöht.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Befestigungseinrichtung ist vorgesehen, dass die Verhakungselemente allesamt vom Trägerteil aus gesehen die gleiche Höhe aufweisen und sich von diesem Trägerteil vertikal oder schräg geneigt wegerstrecken und/oder dass Paare von benachbart auf dem Trägerteil angeordnete Verhakungselemente miteinander eine V- oder X-Form ausbilden und/oder dass die Stielteile bogenförmig gekrümmt sind mit gleicher oder verschiedener Ausrichtung. Dergestalt können die Verhakungselemente respektive die Polelemente in unterschiedlicher isotroper oder anisotroper Anordnung auf dem Trägerteil angeordnet vorliegen, was eine verbesserte Anhaftung im Rahmen einer Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten ergibt.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Befestigungseinrichtung ist vorgesehen, dass das Trägerteil aus einem Gewebe, Gewirke oder Gestricke mit darin eingeflochtenen Verhakungselementen oder aus einer 3D-Folie besteht. Dergestalt lassen sich für die Verhakungs- oder Polelemente unterschiedliche Verankerungsmöglichkeiten mit dem Trägerteil schaffen, was gleichfalls die Anwendungsmöglichkeiten erhöht.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Befestigungseinrichtung ist vorgesehen, dass auf der den Verhakungselementen rückwärtigen Seite des Trägerteils ein Funktionsteil aufgebracht ist, vorzugsweise in Form einer selbstklebenden Schicht oder einer reaktivierbaren Schicht oder in Form eines zusätzlichen Befestigungsteils, wie einem Kunststoffprofil oder einem Kunststoffclip. Zur Befestigung der Befestigungseinrichtung an Drittbauteilen können die vorstehend genannten unterschiedlichen funktionellen Schichten dienen. So kann eine selbstklebende Schicht mittels eines Kautschuk- oder Acrylatklebstoffes verwirklicht werden, die auf der Rückseite des Trägerteils flächig angebracht wird. Reaktivierbare Schichten können unter dem Einfluss von Wärme thermisch verbunden oder verschweißt werden. Das zusätzliche Funktionsteil kann auch aus einem Befestigungsteil, wie einem Kunststoffprofil oder einem Kunststoffclip bestehen, mit dem sich die Befestigungseinrichtung an Drittbauteilen auch nachträglich festlegen lässt.
Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die Verhakungselemente und/oder das Trägerteil aus Polyester oder Polyamid, wie PA66, als Kunststoffmaterialien ausgebildet sind. Ferner besteht die Möglichkeit solche Kunststoffmaterialien mit schwer entflammbaren Materialien zu versehen oder zu beschichten, so dass die Befestigungseinrichtung als Ganzes schwer entflammbar wird.
Die Befestigungseinrichtung lässt sich in vorteilhafter Weise mit verschiedenen Verfahren herstellen. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass die Schlaufen einer ein Trägerteil aufweisenden Schlingenware unter Bildung von Stielteilen aufgeschnitten und die freien Schlaufenenden angeflämmt jeweils das Kopfteil eines Verhakungselementes ergeben. Hierdurch sind die Verhakungselemente Bestandteil eines Gewebes bestehend aus Kett- und Schussfäden und insoweit auch gegenüber hohen Haftkräften sicher im insoweit gebildeten Trägerteil verankert.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest die Stielteile als haarartige Einzelnadeln ausgebildet mittels Beflockung auf die eine Seite des Trägerteils aufgebracht werden. Dergestalt lassen sich Befestigungseinrichtungen in kostengünstiger Weise mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten erhalten.
Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren zum Herstellen einer Befestigungseinrichtung ist vorgesehen, dass ein Gießverfahren, wie ein Chill-Roll-Verfahren eingesetzt wird. Hierdurch lassen sich insbesondere Befestigungseinrichtungen mit einer hohen Anzahl von Verhakungselementen pro cm² mit hohen Stückzahlen erhalten. Anstelle des angegebenen Chill-Roll-Verfahrens lassen sich solche Befestigungseinrichtungen auch über ein Extrusionsverfahren erhalten.
Sofern man den Verhakungselementen auf dem Trägerteil eine vorgebbare Ausrichtung geben möchte, um dergestalt die jeweils benötigte Haftverschlusseigenschaft vorzugeben, kann vorzugsweise der Einsatz eines Kämmverfahrens für die haarartig ausgebildeten Verhakungselemente vorgesehen sein.
Vorzugsweise bilden solche Befestigungseinrichtungen in Verbindung mit einer weiteren Befestigungseinrichtung als Ganzes ein Befestigungssystem aus im Sinne eines Haftverschlussteils, bei dem die Komponenten des Haftverschlussteils, hier in Form der beiden Befestigungseinrichtungen, mehrfach miteinander verbindbar und wieder voneinander lösbar sind. Besonders bevorzugt können solche Befestigungssysteme zur Fußmattenbefestigung in Fahrzeugen dienen.
Im Folgenden wird eine erfindungsgemäße Befestigungseinrichtung anhand der Zeichnung in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung näher erläutert. Dabei zeigt die

1 ausschnittsweise eine seitliche Darstellung auf eine erfindungsgemäße Befestigungseinrichtung;
2a bis 2e die Ausführungsform nach der 1 mit unterschiedlich angeordneten, insbesondere geneigten Verhakungselementen;
3 bis 5 die Befestigungseinrichtung nach der 1 mit unterschiedlich ausgebildeten Trägerteilen;
6 bis 8 die Befestigungseinrichtung nach der 1 mit unterschiedlichen Funktionsschichten auf der Rückseite des Trägerteils; und
9 und 10 zwei verschiedene Ausführungsformen eines Befestigungssystems, insbesondere zum Festlegen einer Fußmatte an einer Bodengruppe.

Die 1 zeigt eine Befestigungseinrichtung, bestehend aus einer Vielzahl von einander beabstandeten Verhakungselementen 10 aus einem Kunststoffmaterial, die jeweils mit einem Stielteil 12 und einem Kopfteil 14 versehen, von einem Trägerteil 16 nach einer Seite hin, hier in vertikaler Richtung gesehen nach oben, vorstehen. Die Befestigungseinrichtung ist ein dreidimensionaler Körper und die in 1 gezeigte Anordnung mit den Verhakungselementen 10 setzt sich quer in die Zeichenebene hinein fort, wobei vorzugsweise alle benachbarten Verhakungselemente 10 in der Reihen- und Spaltenanordnung einen gleichen Abstand voneinander aufweisen.
Die Anzahl der Verhakungselemente 10 beträgt 100 bis 200 Stück pro cm², vorzugsweise 120 Stück pro cm². Ferner beträgt der jeweilige Durchmesser eines einzelnen Verhakungselementes 150 bis 250µm, vorzugsweise 213 µm. Die Höhe des jeweiligen Verhakungselementes 10, gerechnet von der fußseitigen Basis 18 am Trägerteil 16 bis zum oberen Kopfteilende 20, beträgt 1200 bis 2200 µm, vorzugsweise 1500 bis 1980 µm. Die Abmessung des größten Kopfteildurchmessers eines Verhakungselementes 10 beträgt 200 bis 400 µm, vorzugsweise 220 bis 290 µm. Die in der 1 gezeigten Kopfteile 14 und auch die in den weiteren Figuren gezeigten Kopfteile 14 sind kugelförmig ausgebildet, hier sind aber auch andere Kopfformen denkbar, beispielsweise in Form flacher oder nach oben hin gewölbter Scheiben (nicht dargestellt). Bevorzugt sind die Verhakungselemente 10 sowie das Trägerteil 16 aus Polyester oder Polyamid, wie PA66, ausgebildet.
Wie sich aus den Figuren weiter ergibt, weisen die einzelnen Verhakungselemente 10 allesamt von der Oberseite respektive Basis 18 des Trägerteiles 16 aus gesehen die gleiche Höhe auf und gemäß der Darstellung nach der 1 erstrecken sich die Verhakungselemente 10 in vertikaler Richtung vom Trägerteil 16 aus gesehen nach oben.
Bei der Darstellung nach der 2a sind alle Verhakungselemente 10 vom horizontal verlaufenden Trägerteil 16 aus gesehen in einer Richtung schräg geneigt, wobei alle Verhakungselemente 10 den gleichen Neigungswinkel gegenüber dem Trägerteil 16 aufweisen.
Bei der Ausführungsform nach der 2b sowie nach der 2c sind die einzelnen Verhakungselemente 10 in Paaren einander zugeordnet V-förmig bzw. X-förmig auf dem Trägerteil 16 angeordnet. Bei der Ausführungsform nach der 2d sind die Stielteile 12 eines Paares von Verhakungselementen 10 bogenförmig aufeinander zugeneigt und bei der Darstellung nach der 2e in paralleler Anordnung als Einzelelemente mit einem bogenförmig gekrümmten Stielteilverlauf 12 ausgebildet. Für die unterschiedliche Ausrichtung der Verhakungselemente 10, die fachsprachlich auch mit Polelementen bezeichnet sind, dienen im Textilbereich übliche Kämmverfahren, so dass hierauf nicht mehr näher eingegangen wird.
Bei der Ausführungsform nach der 1 kommt zum Herstellen der dahingehenden Befestigungseinrichtung ein sogenanntes Gießverfahren in Form eines Chill-Roll-Verfahrens zum Einsatz, wie es beispielhaft in DE 196 46 318 A1 aufgezeigt ist. Dabei werden die Verhakungselemente 10 dadurch hergestellt, dass ein thermoplastischer Kunststoff einem Spalt zwischen einer Druckwalze und einer Formwalze zugeführt wird. Dabei weist die Formwalze ein Sieb mit offenen Hohlräumen auf, die durch Ätzen oder mittels eines Lasers hergestellt worden sind, so dass die fertigen Verhakungselemente 10 allein dadurch entstehen, dass der thermoplastische Kunststoff in den offenen Hohlräumen des Siebes der Formwalze zumindest teilweise erhärtet.
Bei der Ausführungsform nach der 3 werden im Rahmen des zugehörigen Herstellverfahrens die Schlaufen einer ein Trägerteil 16 aufweisenden Schlingenware unter Bildung von Stielteilen 12 aufgeschnitten und die freien Schlaufenenden ergeben angeflämmt jeweils das Kopfteil 14 eines Verhakungselementes 10. Ein dahingehendes Herstellverfahren für eine solche Befestigungseinrichtung als flächenförmiges Haftverschlussteil ist in DE 102 40 986 B3 aufgezeigt. Die Befestigungseinrichtung weist dabei ein Grundgewebe 22 aus Kettfäden und Schußfäden auf, wobei mehrere Funktionsfäden, die das Grundgewebe teilweise durchgreifen die Verhakungselemente 10 ausbilden. Dabei kann vorgesehen sein, dass entweder die Schußfäden und/oder die Kettfäden wellen- oder bogenförmig verlaufend ausgebildet sind, so dass sich ein flächenförmiges Haftverschlussteil als gewebte Befestigungseinrichtung in kostengünstiger Herstellweise realisieren lässt, wobei der Verschluss sehr hohe Haft- und Schälfestigkeitswerte für die Verhakungselemente 10 aufweist.
Bei der Ausführungsform nach der 4 kommt für die dortige Befestigungseinrichtung ein Verfahren nebst Vorrichtung zum Herstellen von Befestigungseinrichtungen zum Einsatz, wie sie in DE 10 2005 043 452 A1 aufgezeigt sind. Dabei ist ein bandförmiges Trägerteil 16 vorgesehen und zwischen einer Abgabeeinrichtung für die Stielteile 12 und dem Trägerteil 16 wird ein elektrisches Hochspannungsfeld erzeugt, längs dessen Feldlinien die Stielteile 12 in vorgebbarer Anzahl von der Abgabeeinrichtung zum Trägerteil 16 transportiert werden, wobei vorzugsweise das Trägerteil 16 eine solche Konsistenz ausbildet, dass die Stielteile 12 mit ihrem einen Ende in das Trägerteil 16 eindringen und dort festgelegt werden können. Dergestalt lassen sich Befestigungseinrichtungen kostengünstig mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten erhalten. Sofern die Stielteile 12 ohne zugehörige Kopfteile 14 aufgebracht werden, müssen diese beispielsweise durch thermisches Anschmelzen der freien Stielteilenden erst noch erzeugt werden. Insoweit wird also die Befestigungseinrichtung nach der 4 durch eine Art Beflockungsverfahren hergestellt, wobei auch andere, nicht näher beschriebene Beflockungsverfahren, zum Einsatz kommen können.
Eine weitere Möglichkeit zum Herstellen der erfindungsgemäßen Befestigungseinrichtung besteht darin, Verhakungselemente 10 in zumindest einem Teilbereich formwerkzeugfrei dadurch auszubilden, dass das Kunststoffmaterial mittels mindestens einer Auftragvorrichtung in aufeinanderfolgend abgegebenen Tröpfchen abgelagert wird und die Orte der Ablagerung der Tröpfchen im Hinblick auf die Form des jeweils auszubildenden Haftverschlusselementes dreidimensional gewählt werden. Ein solches 3-D-Druckverfahren, bei dem die Verhakungselemente 10 einzeln auf dem folienartiges Trägerteil 16 in der Art einer 3D-Folie 24 aufgedruckt werden, ist Gegenstand der 5 und in DE 101 06 705 C1 näher beschrieben.
Ein weiteres Herstellverfahren ist in DE 100 58 890 C1 aufgezeigt, betreffend ein sogenanntes Extrusionsverfahren. Zum fortlaufenden Herstellen einer Befestigungseinrichtung dienen dabei zwei Formgebungsstränge, die jeweils aus einzelnen Formgebungsteilen bestehend, gruppenweise einander zugeordnet über eine vorgebbare Formgebungsstrecke sowie mit einem Formmaterial versehen, derart aneinander gehalten werden, dass nach Trennen der Gruppen von Formgebungsteilen das Haftverschlussteil respektive die Befestigungseinrichtung erhalten ist.
Gemäß der Darstellung nach der 6 kann auf der den Verhakungselementen 10 rückwärtigen Seite 26 des Trägerteils 10 ein Funktionsteil 28 aufgebracht sein. Bei der Ausführungsform nach den 6 und 7 ist dabei das Funktionsteil 28 eine selbstklebende bzw. eine für eine Klebeverbindung vorgesehene reaktivierbare Schicht. Die selbstklebende Schicht als Funktionsteil 28 kann aus einem Kautschuk- oder Acrylatkleber gebildet sein. Die reaktive Funktionsschicht hingegen geht eine Verbindung mit nicht näher dargestellten Drittbauteilen nur unter thermischem Einfluss ein, wobei die dahingehende Funktionsschicht auch geschweißt werden kann. Bei der Lösung nach der 8 wird auf die dort gezeigte Befestigungseinrichtung auf die rückwärtige Seite 26 des Trägerteils 16 als Funktionsteil 28 ein Profil- oder Clipteil, beispielsweise über eine Klebstoffverbindung, angebracht, wobei die Ausgestaltung des dahingehenden Funktionsteils 28 dem Grunde nach frei vorgebbar ist und an die jeweiligen Einsatzbelange angepasst wird.
Für die erfindungsgemäße Befestigungseinrichtung bestehen eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist jedoch vorgesehen, dass die Befestigungseinrichtung gemäß der Darstellung nach der 9 auf eine übliche Fußmatte 30 aufgeklebt oder sonstwie befestigt wird und dass die derart ausgerüstete Fußmatte 30 gemäß der Darstellung nach der 9 auf ein sogenanntes Bodengruppentextil 32 aufgelegt wird. Dabei kommt die Befestigungseinrichtung der Fußmatte 30 in verhakenden Eingriff mit den Schlaufen 34 des Bodengruppentextils 32. Für eine verlässliche Befestigung der Fußmatte 30 können mehrere Befestigungseinrichtungen an der Fußmatte 30 vorgesehen sein, beispielsweise in den Eckbereichen einer diesbezüglichen Fußmatte 30. Die Schlaufen 34 respektive das Bodengruppentextil 32 als Ganzes sind Bestandteil eines nicht näher dargestellten Fahrzeugbodens 36 im Fußraum eines üblichen Kraftfahrzeuges. Durch die haarartigen Auswüchse gebildet durch die Stielteile 12 der Befestigungseinrichtung, die endseitig die Kopfteile 14 tragen mit einem Außenumfang der nur unwesentlich größer ist als der Durchmesser des zugehörigen Stielteiles 12, ist es überraschend, dass in wiederlösbarer Weise mit der Schlingenware 34 des Bodengruppentextils 32 ein Befestigungssystem geschaffen ist, mit dem ausgesprochen hohe Scherwiderstände erzeugt werden können. Die kleinen Kopfteile 14 stellen darüber hinaus sicher, dass beim Wiederöffnen des Befestigungssystems, bei dem die beiden Befestigungseinrichtungen einmal in Verbindung mit der Fußmatte 30 und einmal in Verbindung mit den Schlaufen 34 oder Schlingen des Bodengruppentextils 32 die dahingehende Schlaufen- oder Schlingenware nicht unnötig aufgeraut oder gar zerstört wird. Insbesondere kommt es in Blickrichtung auf die 9 gesehen, in vertikaler Ausrichtung der beiden in Eingriff miteinander befindlichen Befestigungseinrichtungen zu einem axial sehr klein aufbauenden Befestigungssystem als Ganzes.
Bei der Ausführungsform nach der 10 ist diese gegenüber der Ausführungsform nach der 9 insoweit geändert als nunmehr die erfindungsgemäße Befestigungseinrichtung Bestandteil des Bodengruppentextils 32 ist und die Fußmatte 30 auf ihrer der einen Befestigungseinrichtung zugewandten Vorderseite ein Schlingenmaterial 38 aufweist, das mit den Verhakungselementen 10 des Bodengruppentextils 32 mit ihren Schlaufen 34 zusammenwirkt. Auch hier ist es vorteilhaft, wenn für eine sichere Verankerung der Fußmatte 30 an der Bodengruppe im Fußraum eines Fahrzeugs mehrere erfindungsgemäße Befestigungseinrichtungen verteilt für einen Verhakungsvorgang zur Verfügung stehen. Bei beiden Lösungen nach den 9 und 10 lässt sich die Fußmatte 30 leicht vom Boden im Fußraum lösen. Bei optimierter Haftkraft lässt sich dennoch die Fußmatte 30 leicht vom Boden im Fußraum lösen, was die Abreinigung des Bodengruppentextils 32, beispielsweise mit einem Autosauger, erleichtert. Ferner lässt sich die Fußmatte 30 im Fahrzeuginneren in flexibler Weise festlegen, was die Handhabung vereinfacht.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102013009091 A1 [0002]
EP 3003675 B1 [0003]
DE 19646318 A1 [0025]
DE 10240986 B3 [0026]
DE 102005043452 A1 [0027]
DE 10106705 C1 [0028]
DE 10058890 C1 [0029]

Claims

Befestigungseinrichtung, bestehend aus einer Vielzahl von einander beabstandeten Verhakungselementen (10) aus einem Kunststoffmaterial, die jeweils mit einem Stielteil (12) und einem Kopfteil (14) versehen von einem Trägerteil (16) nach einer Seite hin vorstehen, dadurch gekennzeichnet, dass - die Anzahl der Verhakungselemente (10) 100 bis 200 Stück pro cm², vorzugsweise 120 Stück pro cm², - der jeweilige Durchmesser eines Verhakungselementes (10) 150 bis 250µm, vorzugsweise 213 µm, - die Höhe des jeweiligen Verhakungselementes (10) gerechnet von der fußseitigen Basis (18) am Trägerteil (10) bis zum Kopfteilende (20) 1200 bis 2200µm, vorzugsweise 1500 bis 1980µm, und - die Abmessung des größten Kopfteildurchmessers eines Verhakungselementes (10) 200 bis 400 µm, vorzugsweise 220 bis 290 µm, beträgt.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verhakungselemente (10) allesamt vom Trägerteil (16) aus gesehen die gleiche Höhe aufweisen und sich von diesem Trägerteil (16) vertikal oder schräg geneigt wegerstrecken und/oder dass Paare von benachbart auf dem Trägerteil (16) angeordnete Verhakungselemente (10) miteinander eine V- oder X-Form ausbilden und/oder dass die Stielteile (12) bogenförmig gekrümmt sind mit gleicher oder verschiedener Ausrichtung.
Befestigungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (16) aus einem Gewebe (22), Gewirke oder Gestricke mit darin eingeflochtenen Verhakungselementen oder aus einer 3D-Folie (24) besteht.
Befestigungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der den Verhakungselementen (10) rückwärtigen Seite (26) des Trägerteils (16) ein Funktionsteil (28) aufgebracht ist, vorzugsweise in Form einer selbstklebenden Schicht oder einer reaktivierbaren Schicht oder in Form eines zusätzlichen Befestigungsteils, wie einem Kunststoffprofil oder einem Kunststoffclip.
Befestigungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verhakungselemente (10) und/oder das Trägerteil (16) aus Polyester oder Polyamid, wie PA66, als Kunststoffmaterialien ausgebildet sind.
Verfahren zum Herstellen einer Befestigungseinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufen einer ein Trägerteil (16) aufweisenden Schlingenware unter Bildung von Stielteilen (12) aufgeschnitten und die freien Schlaufenenden angeflämmt jeweils das Kopfteil (14) eines Verhakungselementes (10) ergeben.
Verfahren zum Herstellen einer Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Stielteile (12) als haarartige Einzelnadeln ausgebildet mittels Beflockung auf die eine Seite des Trägerteils (16) aufgebracht werden.
Verfahren zum Herstellen einer Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gießverfahren, wie ein Chill-Roll-Verfahren, eingesetzt wird.
Verfahren zum Herstellen einer Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass für eine unterschiedliche Ausrichtung der Verhakungselemente (10) ein Kämmverfahren verwendet wird.
Befestigungssystem mit einer Befestigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei eine weitere Befestigungseinrichtung (32) vorhanden ist, die als Schlaufenmaterial (34) ausgebildet eine wiederlösbare Verbindung mit der einen Befestigungseinrichtung eingeht, vorzugsweise unter Realisierung einer Befestigung für Fußmatten (30) in Fahrzeugen.