DE10058890C1 - Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftschlußteilen (10) mit mindestens zwei Formgebungssträngen (12, 14), die jeweils aus einzelnen Formgebungsteilen (18) bestehen, die gruppenweise einander zugeordnet und über eine vorgebbare Formgebungsstrecke (20) sowie mit einem Formmaterial versehen derart aneinander gehalten werden, daß nach Trennen der Gruppen an Formgebungsteilen (18) das Haftverschlußteil (10) erhalten wird. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich hohe Herstellgeschwindigkeiten für Haftverschlußteile erreichen und es lassen sich Haftverschlußelemente mit nahezu beliebigen Geometrien an sich und mit Trägerteilen in kostengünstiger Weise verbinden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haft­ verschlußteilen.

Bei einem bekannten Verfahren nach der EP 0 563 575 B1 dient dieses zur fortlaufenden Herstellung eines aus einem glatten Innenrohr und einem mit diesem verschweißten, mit Querrillen versehenen Außenrohr bestehenden Verbundrohres mit einer Rohrmuffe. Das bekannte Verfahren zeichnet sich dabei durch die folgenden Verfahrensschritte aus. Es wird zunächst ein Au­ ßenschlauch extrudiert, wobei der Außenschlauch durch ein von außen aufgebrachtes Teilvakuum mit einer Wellung mit Querwellen versehen wird. Die dahingehende Wellung mit Querrillen wird über backenartige Formgebungsteile erhalten, die hintereinander längs von zwei Formge­ bungssträngen fortlaufend die Formgebung vornehmen. Dann wird ein In­ nenschlauch in den Außenschlauch extrudiert und der Innenschlauch wird gegen die Wellentäler des Außenschlauches gedrückt und dort mit dem Außenschlauch entsprechend verschweißt. Der Außenschlauch selbst wird dann in vorgegebenen Abständen unter Aufbringung des Teilvakuums von außen zu einer im wesentlichen glattwandigen, etwa zylindrischen Rohr­ muffe aufgeweitet. Vorrichtungen zur fortlaufenden Herstellung dahinge­ hender gewellter Verbundrohre sind in einer Vielzahl von Ausführungsformen bekannt und die dahingehende Formgebungstechnologie wird in der Fachwelt mit "Corrugatortechnik" bezeichnet.

Durch die DE 198 28 856 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Haft­ verschlußteils mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Trägerteil ausge­ bildeten Haftverschlußelementen in Form von endseitige Verdickungen aufweisenden Stengeln bekannt, bei dem ein thermoplastischer Kunststoff in plastischem oder flüssigem Zustand dem Spalt zwischen einem Druck­ werkzeug und einem Formwerkzeug in Form von Walzen zugeführt wird, wobei die Walzen derart angetrieben werden, daß das Trägerteil im Spalt gebildet und in einer Transportrichtung gefördert wird, bei dem als formge­ bendes Element am Formwerkzeug ein durchgehende Hohlräume aufwei­ sendes Sieb verwendet wird und bei dem die Haftverschlußelemente da­ durch gebildet werden, daß der thermoplastische Kunststoff in den Hohl­ räumen des Siebes zumindest teilweise erhärtet. Mit dem dahingehenden Herstellverfahren lassen sich in nahezu beliebiger Breite Haftverschlußteile mit ihren Haftverschlußelementen herstellen, wobei als Trägerteil für die Haftverschlußelemente derart regelmäßig nur eben verlaufende Trägerbän­ der zu erhalten sind. Auch ist dieses bekannte Herstellverfahren gegebenen­ falls für ein Hochgeschwindigkeits-Herstellverfahren für Haftverschlußteile nur bedingt geeignet.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschluß­ teilen zu schaffen, mit dem sich hohe Herstellgeschwindigkeiten erreichen lassen und welches es erlaubt, Haftverschlußelemente mit nahezu beliebi­ gen Geometrien mit Trägerteilen in kostengünstiger Weise zu verbinden. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des An­ spruches 1 in seiner Gesamtheit.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen werden mindestens zwei Formgebungsstränge vorgese­ hen, die jeweils aus einzelnen Formgebungsteilen bestehen, die gruppen­ weise einander zugeordnet und über eine vorgebbare Formgebungsstrecke sowie mit einem Formmaterial versehen derart aneinandergehalten werden, daß nach Trennen dieser Gruppen von Formgebungsteilen das Haftverschlußteil erhalten wird.

Vergleichbar der Corrugatortechnik zum Herstellen von Drainagerohren od. dgl. wird ein Formmaterial vorzugsweise in Form von thermoplastischem Kunstoffmaterial zwischen die Formgebungsstränge eingeführt, wobei die einzelnen backenartigen Formgebungsteile über eine vorgebbare Formge­ bungsstrecke hinweg den Formgebungsvorgang für das Haftverschlußteil veranlassen und sobald die Gruppen an Formgebungsteilen voneinander getrennt sind, ist das fertige Haftverschlußteil am Ende der Formgebungs­ strecke fortlaufend für seine spätere Verwendung zu entnehmen. Die Form­ gebungsstrecke wird dabei in ihrer Länge derart bemessen, daß eine sichere Formgebung zu erhalten ist und daß eine gewisse Restlaufstrecke zur Ver­ fügung steht, die der Abkühlung des Haftverschlußteils bis zu seiner defi­ nierten Formgebung dient.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zwei einander zugeordnete Formgebungsstränge Vorge­ sehen und die einzelnen Formgebungsteile aus Formgebungsbacken derart gebildet, daß die Formgebungsbacken des einen Formgebungsstranges zu­ mindest teilweise das Trägerteil für das Haftverschlußteil und die Formge­ bungsbacken des anderen Formgebungsstranges zumindest die Haftver­ schlußelemente des Haftverschlußteils bilden. Auf diese Art und Weise ist unter anderem ein sicherer Entformungsvorgang am Ende der Formge­ bungsstrecke sichergestellt.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Formgebungsbacken, die zumindest teilweise das Trägerteil des Haftverschlusses bilden, gleichfalls zur Herstellung von Haft­ verschlußelementen eingesetzt, die gleich oder verschieden sind zu den Haftverschlußelementen, die mit den Formbacken des anderen Formge­ bungsstranges hergestellt werden. Bei der dahingehenden Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich sog. back-to-back-Haftverschluß­ teile herstellen, die sowohl auf der einen als auch auf der gegenüberliegen­ den anderen Seite des Trägerteils Haftverschlußelemente aufweisen, die bei dem vorliegenden Herstellverfahren auch verschieden sein können. So können bei Einsatz des vorliegenden Verfahrens auf der einen Seite des Trägerteils dann als Haftverschlußelemente Haken vorhanden sein und auf der gegenüberliegenden Seite pilzartige Verhakungsköpfe od. dgl..

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden drei oder mehr Formgebungsstränge einander gegen­ überliegend angeordnet, die ausschließlich die Haftverschlußelemente er­ zeugen, wobei zwischen den Formgebungssträngen ein Hohl- oder Vollpro­ fil erzeugt wird, mit dem die Haftverschlußelemente einstückig verbunden werden. Bei Einsatz des dahingehenden Verfahrens lassen sich dann bei­ spielsweise die Haftverschlußelemente unmittelbar auf rohrartigen Kabel­ schellen, Kabelmuffen od. dgl. anordnen. Ferner lassen sich derart Befesti­ gungsprofilsysteme auf der Oberseite mit Haftverschlußelementen verse­ hen, wie man sie beispielsweise in der Automobil- oder sonstigen Fahrzeug­ industrie benötigt, um Dachhimmel, Polsterteile, Polsterbezugmaterialien etc. an komplementär ausgebildeten Teilen lösbar festzulegen.

Vorzugsweise werden die Haftverschlußelemente aus Stengeln, Haken, Doppelhaken oder sonstigen Verschlußköpfen gebildet, wobei, wie bereits ausgeführt, das Trägerteil als reines Trägerband oder als Trägerprofil ausge­ bildet werden kann. Sollten die Haftverschlußelemente zunächst nur aus Stengeln bestehen, ergibt sich die Möglichkeit, mittels Kalanderwalzen od. dgl. ein Nachformgebungsverfahren anzuschließen, bei dem die Stengelen­ den und ein Teil des jeweiligen Stengels selbst in einen Verschlußkopf um­ gebildet werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Formmaterial vorzugsweise aus einem thermoplasti­ schen Kunststoffmaterial gebildet und über eine Extruder- und Zuführein­ richtung am Anfang der Formgebungsstrecke zwischen die benachbarten Formgebungsstränge mit ihren Formgebungsteilen eingebracht. Da die je­ weiligen Formgebungsstränge fortlaufend und kontinuierlich die Herstel­ lung von Haftverschlußteilen ermöglichen, ist es vorteilhaft, wenn das Aus­ gangsmaterial vorzugsweise in Form eines thermoplastischen Kunststoffma­ terials über die Extruder- und Zuführeinrichtung fortlaufend angeliefert wer­ den kann.

Vorzugsweise werden die Formgebungsteile eines jeden Formgebungs­ stranges in einer geschlossenen Umlaufbahn geführt und von einem Zen­ tralantrieb derart angetrieben, daß die Formgebungsteile lose aneinander­ stoßend die aufgebrachte Antriebsleistung an das in Umlaufrichtung jeweils nachgeordnete Formgebungsteil weitergeben. Auf diese Art und Weise ist mit geringen Antriebskräften und mithin mit geringen Antriebsenergien ein sicherer Antrieb der Formgebungsstränge gewährleistet. Da die Formge­ bungsteile nur lose aneinanderstoßen, können verschlissene Formgebungsteile ohne weiteres und sehr rasch getauscht werden. Ferner besteht die Möglichkeit, Formgebungsteile verschiedenster Art, also mit unterschied­ lichst gestalteten Kavitäten, in einer beliebig vorgebbaren Reihenfolge an­ zuordnen, um derart Haftverschlußteile zu erhalten, die mit verschieden­ sten Arten an Haftverschlußelementen ausgestattet sind. Vorzugsweise wird die Eindringrichtung des Kunststoffmaterials zwischen die Formgebungs­ stränge parallel zu deren Umlaufrichtung gewählt; es besteht dem Grunde nach aber auch die Möglichkeit, das Kunststoffmaterial quer zu dieser Um­ laufrichtung zwischen die freien Spalte der Gruppen an zuordenbaren Formgebungsteilen einzubringen. Die vorstehend beschriebenen Merk­ malsausgestaltungen erlauben aber jedenfalls einen sehr schnell ablaufen­ den Herstellbetrieb.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Formgebungsteile mit ihren Kavitäten zum Erzeugen der Haftverschlußteile an eine Druckmedium erzeugende und/oder eine Vakuum erzeugende Einrichtung angeschlossen, wobei zusätzlich oder al­ ternativ für die Formgebungsteile eine Beheizungs- und/oder Kühleinrich­ tung vorgesehen wird. Kommt eine Vakuum erzeugende Einrichtung zum Einsatz, verbessert dies das Einfließverhalten des Kunststoffmaterials in die Kavitäten der Formgebungsteile. Wird ein Druckmedium in die Kavitäten eingebracht, verbessert dies gegebenenfalls das Entfernungsverhalten für die Haftverschlußelemente aus den Formgebungsteilen. Über eine Beheizungs- oder Kühleinrichtung läßt sich der Formgebungsvorgang weiter ansteuern, wobei beim Beheizen das Kunststoffmaterial länger plastifizierbar gehalten werden kann und durch das Kühlen läßt sich die Abkühlstrecke verkürzen und das fertige Haftverschlußteil rascher aus der Vorrichtung mit den Form­ gebungssträngen entformen.

Sofern die Formgebungsteile modular aufgebaut werden, wird durch den Wechsel von Formgebungseinsätzen die Art der Haftverschlußteile erzeu­ gende Kavitäten verändert, so daß dem Grunde nach mit nur einer Corruga­ torvorrichtung sich eine Vielzahl an verschiedensten Haftverschlußteilen mit unterschiedlichsten Haftverschlußelementen herstellen läßt.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen dabei in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung die

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht auf zwei eine Gruppe bildende Formgebungsteile der Formgebungsstränge nach der Fig. 1;

Fig. 3a und 3b einen Schnitt durch zwei aneinanderstoßende Formge­ bungsteile zum Herstellen einer ersten Ausführungs­ form eines Haftverschlußteils bzw. in vergrößerter Dar­ stellung einen Ausschnitt des mit "X" bezeichneten Kreises;

Fig. 4a und 4b einen Schnitt durch zwei aneinanderstoßende Formge­ bungsteile zum Herstellen einer zweiten Ausführungs­ form eines Haftverschlußteils bzw. in vergrößerter Dar­ stellung einen Ausschnitt des mit "X" bezeichneten Kreises;

Fig. 5a und 5b zwei eine Gruppe bildende Formgebungsteile mit Ka­ vitäten in Form von Doppelhaken als dritte Ausfüh­ rungsform für ein herzustellendes Haftverschlußteil;

Fig. 6a und 6b in Vorderansicht vier zu einer Gruppe zusammenge­ faßte Formgebungselemente, die je einem Formge­ bungsstrang zuzurechnen sind, zum Herstellen von Haftverschlußelementen an einem Vollprofil bzw. in vergrößerter Darstellung eine Ansicht auf die Haftver­ schlußelemente, wie sie in einem mit "X" bezeichne­ ten Kreis angeordnet sind.

Die Vorrichtung nach der Fig. 1 dient zum Durchführen eines Verfahrens zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen 10. Die Vorrichtung weist zwei Formgebungsstränge 12, 14 auf, wobei in Blickrichtung auf die Fig. 1 gesehen der rechte Formgebungsstrang 14 länger ausgeführt ist als der linke Formgebungsstrang 12. Durch die dahingehende Anordnung ist es möglich, unterhalb des Formgebungsstranges 12 eine Abgriffsrolle 16 an­ zuordnen, die in der Lage ist, in der Art einer Zwangsführung das Haftver­ schlußteil 10 aus dem rechten Formgebungsstrang 14 zu entformen. Bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform der Vorrichtung ist es aber auch möglich, beide Formgebungsstränge im wesentlichen gleich lang aus­ zubilden und durch den sich am unteren Ende erweiternden Ausgabespalt das Haftverschlußteil 10 aus der Vorrichtung zu entformen.

Die beiden Formgebungsstränge 12, 14 bestehen im wesentlichen jeweils aus einzelnen Formgebungsteilen 18, die gruppenweise einander zugeord­ net über eine vorgebbare Formgebungsstrecke 20 miteinander in Wirkver­ bindung stehen. In der gezeigten Ausführungsform nach der Fig. 1 ist die Formgebungsstrecke 20 im wesentlichen durch zwölf Gruppen an Formge­ bungsteilen 18 gebildet, die in Reihen hintereinander angeordnet jeweils entlang ihrer Ränder aneinanderstoßen. In Abhängigkeit von dem jeweili­ gen Anwendungsfall kann die dahingehende Formgebungsstrecke 20 ge­ genüber der gezeigten Ausführungsform nach der Fig. 1 deutlich verlängert oder verkürzt werden.

Das eigentliche Formmaterial zum Herstellen des Haftverschlußteils 10 kann vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial beste­ hen, beispielsweise aus einem Polyamidwerkstoff; es sind aber auch Kunst­ stoffmaterialien denkbar wie PVC und dergleichen. Das Formmaterial wird über eine Extrudereinrichtung 22 an eine Zuführeinrichtung 24 weitergege­ ben, die auf ihrer den beiden Formgebungssträngen 12 und 14 zugewand­ ten Unterseite mit einer Einführdüse 26 versehen ist, um derart kontinuier­ lich und dosiert das Kunststoffmaterial dem Formgebungsvorgang zuzufüh­ ren.

Wie die Fig. 1 des weiteren ergibt, sind die einzelnen Formgebungsteile 18 eines jeden Formgebungsstranges 12, 14 in einer geschlossenen Umlauf­ bahn geführt, wobei die dahingehende Umlaufführung im Hinblick auf die beiden Abdeckungen 28 nur teilweise ersichtlich ist. Jeder Formgebungs­ strang 12, 14 ist für sich gesehen oder gemeinsam von einem nicht näher dargestellten Zentralantrieb derart angetrieben, daß die Formgebungsteile 18 lose aneinanderstoßend die aufgebrachte Antriebsleistung an das in Um­ laufrichtung jeweils nachgeordnete Formgebungsteil 18 weitergeben. Da die dahingehende Antriebstechnik innerhalb der Corrugatortechnologie zum Herstellen von Drainagerohren od. dgl. bekannt ist und die Herstell­ vorrichtung nach der Fig. 1 vom Grundkonzept her vergleichbar aufgebaut ist, wird an dieser Stelle hierauf nur noch insoweit eingegangen, als es we­ sentlich ist zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens.

Die gewählte Antriebsrichtung ist für den Formgebungsstrang 12 im Uhr­ zeigersinn verlaufend und für den Formgebungsstrang 14 entgegengesetzt dem genannten Uhrzeigersinn. In Blickrichtung auf die Fig. 1 gesehen wer­ den also die beiden eine Gruppe bildenden Formgebungsteile 18, die der Einführdüse 26 am nächstkommenden sind, durch diese mit dem Formma­ terial befüllt und dann von oben nach unten weiterbewegt, wobei fortlau­ fend über die Formgebungsstränge 12, 14 jeweils ein neues Paar an Form­ gebungsteilen 18 im Bereich der Einführdüse 26, aus der fortlaufend das Kunststoffmaterial nachströmt, geschlossen wird. An der Unterseite der Vor­ richtung entfernen sich dann die beiden, eine Form bildenden Formge­ bungsteile 18 voneinander und geben das Haftverschlußteil 10 für eine Umleitung um die Abgriffsrolle 16 frei. Mithin ist die Einbringrichtung des Kunststoffmaterials zwischen die Formgebungsstränge 12, 14 derart gewählt, daß diese parallel zu deren Umlaufrichtung verläuft. Bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform wäre es aber durchaus auch möglich, die Einführdüse 26 quer zu der Antriebsrichtung verlaufend anzuordnen und von der Seite her das Kunststoffmaterial in die Formgebungsteile 18 einzu­ spritzen. Voraussetzung für eine dahingehende Queranordnung ist es dann jedoch, die Kavitäten der Formgebungsteile 18, die für die Herstellung der späteren Haftverschlußelemente verantwortlich sind, gleichfalls in Quer­ richtung und mithin in Fluidrichtung für das Kunststoffmaterial innerhalb der formgebenden Vorrichtung anzuordnen. Ferner kann die Vorrichtung nach der Fig. 1 entgegen der dort gezeigten Vertikalanordnung auch horizontal ausgerichtet sein, so daß dann die Formgebungsstrecke senkrecht auf der Zeichenebene steht.

Die Vorrichtung nach der Fig. 1 kann ferner in üblicher und daher nicht nä­ her beschriebener Art und Weise eine Druckmedium erzeugende und/oder eine Vakuum erzeugende Einrichtung aufweisen und zusätzlich oder alter­ nativ für die Formgebungsteile 18 mit einer Beheizungs- und/oder Kühlein­ richtung (nicht näher dargestellt) versehen sein. Sofern die Formgebungstei­ le 18 mit ihren Kavitäten an eine Vakuum erzeugende Einrichtung an­ schließbar sind, kann durch Erzeugen eines Unterdruckes in den Formge­ bungsteilen 18 das Einformen des Kunststoffmaterials in die Kavitäten er­ leichtert werden. Sofern eine Druckmedium erzeugende Einrichtung, insbe­ sondere eine Druckluft erzeugende Einrichtung zum Einsatz kommt, läßt sich der Entformvorgang unter Einwirkung des Druckmediums am Ende der Formgebung erleichtern. Sofern eine Beheizungseinrichtung zum Einsatz kommt, läßt sich das Kunststoffmaterial länger in plastischem Zustand erhal­ ten, was gleichfalls das Einströmen des Kunststoffmaterials in die zuorden­ baren Kavitäten erleichtert. Eine Kühleinrichtung führt zum rascheren Erhär­ ten des plastifizierten Kunststoffmaterials in den Formgebungsteilen 18 und mithin zu einer Verkürzung der Formgebungsstrecke 20, die ansonsten oh­ ne Kühleinrichtung für eine längere Abkühlzeit von der Baulänge her grö­ ßer dimensioniert sein muß.

In der Fig. 2 sind zwei einander zugeordnete Formgebungsteile 18 als Formgebungsbacken 30 ausgebildet. Die Formgebungsbacken 30 sind in der Art von Formquadern ausgebildet und von den bügelartigen Formge­ bungsteilen 18 an ihren Längsrändern umfaßt. Zum Festlegen der Formge­ bungsbacken 30 in den Formgebungsteilen 18 dienen übliche Schrauben 32. Im festgeschraubten Zustand nehmen die Formgebungsbacken 30 innerhalb der Formgebungsteile 18 dann eine Einbaulage ein, wie sie in der Fig. 3a im Schnitt dargestellt ist, bei der die beiden Formgebungsteile 18 nach der Fig. 1 mit ihren einander zugewandten Stirnseiten aneinanderlie­ gen. In Blickrichtung auf die Fig. 2, 3a und 3b gesehen sind in der linken Formgebungsbacke 30 die Kavitäten in Form von konischen Stengelaus­ nehmungen 34 angeordnet und die gegenüberliegende rechte Formge­ bungsbacke 30 weist eine plattenartige Vertiefung 36 auf, die mit Kunst­ stoffmaterial befüllt das Trägerband für das Haftverschlußteil 10 ausbildet.

Die Kavitäten 34 für die späteren Stengelteile sind deshalb konisch ausge­ bildet, um den Entformungsvorgang für das Kunststoffmaterial am unteren Ende der Formvorrichtung nach der Fig. 1 zu erleichtern. Um einen besse­ ren Zufluß des Kunststoffmaterials in die jeweilige Formgebungsbacke 30 zu erleichtern, können diese darüber hinaus an ihren einander zugewand­ ten Rändern mit fluidführenden Längskanälen 38 versehen sein. Wird ein Haftverschlußteil 10 mit einer Ausgestaltung an Formgebungsteilen 18 nach den Fig. 2, 3a und 3b hergestellt, ergibt dies ein Haftverschlußteil 10 mit einem bandartigen Trägerteil, auf dem konisch zulaufende Stengelteile an­ geordnet sind. Unterzieht man das dahingehende Haftverschlußteil 10 ei­ nem Nachformgebungsverfahren mit Kalanderwalzen, werden die Stenge­ lenden durch die Formgebungswalze zu Verhakungsköpfen in der Art von Verhakungspilzen umgeformt. Dahingehende Kalanderverfahren sind beim Herstellen von Haftverschlußteilen üblich, so daß an dieser Stelle hierauf nicht mehr näher eingegangen wird.

An den Formgebungsteilen 18 angeformte Führungsflächen 40 dienen als Führungseinrichtung, damit die einzelnen Formgebungsteile 18 entlang der umlaufenden Bahnen der Formvorrichtung definiert geführt werden kön­ nen. Neben der gezeigten Umlaufanordnung besteht darüber hinaus bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform der Vorrichtung die Mög­ lichkeit, die jeweils eine Gruppe bildenden Formgebungsteile 18 über eine Zwangsführung der Fördereinrichtung unmittelbar axial aufeinander zu oder voneinander weg zu bewegen. Über die dahingehende Zwangsfüh­ rung lassen sich dann höhere Bewegungskräfte auf die Formgebungsteile 18 ausüben und das Entformen des jeweiligen Haftverschlußteils 10 kann im wesentlichen senkrecht zu der Bewegungsebene der Formgebungsbacken 30 erfolgen. Bei der gezeigten Ausführungsform nach der Fig. 1 werden dort die Formgebungsbacken 30 voneinander aufspreizend weggeführt und derart ein kontinuierlich zunehmender Entnahmespalt gebildet, was zwar zu geringen Entnahmekräften führt, dabei aber einen schonenden Entfor­ mungsvorgang sicherstellt, so daß die Vorrichtung auch mit hohen Band- und Umlaufgeschwindigkeiten betrieben werden kann.

Die Ausführungsform nach den Fig. 4a und 4b entspricht weitestgehend der beschriebenen Ausführungsform nach den Fig. 2, 3a und 3b; anstelle eines bandartigen Trägerteils nach der Fig. 3a ist die Vertiefung 36 nach der Fig. 4a, 4b aber derart verbreitert, daß im Querschnitt gesehen eine Art kno­ chenartige Profilstruktur gebildet ist bzw. sich ein Längsband ergibt mit kreisförmig angeformten Randwülsten. Bei der Ausführungsform nach den Fig. 4a und 4b sind also die Befestigungsstengel mit einem Profilteil ver­ bunden, das beispielsweise in eine entsprechend geformte Ausnehmung in einem Polsterteil od. dgl. einsetzbar ist, um dergestalt beispielsweise einen Polsterbezug mit Schlaufenelementen an den Haftverschlußelementen, her­ vorgegangen aus den Befestigungsstengeln, festlegen zu können. Bei einer zweiten Ausführungsform des Haftverschlußteils 10 können also dessen Haftverschlußelemente mit einem Profilkörper einstückig verbunden sein.

Mit einer Ausführungsform an Formgebungsteilen 18 gemäß der Darstel­ lung nach den Fig. 5a und 5b läßt sich eine weitere Art an Haftverschlußtei­ len 10 herstellen, die beidseitig entlang eines Trägerbandes mit Doppelha­ kenelementen versehen ist, für deren Herstellung die Kavitäten 42 dienen. Die dahingehenden Kavitäten 42 sind aus Formgebungsplatten 44 gebildet, wobei in alternierender Reihenfolge einmal die Kavitäten 42 aufweisende Platten und einmal geschlossene Begrenzungsplatten vorhanden sind, um derart die späteren Doppelhakenelemente, die in Reihe hintereinander an­ geordnet sind, voneinander zu trennen. Sofern die genannten Formge­ bungsplatten 44 entlang von T-Profilen 46 aufgereiht werden, können diese gegen andere, nicht näher dargestellte Platten mit anderen Kavitäten ausge­ tauscht werden, um derart eine Vielzahl von verschiedensten Verhakungs­ elementen mit der Formgebungsvorrichtung realisieren zu können.

Die genannten Formgebungsplatten 44 bilden also eine Art Formgebungs­ einsatz aus, der innerhalb der Formgebungsbacken 30 gewechselt werden kann. So wäre es beispielsweise möglich, bei der Darstellung nach den Fig. 5a, b in Blickrichtung auf die Figuren gesehen die hintere Reihe an Kavitä­ ten 42 durch in sich geschlossene Begrenzungsplatten vollständig zu erset­ zen, um derart ein Haftverschlußteil 10 zu erhalten, das nur auf der einen Seite mit den Doppelhakenelementen versehen ist, wie sie sich durch die vordere Reihe an Kavitäten 42 ergeben. Der Formgebungsstrang 12 mit sei­ nen Formgebungsteilen 18 würde dann die Doppelhakenelemente erzeu­ gen, wohingegen der Formgebungsstrang 14 mit seinen Formgebungsteilen 18 wiederum das Trägerteil oder ein Trägerprofil erzeugen würde. In Fort­ führung des obigen Gedankens wäre es demgemäß auch möglich, bei der Ausgestaltung nach den Fig. 3a und 4a auf der gegenüberliegenden Seite gleichfalls konische Ausnehmungen für die Stengelteile vorzusehen. Auf diese Art und Weise erhält man sog. back-to-back-Verschlüsse, wobei die Formbacken 30 mit ihren Kavitäten auch derart ausgestaltet sein können, daß sich auf der einen Seite beispielsweise Verhakungsstengel ergeben und auf der anderen Seite des Trägerteils, gebildet in der Vertiefung 36, Dop­ pelhaken gemäß der Darstellung nach den Fig. 5a, 5b.

Bei der Ausführungsform nach den Fig. 6a und 6b zum Herstellen einer weiteren Variante eines Haftverschlußteils 10 sind vier Formgebungsstränge 12, 14 bzw. 48 und 50 diametral einander gegenüberliegend angeordnet. Die einzelnen Formgebungsstränge 12, 14, 48 und 50 mit ihren Formge­ bungsteilen 18 und Formgebungsbacken 30 nehmen derart einen Abstand voneinander ein, daß mittig eine Art Hohlkammer 52 ausgebildet ist, die bei vollständiger Kunststoffbefüllung ein im Querschnitt quadratisches Voll­ profil ausbilden würde. Demgemäß lassen sich die vier Längsseiten des Ka­ stenprofils auf ihrer Oberseite mit den Haftverschlußelementen versehen. Als Kavitäten 42 zum Herstellen der Haftverschlußelemente dienen dabei stengelförmige, zylindrische Ausnehmungen, die an ihrem freien Ende mit einem im wesentlichen kreisrunden Kopfteil 54 ausgebildet sind. Zum Er­ zeugen der dahingehenden Kavitäten 42 gemäß der vergrößerten Darstel­ lung nach der Fig. 6b können wiederum verschiedene Metallformplatten übereinanderliegend eingesetzt werden, wobei ein Plattenteil das Oberteil der Köpfe 54 bildet und das andere weitere Plattenteil die Ausnehmungen für die Stengelteile aufweist. Durch den derartigen Mehrplattenaufbau fas­ sen sich auch komplizierteste Kavitätsstrukturen für einen Kunststoff- Formvorgang erhalten.

Vorzugsweise versetzt man das jeweils eingesetzte Kunststoffmaterial mit einem Treibmittel, beispielsweise in Form von CO₂-haltigem Granulat, das unter dem Temperatur- und Formgebungseinfluß dann ein Treibgas in Form von CO₂ innerhalb des Kunststoffmaterials freisetzt. Das derart dann geschäumte Kunststoffmaterial läßt sich schadensfrei aus der Vorrichtung ent­ formen und darüber hinaus erhält man im wesentlichen geräuscharme Ver­ schlüsse, da die Lufteinschlüsse beim Öffnen- und Schließvorgang des Haft­ verschlusses dämpfend wirken. Die genannten Haftverschlußelemente las­ sen sich mit dem üblichen Schlaufenmaterial eines anderen Verschlußteils lösbar zum Herstellen eines üblichen Haftverschlusses verbinden. Es be­ steht aber auch durchaus die Möglichkeit, beispielsweise den Verschlußtyp nach der Fig. 6b mit dem gleichen Verschlußtyp derart lösbar zu verbinden, daß die kugelförmigen Verhakungsteile des einen Verschlusses in die Ab­ stände zwischen den kugelförmigen Verschlußteilen des anderen Haftver­ schlußteils eingreifen.

Mit dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren lassen sich sehr hohe Her­ stellgeschwindigkeiten erreichen und es ist eine kostengünstige Möglichkeit realisiert, Haftverschlußelemente nahezu beliebiger Bauart mit Profilteilen als Trägermaterial zu verbinden.

Als Kunststoffmaterial können beliebige Thermoplaste, biologisch abbauba­ re Kunststoffe, thermisch und/oder strahlenvernetzbare Duroplaste einge­ setzt werden. Kommen Duroplaste zum Einsatz, wird die Extrudereinrich­ tung 22 durch ein Flüssigkeitszufuhrsystem ersetzt und der Aushärtevorgang erfolgt unmittelbar über die beheizbaren Formgebungselemente 18. Die benachbart zueinander angeordneten Formgebungsteile 18 sind zwar lose, aber dennoch in abdichtender Weise aneinandergehalten, so daß sicherge­ stellt ist, daß das zur Formgebung anstehende Kunststoffmaterial die Form­ vorrichtung nicht ungewollt verlassen kann.

Claims (10)

1. Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von Haftverschlußteilen (10) mit mindestens zwei Formgebungssträngen (12, 14), die jeweils aus ein­ zelnen Formgebungsteilen (18) bestehen, die gruppenweise einander zugeordnet und über eine vorgebbare Formgebungsstrecke (20) sowie mit einem Formmaterial versehen derart aneinandergehalten werden, daß nach Trennen dieser Gruppen von Formgebungsteilen (18) das Haftver­ schlußteil (10) erhalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei einan­ der zugeordnete Formgebungsstränge (12, 14) vorgesehen und die ein­ zelnen Formgebungsteile (18) aus Formgebungsbacken (30) derart ge­ bildet werden, daß die Formgebungsbacken (30) des einen Formge­ bungsstranges (14) zumindest teilweise das Trägerteil für das Haftver­ schlußteil (10) und die Formgebungsbacken (30) des anderen Formge­ bungsstranges (12) zumindest die Haftverschlußelemente des Haftver­ schlußteils (10) bilden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formge­ bungsbacken (30), die zumindest teilweise das Trägerteil des Haftver­ schlusses bilden, gleichfalls zur Herstellung von Haftverschlußelemen­ ten eingesetzt werden, die gleich oder verschieden sind zu den Haftver­ schlußelementen, die mit den Formbacken (30) des anderen Formge­ bungsstranges (12) hergestellt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß drei oder mehr Formgebungsstränge (12, 14, 48, 50) einander gegenüberliegend angeordnet werden, die ausschließlich die Haftverschlußelemente erzeugen, und daß zwischen den Formgebungssträngen ein Hohl- oder Vollprofil (52) erzeugt wird, mit dem die Haftverschlußelemente ein­ stückig verbunden werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftverschlußelemente aus Stengeln, Haken, Doppelhaken, Pil­ ze oder sonstigen Verschlußköpfen gebildet werden und daß das Träger­ teil als Trägerband oder als Trägerprofil ausgebildet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Formmaterial vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunst­ stoffmaterial gebildet wird und über eine Extruder(22)- und Zuführein­ richtung (24) am Anfang der Formgebungsstrecke (20) zwischen die be­ nachbarten Formgebungsstränge (12, 14) mit ihren Formgebungsteilen (18) eingebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formge­ bungsteile (18) eines jeden Formgebungsstranges (12, 14) in einer ge­ schlossenen Umlaufbahn geführt und von einem Zentralantrieb derart angetrieben werden, daß die Formgebungsteile (18) lose aneinander an­ stoßend die aufgebrachte Antriebsleistung an das in Umlaufrichtung je­ weils nachgeordnete Formgebungsteil (18) weitergeben.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindring­ richtung des Kunststoffmaterials zwischen die Formgebungsstränge (12, 14) parallel zu deren Umlaufrichtung oder quer dazu verlaufend gewählt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsteile (18) mit ihren Kavitäten (42) zum Erzeugen der Haftverschlußteile an eine Druckmedium erzeugende und/oder an eine Vakuum erzeugende Einrichtung angeschlossen werden und daß zusätzlich oder alternativ für die Formgebungsteile eine Beheizungs- und/oder Kühleinrichtung vorgesehen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsteile (18) modular aufgebaut werden und daß durch den Wechsel von Formgebungseinsätzen (44) die Art der Haftver­ schlußteile erzeugenden Kavitäten (42) verändert wird.