DE102019210286B4

DE102019210286B4 - Schneideverfahren und -system für die Bekleidungs- und Schuhherstellung

Info

Publication number: DE102019210286B4
Application number: DE102019210286.7A
Authority: DE
Inventors: Clemens Paul Dyckmans; Thomas Feix; Clemens Ulrich Weisshaar
Original assignee: Adidas AG
Current assignee: Adidas AG
Priority date: 2019-07-11
Filing date: 2019-07-11
Publication date: 2024-03-28
Anticipated expiration: 2039-07-12
Also published as: DE102019210286A1; WO2021005053A1; EP3996541A1

Abstract

Verfahren (100) zur Herstellung eines Kleidungsstücks, insbesondere eines Schuhs, umfassend:a. Schneiden mindestens eines Patches (510) von einer Platte oder Rolle eines Ausgangsmaterials (110) mit einem Schneidmittel;b. Empfangen des mindestens einen geschnittenen Patches (510) durch ein automatisiertes Greifmittel nach dem Schneiden;c. wobei das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) während des Schneidens angeordnet sind; undd. Verschieben des mindestens einen Patches (510) mit dem automatisierten Greifmittel zu einer weiteren Verarbeitungsstation nach dem Schneiden, wobei die weitere Verarbeitungsstation zur Montages des Kleidungsstücks eingerichtet ist.

Description

1. Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Schneideverfahren und -systeme für die Herstellung von Bekleidung und Schuhen.
2. Technischer Hintergrund
Bei der Herstellung von Bekleidung und Schuhen wird im Allgemeinen ein Stück oder ein Patch aus biegsamem Material aus einem größeren Stück Ausgangsmaterial geschnitten. So kann beispielsweise das Oberteil eines herzustellenden Schuhs aus einem Blatt, einer Platte oder einer Rolle Ausgangsmaterial, wie beispielsweise einem Lederblatt, einer Rolle eines Textils oder einem geeigneten Polymermaterial, geschnitten werden.
Es ist im Stand der Technik bekannt, dafür Laserschneidverfahren und -systeme einzusetzen. Nach dem Schneiden können die geschnittenen Stücke oder Patches dann weiterverarbeitet werden, z.B. indem sie auf die Oberfläche eines jeweiligen Bekleidungsstücks oder Schuhwerks, entweder von Hand oder mit einem mechanischen Greifer, der konfiguriert ist, um die Stücke oder Patches einzeln zu empfangen und auf dem Bekleidungsstück oder dem Schuhwerk zu positionieren, angebracht werden.
In diesem Zusammenhang beschreiben die Stand der Technik-Dokumente DE 10 2013 221 018 A1 und DE 10 2013 221 020 A1 , beide mechanische Greifer, mit denen Komponenten wie z.B. Patches aus einem biegsamen Material an Schuhoberteilen während der Schuhherstellung befestigt werden können.
Darüber hinaus beschreibt das Dokument US 2015 / 0 107 033 A1 ein Laserschneidesystem für biegsame Gegenstände, das eine Vakuum-Saugvorrichtung umfasst, um das biegsame Element während des Schneidens auf einer Haltefläche über längere Zeit zu halten.
Die US 2019 / 0 119 843 A1 bezieht sich auf einen Rahmen zum Stützen von Material während eines Herstellungsvorgangs, insbesondere auf einen Rahmen zum Stützen eines flexiblen Materials während einer Reihe von Herstellungsvorgängen.
Aus der DD 270 238 A1 ist ein Verfahren zur automatischen Stapelentnahme von Zuschnitten oder Zuschnittstapeln bekannt.
Die US 2017 / 0 204 548 A1 beschreibt ein Verfahren zur automatischen Herstellung von gemusterten Verbundstoffteilen mit Nahtzugabeklappen zum Verbinden der Stoffteile miteinander, um beispielsweise Kleidungsstücke zu bilden. Die aus dem Stand der Technik bekannten konventionellen Fertigungsverfahren und -systeme weisen jedoch unterschiedliche Mängel auf. So können beispielsweise die aus dem Stand der Technik bekannten Schneidesysteme sperrig und / oder unzureichend in den gesamten, in vielen Fällen vollautomatischen Fertigungsprozess integriert sein. Infolgedessen kann der daraus resultierende Herstellungsprozess von Bekleidung oder Schuhen langsam, teuer und / oder fehleranfällig sein, insbesondere wenn sehr individuelle Bekleidungsstücke oder Schuhe gewünscht werden. Ebenso können die entsprechenden konventionellen Systeme, die für die Bekleidungs- oder Schuhherstellung verwendet werden, komplex in der Bereitstellung und im Betrieb sowie unzuverlässig, schwer rekonfigurierbar und / oder ineffizient sein.
Es ist daher ein Problem, das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, die Herstellung von Bekleidung und Schuhen so zu verbessern, dass die oben beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise überwunden werden.
3. Zusammenfassung der Erfindung
Das oben genannte Problem wird zumindest teilweise durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche der vorliegenden Anmeldung gelöst. Beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
In einer Ausführungsform sieht die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kleidungsstücks, insbesondere eines Schuhs, vor, umfassend Schneiden mindestens eines Patches von einer Platte oder Rolle eines Ausgangsmaterials mit einem Schneidmittel, Empfangen des mindestens einen geschnittenen Patches durch ein automatisiertes Greifmittel nach dem Schneiden, wobei das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials während des Schneidens angeordnet sind und Verschieben des mindestens einen geschnittenen Patches mit dem automatisierten Greifmittel zu einer weiteren Verarbeitungsstation nach dem Schneiden, wobei die weitere Verarbeitungsstation zur Montage des Kleidungsstücks eingerichtet ist.
In einer weiteren Ausführungsform sieht die vorliegende Erfindung ein System zur Herstellung eines Kleidungsstücks, vorzugsweise eines Schuhs, vor, das ein Schneidmittel umfasst, das geeignet ist, mindestens einen Patch von einer Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials zu schneiden, ein automatisiertes Greifmittel, das geeignet ist, das mindestens eine geschnittene Patch nach dem Schneiden zu empfangen, wobei das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel geeignet ist, auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials während des Schneidens angeordnet zu werden, und wobei die automatisierten Greifmittel geeignet sind, das mindestens eine geschnittene Patch nach dem Schneiden zu einer weiteren Verarbeitungsstation zu verschieben, wobei die weitere Verarbeitungsstation zur Montage des Kleidungsstücks eingerichtet ist.
So kann beispielsweise das Schneidmittel einen Laserschneider, einen Wasserstrahlschneider und / oder einen mechanischen Schneider umfassen. Weiterhin kann das automatisierte Greifmittel einen Vakuumgreifer, einen elektrostatischen Greifer, einen Nadelgreifer und / oder einen Haftgreifer umfassen.
Die oben beschriebenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung erhöhen die Effizienz und Geschwindigkeit des jeweiligen Herstellungsverfahrens für Bekleidung oder Schuhe unter Verwendung dieser Ausführungsformen erheblich. Darüber hinaus können Fertigungssysteme oder Anlagen, die diese Ausführungsformen verwenden, einen größeren Grad an Systemintegration aufweisen, was zu einem geringeren Platz- und Energiebedarf für die Installation und den Betrieb solcher Fertigungssysteme oder Anlagen führt. Durch die Anordnung des Schneidmittels und des automatisierten Greifmittels auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder der Rolle des Ausgangsmaterials während des Schneidens können die Schneidmittel beispielsweise im Wesentlichen unabhängig vom Vorhandensein und / oder dem Betrieb des automatisierten Greifmittels betrieben werden. Darüber hinaus ermöglicht die vorliegende Erfindung die Bestimmung der Position des mindestens einen Patches in Bezug auf die automatisierten Greifmittel, ohne dass komplexe und teure Bildverarbeitungsgeräte erforderlich sind. Darüber hinaus kann das automatisierte Greifmittel, das die zu schneidenden Patches transportiert auch als Schnittfläche beim Schneiden der Patches, z.B. beim Laserschnitt, genutzt werden.
Weiterhin kann der Schritt zum Aufnehmen des mindestens einen geschnittenen Patches durch das automatisierte Greifmittel Anbringen des mindestens einen geschnittenen Patches an einer Oberfläche des automatisierten Greifmittels, vorzugsweise über eine Saugkraft, eine elektrostatische Kraft und/oder eine Haftkraft, umfassen.
Ebenso kann das automatisierte Greifmittel eingerichtet sein, um den mindestens einen Patch an einer Oberfläche des automatisierten Greifmittels anzubringen, vorzugsweise über eine Saugkraft, eine elektrostatische Kraft und / oder eine Haftkraft.
Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass die Ausrichtung und Form des Patches im Wesentlichen beibehalten werden kann, während der Aufnahme des Patches und / oder während des Transports des Patches zur Zielposition.
Einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können ferner Kontaktieren der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials mit einer Oberfläche des automatisierten Greifmittels zumindest teilweise während des Schneidens umfassen.
Ebenso kann eine Oberfläche des automatisierten Greifmittels eingerichtet werden, um während des Schneidens an einer Oberfläche der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials befestigt zu werden.
Auf diese Weise kann das automatisierte Schneidmittel den Schneidevorgang unterstützen. Wenn beispielsweise ein Laserschneider verwendet wird, kann die Oberfläche des automatisierten Greifmittels als Kühlkörper und/oder Beamdump fungieren, der einen Bruchteil der durch den Laserschneidprozess erzeugten Wärme oder einen Bruchteil der Laserstrahlenergie aufnimmt, der während des Schneidprozesses nicht von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials absorbiert wird.
Einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können ferner Halten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration während des Schneidens umfassen.
So kann beispielsweise das automatisierte Greifmittel eingerichtet werden, um die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials während des Schneidens in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration zu halten.
Darüber hinaus können einige Ausführungsformen zusätzlich oder alternativ Mittel umfassen, um die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials während des Schneidens in einer wesentlichen flachen Konfiguration zu halten. So kann beispielsweise ein solches Mittel zum Halten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration einen Klemmrahmen umfassen, der den Zugang zu beiden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials ermöglicht.
Auf diese Weise können die Präzision und Reproduzierbarkeit des Schneidprozesses verbessert werden, insbesondere wenn die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials Falten und / oder Verwerfungen aufweisen kann, wenn sie nicht richtig flach gehalten wird.
In einigen Ausführungsformen kann der Klemmrahmen einen oberen und einen unteren Abschnitt umfassen, der eingerichtet ist, um die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials während des Schneidens zu klemmen, vorzugsweise durch Ausübung einer Magnetkraft zwischen einander.
Auf diese Weise kann das Ausgangsmaterial nach dem Schneiden jedes Patches oder jeder Charge mehrerer Patches schnell und einfach ausgetauscht werden. Werden beispielsweise die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung für eine hochindividuelle Schuhherstellung verwendet, kann es notwendig sein, die Art (z.B. Farbe, Textur, Materialstärke usw.) des Ausgangsmaterials je nach individuellen Kundenwünschen häufig zu ändern.
Darüber hinaus können einige Ausführungsformen den Schritt des Bestimmens der Position mindestens eines geschnittenen Lochs in der Platte des Ausgangsmaterials in Bezug auf den Klemmrahmen, der dem mindestens einen geschnittenen Patch entspricht, umfassen.
Ebenso können einige Ausführungsformen Mittel zum Bestimmen der Position mindestens eines geschnittenen Lochs in der Platte des Ausgangsmaterials in Bezug auf den Klemmrahmen, der dem mindestens einen geschnittenen Patch entspricht, umfassen.
Beispielsweise kann ein solches Mittel in den oben beschriebenen Klemmrahmen integriert werden. Zusätzlich oder alternativ kann ein solches Mittel auf der Ebene der Steuerelektronik und / oder der Steuerungssoftware des Schneidmittels implementiert werden.
Auf diese Weise können Materialabfälle reduziert werden. So kann das System beispielsweise bestimmen, welche Teile der Platte des Ausgangsmaterials innerhalb des Klemmrahmens bereits geschnitten wurden und welche Teile noch zum Schneiden weiterer Patches in einer weiteren Iteration des Herstellungsprozesses verwendet werden können.
Weiterhin kann in einigen Ausführungsformen der Schritt des Schneidens des mindestens einen Patches von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials Schneiden von mindestens zwei Patches, vorzugsweise mit einer anderen Form, umfassen, bevor die mindestens zwei Patches an die weitere Verarbeitungsstation verschoben werden. So kann beispielsweise bei der Schuhherstellung ein erstes Patch das Schuhoberteil oder ein Teil des Schuhoberteils und ein zweites Patch ein strukturelles oder ästhetisches Element sein, das während der Herstellung des Schuhs an der Außenfläche des Schuhoberteils befestigt werden kann.
Auf diese Weise kann die Geschwindigkeit und Effizienz des Herstellungsprozesses von Bekleidung oder Schuhen weiter erhöht werden. So kann beispielsweise das Schneidmittel zunächst alle Komponenten schneiden, die für die Montage eines Kleidungsstücks oder Schuhwerks erforderlich sind, bevor das automatisierte Greifmittel die geschnittenen Komponenten an die Zielposition transportiert, z.B. zu einer Weiterverarbeitungsstation, die für die Montage des Kleidungsstücks oder Schuhwerks konfiguriert ist.
Darüber hinaus kann der Patch in einigen Ausführungsformen eine erste Komponente des Kleidungsstücks sein, und das bereitgestellte Verfahren kann ferner einen Schritt zum Befestigen des mindestens einen geschnittenen Patches, vorzugsweise mit dem automatisierten Greifmittel, an einer zweiten Komponente des herzustellenden Kleidungsstücks umfassen.
Ebenso kann das automatisierte Greifmittel ferner eingerichtet werden, um den mindestens einen Patch an dem Kleidungsstück oder einer Komponente des herzustellenden Kleidungsstücks anzubringen. Darüber hinaus kann das automatisierte Greifmittel auch eingerichtet werden, um den mindestens einen Patch nach dem Schneiden im Raum zu drehen.
Auf diese Weise kann der Grad der Systemintegration und damit die Vielseitigkeit der bereitgestellten Fertigungssysteme und -prozesse weiter gesteigert werden. So kann beispielsweise das automatisierte Greifmittel konfiguriert werden, um den geschnittenen Patch zu empfangen, zu verschieben und / oder den geschnittenen Patch im Raum zu orientieren und dann direkt an dem Kleidungsstück, wie beispielsweise einem Schuhoberteil, anzubringen, das von einem separaten Fördermechanismus an der Zielposition zugeführt werden kann.
Einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können ferner einen Schritt des zumindest teilweisen Schmelzens einer Oberfläche des mindestens einen Patches umfassen.
Alternativ oder zusätzlich kann die vorliegende Erfindung weiterhin einen Schritt des Auftragens eines Klebstoffs, eines Farbstoffs und/oder einer Beschichtung auf den mindestens einen geschnittenen Patch umfassen.
Ebenso können die Systeme, die durch Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung bereitgestellt werden, Mittel zum Auftragen eines Klebstoffs, eines Farbstoffs und/oder einer Beschichtung auf den mindestens einen Patch und / oder Heizmittel zum mindestens teilweisen Schmelzen einer Oberfläche des mindestens einen Patches umfassen.
Auf diese Weise ermöglicht die vorliegende Erfindung eine schnelle und kostengünstige Montage des zu fertigenden Kleidungsstücks oder Schuhwerks. So kann beispielsweise der geschnittene Patch direkt am Kleidungsstück durch das automatisierte Greifmittel befestigt werden, indem der geschnittene Patch einfach auf das Kleidungsstück oder das Schuhwerk gedrückt wird. Die Oberfläche des geschnittenen Patches, die geschmolzen und / oder mit einem Klebstoff versehen wurde, sorgt dann für eine einwandfreie Verbindung zwischen dem geschnittenen Patch und dem Kleidungsstück oder Schuhwerk, auf das der geschnittene Patch gedrückt wird.
Weiterhin kann in einigen Ausführungsformen der Schritt des Schneidens des mindestens einen Patches von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials Steuern eines Schneidkopfes des Schneidmittels umfassen, um dem mindestens einen Patch eine vorprogrammierte Form zu verleihen.
Ebenso kann das Schneidmittel einen steuerbaren Schneidkopf umfassen, der eingerichtet ist, um dem mindestens einen Patch während des Schneidens eine vorprogrammierte Form zu verleihen.
So kann beispielsweise ein solcher steuerbarer Schneidkopf eine steuerbare Verschiebetisch und / oder eine steuerbare Strahlführungsoptik umfassen.
Auf diese Weise ermöglicht die vorliegende Erfindung, dass jede gewünschte Patchform mit dem Schneidmittel geschnitten und dann mit dem automatisierten Greifmittel weiterverarbeitet werden kann. So können beispielsweise die von der vorliegenden Erfindung bereitgestellten Verfahren und Systeme zur Herstellung maßgeschneiderter Bekleidung und Schuhe verwendet werden, die maßgeschneiderte Designelemente umfassen, deren Form nach individuellen Kundenwünschen vorprogrammiert werden kann.
Weiterhin kann das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials während des Schrittes des Schneidens des mindestens einen Patches von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials und während des Schrittes des Empfangens des geschnittenen Patches angeordnet oder eingerichtet werden.
In einigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann das automatisierte Greifmittel einen beweglichen Greifkopf umfassen, der in Bezug auf eine Schneidposition in eine Richtung bewegt werden kann, die im Wesentlichen parallel zur Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials verläuft.
Auf diese Weise kann der Transport des Patches zur Zielposition noch schneller und effizienter erfolgen.
Alternativ oder zusätzlich kann das automatisierte Greifmittel einen beweglichen Greifkopf umfassen, der an einem Roboter-Stellglied befestigt ist, vorzugsweise mit sechs, vorzugsweise unabhängigen Betätigungsachsen.
Auf diese Weise kann die Vielseitigkeit und Rekonfigurierbarkeit der von der vorliegenden Erfindung bereitgestellten Systeme und Verfahren weiter gesteigert werden. Die Verwendung eines solchen Roboter-Stellglieds kann es beispielsweise ermöglichen, den mindestens einen geschnittenen Patch während des Transports und/oder der Befestigung an einem hergestellten Kleidungsstück oder Schuhwerk beliebig zu orientieren. Darüber hinaus kann ein solches Roboter-Stellglied auch die Verwendung verschiedener Zielpositionen (z.B. eine Färbeanlage, eine Heizstation, eine Montagestation usw.) ermöglichen, zu denen der mindestens eine geschnittene Patch nach dem Schneiden transportiert wird.
4. Kurzbeschreibung der Figuren
Aspekte der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren näher beschrieben. Diese Figuren zeigen:

1 ein Diagramm, das ein Verfahren und System zur Herstellung von Bekleidung und Schuhen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
2 ein Diagramm, das ein Verfahren und System veranschaulicht, das ein Roboter-Stellglied umfasst, das in der Bekleidungs- und Schuhherstellung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendbar ist;
3 ein Diagramm, das einen Klemmrahmen veranschaulicht, der in der Bekleidungs- und Schuhherstellung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann;
4 ein Diagramm, das ein Verfahren und System veranschaulicht, das ein Roboter-Stellglied und einen Klemmrahmen umfasst, der in der Bekleidungs- und Schuhherstellung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendbar ist;
5 ein Diagramm, das die Betriebs-Details eines Verfahrens und Systems zur Herstellung von Bekleidung und Schuhen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht; und
6 ein weiteres Diagramm, das Betriebs-Details eines Verfahrens und Systems zur Herstellung von Bekleidung und Schuhen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.

5. Detaillierte Beschreibung einiger beispielhafter Ausführungsformen
Im Folgenden werden einige beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung näher beschrieben, bezogen auf Prozesse und Systeme, die bei der Bekleidungs- und Schuhherstellung einsetzbar sind. Während im Folgenden spezifische Merkmalskombinationen in Bezug auf die beispielhaften Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben werden, ist zu verstehen, dass die Offenbarung nicht auf solche Ausführungsformen beschränkt ist. Mit anderen Worten, es müssen nicht alle Merkmale vorhanden sein, um die Erfindung zu realisieren, und die Ausführungsformen können geändert werden, indem bestimmte Merkmale einer Ausführungsform mit einem oder mehreren Merkmalen einer anderen Ausführungsform kombiniert werden.
1 zeigt ein Diagramm, das ein Verfahren und System 100 für die Bekleidungs- und Schuhherstellung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt. Eine Platte des Ausgangsmaterials 110 ist in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration vorgesehen. Das Ausgangsmaterial kann jedes biegsame Material umfassen, das für die Herstellung von Bekleidung und Schuhen geeignet ist, wie Leder, Textilien, Vliesstoffe, Polymerfolien oder -filme usw. Das Ausgangsmaterial kann auch von einer Materialrolle bereitgestellt werden.
Ein Schneidkopf 120, wie beispielsweise ein Laserschneidkopf, ein Wasserstrahlschneidkopf oder ein mechanischer Schneidkopf, ist auf einer Seite der Platte des Ausgangsmaterials 110 (z.B. oberhalb der Platte) angeordnet. Der Schneidkopf 120 kann so eingerichtet werden, dass er in Bezug auf die Platte des Ausgangsmaterials 110 bewegt werden kann. So kann beispielsweise der Schneidkopf 120 so eingerichtet werden, dass er entlang beliebiger, vorprogrammierter Bahnen in einer Ebene parallel zur Platte aus Ausgangsmaterial 110 bewegt werden kann. Alternativ oder zusätzlich kann der Schneidkopf 120 gekippt werden.
Der Schneidkopf 120 kann konfiguriert werden, um einen Laserstrahl 122 oder einen Wasserstrahl 122 in Richtung des Ausgangsmaterials 110 zu emittieren, um einen Material-Patch aus der Platte des Ausgangsmaterials 110 zu schneiden. Die Form des Patches, der aus der Platte des Ausgangsmaterials 110 geschnitten wird, kann im Wesentlichen beliebig eingestellt werden, indem die Trajektorie des Schneidkopfes 120 während des Schneidens gesteuert wird, z.B. während der Zeitspanne, in der der Schneidkopf 120 den Laserstrahl oder Wasserstrahl 122 emittiert. So kann beispielsweise der Schneidkopf 120 auf einen steuerbaren Verschiebetisch mit zwei unabhängigen Betätigungsachsen montiert werden oder diese umfassen. In weiteren Ausführungsformen kann auch der Abstand zwischen dem Schneidkopf 120 und der Oberflächenplatte des Ausgangsmaterials 110 (d.h. die Höhe) eingestellt werden.
In einigen Ausführungsformen kann der Schneidkopf 120 ferner eine Strahlführungsoptik für den Laserstrahl 122 umfassen, die konfiguriert werden kann, um die Position und/oder die Größe des Laserstrahls 122 zu steuern, der auf die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 trifft. Darüber hinaus kann der Schneidkopf 120 ferner Mittel zum Steuern der Ausgangsleistung und / oder Pulsenergie des Schneidlaserstrahls 122 umfassen.
Auf der anderen Seite der Platte des Ausgangsmaterials 110 (z.B. unterhalb der Platte) kann ein automatisierter Greifer 130, wie beispielsweise ein Vakuumgreifer, ein Haftgreifer und / oder ein elektrostatischer Greifer angeordnet werden. Der automatisierte Greifer 130 kann eine Metallplatte (z.B. Stahl, Aluminium usw.) mit Luftlöchern 132 umfassen, durch die Luft angesaugt wird, um den automatisierten Greifer 130 mit einem Greifmechanismus, z.B. einer Saugkraft, zu versehen. Diese Platte muss nicht notwendigerweise eine separate Komponente des Greifers 130 sein, denn sie oder ihre Funktionalität kann auch in den Greifer 130 integriert werden. Zur Erzeugung der Saugkraft kann eine konventionelle Vakuumerzeugung wie z.B. eine Vakuumpumpe verwendet werden. Die Metallplatte des automatisierten Greifers 130 kann eine laserresistente Oberfläche aufweisen (z.B. Aluminium, eloxiertes Aluminium usw.), die nicht mit einem Schneidlaser wie einem CO₂-Laser geschnitten werden kann.
Der automatisierte Vakuumgreifer 130 kann konfiguriert werden, um den Patch aus biegsamem Material zu empfangen, der von der Platte 110 des Ausgangsmaterials geschnitten wurde. So kann beispielsweise die Oberseite des automatisierten Greifers 130 während des Schneidevorgangs an der Platte 110 befestigt werden. So kann beispielsweise durch die über die Luftlöcher 132 aufgebrachte Saugkraft die Unterseite der Platte 110 während des Schneidens in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration gehalten werden. Nach Abschluss des Schneidvorgangs, z.B. nachdem der Schneidkopf 120 und / oder die Schneidspitze die vorprogrammierte Trajektorie abgeschlossen hat, die der Form des Patches, der von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 zu schneiden ist, zugeordnet ist, kann der automatisierte Greifer 130 an eine Zielposition verschoben werden, an der der geschnittene Patch oder die geschnittenen Patches weiterverarbeitet werden. Während der Rest der Platte aus Ausgangsmaterial 110 an der gleichen Position wie beim Schneiden des Patches bleibt, bleibt der geschnittene Patch an der Oberseite des automatisierten Greifers 130 befestigt und wird somit in die Zielposition transportiert.
2 zeigt ein Diagramm, das ein Verfahren und System veranschaulicht, das ein Roboter-Stellglied 220 umfasst, das in der Bekleidungs- und Schuhherstellung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Das veranschaulichte Schneidesystem 200 kann eine Schrankkonstruktion 202 umfassen. Der Schneidkopf 120 ist oben am Schrank 202 positioniert, um von oben zu schneiden. Es kann ein Aufnahmeschlitz 210 etwa in der Mitte des Schrankes 202 vorhanden sein, der die Platte oder Rolle des zu schneidenden Ausgangsmaterials 110 aufnehmen kann. Der untere Teil des Schrankes 202 ist offen, so dass sich das Roboter-Stellglied 220 mit dem automatisierten Greifer ein- und ausfahren kann (nicht dargestellt; siehe 1).
Wie vorstehend in Bezug auf 1 beschrieben, kann der Vakuumgreifer an der Unterseite der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 befestigt werden, während der Schneidkopf 120 entlang einer Trajektorie bewegt wird, die der Form des Patchs des zu schneidenden biegsamen Materials entspricht, z.B. über einen Laserstrahl 122 wie einen kontinuierlichen CO₂-Laser oder einen gepulsten Laser wie einen Femtosekundenfaserlaser.
In einigen Ausführungsformen kann das Ausgangsmaterial 110 in einer Spannvorrichtung, wie beispielsweise einem Klemmrahmen (siehe 3), eingespannt werden, die konfiguriert werden kann, um die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 vor dem Schneiden, während des Schneidens und / oder nach Abschluss des Schneidens in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration zu halten.
Ein Benutzer oder ein zweiter Roboter (nicht dargestellt) kann die eingespannte Platte des Ausgangsmaterials 110 in den horizontalen Schlitz 210 im Schrank 202 einsetzen, so dass der Schneidkopf 120 (z.B. die Laserquelle oder Wasserstrahlquelle) über der eingespannten Platte 110 angeordnet ist. Natürlich ist auch jede andere relativ Ausrichtung von Schneidkopf 120, Klemmplatte 110 und automatisiertem Greifer möglich, sofern der Schneidkopf 120 und der automatisierte Greifer auf gegenüberliegenden Seiten der geklemmten Platte des Ausgangsmaterials 110 angeordnet sind. Der Roboter-Stellglied 220, der an einem Ende mit dem vorstehend unter Bezugnahme auf 1 beschriebenen automatisierten Greifer konfiguriert ist, erstreckt sich in den unteren Teil des Schneidsystems 200, d.h. unter den Schlitz 210 für die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110.
Der Roboter-Stellglied 220 kann sich mit sechs Freiheitsgraden bewegen, um den automatisierten Greifer mit maximaler Bewegungsfreiheit zu manipulieren. In anderen Ausführungsformen kann es auch möglich sein, ein wesentlich einfacheres Roboter-Stellglied oder sogar eine einfache Verschiebevorrichtung zu verwenden, die sich einfach in eine Richtung parallel zur Oberfläche der Platte des Ausgangsmaterials 110 hin und her bewegt, so dass der automatisierte Greifer in den Schrank 202, unter der Platte 110 und wieder heraus bewegt wird.
Die dargestellte Konfiguration bietet eine Vielzahl von Vorteilen. So können beispielsweise der oder die geschnittenen Patches effektiv auf dem automatisierten Greifer landen, ohne dass sie aufgenommen werden müssen. Darüber hinaus ist der automatisierte Greifer nicht auf die Aufnahme eines Patches nach dem anderen beschränkt. Stattdessen können mit dem Schneidkopf 120 in kurzer Zeit eine Vielzahl von Patches geschnitten und gleichzeitig vom automatisierten Greifer aufgenommen werden. Diese Patches können dann auch gleichzeitig auf dem herzustellenden Kleidungsstück oder Schuhwerk angebracht werden. Infolgedessen kann die Zeitersparnis bei der Aufnahme und Platzierung mehrerer Patches erheblich sein. Darüber hinaus kann das Schnittdesign (z.B. die Form der zu schneidenden Patches) so gestaltet werden, dass es der endgültigen Platzierung der Patches zueinander entspricht. Daher ist die Positionierung der Patches einfacher als die Positionierung jedes Patches einzeln. Die relative Platzierung der Patches kann bereits während des Schneidens bestimmt werden. Wie vorstehend erläutert, kann dies durch das Schneidsystem 200 ohne zusätzliche Bildverarbeitungssysteme und / oder Bildverarbeitungsgeräte erfolgen.
Das Schneidsystem 200 kann ferner Heizmittel wie eine Infrarot- (IR) oder Heißluft-Wärmequelle am Eingang zur unteren Öffnung im Schrank 202 umfassen, so dass, wenn das Roboter-Stellglied 220 die geschnittenen Patches entfernt, ein Schmelzkleber auf der Oberseite des Patches aktiviert werden kann, so dass die Patches sofort angebracht und an einem hergestellten Kleidungsstück oder Schuhwerk befestigt werden können. Zusätzlich oder alternativ kann das Schneidsystem 200 auch Mittel zum Auftragen eines Farbstoffs und/oder eines Klebstoffs (z.B. Klebesprühgeräte) auf die Oberseite der Patches nach dem Schneiden umfassen.
3 zeigt ein Diagramm, das einen Klemmrahmen 300 veranschaulicht, der in der Bekleidungs- und Schuhindustrie gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann. So kann beispielsweise der Klemmrahmen 300 verwendet werden, um eine Platte des Ausgangsmaterials 110 innerhalb des Klemmrahmens 300 zu spannen. Ein solcher Klemmrahmen 300 kann auch konfiguriert werden, um in das oben beschriebene Schneidsystem 200 mit Bezug auf 2 eingesetzt zu werden. Der Klemmrahmen 300 kann eingerichtet werden, um die Platte aus Ausgangsmaterial 110 in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration zu halten, insbesondere beim Schneiden der Patches durch den Schneidkopf. Mit anderen Worten, der Klemmrahmen kann verwendet werden, um die Platte des Ausgangsmaterials so zu spannen, dass sie sich während des Schneidens nicht bewegt.
Der Klemmrahmen 300 kann zwei Hälften 302 und 304 umfassen. Eine erste Hälfte 302 kann mit Magneten an der Außenseite des Rahmens ausgestattet sein. Die andere Hälfte 304 kann ein Metallrahmen sein, der von den in der gegenüberliegenden Hälfte 302 angeordneten Magneten angezogen wird. Die Rahmenhälften 302 und 304 haben beide Öffnungen in der Mitte, so dass die eingespannte Platte des Ausgangsmaterials 110 auf beiden Seiten freigelegt werden kann. Eine der Hälften 302 kann ferner einen Griff oder eine Greifstelle 306 umfassen, die konfiguriert werden kann, um vom Bediener oder einem Roboter-Stellglied, das konfiguriert ist, um den Klemmrahmen 300 in das vorstehend beschriebene Schneidsystem 200 unter Bezugnahme auf 2 einzusetzen, gegriffen zu werden.
Ein Beispiel für den Einlegevorgang des Klemmrahmens 300 in das Schneidsystem 200 ist in 4 dargestellt.
5 zeigt ein Diagramm, das operative Details eines Verfahrens und Systems 500 für die Bekleidungs- und Schuhherstellung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Insbesondere wird gezeigt, wie ein Schneidlaserstrahl 122 (oder Wasserstrahl) entlang einer vorprogrammierten Trajektorie 502 auf einer Oberseite einer Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 bewegt wird, um einen Patch 510 aus biegsamem Material von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 zu schneiden. Wie vorstehend unter Bezugnahme auf 3 erläutert, kann die Platte des Ausgangsmaterials 110 an einem Klemmrahmen 300 festgeklemmt oder befestigt werden, der konfiguriert werden kann, um die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 während des Schneidens in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration zu halten. So kann beispielsweise der Klemmrahmen 300 so eingerichtet werden, dass die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 im Wesentlichen keine Falten, Knicke oder Verwerfungen aufweist, insbesondere beim Schneiden. Darüber hinaus kann ein solcher Klemmrahmen 300 auch sicherstellen, dass die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials 110 beim Schneiden nicht gestreckt wird. Dadurch kann vermieden werden, dass das/die resultierende(n) Patch(es) nach dem Schneiden in einen ungespannten Zustand zurückkehrt und somit eine falsche (z.B. zu kleine) Größe aufweist.
Während der Patch 510 aus der potenziell geklemmten Platte des Ausgangsmaterials 110 geschnitten wird, kann ein automatisierter Greifer 130 wie beispielsweise ein Vakuumgreifer, ein elektrostatischer Greifer oder ein Haftgreifer unterhalb der Platte des Ausgangsmaterials 110 und / oder des Klemmrahmens 300 angeordnet werden. Der automatisierte Greifer 130 kann auch mit einem Roboter-Stellglied 220 verbunden werden, der den automatisierten Greifer 130 während des Schneidens des Patches 510 an seinem Platz hält. In einigen Ausführungsformen kann die Oberseite des automatisierten Greifers 130 während des Schneidens direkt an der Unterseite der Platte aus Ausgangsmaterial 110 befestigt werden. Alternativ kann auch ein gewisser Abstand zwischen beiden Oberflächen bestehen.
Nachdem das Patch 510 geschnitten wurde, kann das Roboter-Stellglied 220 das Patch 510 an eine Zielposition transportieren, wo das Patch 510 dann weiterverarbeitet werden kann. So kann beispielsweise an der Zielposition der geschnittene Patch 510 gefärbt, geschmolzen, mit anderen Komponenten kombiniert usw. werden. Darüber hinaus kann das Roboter-Stellglied 220 auch konfiguriert werden, um den geschnittenen Patch 510 an anderen Komponenten (nicht dargestellt) des herzustellenden Kleidungsstücks oder Schuhwerks anzubringen. Es ist auch möglich, dass der Laserstrahl 122 zunächst mehr als einen Patch aus der Platte des Ausgangsmaterials 110 schneidet, bevor das Roboter-Stellglied 220 die Vielzahl der geschnittenen Patches 510 zu einer oder mehreren Zielstellen zur weiteren Verarbeitung transportiert.
6 zeigt ein weiteres Diagramm, das Betriebs-Details eines Verfahrens und Systems zur Herstellung von Bekleidung und Schuhen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. In dieser Ausführungsform wird die Platte aus Ausgangsmaterial 110 durch einen Klemmrahmen 300 gehalten. Ein Greifer 130 kann auf einer Seite der Platte des Ausgangsmaterials 110 (z.B. unterhalb der Platte 110) und ein Laserschneidmittel 120 auf der gegenüberliegenden Seite der Platte des Ausgangsmaterials 110 (z.B. oberhalb der Platte 110) angeordnet werden. In der dargestellten Ausführungsform ist das System konfiguriert, um mehr als einen Patch 510 aus einer einzigen Platte des Ausgangsmaterials 110 zu schneiden, die durch den Klemmrahmen 130 gehalten wird. In einigen Ausführungsformen entspricht die räumliche Anordnung der geschnittenen Patches 510 während des Schneidens der gewünschten Anordnung der geschnittenen Patches auf dem zu fertigenden Kleidungsstück (z.B. einem Schuhoberteil). Diese räumliche Anordnung bleibt erhalten, während die geschnittenen Patches zur Weiterverarbeitung (z.B. zur Befestigung der geschnittenen Patches an dem zu fertigenden Kleidungsstück) über den Greifer 130 an die Zielposition transportiert werden.
Das System der 6 kann ferner Mittel zum Bestimmen der Position der geschnittenen Löcher 520 innerhalb der Platte des Ausgangsmaterials 110 in Bezug auf den Klemmrahmen 300 umfassen. Auf diese Weise kann das System ungenutzte Teile der Platte des Ausgangsmaterials 110 bestimmen, die zum Schneiden weiterer Patches in einer nachfolgenden Iteration des Schneidevorgangs verwendet werden können. So kann beispielsweise der Klemmrahmen Sensorvorrichtungen umfassen, die es ermöglichen, die Position der geschnittenen Löcher 520 zu bestimmen. Darüber hinaus kann die Steuerelektronik und / oder die Steuerungssoftware für den Laserschneider 120 konfiguriert werden, um die Position der geschnittenen Löcher 520 zu bestimmen. Dadurch kann Materialverschwendung reduziert und die Systemeffizienz sowie die Fertigungsgeschwindigkeit erhöht werden.

Claims

Verfahren (100) zur Herstellung eines Kleidungsstücks, insbesondere eines Schuhs, umfassend: a. Schneiden mindestens eines Patches (510) von einer Platte oder Rolle eines Ausgangsmaterials (110) mit einem Schneidmittel; b. Empfangen des mindestens einen geschnittenen Patches (510) durch ein automatisiertes Greifmittel nach dem Schneiden; c. wobei das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) während des Schneidens angeordnet sind; und d. Verschieben des mindestens einen Patches (510) mit dem automatisierten Greifmittel zu einer weiteren Verarbeitungsstation nach dem Schneiden, wobei die weitere Verarbeitungsstation zur Montages des Kleidungsstücks eingerichtet ist.
Verfahren (100) nach Anspruch 1, wobei Empfangen des mindestens einen geschnittenen Patches (510) durch das automatisierte Greifmittel Anbringen des mindestens einen Patches (510) an einer Oberfläche des automatisierten Greifmittels, vorzugsweise über eine Saugkraft, eine elektrostatische Kraft und / oder eine Haftkraft, umfasst.
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, ferner umfassend Kontaktieren der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) mit einer Oberfläche des automatisierten Greifmittels zumindest teilweise während des Schneidens.
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1-3, wobei der Schritt des Schneidens des mindestens einen Patches (510) von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) umfasst: Schneiden von mindestens zwei Patches (510), vorzugsweise mit einer anderen Form, bevor die mindestens zwei Patches (510) an die weitere Verarbeitungsstation verschoben werden.
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1-4, wobei der Patch (510) eine erste Komponente des Bekleidungsstücks ist und das Verfahren ferner Anbringen des mindestens einen geschnittenen Patches (510), vorzugsweise mit dem automatisierten Greifmittel, an einer zweiten Komponente des herzustellenden Bekleidungsstücks umfasst.
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1-5, ferner umfassend zumindest teilweises Schmelzen einer Oberfläche des mindestens einen geschnittenen Patches.
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1-6, ferner umfassend Auftragen eines Klebstoffs, eines Farbstoffs und/oder einer Beschichtung auf den mindestens einen geschnittenen Patch (510).
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1-7, wobei der Schritt des Schneidens des mindestens einen Patches (510) von der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) Steuern eines Schneidkopfes (120) des Schneidmittels umfasst, um dem mindestens einen Patch (510) eine vorprogrammierte Form zu verleihen.
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1-8, ferner umfassend Halten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration während des Schneidens, vorzugsweise unter Verwendung eines Klemmrahmens (300).
Verfahren (100) nach Anspruch 9, ferner umfassend Bestimmen der Position mindestens einen geschnittenen Lochs in der Platte Ausgangsmaterial (110) in Bezug auf den Klemmrahmen (300), der dem mindestens einen geschnittenen Patch (510) entspricht.
Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1-10, wobei das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) während des Schneidvorgangs und während des Schrittes des Empfangens des mindestens einen Patches (510) angeordnet sind.
System (100) zur Herstellung eines Kleidungsstücks, vorzugsweise eines Schuhs, umfassend: a. Schneidmittel, das eingerichtet ist, mindestens einen Patch (510) von einer Platte oder Rolle eines Ausgangsmaterials (110) zu schneiden; b. automatisiertes Greifmittel, das eingerichtet ist, um den mindestens einen geschnittenen Patch (510) nach dem Schneiden zu empfangen; c. wobei das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel geeignet sind, auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) während des Schneidens angeordnet zu werden; und d. wobei das automatisierte Greifmittel eingerichtet ist, um den mindestens einen geschnittenen Patch (510) nach dem Schneiden zu einer weiteren Verarbeitungsstation zu verschieben, wobei die weitere Verarbeitungsstation zur Montage des Kleidungsstücks eingerichtet ist.
System (100) nach Anspruch 12, wobei das Schneidmittel einen Laserschneider (122), einen Wasserstrahlschneider (122) und / oder einen mechanischen Schneider umfasst.
System (100) nach einem der Ansprüche 12 oder 13, wobei eine Oberfläche des automatisierten Greifmittels eingerichtet ist, um während des Schneidens an einer Oberfläche der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) befestigt zu werden.
System (100) nach einem der Ansprüche 12-14, wobei das automatisierte Greifmittel (130) einen Vakuumgreifer, einen elektrostatischen Greifer und / oder einen Haftgreifer umfasst.
System (100) nach einem der Ansprüche 12-15, wobei das automatisierte Greifmittel einen beweglichen Greifkopf umfasst, der in Bezug auf eine Schneidposition in eine Richtung im Wesentlichen parallel zur Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) bewegt werden kann.
System (100) nach einem der Ansprüche 12-16, wobei das automatisierte Greifmittel einen beweglichen Greifkopf umfasst, der an einem Roboter-Stellglied (220) befestigt ist, vorzugsweise mit sechs, vorzugsweise unabhängigen, Betätigungsachsen.
System (100) nach einem der Ansprüche 12-17, wobei das automatisierte Greifmittel weiter eingerichtet ist: a. um den mindestens einen Patch (510) an einer Oberfläche des automatisierten Greifmittels zu befestigen, vorzugsweise über eine Saugkraft, eine elektrostatische Kraft und/oder eine Haftkraft; b. um die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) während des Schneidens in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration zu halten; und / oder c. um den mindestens einen Patch (510) an dem Kleidungsstück oder einer Komponente des herzustellenden Kleidungsstücks zu befestigen; und / oder d. um den mindestens einen Patch (510) nach dem Schneiden im Raum zu drehen.
System (100) nach einem der Ansprüche 12-18, ferner umfassend Mittel zum Auftragen eines Klebstoffs, eines Farbstoffs und/oder einer Beschichtung auf den mindestens einen Patch (510).
System (100) nach einem der Ansprüche 12-19, ferner umfassend Heizmittel zum zumindest teilweisen Schmelzen einer Oberfläche des mindestens einen Patches (510).
System (100) nach einem der Ansprüche 12-20, ferner umfassend Mittel zum Halten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration während des Schneidens.
System (100) nach Anspruch 21, wobei das Mittel zum Halten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) in einer im Wesentlichen flachen Konfiguration einen Klemmrahmen (300) umfasst, der Zugang zu beiden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) ermöglicht.
System (100) nach Anspruch 22, wobei der Klemmrahmen (300) einen oberen und einen unteren Abschnitt umfasst, die eingerichtet sind, um die Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) während des Schneidens vorzugsweise durch Ausübung einer Magnetkraft zwischeneinander zu klemmen.
System (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 22 oder 23, ferner umfassend Mittel zum Bestimmen der Position mindestens eines geschnittenen Lochs in der Platte des Ausgangsmaterials (110) in Bezug auf den Klemmrahmen (300), der dem mindestens einen geschnittenen Patch (510) entspricht.
System (100) nach einem der Ansprüche 12-24, wobei das Schneidmittel einen steuerbaren Schneidkopf (120) umfasst, der eingerichtet ist, um dem mindestens einen Patch (510) während des Schneidens eine vorprogrammierte Form zu verleihen.
System (100) nach Anspruch 25, wobei der steuerbare Schneidkopf (120) eine steuerbare Übersetzung und/oder eine steuerbare Strahlführungsoptik umfasst.
System (100) nach einem der Ansprüche 12-26, wobei das Schneidmittel und das automatisierte Greifmittel so ausgelegt ist, dass sie auf gegenüberliegenden Seiten der Platte oder Rolle des Ausgangsmaterials (110) während des Schneidens und während der Aufnahme des mindestens einen Patches (510) angeordnet werden können.